DE3335954A1 - Verfahren zur durchfuehrung von chemischen reaktionen, insbesondere zur herstellung von kunststoffen mit hilfe von extrudern und anlage hierzu - Google Patents
Verfahren zur durchfuehrung von chemischen reaktionen, insbesondere zur herstellung von kunststoffen mit hilfe von extrudern und anlage hierzuInfo
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Description
PATENTANWÄLTE RUFF UND BEIER STUTTGART
n. . ok«=,™ r-w ο,, t* * · * Νθο karstraße 50
Dipl.-Gnem. Dr. Ruff
D ip ..-. η g. J. B β i β r β. COTio^«
Dipl.-Phys. Schöndorf . . iS'^^SliI erubd
3. Oktober 1983 R/S
Anmelder: Roland Beiz
Sonnenhalde 31
7022 Leinfelden-Echterdingen
A 19 967
Verfahren zur Durchführung von chemischen Reaktionen, insbesondere zur Herstellung von Kunststoffen mit
Hilfe von Extrudern und Anlage hierzu.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung von chemischen Reaktionen, insbesondere zur Herstellung von Kunststoffen
mit Hilfe von Extrudern sowie eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.
Extruder zur Verarbeitung von Kunststoffen benötigen im Betrieb relativ viel Energie, wobei die gewünschte genaue Temperaturführung
häufig nicht möglich ist, selbst dann nichts wenn die Extruder mit einer elektrischen Beheizung sowie mit
Kühlschlangen für eine Kühlflüssigkeit ausgerüstet sind. Es
ist auch schon vorgeschlagen worden, auf Extrudern thermoplastische Kunststoffe herzustellen, doch konnte sich diese
Herstellungsart wegen der dabei aufgetretenen Schwierigkeiten
bisher nicht durchsetzen. Es besteht aber ein Bedürfnis, flexibel einsetzbare und für verschiedene chemische Reaktionen
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verwendbare Reaktoren zur Verfügung zu haben, die für die Produktion von kleineren bis mittleren Produktmengen ausgelegt
und mit geringem Aufwand umrüstbar sind.
Dementsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Durchführung von chemischen Reaktionen, insbesondere
zur Herstellung von Kunststoffen mit Hilfe von Extrudern und hierzu geeignete Anlagen zu schaffen, die die
gezielte Durchführung von verschiedenartigen chemischen Reaktionen, insbesondere die Herstellung von thermoplastischen
Kunststoffen ermöglichen.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst, indem eine sehr feinfühlige Temperaturführung für den Extruder geschaffen
wird, die es ermöglicht, genaue Temperaturgrenzen einzuhalten. Hierzu wird die Transportstrecke des Extruders in
verschiedene Temperaturzonen unterteilt, wobei die Temperatur in diesen Zonen individuell und unabhängig voneinander
eingestellt wird. Es sind vorteilhafterweise mindestens fünf
Temperaturzonen vorgesehen und in der Regel fünf bis fünfzehn und mehr Zonen, wobei ca. zehn Zonen pro Extruder bevorzugt
sind. Die Anzahl der Zonen hängt im wesentlichen von der Temperaturempfindlichkeit einer durchzuführenden Reaktion ab.
So kann der Transportstrecke im Extruder ein vorbestimmtes Temperaturprofil aufgezwungen werden, wodurch erreicht werden
kann, daß beim Durchlaufen der Transportstrecke stattfindende chemische Reaktionen trotz der kontinuierlichen Förderung
des Materials auf bestimmte Zonen lokalisiert werden. Dadurch ist es möglich, mit einer Anlage bzw. einem Extruder
verschiedenartige chemische Reaktionen durchzuführen, wobei der Verfahrensablauf vorzugsweise vollautomatisch gesteuert
wird. Hierzu können die einzelnen Verfahrensparameter für
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jede einzelne Reaktion in einem Programm vorgegeben werden, das mit Hilfe eines gleichartigen Extruders über einen Rechner
erstellt wurde. Mit einer solchen Anlage können beispielsweise Produktionsmengen in der Größenordnung von 10
bis 20000 Jahrestonnen hergestellt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die
Temperierung der Temperaturzonen ausschließlich mit Hilfe
von Fluiden, insbesondere Flüssigkeiten, vorgenommen, die die Temperaturzonen durchströmen. Durch den Verzicht auf
eine elektrische Beheizung kann der Extruder so explosionsgesichert ausgebildet werden, was bevorzugt ist. Außerdem
kann die erfindungsgemäße Temperierung sehr feinfühlig durchgeführt
werden, so daß Temperaturtoleranzen unter 1° C und sogar bis 0,1° C eingehalten werden können. Hierzu wird vorzugsweise
eine Mischung von zwei Fluiden gleicher Art, aber unterschiedlicher Temperatur in der Weise vorgenommen, daß
das in die Temperaturzone eintretende Fluid zur Aufrechterhaltung der gewünschten Temperatur Wärmemengen aufzunehmen
oder abzugeben vermag, und zwar bei möglichst geringen Temperaturdifferenzen. So kann die Temperaturdifferenz Δ t zwischen
Fluideintritt und Fluidaustritt der Temperaturzone in
Abhängigkeit von der Empfindlichkeit der Reaktion unter 30C
und sogar unter 1° C gehalten werden. Die Flinkheit der Temperierung
wird dadurch verbessert, daß die Mischung der Fluide unmittelbar vor der jeweiligen Temperaturzone erfolgt.
Vorzugsweise weicht die Temperatur eines Fluids weniger als 5° C3 vorzugsweise weniger als 3° C von der Solltemperatur
der entsprechenden Temperaturzone ab, wogegen die Temperatur des anderen Fluids mit Vorteil weiterdavon entfernt liegen
kann ο Unterstützt werden kann dies noch dadurch, daß auch die Menge des die jeweilige Zone durchströmenden Fluids
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verändert wird. Auch kann die Verweildauer der Reaktionspartner in den einzelnen Temperaturzonen verschieden gehalten
werden, wobei sie in Zonen mit hohem erforderlichem Wärmeaustausch vorzugweise geringer ist, wodurch erreicht
wird, daß die pro Zeiteinheit benetzte Fläche zwischen dem zu behandelnden Material und dem Extruder vergrößert wird.
Durch derartige Maßnahmen ist es möglich, chemische Reaktionen so genau zu steuern, daß beispielsweise bei Polymerisationsvorgängen
ein Einfluß auf die Größe des Molekulargewichts der Polymeren genommen werden kann. So können
beispielsweise durch Kühlung Reaktionen verhindert werden, bis eine ausreichende Durchmischung der Reaktionspartner
erzielt ist und dann sehr schnell und kontrolliert gestartet werden, indem auf die anfängliche Kühlung eine schnelle
Erhitzung auf die gewünschte Solltemperatur vorgenommen wird.
Mit dem Extruder können auch unter hohem Druck oder unter Vakuum ablaufende Reaktionen durchgeführt werden, wenn der
Extruder druckdicht ausgebildet ist. Außerdem sind die Schnecken des Extruders vorzugsweise mit verschiedenen Geschwindigkeiten
antreibbar. Sollte wider Erwarten eine Reaktion zu heftig ablaufen, dann kann wiederum programmgesteuert
durch Einlegen eines Schnellganges eine schnelle Austragung des Materials und somit eine Selbstreinigung des Extruders
vorgenommen werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können sowohl einphasige
als auch mehrphasige Reaktionen durchgeführt werden. Dabei ist es möglich, Teile der Reaktionsmischung bzw. des
Reaktionsmediums abzutrennen, bevor das gewünschte Produkt den Extruder verläßt. So können flüssige Bestandteile von
Festbestandteilen durch an sich bekannte Siebeinrichtungen
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abgetrennt werden. Es ist aber auch möglich, flüchtige Bestandteile
der Reaktionsmischung durch eine Destillation abzutrennen. Eine solche Destillation kann bei Umgebungsdruck
durchgeführt werden. Es ist aber auch eine Vakuumdestillation möglich, wobei dann vorteilhafterweise, falls
erforderlich, durch einen Druckstau an einer Stelle der Transportstrecke, die vor der Destillationsstelle liegt,
verhindert wird, daß flüchtige Reaktionspartner aus dem noch nicht zur Reaktion gekommenen Reaktionsmedium abgezogen
werden. Ein solcher Rückstau bzw. eine solche Drosselung kann auf verschiedene Art und Weise erzielt werden,
beispielsweise, indem die Schnecken des Extruder mit nichtfördernden bzw. gegenfördernden Elementen versehen sind.
Es ist auch möglich, zwei oder mehrere Extruder nacheinander zu schalten, wobei dann die Austragsdüse des einen
Extruders die Drosseleinrichtung vor der im nachfolgenden Extruder angeordneten Destillationseinrichtung bildet. Im
Gegensatz zu den üblichen Entgasungseinrichtungen, die lediglich zu einem kleinen Prozentsatz mitgeführte flüchtige
Stoffe enfernen, können durch derartige Destillationseinrichtungen
Lösungsmittel oder bei der Reaktion in stöchiometrischer Menge entstandene flüchtige Reaktionsprokukte
abgezogen werden.
Weiterhin können dem die Transportstrecke durchlaufenden Reaktionsmedium in jeder Zone weitere Reaktionspartner zugefügt
werden, z. B. Starter, Beschleuniger oder solche Reaktionspartner, die anteilweise zugegeben werden. Hierzu können
im Extruder geeignete Zudosierungsöffnungen vorgesehen sein,, Durch geeignete Kombination dieser zahlreichen Variationsmöglichkeiten
ergibt sich die vielseitige Einsatzmöglichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens und der hierzu
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vorgesehenen Anlage zur Durchführung von unterschiedlichen
chemischen Verfahren, ohne daß wesentliche Umbauten am Extruder vorzunehmen sind. In der Regel sind nicht einmal Veränderungen
an der bzw. den Schnecken erforderlich, solche können jedoch durch Austausch der einzelnen Schneckenelemente
ohne Schwierigkeiten vorgenommen werden. Unabhängig davon
können der Zugabebeginn, die Menge und das Mischungsverhältnis der Reaktionspartner, das Temperaturprofil der Transportstrecke,
der Druck und/oder die Schneckendrehzahl in Abhängigkeit von der gewünschten Reaktion programmgesteuert
vorgegeben werden, wodurch eine große Variationsbreite von durchführbaren Reaktionen erhalten wird. So ist es mit besonderem
Vorteil möglich, die variablen Daten der Arbeits- bzw. Reaktionsbedingungen auf einer Datenbank zu speichern und
in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften der Endprodukte abzurufen, wodurch sich eine universelle Einsatzmöglichkeit
ergibt. Demgegenüber sind die bisher bekannten, zur Durchführung von chemischen Reaktionen bestimmten Extruder
auf ganz bestimmte Reaktionen ausgelegt und daher in ihrer Einsatzmöglichkeit stark beschränkt.
Die erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung des Verfahrens
weist mit Vorteil mindestens einen Ein- oder Mehrschnecken-Extruder mit jeweils mindestens fünf Gehäuseschüssen auf, die
jeweils für SiCh9 d. h. unabhängig voneinander temperierbar
sind. Die einzelnen Gehäuseschüsse entsprechen somit im wesentlichen den Temperaturzonen und sind jeweils mit eigenen
Tepmerierungseinrichtungen ausgerüstet.
Der Extruder kann in seiner Größe innerhalb von weiten Grenzen variieren, so z. B. einen Bohrungsdurchmesser von 30 bis
120 mm oder mehr haben, wobei die kleineren mehr für Versuchszwecke und die größeren für Produktionszwecke geeignet
sind. In der Regel entspricht die Länge eines Schusses etwa
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dem fünffachen Bohrungsdurchmesser, wobei hier jedoch innerhalb weiter Grenzen variiert werden kann. Normalerweise sind
zwischen 5 und 15 Schüsse vorgesehen. Die Extruder können feste, flüssige oder auch gasförmige Ausgangsstoffe verarbeiten. Es können auch zwei oder mehr Extruder kaskadenförmig
hintereinander geschaltet sein, insbesondere, wenn flüchtige Monomere verarbeitet werden oder flüchtige Nebenprodukte entstehen.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß zwei Schnecken in gleicher Drehrichtung rotieren können. Dies ist eine Maßnahmes
die aufgrund der Möglichkeit des dichten Kämmens das gute Durchmischen von Kunststoffen wesentlich verbessert.
In Weiterbildung kann vorgesehen sein, daß die Schnecken
dreigängig sind. Es hat sich herausgestellt, daß dies die optimale Anzahl von Gängen bei Extruderschnecken ist.
Um auch die Verweilzeit der Kunststoffe in den einzelnen Temperaturbereichen verändern zu können, kann nach einem
weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen sein, daß die Schnecken eine sich über ihre Länge ändernde Steigung aufweisen.
Erfindungsgemäß kann weiterhin vorgesehen sein, daß mindestens
eins vorzugsweise jeder Gehäuseschuß eine zusätzliche öffnung aufweist. Damit wird die Möglichkeit gegeben, einen
weiteren Zusatzstoff in den Extruder an einer bestimmten Stelle einzubringen, Druckmesseinrichtungen anzuschließen und/oder
Teile des Reaktionsmediums abzutrennen.
Es kann ebenfalls vorgesehen sein, daß mindestens ein Gehäuseschuß
eine Entgasungsöffnung aufweist. Hier können gasförmige Stoffe abgezogen werden, falls dies entsprechend den ge-
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wünschten Eigenschaften erwünscht ist. Mit besonderem Vorteil
weist die Anlage noch mindestens eine Destinationseinrichtung, vorzugsweise eine Vakuumdestillationseinrichtung, auf,
die an eine Öffnung eines Gehäuseschusses angeschlossen ist, um größere Mengen an flüchtigen Stoffen abtrennen zu können.
Der für die Destillation vorgesehene Druck bzw. Unterdruck kann einstellbar gehalten werden, wozu der Extruder vor der
Destillationseinrichtung vorzugsweise eine Drossel aufweist. Auch wird die Temperatur in der Destillationszone mit Vorteil
höher gehalten als in den übrigen Zonen, um den Dampfdruck der flüchtigen Stoffe zu erhöhen.
Um ein möglichst exaktes Temperaturprofil des Extruders zu
ermöglichen, kann, wie bereits erwähnt, zur Temperierung ein Wärmeträgerfluid vorgesehen sein, dessen Temperatur durch
Mischung aus Fluid mit zwei unterschiedlichen Temperaturen
veränderbar ist. Die beiden unterschiedlichen Temperaturen,
aus denen die gewünschte Temperatur zusammengemischt wird, sind so gewählt, daß die Solltemperatur immer bei oder zwischen
diesen beiden Werten liegt. Als Wärmeträgerfluid wird vorzugsweise eine Flüssigkeit verwendet, die bei beiden Temparaturen
noch eine ausreichende Viskosität und Stabilität besitzt. Hier eignen sich Thermoöle, die beispielsweise im
Bereich von 50° bis 200° C oder mehr einsetzbar sind, für niedrige Temperaturbereiche auch Wasser.
Bei der Temperierung kann mit Hilfe einer entsprechenden Steuerung vorgesehen sein, daß die Temperaturdifferenz zwischen
dem Fluid am Einlaß und dem Fluid am Auslaß einen bestimmten Wert nicht überschreitet, so daß innerhalb des Gehäuseschusses
die Temperaturunterschiede nicht zu groß werden. Die Erfindung schlägt ebenfalls vor, daß zusätzlich oder
alternativ zur Veränderung der Temperatur des Fluides die Menge des den Gehäuseschuß durchströmenden Fluids veränderbar
ist. Dies ist insbesondere dann von Nutzen, wenn man
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nur eine geringe Temperaturdifferenz zwischen Einlaß- und Auslaßfluid zuläßt, um innerhalb des Gehäuseschusses keine
zu hohen Temperaturdifferenzen auftreten zu lassen. In diesem Falle kann man die Menge des durchströmenden Fluids vergrößern.
Um eine besonders exakte und schnelle Regelung der Temperatur zu ermöglichen, kann erfindungsgemä'ß vorgesehen sein, daß die
Mischung des Fluids unmittelbar vor dem Eintritt des Fluids in den Gehäuseschuß erfolgt.
Zur Herstellung der Mischung von Fluid aus zwei Temperaturen kann erfindungsgemäß für jeden Gehäuseschuß mindestens
ein Servoventil mit einem vorzugsweise kontinuierlich veränderbaren
Mischungsverhältnis vorgesehen sein. Dabei sind unterschiedliche Ventilarten verwendbar. Um das richtige
Mischungsverhältnis einzustellen, kann in Weiterbildung
vorgesehen sein, daß das Servoventil von mindestens einem Temperaturfühler über eine elektronische Steuerung zur
Regelung der Temperatur in dem Gehäuseschuß beeinflußbar ist. Es gibt mehrere Möglichkeiten der Anbringung des
Temperaturfühlers, wobei es selbstverständlich auch möglich
ist9 daß man mehr als einen Temperaturfühler gleichzeitig
vorsieht. Dabei kann es entweder möglich sein, zwischen den einzelnen Temperaturfühlern umzuschalten, oder aber
eine Kombination von Meßwerten mehrerer Temperaturfühler
als Eingangsgröße für die elektronische Steuerung zu verwenden .
Die Erfindung schlägt vor, daß ein Temperaturfühler zur
Messung der Temperatur des Gehäuseschusses, vorzugsweise in geringem Abstand von der von den Schnecken durchsetzten
Innenbohrung angeordnet ist. Da die Gehäuseschüsse aus Metall bestehen, kann auf diese Art eine recht gute Abfühlung der
Temperatur vorgenommen werden. Es ist jedoch ebenfalls mit
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Vorteil möglich, daß ein Temperaturfühler zur Messung der Fluidtemperatur am Einlaß in dem Gehäuseschuß angeordnet
ist. Diese Möglichkeit ist insbesondere dann wertvoll, wenn man, wie von der Erfindung ebenfalls vorgeschlagen wird,
einen Temperaturfühler zu Messung der Fluidtemperatur am Auslaß aus dem Gehäuseschuß anordnet. Mit Hilfe dieser beiden
Temperaturfühler läßt sich dafür sorgen, daß die Temperaturdifferenz zwischen dem Einlaß und dem Auslaß aus dem Gehäuseschuß
nicht zu groß wird. Darüber hinaus läßt sich aus der Differenz der Meßwerte feststellen, ob in diesem Gehäuseschuß
eine endotherme oder eine exotherme Reaktion vorliegt, oder ob sich die Temperatur in diesem Gehäuseschuß
selbst stabilisiert. In diesem Fall wäre beispielsweise in
dem entsprechenden Gehäuseschuß weder eine Kühlung noch eine Erwärmung erforderlich.
Eine weitere besondere günstige Möglichkeit der Anordnung eines Temperaturfühlers ist dann gegeben, wenn dieser zur
Messung der Temperatur der Schmelze in dem Extruder angeordnet ist. Da die Gänge der Schnecke mit geringem Abstand
von der Gehäusewandung vorbeistreichen, ist es immerhin doch möglich, beispielsweise in den zwischen den beiden
Schnecken gebildeten Zwickel einen Temperaturfühler soweit in das Innere des Gehäuse hineinragen zu lassen, daß er
von der Schmelze, aber nicht von den Schnecken berührt wird. Dieser Temperaturfühler mißt dann exakt die Temperatur des
im Extruderschuß vorhandenen Kunststoffes, wobei auch hier aus den Temperaturunterschieden zwischen dem Kunststoff
und dem Gehäuse Rückschlüsse gezogen werden können.
Die Art des von der Erfindung vorgeschlagenen Servoventils läßt sich auf unterschiedliche Möglichkeiten verwirklichen.
Eine besonders günstige Möglichkeit ist dann gegeben, wenn das Servoventil ein Dreiwegeventil mit zwei Einläßen und
einem Auslaß ist, wobei an jedem Einlaß je eine Abzweigung
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eines Fluidkreislaufs anliegt, von denen beide unterschiedlich
hohe Temperaturen aufweisen. Dies bedeutet, daß an dem einen Eingang des Dreiwegeventils ein Fluidkreislauf mit der
niedrigst nötigen Temperatur anliegt, während am anderen Einlaß ein Fluidkreislauf mit der höchsten notwendigen Temperatur
anliegt. Aus beiden Temperaturwerten kann je nach Stellung des Servoventils eine Auslaßtemperatur gemischt werden,
die zwischen den beiden Extremwerten liegt und im Schuß die gewünschte Temperatur ergibt. Besonders günstig ist es dabei,
wenn beide Kreisläufe je einen Nebenschluß und eine Pumpe aufweisen. Es kann beispielsweise nötig sein, den gesamten
Extruder nur zu kühlen, so daß plötzlich alle Ventile nur das Fluid mit der niedrigeren Temperatur durchlassen. Damit
nicht für diesen Betriebszustand ein eigener Fühler vorhanden sein muß, der die Pumpe des Kreislaufs mit der höheren
Temperatur abschaltet, ist der Nebenschluß vorgesehen. Dies macht es auch möglich, daß die Pumpe mit einer relativ
großen Förderleistung arbeitet, so daß an den Einlassen der
Ventile aller Gehäuseschüsse die gleichen Druckverhältnisse und damit die gleichen Regelungscharakteristika des jeweiligen
Ventils vorliegen.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß mindestens ein, vorzugsweise beide Kreisläufe eine vorzugsweise elektrische
Beheizung mit einer Temperaturregelung und der Kreislauf für die niedrigere Temperatur einen Wärmetauscher zur Abkühlung
aufweisen können. Die Beheizungen bzw. die Kühlung sind erforderlich,
damit gewährleistet ist, daß die beiden Fluidkreisläufe tatsächlich Fluid mit einer festen vorbestimmten
Temperatur liefern, so daß damit dann eine Mischung auf exakte Temperatur durchgeführt werden kann.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß die Auslässe mehrerer Gehäuseschüsse mit Ausnahme der ersten, der vorzugsweise
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wassergekühlt ist, in gemeinsame Rückleitungen münden, die
ggf. durch Ventile in zwei Teile unterschiedlich bevorzugter Temperatur aufteilbar sind, wobei der Teil höherer bzw. tieferer
Temperatur mit dem Rücklauf des Kreislaufs mit höherer bzw. tieferer Temperatur verbunden ist. Dies macht es beispielsweise
möglich, falls bei dem einzustellenden Wärmeprofil tätsächlich zwei Teile mit deutlich getrennter Temperatur
vorgesehen sind, daß der Kreislauf für das öl mit höherer Temperatur bevorzugt von öl mit höherer Temperatur beliefert
wird. Zum Ausgleich der Rücklaufmengen im Verhältnis zu den Vorlaufmengen sind vorzugsweise Querverbindungen vorhanden.
Die Erfindung schlägt in Weiterbildung vor, daß zur Temperierung des Gehäuseschusses mindestens ein Teil des
den Gehäuseschuß verlassenden Fluids rückführbar ist. Zur Rückführung kann eine Pumpe vorgesehen sein, wobei die
Rückführung ebenfalls wieder mit Hilfe eines Ventiles gesteuert werden kann. Dieser von der Erfindung vorgeschlagenen
Maßnahme liegt der Gedanke zugrunde, daß im Regelfall die Temperatur des den Gehäuseschuß verlassenden
Fluids zwischen den beiden Extremtemperaturen liegt, so daß entweder eine Mischung des zurückgeführten Fluids
mit dem Fluid niedrigerer Temperatur oder mit dem Fluid höherer Temperatur zur Temperierung des Gehäuseschusses
ausreicht, was zu einer deutlichen Energieersparnis führt. Diese Möglichkeit der Rückführung läßt sich auch mit
einfacheren Ventilen durchführen, z. ß.durch zwei oder drei Zweiwegventile
pro Schuß. Ebenfalls durchführen läßt sich diese Art
der Temperierung mit zwei Dreiwegventilen oder einem Vierwegventil.
Ebenfalls denkbar ist es, eine gesteuerte Pumpe vorzusehen, so daß das Mischungsverhältnis durch die
Förderleistung der Pumpe reguliert wird. Für den Extremfall, d. h. beispielsweise eine vollständige Kühlung aller
Temperaturschüsse,kann auch hier vorgesehen sein, daß die
Pumpe ausschaltbar ist.
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Zur Energieeinsparung wird weiterhin auch bei anderen Nebenschlüssen
oder Bypass-Einrichtungen darauf geachtet, daß Rück- bzw. Nebenströme mit den Extremtemperaturen mit auf
gleichem Temperaturniveau stehenden Strömen vereinigt werden, also in der Regel an der Ausgangsseite der Kühl- bzw.
Heizeinrichtungen, da auf diese Weise der Wärmeaustausch auf kleinere Flüssigkeitsvolumina beschränkt werden kann, bei
etwas höherer Temperaturdifferenz, was günstiger ist, als umgekehrt.
Die Mischung der Reaktionspartner kann in der bzw. den ersten Zonen des Extruders erfolgen. Vorzugsweise werden mindestens
zwei Reaktionspartner vor Eintritt in den Extruder ggfo unter Kühlung miteinander vermischt. Weiterhin ist vorzugsweise
mindestens eine Dosiereinrichtung mit veränderbarer Dosiermenge vorgesehen, wobei insbesondere mindestens
zwei Dosierpumpen mit einstellbarem Hub vorgesehen sind, die einen gemeinsamen regelbaren Antrieb besitzen. Diese Variablen
können ebenfalls programmgesteuert veränderbar sein, ebenso wie ein etwaiger Aufgabedruck, mit dem die Ausgangsprodukte
in den Extrudern eingepumpt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Anlage
eignen sich besonders zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere solchen, wie sie zur Herstellung
von Verbundfolien bzw. Verbundplatten geeignet sind,
die von einer Seite her wasserfest und von der anderen Seite her wasserlöslich sind. Derartige Folien bzw. Platten sind
beispielsweise in den europäischen Offenlegungsschriften 32 2449 69 296 und 78 553 des Anmelders beschrieben. Dabei
handelt es sich um Verbundmaterialien aus mindestens zwei Schichten, wobei eine Schicht in Wasser an sich unlöslich,
aber in saurem oder basischem Medium löslich ist und die andere Schicht in Wasser löslich bzw. lösbar ist und einen
sauren oder basischen Lösungsvermittler für die in Wasser an
sich unlösliche Schicht enthält. Die Herstellung der thermoplastischen Kunststoffe und ihre Verarbeitung kann dabei in
parallel und/oder hintereinander geschalteten Extrudern erfolgen, wobei die bei der Herstellung freiwerdende Reaktionswärme
auch zum Aufschmelzen von Ausgangsmaterialien bzw. Endprodukten
in demselben oder einem anderen Extruder wieder eingesetzt werden kann.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugte
Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Extruders mit Fluidkreisläufen zur unabhängigen
Steuerung der Temperatur jedes Gehäuseschu.sses;
Fig. 2 eine andere Möglichkeit der genauen Temperierung
eines Gehäuseschusses;
Fig. 3 eine dritte Ausführungsform der Temperierung
eines Gehäuseschusses;
Fig. 4 eine weitere Möglichkeit der Temperierung mit v Hilfe zweier Dreiwegventile;
Fig. 5 eine Möglichkeit der Temperierung mittels eines Vierwegventils ;
Fig. 6 schematisch einen Querschnitt durch den Extruder mit schematisch angegebener Anordnung der
Temperaturfühler;
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In Fig» 1 ist schematisch ein aus zehn Gehäuseschüssen 11 bestehender
Extruder 12 dargestellt. Der Extruder 12 besitzt eine durchgehende Längsbohrung in der Form zweier sich teilweise
durchsetzender Kreiszylinder, wie aus Fig. 6 ersichtlich
ist» In der Gehäusebohrung 13 sind zwei Schnecken 14, angeordnet,, deren Antriebsenden 16, 17 aus der linken Seite
des Extruders 12 herausragen. Sie werden dort von einem Drehantrieb angetrieben, wobei im Ausführungsbeispiel die beiden
dichtkämmenden Schnecken 14, 15 im gleichen Drehsinn rotierens
siehe hierzu auch Fig. 6. Der Extruder dient insbesondere zur Herstellung von Kunststoffen, z. B„ durch Substanz-Polymerisation.
Die Förderrichtung der beiden Schnecken 14, 15 bei dem in Fig» 1 dargestellten Extruder 12 ist von links nach rechts,,,
so daß der in Fig. 1 am linken Ende angeordnete Gehäuseschuß 11a einen schematisch dargestellten Einfülltrichter 18 bzw«
Einfüllstutzen zum Einfüllen von Kunststoff bzw. von Monomeren aufweist. Es können selbstverständlich auch zwei oder
mehrere Einfüllöffnungen zum Einfüllen verschiedener Komponenten
vorhanden sein. Wenn in dem in Förderrichtung am Anfang liegenden Gehäuseschuß 11a keine Reaktion, sondern eine
Vermischung stattfinden und eine Reaktion verhindert werden SoIl3 erfolgt in diesem Gehäuseschuß nur eine Kühlung. Zu
diesem Zweck ist ein eigener Kreislauf vorgesehen, der im folgenden noch erläutert wird. Alle übrigen Gehäuseschüsse
sind im wesentlichen gleich ausgebildet, sie sind miteinander verschraubt und bilden eine durchgehende Einheit. Der neunte
Gehäuseschuß (zweiter von rechts in Fig. 1) steht mit einer Destinationseinrichtung 19 in Verbindung, an die ein Unterdruck
angelegt werden kann, so daß diesem zweitletzten Gehäuseschuß flüchtige Bestandteile entzogen werden können.
Eine Drosseleinrichtung 20 im achten Gehäuseschuß verhindert, durch den Unterdruck noch nicht umgesetzte Monomere aus
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den vorhergehenden Schüssen abgezogen werden. Am rechten Ende des Extruders 12 fnst eine Austrittsdüse 21 für das Endprodukt
angeordnet.
In Fig. 1 sind die Fluid- bzw. Wärmeträgermittelkreisläufe
mit ausgezogenen Linien dargestellt, wobei die gestrichelt angedeuteten Leitungen Steuerleitungen sind.
Jeder Gehäuseschuß 11 enthält (in Fig. 1) oben einen Einlaß 22 und (in Fig. 1 an seiner Untersei te) einen Auslaß 23
für das Wärmeträgerfluid. Unmittelbar vor dem Einlaß 22
jedes Gehäuseschußes 11 ist ein servobetätigtes Dreiwegeventil 24 angeordnet, das jeweils zwei Einlaßseiten
25, 26 und einen Auslaß 27 aufweist. Die Auslaßseite 27 jedes Dreiwegeventils 24 ist jeweils mit dem Einlaß 22 des
Gehäuseschusses 11 verbunden, während jeweils ein Einlaß mit einem Fluidikkreislauf 28 höherer Temperatur und
jeweils der Einlaß 26 mit einem zweiten Fluidikkreislauf
29 für ein Wärmeträgerfluid mit niedrigerer Temperatur
verbunden ist. Dies gilt für alle Gehäuseschüsse 11 mit Ausnahme des in Transportrichtung ersten Gehäuseschußes
11 a, bei dem der Einlaß 22 zwar auch mit dem Auslaß
30 eines Dreiwegeventils 31 verbunden ist, das jedoch
einen zweiten Auslaß 32 aufweist.
Von dem Fluidikkreislauf 28 sei angenommen, daß er ein Wärträgeröl
mit einer konstanten Temperatur von beispielsweise 200° C liefert-, während der Fluidikkreislauf 29 das gleiche
Wärtneträgerf luid mit der Temperatur von beispielsweise 50° C
1 iefert.
Für den ersten Gehäuseschuß 11 a ist ein dritter Fluidikkreislauf 33 vorgesehen, der beispielsweise wassergefüllt
ist und eine Temperatur von 15° aufweisen kann. Der Fluidik-
A 19 967 - 23 -
kreislauf 33 enthält eine Pumpe 34, einen Wärmetauscher 35, sowie neben dem Dreiwegeventil 31 ein zweites Dreiwegeventil
36. Der Wärmetauscher 35 ist vorgesehen, um die Temperatur des Wassers auf exakt 15° zu haltens wozu eine
Leitung 37 für ein Kühlmittel vorgesehen ists das in Pfeilrichtung
in den Wärmetauscher 35 einströmen kann. Sein Durchfluß wird mit Hilfe des Ventiles 38 geregelt, das von der
Temperatur des aus dem Wärmetauscher 35 austretenden Wassers durch einen Temperaturfühler 39 unmittelbar vor der Pumpe 34
gesteuert werden kann. Das Wasser mit der konstanten Temperatur von 15° tritt aus der Pumpe 34 in Richtung des Pfeiles
aus und strömt durch den Kreislauf 33 durch die Leitung 41 zu dem Ventil 31s von wo aus ein Teil der Flüssigkeit durch den
Einlaß 22 und durch den Gehäuseschuß 11a hindurchtritt und
wieder in den Wärmetauscher 35 gelangt. Ein Teil des durch die Leitung 41 in das Ventil 31 eintretenden Wassers kann
über den Auslaß 32 aus dem Ventil 31 an dem Gehäuseschuß 11a vorbeigeleitet v/erden und an der Eingangsseite oder vorzugsweise
an der Ausgangsseite des Wärmetauschers 35 mit dem Kreislauf 33 wieder vereinigt werden.
Der Fluidikkreislauf 33 für Wasser enthält eine Abzweigung
42S so daß das Wasser des Fluidikkreislaufes 33 über das Ventil
36 auch zur Kühlung des Fluidikkreislaufes 29 mit Hilfe des Wärmetauschers 43 verwendet werden kann. Der nicht durch
das Ventil 36 in den Wärmetauscher 43 tretende Teil des Wassers des Kreislaufes 33 wird in die Leitung 44 zur Eingangsseite des Wärmetauschers 35 oder vorzugsweise zu dessen Ausgangsseite
zurückgeführt. Das Ventil 36 wird von einem Temperaturfühler
45 beeinflußt, der die Temperatur des Wärmeträgerfluids in dem Fluidkreislauf 29 abfühlt.
A 19 967 - 24 -
Der Fluidikkreislauf 29 für das Wärmeträgerf1uid, beispielsweise
öl, mit der niedrigeren Temperatur, beispielsweise 50 ,
enthält neben dem bereits erwähnten Wärmetauscher 43 eine Pumpe 46 und ggf. einen Behälter 47 mit einer elektrischen
Beheizung 48, eine aus dem Behälter 47 führende Leitung 49, die mit den Einlassen 26 aller Dreiwegeventile 24 verbunden
ist, sowie eine mit den Auslässen 23 aus den Gehäuseschüssen 11 verbundene Rückleitung 50. Darüber hinaus ist ein Nebenschluß
51 mit einem Filter 52 vorgesehen. Mit Hilfe eines Temperaturfühlers 53 wird über eine Steuereinheit 54 die
Temperatur in dem Behälter 47 so gesteuert, daß sie exakt auf 50° C liegt. Falls die in der Rückleitung 50 ankommende
Flüssigkeit wärmer ist als 50°, wird sie in dem Wärmetauscher 43 auf 50° abgekühlt, was mit Hilfe des Wassers des
Kreislaufes 33 geschieht. In Extremfällen kann im Behälter 47 eine Aufheizung auf die Solltemperatur erfolgen.
Der Fluidikkreislauf 28 für das Wärmeträgerfluid mit der
höheren Temperatur ist im Prinzip genau so aufgebaut wie der Kreislauf 29, jedoch ohne einen Wärmetauscher. Er enthält also
einen Behälter 55 mit einer Beheizung 56, die von einer Steuereinheit 57 gesteuert wird, die mit einem Temperaturfühler
58 verbunden ist. Eine Pumpe 59 fördert das Fluid in Richtung des Pfeiles 60 in eine Leitung 61, die mit den Einlassen
25 aller Dreiwegeventile 24 verbunden ist. Damit liegen alle Einlasse 25 für das Fluid höherer Temperatur parallel
zueinander, während alle Einlasse 26 für das Fluid mit niedrigerer Temperatur ebenfalls parallel zueinander liegen.
Aud der Fluidikkreislauf 28 enthält einen Nebenschluß 62 mit einem Filter 63.
Die Auslässe 23 aus den Gehäuseschüssen sind in einer gemeinsamen Rückleitung 64 zusammengafaßt, die mit Hilfe mehrerer
Ventile 65 in Abschnitte unterschiedlich bevorzugter
Temperatur aufteilbar sind. Es ist beispielsweise denkbar,
A 19 967 _ 25 -
daß rechts von dem mittleren Ventil 25 Fluid mit höherer Temperatur
zurückgelangts während links von dem Ventil 65 Fluid
mit niedrigerer Temperatur zurückgelangt. In diesem Falle könnte man das mittlere Ventil 65 schließen, so daß dann beide Kreisläufe
voneinander getrennt werden. Um dann unterschiedliche Mengen an benötigtem kfä'rmemittel höherer oder niederer Temperatur
auszugleichens ist auch an der Ausgangsseite eine
Verbindung zwischen den Kreisläufen 28 und 29 geschaffen. Hierzu ist ein Bypass vorgesehen,, der beispielsweise aus
zwei parallel geschalteten Rückschlagventilen 66 bestehen kann. Natürlich ist es auch möglich» beispielsweise das mittlere
Ventil 65 nicht ganz zu schließen. Selbstverständlich darf von den Ventilen 55 nur eines geschlossen werden. Es
ist auch denkbar;, daß die zurückgeführte Temperatur
unterschiedlich aufgeteilt ist., daß beispielsweise die äußeren
Gehäuseschüsse niedrige Temperatur und die mittleren Gehäuseschüsse hohe Temperatur aufweisen. Auch in diesem Fall
wäre es möglicha die Leitungen so zu schalten, daß eine unnötige
Vermischung von Fluid unterschiedlicher Temperatur vermieden wird»
Im vorliegenden Fall ist die Rückleitung 50 mit der linken Hälfte der Rückleitung 64 und die Rückleitung 67 des Fluidkreislaufes
28 mit der rechten Hälfte der Rückleitung 64 verbunden.
Das Ventil 31 für den Gehäuseschuß 11 a sowie die Ventile 24 für die übrigen Gehäuseschüsse11 sind mit je einem Servoantrieb
68 versehens der die Ventilstellung einstellt. Die
Ansteuerung der Servoantriebe 68 erfolgt über gestrichelt dargestellte Steuerleitungen 69.
Es ist aus Fig., 1 deutlich zu sehen» daß jeder Gehäuseschuß
11 unabhängig von dem anderen durch Mischung von Fluid aus
A 19 967 - 26 -
zwei Fluidkreisläufen unterschiedlicher Temperatur temperierbar,
d. h. kühlbar, heizbar bzw. auf einer bestimmten Temperatur stabilisierbar ist.
Bei den nachfolgenden AusfUhrungsformen haben die einzelnen
Gehäuseschüsse eigene Kreisläufe, wobei diesen jeweils nur soviel höher oder tiefer temperiertes Thermob'l bzw. Fluid
zudosiert wird, wie zur Erzielung der gewünschten Temperatur im Gehäuseschuß erforderlich ist, wodurch erhebliche Energieeinsparungen
erzielbar sind. Wird das Eigenvolumen eines solchen Kreislaufs gering gehalten, dann arbeitet das System
ebenfalls flink.
Fig. 2 zeigt eine andere Möglichkeit der Temperierung mit Hilfe anders aufgebauter Ventile. Es ist nur ein Gehäuseschuß
11 dargestellt und die Kreisläufe 28 bzw. 29 sind nur vereinfacht dargestellt. Die Leitung 61 des Fluidkreislaufes
28 in Fig. 1 führt in einen Einlaß 70 eines Servoventiles 71,
das ebenfalls von einem Servoantrieb 68 betätigbar ist, der über eine Steuerleitung 69 angesteuert wird. Aus dem
Ventil 71 kann das Fluid des Kreislaufes 28 entweder nach links mit dem Einlaß 22 des Gehäuseschusses oder nach rechts
mit der Rückleitung 67 verbunden werden. An dem zweiten Einlaß 73 des Ventiles 71 liegt eine Leitung 74 an, die
von einem zweiten Servoventil 72 kommt, das genauso aufgebaut ist wie das Servoventil 71 im Kreislauf 28. Mit Hilfe
des Servoventil 72 läßt sich dem Kreislauf für den Gehäuseschuß 11, der zusätzlich zu der Ausbildung nach Fig. 1 eine
eigene Pumpe 75 aufweist, kühleres Fluid zumischen, während sich mit dem Ventil 71 dem Kreislauf für den Gehäuseschuß
wärmeres Fluid zumischen läßt. Natürlich ist immer nur eines von beiden erforderlich. Daher könnten die Servoventil 71,
72 der Ausführungsform nach Fig. 2 von einem gemeinsamen Servoantrieb antreibbar sein. Die weiteren Gehäuseschüsse
A 19 967 - 27 -
haben entsprechende eigene Kreisläufe, die über Servoventile
mit den Kreisläufen 28 und 29 der extrem temperierten Wärmemittel verbunden sindo
Bei der Ausführungsform nach Fig„ 3 liegen die Leitungen 61
bzw. 49 der Kreisläufe 28 bzw. 29 jeweils an einem einfachen Ventil 76 an3 die beide von einem gemeinsamen Servoantrieb
68 betätigbar sind. Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 braucht nämlich nur eines der beiden Ventile 76 gleichzeitig
geöffnet zu sein..Der Auslaß 23 weist eine Abzweigung 77 auf, in der eine Pumpe 78 angeordnet ist. Hinter der Pumpe 78 kann
ein weiteres einfaches Ventil 79 angeordnet sein, das ebenfalls von einem Servoantrieb 68 steuerbar ist. Mit Hilfe der
Abzweigung 77 läßt sich ein Teil des den Gehäuseschuß 11 verlassenden Fluids zurückführen,, wobei im Regelfall die
Temperatur dieses Fluids zwischen den Temperaturen der beiden Kreisläufe 28D 29 liegt. Es erfolgt also in diesem Fall
normalerweise eine Mischung zwischen der zurückgeführten Temperatur und der niedrigeren oder der höheren Temperatur. Dies
kann zu einer sehr beachtlichen Energieeinsparung führen., da
weniger öl geheizt bzw« gekühlt zu werden braucht.
Darüber hinaus hat die Ausbildung nach Fig. 3 den Vorteil, daß keine komplizierten Dreiwegeventile oder gar Vierwegeventile
mit komplizierten Ventilkegelformen verwendet werden müssen»
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 wird ebenfalls ein Teil des den Auslaß verlassenden Fluides über eine Abzweigung
77 und eine Pumpe 78 zurückgeführt, wobei der zurückgeführte Teil an den beiden Einlassen zweier Dreiwegeventile
80 anliegt» Mit dem linken Dreiwegeventil 80 kann eine Mischung mit dem Fluid aus dem Kreislauf 29
erfolgen5 während mit dem rechten Dreiwegeventil 80 eine
A 19 967
- 28 -
Mischung mit dem Fluid aus dem Kreislauf 28 erfolgen kann. Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 können beide Dreiwegeventile
von einem gemeinsamen Servoantrieb 68 angetrieben sein, da immer nur eines der beiden Dreiwegeventile
80 geöffnet zu sein braucht. Darüber hinaus müssen die Servoventile 80 nach Fig. 4 anders ausgebildet sein
als die nach Fig. 1. Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 müssen beide Ventile 80 in der Lage sein, einen Durchfluß
vollständig abzuschließen.
Fig. 5 zeigt eine der Fig. 4 ähnliche Ausführungsform5 bei
der anstelle der beiden Dreiwegeventile 80 nach Fig. 4
ein einziges Vierwegeventil 81 mit einem Servoantrieb 68 verwendet wird. Das Vierwegeventil 81 besitzt drei Einlasse
und einen Auslaß. Bei den Ausführungsformen nach Fig. 3
bis 5 kann eine Möglichkeit gegeben sein, die Pumpe 78 abzustellen, falls eine Mischung mit der zurückgeführten
Temperatur nicht erfolgen soll.
Denkbar ist es beispielsweise bei der Ausführungsform nach Fig. 3, daß anstelle des Ventiles 79 eine Pumpe verwendet
wird, deren Durchfluß steuerbar ist. In diesem Fall würde die unterschiedliche Mischung mit Hilfe der im Durchfluß
steuerbaren Pumpe erfolgen.
Die Ausführungsformen nach den Figuren 2 bis 5 stellen jeweils nur einen einzelnen Gehäuseschuß 11 dar, wobei bei einem
Extruder 12 wie in Fig. 1 eine entsprechende Parallelschaltung der Hydraulikkreise erfolgt. Dabei können die Umwälzpumpen
78 der Schußkreisläufe einen gemeinsamen Antrieb besitzen.
A 19 967 - 29 -
Figo β zeigt einen Querschnitt durch einen Gehäuseschuß
11fl aus dem sich die Anordnung aer beiden Schnecken 14,
15 in der Gehäusebohrung 13 ergibt. Ebenfalls zu sehen ists daß in Längsrichtung der Gehäuseschüsse Wärmemittelkanäle
angeordnet sind;, die die Form von Bohrungen aufweisen;,
und an der einen Seite des Gehäuseschusses mit dem Einlaß 22 und an der anderen Seite mit dem Auslaß
23 verbunden sind. Der Einlaß 22 und der Auslaß 23 sind wiederum nur schematisch dargestellt. Dargestellt ist
ebenfalls schematisch das Dreiwegeventil 24 nach Fig. 1.
Zu sehen sind ebenfalls die Anordnungen der Temperaturfühler. Ein erster Temperaturfühler 83 mißt die Temperatur
des Fluids im Einlaß 22 des Gehäuseschusses 11, während ein zweiter Temperaturfühler 84 die Temperatur am Auslaß
23 abfühlt. Ein dritter Temperaturfühler 85 ist in dem
Metall des Gehäuseschußes 11 angeordnet, wobei er zwischen zwei !/Järmemi ttel kanal en 82 bis dicht an die Gehäuseöffnung
13 herangeführt ist.
Ein vierter Temperaturfühler 86 ist im Zwickel der Gehäusebohrung
13 angeordnet,, aus dem er etwas herausragt. Er ist so angeordnet;, daß er von den Gewindegängen 87 der beiden
Schnecken 14» 15 nicht berührt werden kann. Es ist jedoch zu sehens daß er von dem Kunststoffmaterial berührt wird,
so daß er dessen Temperatur messen kann.
Alle Temperaturfühler sind über Steuerleitungen 88 mit Meßwandlern
89 verbunden, die die von den Temperaturfühlern bis 86 gelieferten Signale in weiterverarbeitbare Signale
umwandeln» Die Meßwandler 89 sind über weitere Steuerleitungen 90 mit dem eigentlichen Steuergerät 91 verbunden. Die·
ses Steuergerät 91 erzeugt die Signale, die zur Steuerung
A 19 967 - 30 -
des Servoantriebs 68 des Ventiles 24 erforderlich sind. Bei
der Ausführungsform nach Fig. 6 sind vier Temperaturfühler
vorhanden, so daß das Steuergerät 91 insgesamt vier Meßwerte verarbeiten kann. Es ist jedoch auch möglich, daß nur einer
der Temperaturfühler vorhanden ist oder daß das Steuergerät 91 eine Auswahl aus den gelieferten Meßwerten treffen
kann.
Aus den Meßwerten und den Durchflußmengen der einzelnen
Schüsse lassen sich auch die Energiebilanzen von chemischen
Reaktionen, die im Extruder durchgeführt werden, errechnen und dadurch Rückschlüsse auf den Reaktionsablauf ziehen.
Es können auch Kunststoffe, ausgehend von gasförmigen Monomeren hergestellt werden, indem die Einfülltrichter durch
Gaseinleitungsstutzen ersetzt werden und die Antriebsenden 16, 17 der Schnecken 14, 15 gasdicht aus dem Extruder
geführt sind. Weiterhin kann der Extruder, der vorzugsweise druckdicht ausgebildet ist, auch noch Druckmeßstellen und
Entnahmestellen für Substanzproben aufweisen.
Ä 19 967 - 31 -
In einem auf 20° C gekühlten doppelwandigen Rührbehälter
wurden 400 Mol (40 kg) Äthylacrylat, 100 Mol (8,6 kg) Methacrylsäure,
730 g (1955O Dilauroylperoxid und 120 g (0,25%)
Tetradecylmercaptan gelöst und in einen Zwischenbehälter überführt., die homogene Lösung wurde aus dem Zwischenbehälter
mit einer Rate von 16 kg pro Stunde in die Einfüllzone
eines gleichsinnig drehendenodichtkämmenden Zweischneckenextruders
von 60 mm Durchmesser und 2580 mm Länge eingepumpt= Der Extruder hatte 10 Zonen,, die erfindungsgemäß
heiz- bzw, kühlbar waren» Die Einfüllzone war auf 20° C gekühlt,
die Zonen 2 bis 4 hatten eine Temperatur von 100c Cs
Zone 5: 110° C5 Zone 6: 120° C0 Zone 8 besaß einen Aufsatz
zur Abdesti1lation von nicht polymerisieren Monomeren, sie
hatte eine Temperatur von 160° C. Die Zonen 9 und 10 waren auf 145° C temperiert»
Bei einer Schneckendrehzahl von 50 pro Minute und einer Stromaufnahme von 40 A wurden ca. 0,6 kg Flüssigkeit pro
Stunde abdestilliert (ca„ 96% Rohumsatz). Das Polymerisat
wurde in fünf Strängen vom Extruderkopf abgezogen, auf Kühl walzen
abgekühlt und granuliert. Das Granulat wurde in einem zweiten Extruder bei 160° C im Vakuum von 1 torr entgast,
gleichzeitig wurden 5% Stearinsäure eincompoundiert, die
Pölymerschmelze wurde bei 145° C mittels einer Breitschlitzdüse
unmittelbar auf einen 100 Mm dicken Film aus Hydroxypropylcellulose
(Klucel H von Hercules), welche 20% Soda enthielta aus einer vorgeschalteten Abwickelstation aufgebrachta
die Dicke der Beschichtung war 30 Mm.
A 19 967 - 32 -
Die Gesamtfolie ist bei Kontakt mit Wasser von der Beschich·
tungsseite her wasserbeständig, bei Kontakt mit Wasser von der Hydroxypropylcellulose-Seite her löst sich die Gesamtfolie
voll ig auf.
In einem auf 20° C gekühlten doppelwandigen Rührbehälter wurden 400 Mol (40 kg) Äthylacrylat, 100 Mol (8,6 kg)
Methacrylsäure, 730 g (1,5%) Dilauroylperoxid und 120 g
(0,25%) Tetradecylmercaptan gelöst und in einen Zwischenbehälter
überführt. Die homogene Lösung wurde aus dem Zwischenbehälter mit einer Rate von 16 kg pro Stunde in die
Einfüllzone eines gleichsinnig drehenden, dichtkämmenden Zweischneckenextruders von 60 mm Durchmesser und 2580 mm
Länge eingepumpt. Der Extruder hatte 10 Zonen, die erfindungsgemäß heiz- bzw. kühlbar waren. Die Einfüllzone war
auf 20° C gekühlt, die Zonen 2 bis 8 hatten eine Temperatur von 105° C, die Zonen 9 und 10 waren auf 145° C temperiert.
Der Kopf des Reaktionsextruders war über eine temperierbare Schmelzenleitung unmittelbar mit einem zweiten
Extruder verbunden (Kaskadenschaltung).
Die erste Zone des zweiten Extruders besaß einen Aufsatz zur Abdestillation von nicht polymerisieren Monomeren. Sie
hatte eine Temperatur von 160° C. Bei einer Schneckendrehzahl von 50 pro Minute und einer Stromaufnahme von 40 A im
erten Extruder (Reaktionsextruder) wurden aus dem Destillationsaufsatz des zweiten Extruders (Entgasungs- und Compoundierextruders)
0,15 kg Flüssigkeit pro Stunde abdestilliert (ca. 99% Rohumsatz). In den Zonen 2 bis 4 des Compoun-
3335354
A 19 967 - 33 -
dierextruders wurde die Polymerschmelze bei 160° C im Vakuum
von 1 torr.entgast= In den Zonen 5 bis 7 wurden bei 145° C
St Stearinsäure eingemischt,, danach wurde die stearinsäurehaltige
Polymerschmelze aus Zone 8 bei 145° C aus einer Breitschlitzdüse gWie in Beispiel 1 beschrieben, auf den sodahaltigen
Hydroxypropylcellulosefilm aufgebracht.
Die Eigenschaften der Gesamtfolie waren ähnlich wie in Beispiel
1 ο
In einem auf 20® C gekühlten doppeHwandigen Rührbehälter
wurden 100 Mol (8a6 kg) Vinylpropyläther, 300 Mol (47,2 kg)
Dimethy]aminoäthy]methacrylats 280 g (0s5%) Azoisobuttersäurenitril
und 112 g (0s2%) ß-Nitrostyrol gelöst und in einen
Zwischenbehälter überführt. Die homogene Lösung wurde aus dem Zwischenbehälter mit einer Rate von 32 kg pro Stunde
in die Einfüllzone eines gleichsinnig drehenden;, dichtkämmenden
Zweischneckenextruders von 60 mm Durchmesser und 2580 mm Länge eingepumpt. Der Extruder hatte 10 Zonen, die
erfindungsgemäß heiz- und kühlbar waren» Die Einfüllzone
war auf 20° C gekühlt,, die Zonen 2 bis 8 hatten eine Temperatur von 120° C5 die Zonen 9 und 10 waren auf 145° C temperierte
Der Kopf des Reaktionsextruders war über eine temperierbare Schmelzenleitung unmittelbar mit einem zweiten
Extruder verbunden (Kaskadenschaltung).
Die erste Zone des zweiten Extruders besaß einen Aufsatz zum Abdesti11ieren von nicht polymerisieren Monomeren, sie
A 19 967 - 34 -
hatte eine Temperatur von 170° C. Bei einer Schneckendrehzahl von 75 pro Minute und einer Stromaufnahme von 30 A im ersten
Extruder (Reaktionsextruder) wurden aus dem Destillationsaufsatz des zweiten Extruders(Entgasungs- und Compoundierextruders) im Durchschnitt 2,5 g Flüssigkeit pro Stunde abgezogen (Rohumsatz ca. 92%). In den Zonen 2 bis 4 des Compoundierextruders wurde die Polymerschmelze bei 170° C im Vakuum
von 1 torr entgast. In den Zonen 5 bis 7 wurden bei 145° C 20% 2-Amino-2-methyl-1,3-propandiol (Ammediol, AMPD) eincompoundiert. Danach wurde die AMPD-haltige Polymerschmelze
aus Zone 8 bei 145° C in den ersten Kanal einer Zweikanal-Breitschlitzdüse geführt. In den zweiten Kanal dieser Breitschlitzdüse wurde die im Beispiel 2 beschriebene, aus Zone 8
austretende stearinsäurehaltige Polymerschmelze eingeführt und durch Coextrusion eine Verbundfolie hergestellt.
Der Verbundfilm war insgesamt ca. 150 pm dick. Die stearinsäurehaltige Seite des Filmes (Äthylacrylat-methacrylsäurecopolymerisat) war ca. 50 pm dick, sie war wasserbeständig.
Die AMPD-haltige Seite des Verbundfilmes (Dimethylaminoäthylmetahacrylat-vinylpropyläther-copolymerisat) war ca. 100 pm
dick, bei Kontakt mit Wasser von dieser Seite her löste sich der Gesamtfilm völlig auf.
Die Herstellung der thermoplastischen Kunststoffe und ggf. auch deren Verarbeitung kann mit Hilfe eines oder mehrerer
Extruder kontinuierlich erfolgen, indem die Ausgangsprodukte bzw. deren Mischung dem Extruder kontinuierlich zudosiert werden. Nach Arbeitsunterbrechungen reicht ein gesteuertes Aufheizen aus, um die im Extruder verfestigten
Produkte zu schmelzen, so daß die Produktion fortgesetzt werden kann.
Leerseite -
Claims (1)
- Verfahren zur Durchführung von chemischen Reaktionen, insbesondere zur Herstellung von Kunststoffen mit Hilfe von Extrudern und Anlage hierzu.PatentansprücheVerfahren zur Durchführung von chemischen Reaktionen, insbesondere zur Herstellung von Kunststoffen mit Hilfe von Extrudern, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportstrecke der Extruder in verschiedene, vorzugsweise mindestens fünf, Temperaturzonen unterteilt wird, und die Temperaturen in diesen Zonen individuell und unabhängig voneinander eingestellt werden»Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportstrecke im Extruder ein vorbestimmtes Temperaturprofil aufgezwungen wird und beim Durchlaufen der Transportstrecke ggf. stattfindende Reaktionen vorzugsweise in bestimmte Zonen lokalisiert werden.A 19 967 - 2 -3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperierung ausschließlich mit Hilfe von Fluiden, insbesondere Flüssigkeiten vorgenommen wird, die die Temperaturzonen durchströmen und zur Temperierung der Temperaturzonen die Temperatur und/oder die Menge des die jeweilige Zone durchströmenden Fluids verändert wird.4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fluid mit mindestens zwei verschiedenen Temperaturstufen verwendet wird, wobei eine Temperaturstufe unterhalb und eine Temperaturstufe oberhalb der Solltemperaturen der mit diesem Fluid temperierten Zonen liegt und die Fluide vor, vorzugsweise unmittelbar vor dem Eintritt in die jeweilige Extruderzone im gewünschten Mengenverhältnis miteinander vermischt werden, insbesondere daß ein Fluid eingesetzt wird, bei dem die Temperatur einer Temperaturstufe weniger als 5° C, vorzugsweise weniger als 3° C von der Solltemperatur verschieden ist und die Temperatur der anderen Temperaturstufe vorzugsweise mindestens 30° C, insbesondere mindestens 50° C von der Solltemperatur verschieden ist.5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen durch jede Temperaturzone ein individueller Fluidkreislauf umgewälzt wird und die Solltemperatur eingestellt wird, indem diesem Kreislauf bei Bedarf Fluid mit höherer oder niederer Temperatur zugeführt und eine entsprechende Fluidmenge aus dem Rücklauf abgeführt wird.6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Fluidrückströme aus den einzelnen Temperaturzonen bzw. Zonenkreisläfen in Abhängigkeit von ihrerA 19 967 - 3 -Temperatur und/oder Menge in mindestens zwei getrennte Hauptrückströme gesammelt werden, von denen jeweils mindestens einer gekühlt und einer aufgeheizt wird.7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweildauer von Reaktionspartnern in den einzelnen Temperaturzonen verschieden gehalten wird, wobei sie in Zonen mit hohem erforderlichem Wärmeaustausch vorzugweise geringer ist.8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet,, daß die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids und/ oder die Förderungsgeschwindigkeit des Extruders in den einzelnen Temperaturzonen so eingestellt wird, daß die Temperaturdifferenz des Fluids zwischen Zoneneingang und Zonenausgang maximal 3° C, vorzugsweise unter 1° C beträgt.9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach im wesentlichen beendeter Reaktion flüchtige Bestandteile, insbesondere nicht umgesetzte Monomere, durch Destillation aus der Reaktionsmischung abgezogen werden,, wobei im Falle einer vorzugsweise durchgeführten Vakuumdestillation zwischen einer Destillationszone und den vorhergehenden Zonen eine den Betriebsdruck aufrechterhaltender Druckstau erzeugt wird.Oo Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugabebeginn, die Menge und das Mischungsverhältnis der Reaktionspartner, die Art und Breite des Temperaturprofils der Transportstrecke, der Druck und/ oder die Schneckendrehzahl in Abhängigkeit von der gewünschten Reaktion programmgesteuert vorgegeben werden.A 19 967 - 4 -11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit mindestens einem Ein- oder Mehrschneckenextruder mit einem aus mehreren Schlissen (11) bestehenden Gehäuse, und einem Antrieb für die Schnecken (14, 15), wobei wenigstens einige Schüsse (11) mit einem Einlaß (22) und einem Auslaß (23) versehene Fluidkanä'le (82) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse mindestens fünf Gehäuseschüsse (11) aufweist, die mit voneinander unabhängigen Temperiereinrichtungen ausgerüstet sind.12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecken (14, 15) eine sich über ihre Länge ändernde Steigung aufweisen, die sich vorzugsweise diskontinuierlich ändert, insbesondere Misch- und/oder Staukörper besitzen.13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein, vorzugsweise jeder Gehäuseschuß (11) mindestens eine zusätzliche öffnung aufweist, die zur Zuführung bzw. Entnahme von Stoffen und/oder zur Druckmessung vorgesehen ist.14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer Entnahmeöffnung (11) eine Destillationseinrichtung zur Abtrennung kondensierbarer Stoffe zugeordnet ist und vor dieser Destillationseinrichtung vorzugsweise eine Einrichtung zur Erzeugung eines Produktstaues im Extruder angeordnet ist.15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Temperierung der einzelnen Schüsse (11) jeweils eine Mischeinrichtung (24; 71, 72; 76, 79; 80; 81) für verschieden temperierte Fluide vorgesehen ist, die vorzugsweise unmittelbar vor dem Eintritt des Fluids in den Gehäuseschuß (11) angeordnet ist,und die Mischeinrichtung für jeden Gehäuseschuß (11), insbesondere mindestens einA 19 967 - 5 -Servoventil (24; 71, 72; 76, 79; 80; 81) mit einem vorzugsweise kontinuierlich veränderbaren Mischungsverhältnis aufweist.16o Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet., daß die Temperiereinrichtung (24; 71, 72; 76, 79; 80s 81) einer jeden Zone von mindestens einem Temperaturfühler (83 bis 86) über eine elektronische Steuerung (91) zur Regelung der Temperatur in dem jeweiligen Gehäuseschuß beeinflußbar sind und hierzu ein Temperaturfühler (85) zur Messung der Temperatur des Gehäuseschusses (11) im Gehäuseschußs vorzugsweise in geringem Abstand von der Innenbohrung (13), ein Temperaturfühler (83) zur Messung der Fluidtemperatur am Einlaß (22) in den Gehäuseschuß (11), ein Temperaturfühler (84) zur Messung der Fluidtemperatur am Auslaß (23) aus dem Gehäuseschuß (11) und/oder ein Temperaturfühler (86) zur Messung der Temperatur des Kunststoffes innerhalb der Extruderbohrung (13) angeordnet ist.17» Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet daß zur Temperierung der Gehäuseschüsse mindestens zwei Hauptkreisläufe (28, 29) unterschiedlicher Temperatur mit je einem Nebenschluß (62, 51) und einer Pumpe (59, 34) vorgesehen sind.18„ Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentichen jeder Gehäuseschuß einen eigenen., vorzugsweise mit einer Pumpe (78) versehenen Nebenkreislauf (77) besitzt, der mit mindestens einem der Hauptkreisläufe (28, 29) über die Mischeinrichtungen (71, 72; 76S 79; 80; 81) kommuniziert=19o Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpen (78) der Nebenkreisläufe (77) mit einem gemeinsamen Antrieb versehen sind.A 19 967 - 6 -20. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Kreislauf (28) für die höhere Temperatur eine vom Extruder örtlich getrennte, vorzugweise elektrische Beheizung (56) mit einer Temperaturregelung und der Kreislauf (29) für die niedrigere Temperatur einen Wärmetauscher (43) zur Abkühlung aufweisen.21. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 20 dadurch gekennzeichnet, daß die Fluidauslässe (23) mehrerer, vorzugweise aller Gehäuseschüsse (11) mit Ausnahme des ersten (11a) bzw. die Auslässe der Nebenkreisläufe (77) in eine gemeinsame Rückleitung (64) münden, die ggf. durch Ventile (65) in zwei Teile unterschiedlich bevorzugter Temperatur aufteilbar sind, wobei der Teil höherer bzw. niedrigerer Temperatur mit dem Rücklauf (67; 51) des Kreislaufs (28; 29) mit höherer bzw. niedrigerer Temperatur verbunden ist.22. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder mindestens eine Dosiereinrichtung mit veränderbarer Dosiermenge zugeordnet ist, vorzugsweise mindestens zwei Dosierpumpen mit einstellbarem Hub vorgesehen sind, die einen gemeinsamen regelbaren Antrieb aufweisen.
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