DE3347233C2

DE3347233C2 - Maschine zum Herstellen von zweischichtigen Hohlkörpern

Info

Publication number: DE3347233C2
Application number: DE3347233A
Authority: DE
Inventors: Katashi Nagano Aoki
Original assignee: Individual
Current assignee: AOKI SHIGETO NAGANO JP
Priority date: 1982-12-28
Filing date: 1983-12-28
Publication date: 1986-08-21
Also published as: JPS59120427A; GB2133340A; GB2133340B; GB8334212D0; FR2538297A1; KR880002528B1; KR840006933A; FR2538297B1; ES528438A0; IT8368361A0; DE3347233A1; JPH0332447B2; ES8501302A1; IT1175299B; US4744742A; US4830811A

Abstract

Es wird eine Maschine zum Herstellen von zweischichtigen Hohlkörpern durch Spritzblasen beschrieben. Die Maschine enthält demgemäß eine Spritzgießstation A, eine Streck- und Blasstation C und eine Entnahmestation D, gegebenenfalls auch eine Temperierstation B. Diese Stationen sind auf einem Kreis angeordnet und werden von einer drehbaren Transferplatte 16 bedient. An deren Unterseite sind in regelmäßigen Abständen Halsformen 17 angebracht, welche die gespritzten Vorformlinge 1 von Station zu Station überführen. Die Spritzgießstation A befindet sich teilweise innerhalb und teilweise außerhalb des radialen Bereichs der Transferplatte 16. Außerhalb dieses Bereichs enthält die Spritzgießstation A eine Form 29 zum Spritzen der inneren Schicht 2 des späteren Vorformlings 1, innerhalb dieses Bereichs hingegen eine Form 30, in welcher um die zuvor in die Form 29 geformte innere Schicht 2 die äußere Schicht 3 des Vorformlings gespritzt wird.

Description

zen der inneren Schicht des Vorformlings gesteckt haben, beim folgenden Arbeitsschritt in der Hohlform für das Spritzen der äußeren Schicht des Vorformlings stekken, und umgekehrt Das Umsetzen der Spritzdorne zwischen den beiden Hohlformen für die innere bzw. äußere Schicht des Vorformlings erfolgt also im selben Takt wie das schrittweise Drehen der Transferplatte. Zur Herstellung eines zweischichtigen Vorformlings wird in der Spritzgießstation demnach in einer ersten Hohlform die innere Schicht für einen ersten Vorformling und gleichzeitig in einer zweiten Hohlform die äußere Schicht eines zweiten Vorformlings gespritzt Die Schließeinheit der Spritzgießstation enthält demnach — auf der Drehscheibe montiert — wenigstens zwei Spritzdorne von übereinstimmender Gestalt zum Einsetzen in die Hohlformen. Natürlich ist es auch möglich, die Spritzgießformen als Mehrfach-Form auszuführen, und bei Ausführung als Zweifach-Form würde man dann in der Spritzgießstation zwei Formenhohlräume zum Spritzen der inneren Schicht von je zwei Vorformlingen, zwei Formenhohlräume zum Spritzen der äußeren Schicht von je zwei Vorformlingen, zwei mit den letztgenannten Formenhohlräumen zusammenarbeitende Halsformen, sowie an der heb- und senkbaren Drehscheibe zwei Paare von untereinander gleichen Spritzdornen haben.

Die Länge der Spritzdorne richtet sich nach der Gestalt der zu spritzenden Vorformlinge; die Spritzdorne erstrecken sich über die volle Länge der Vorformlinge von deren Boden bis zu ihrem Hals (einschließlich). Ein jeder Spritzdorn fußt auf einem Sockel, d. h., er ist hängend in der Mitte der Unterseite dieses Sockels angeordnet. Dieser Sockel dient zugleich als Abschlußkörper, welcher in der Spritzgießform zum Spritzen der inneren Schicht des Vorformlings die Hohlform, in der Spritzgießform für das Spritzen der äußeren Schicht des Vorformlings die darin eingesetzte Halsform verschließt.

Mit der erfindungsgemäßen Maschine kann ein zweischichtiger Vorformling — abgesehen von der Zweistufigkeit des Verfahrens — vom Boden bis zum Rand in gleicher Weise wie beim Stand der Technik ein einschichtiger Vorformling durch Spritzgießen hergestellt werden. Als Vorteil kommt hinzu, daß die weiteren Stationen der Maschine (in der Regel eine Temperierstation, eine Streck- und Blasformstation sowie eine Entnahmestation) im Vergleich mit dem Stand der Technik bei Maschinen zum Herstellen von einschichtigen Hohlkörpern grundsätzlich unverändert bleiben können und daß durch den gewählten Aufbau der Spritzgießstation keine Verlängerung der Taktzeit der Maschine gegenüber einer entsprechenden Maschine für einschichtige Hohlkörper auftritt. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Maschine besteht darin, daß sie es ohne weiteres erlaubt, alternativ mit einschichtigen Vorformlingen zu arbeiten, deren Wanddicke mit der Wanddicke der sonst zweischichtigen Vorformlinge übereinstimmt; zu diesem Zweck setzt man lediglich den Drehantrieb für die Drehscheibe still, an welcher die Spritzdorne angeordnet sind, so daß diese nicht mehr im Takt der Maschine umgesetzt werden, und man spritzt die einschichtigen Vorformlinge in jener Spritzgießform, in welcher sonst die äußere Schicht eines zweischichtigen Vorformlings gespritzt wird. Die erfindungsgemäße Maschine ist also vielseitig einsetzbar.

Von Vorteil ist bei der erfindungsgemäßen Maschine auch, daß jene Hohlform bzw. Mehrfach-Hohlform, in welcher die innere Schicht der Vorformlinge gespritzt wird, mit zueinander parallelen Formenhoiilräumen in größerem Abstand von der Drehachse der Transferplatte, und zwar außerhalb von deren Transferbereich neben der anderen Spritzgießform angeordnet ist, welche die Halsformen als Bestandteil verwendet und zum Spritzsn der äußeren Schicht der Vorformlinge dient, und daß die Spritzgießstation mit einer gesonderten, von der Transferplatte getrennten Schließeinheit ausgestattet ist, welche zugleich zum Umsetzen der Kerne ausgebildet ist, denn das macht die Maschine in ihrem konstruktiven Aufbau in der Arbeitsweise recht unkompliziert und ermöglicht es, daß im übrigen der Aufbau einer Maschine nach dem Stand der Technik zur Herstellung von einschichtigen Hohlkörpern im Prinzip unverändert übernommen werden kann.

Ein· bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung ist schematisch in den Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Maschine zum Herstellen von zweischichtigen Hohlkörpern durch Spritzgießen von zweischichtigen Vorformlingen und deren Weiterverarbeitung durch Strecken und Blasformen, wobei die Maschine teilweise, nämlich im Bereich der Spritzgießstation, geschnitten dargestellt ist

F i g. 2 eine Draufsicht der Maschine aus F i g. 1,

Fig.3 eine Vorderansicht der Maschine aus Fig. 1, das ist in der Darstellung der F i g. 1 die Blickrichtung von links nach rechts,

Fig.4 eine Teilschnittansicht der Maschine entsprechend F i g. 1 in gegenüber F i g. 1 vergrößertem Maßstab, und zwar vor dem Einspritzvorgang, und

F i g. 5 die Teilschnittansicht der Maschine nach F i g. 4, jedoch nach dem Einspritzvorgang.

Die Maschine hat auf einem Untergestell 11 eine erste, untere Grundplatte 12 und in vorgegebenem Abstand über dieser eine zweite, obere Grundplatte 13. In dem Zwischenraum zwischen diesen beiden Grundplatten 12 und 13 werden die nicht dargestellten Hohlkörper geformt.

An der Unterseite der oberen Grundplatte 13 ist eine drehbare Transferplatte 16 angeordnet, weiche in Drehschritten von jeweils 90° um eine zentrale Welle 14, welche auch eine tragende Funktion erfüllt, herum drehbar ist, und zwar mittels eines hydraulisch oder elektrisch angetriebenen Motors 15. Vier Halsformen 17 sind in regelmäßigen Abständen um die Welle 14 herum an der Unterseite der Transferplatte 16 in der Weise angeordnet, daß sie in radialer Richtung durch Federn 17a geschlossen bzw. entgegen der Wirkung dieser Federn 17a geöffnet werden. Durch die schrittweise Drehung der Transferplatte 16 um jeweils 90° durchläuft jede der Halsformen 17 eine Spritzgießstation A, eine Temperierstation B, eine Streck- und Blasformstation C und eine Entnahmestation D in dieser Reihenfolge. Wenn die Transferplatte 16 nach einem Drehschritt verharrt, befindet sich eine jede dieser Halsformen 17 in einer dieser Stationen A bis D zur Durchführung eines Arbeitsschrittes im Verlauf des Verfahrens zum Formen des Hohlkörpers.

In der Spritzgießstation A werden zweischichtige Vorformlinge 1 gespritzt. Die Spritzgießstation A enthält eine hydraulisch betätigte Schließeinheit, bestehend aus zwei übereinander angeordneten, vertikal beweglichen Hubeinrichtungen 18 und 19, von denen die untere Hubeinrichtung 18 Hohlformen 29 und 30 trägt, in welche Spritzdorne 31 eingesenkt werden, die sich an der oberen Hubeinrichtung 19 befinden.

Die aus der Spritzgießstation A entnommenen Vor-

formlinge 1 werden überführt in die benachbarte Temperierstation B, welche ein Temperiergerät 20 enthält, in welchem die Vorformlinge 1 durch Erwärmen oder Abkühlen auf eine zum nachfolgenden Streck- und Blasformvorgang geeignete Temperatur gebracht werden.

Aus der Temperierstation B werden die Vorformlinge 1 in die Streck- und Blasformstation C überführt, in welcher eine Blasform 21 angeordnet ist, welche in radialer Richtung hydraulisch geöffnet und geschlossen wird. Die Blasform 21 selbst und die zugehörige hydraulische Vorrichtung 22 zum Öffnen und Schließen der . Blasform 21 sind auf der unteren Grundplatte 12 angebracht, während an der oberen Grundplatte 13 eine Hubeinrichtung 23 für einen nicht dargestellten Streck- und Blasdorn angebracht ist, welcher zum Strecken und Blasen in die Blasform 21 eintaucht.

In der vierten und letzten Station, der Entnahmestation B, befindet sich eine Betätigungsvorrichtung 24, welche die gerade in der Entnahmestation D befindliche Halsform 17 gegen die Kraft einer Feder 17a aufstößt, so daß der fertig geformte Hohlkörper aus der Halsform 17 freigegeben wird.

Die Werkzeuge in den einzelnen Stationen werden geöffnet bzw. geschlossen und auf oder ab bewegt, während sich die Transferplatte 16 in einer ihrer vier Haltepositionen befindet, in welcher die Halsformen 17 an ihren vorgegebenen Stellen im Bereich der vier Stationen A bis D stehen.

Wenn man in der F i g. 2 entlang der Linie /-/ fortschreitet, welche die Drehachse der Transferplatte 16 und die Mitte der Halsform 17 in der Spritzgießstation A sowie die Mitte der Hubeinrichtungen 18, 19 in der Spritzgießstation A miteinander verbindet, dann stellt man fest, daß die Hubeinrichtungen 18,19 teilweise innerhalb und teilweise außerhalb der radialen Erstrekkung der Transferplatte 16 liegen.

Seitlich am Untergestell 11 der Maschine ist eine Grundplatte 26 fest angebracht, welche die Hubeinrichtungen 18,19 der Spritzgießvorrichtung trägt, und zwar die Hubeinrichtung 18 für die Spritzgießform unmittelbar und darüber hinaus zwei seitlich angeordnete, vertikale Säulen 27, welche zum einen die Hubeinrichtung 19 für die Spritzdorne 31 tragen und bei ihrer vertikalen Bewegung führen, und welche andererseits die obere Grundplatte 13 der Maschine mittragen. Die untere Hubeinrichtung 18 trägt eine Spannplatte 28, und darauf befindet sich ein Bett 28a zur Aufnahme der Hohlformen 29 und 30. Im Inneren des Betts 28a befinden sich Blocks 29a und 30a mit nicht dargestellten Zuführkanälen, durch welche der von einer nicht dargestellten PIastifiziereinheit kommende, heiße Kunststoff zu den Spritzgießformen geleitet wird. Diese Zuleitungen münden in die parallel zueinander auf dem Bett 28a aufgespannten Hohlformen 29 und 30. Die eine dieser Hohlformen (nachfolgend als die »erste« Hohlform 29 bezeichnet) befindet sich außerhalb des radialen Bereiches der Transferplatte 16, während die andere Hohlform (nachfolgend als die »zweite« Hohlform 30 bezeichnet) sich innerhalb des radialen Bereiches der Transferplatte 16 befindet, so daß sie durch eine Halsform 17, welche durch die Transferplatte 16 über die zweite Hohlform 30 bewegt wird, verschlossen werden kann. Die Zahl der Formenhohlräume muß natürlich für die Halsform 17 dieselbe sein wie für die Hohlformen 29 und 30; im gezeichneten Beispiel sind es jeweils zwei. Die Größe der Formenhohlräume in den Hohlformen 29 und 30 und die Abmessungen der in sie einzusetzenden, untereinander gleichen Spritzdorne 31 ist so aufeinander abgestimmt, daß der Zwischenraum zwischen einem Spritzdorn 31 und der Innenwand der ersten Hohlform 29 gerade der gewünschten Form und Dicke einer inneren Schicht 2 des Vorformlings 1 entspricht, während der Zwischenraum zwischen einem der Spritzdorne 31 und der Innenwand der zweiten Form 30 und der in sie eingefügten Halsform 17 der Form und Wanddicke der Schicht 2 und einer äußeren Schicht 3 eines Vorformlings 1 zusammengenommen entspricht. Wenn in der ersten Hohlform 29 die innere Schicht 2 eines der Vorformlinge 1 gespritzt wurde, wird der Spritzdorn 31 mit einer darauf haftenden inneren Schicht 2 des Vorformlings 1 aus dieser ersten Hohlform 29 entnommen und durch die Halsform 17 hindurch in die zweite Hohlform 30 eingesetzt, deren lichte Weite größer ist als die lichte Weite der ersten Hohlform 29. Die Hohlform 30 wird durch die eingesetzte Halsform 17 und durch den eingesetzten Spritzdorn 31 gemeinsam verschlossen. Der Zwischenraum zwischen der bereits gespritzten inneren Schicht 2 und der Innenwandung der Hohlform 30 bzw. (im Halsbereich) der Halsform 17 bestimmt die Dicke der äußeren Schicht 3 des Vorformlings, weiche in dieser zweiten Hohlform 30 gespritzt wird.
Das Umsetzen der Spritzdorne 31 zwischen den beiden Hohlformen 29 und 30 geschieht mit Hilfe einer Drehscheibe 33, weiche an der Unterseite einer Hubplatte 32 angebracht ist, welche ihrerseits an den Säulen 27 auf und ab verfahrbar ist. Die Drehscheibe 33 wird durch einen Drehantrieb 34 betätigt, welcher auf der Oberseite der Hubplatte 32 angeordnet ist. Die Spritzdorne 31 fußen auf Sockeln 36, welche an der Unterseite der Drehscheibe 33 angebracht sind. Von diesen Sokkeln 36 erstrecken sich die Spritzdorne 31 senkrecht nach unten. Die Sockel 36 befinden sich — ebenso wie die Hohlformen 29 und 30 — in 180°-Lage bezogen auf eine vertikale drehbare Welle 35, welche die Drehscheibe 33 mit dem Drehantrieb 34 verbindet. Die Sockel 36 dienen einerseits zum Verschließen der ersten Hohlform 29 und andererseits zum Verschließen der HaIsform 17, welche sich gerade über der zweiten Hohlform

30 befindet. Die Auf- und Abbewegung der Hubplatte 32 wird durch zwei Kolbenstangen 38 bewirkt, welche aus zwei hydraulischen Zylindern 37 ausfahrbar sind, die außenseitüch neben den beiden Säulen 27 an diesen beiden Säulen 27 befestigt sind.

In der Spritzgießstation A werden zweischichtige Vorformlinge 1 geformt Wenn die Transferplatte 16 nach einem Drehschritt von 90° anhält, dann befindet sich eine der Halsformen 17 in der Spritzgießstation A genau oberhalb der zweiten Hohlform 30. Nun wird die Hubeinrichtung 18, 19 geschlossen, indem die Hubeinrichtung 18 mit den Hohlformen 29 und 30 angehoben und die Hubeinrichtung 19 mit den Spritzdornen 31 abgesenkt wird. Durch die Aufwärtsbewegung der Hubeinrichtung 18 wird die Halsform 17 in die oben offene zweite Hohlform 30 eingesetzt, und durch die Abwärtsbewegung der Hubeinrichtung 19 mit der Hubplatte 32 werden die Spritzdorne 31 in die Hohlformen 29 und 30 (im letzteren Falle durch die Halsform 17 hindurch) eingesetzt, wobei die beiden Hohlformen 29 und 30 durch die Sockel 36, an denen die Spritzdorne 31 hängen, geschlossen werden. Die Fig.4 zeigt die geschlossenen Formen vor einem Spritzgießvorgang: Der Spritzdorn

31 in der zweiten Hohlform 30 trägt die innere Schicht 2 des in der Entstehung befindlichen Vorformlings 1, welche im vorausgegangenen Arbeitsschritt in der zugehörigen ersten Hohlform 29 geformt wurde. Diese Schicht 2 wurde aus der ersten Hohlform 29 zusammen mit dem

Spritzdorn 31, dem sie anhaftet, überführt in die zweite Hohlform 30. Diese vorgeformte innere Schicht 2 erstreckt sich mit ihrem Halsabschnitt bis in die Halsform 17 hinein.

Nach dem Schließen der Hohlformen 29 und 30 wird in beide aus der Plastifiziereinheit Kunststoff eingespritzt, welcher durch die in den Blocks 29a und 30a verlaufenden Zuführkanäle herangeführt wird.

Dabei wird in der ersten Hohlform 29 im Zwischenraum zwischen deren Innenwand und dem eingesetzten Spritzdorn 31 erneut die innere Schicht 2 eines späteren Vorformlings 1 geformt, während in der zweiten Hohlform 30 im Zwischenraum zwischen der mit dem Spritzdorn 31 eingesetzten inneren Schicht 2 und der Innenwand der zweiten Hohlform 30 sowie (im Bereich des Halses) der Innenwand der Halsform 17 die äußere Schicht 3 eines Vorformlings 1 geformt wird. Den Abschluß dieses Spritzvorgangs zeigt die F i g. 5.

Nach Abschluß des Spritzvorgangs wird die Hubeinrichtung 19 mit den Spritzdornen 31 angehoben und die Hubeinrichtung 18 mit den Hohlformen 29 und 30 abgesenkt. Dabei bleibt über der ersten Hohlform 29 die soeben geformte innere Schicht 2 für einen Vorformling 1 an dem hochgezogenen Spritzdorn 31 haften, während auf der anderen Seite bei der zweiten Hohlform 30 der aus dieser hochgezogene Spritzdorn 31 aus dem soeben fertig gestellten Vorformling 1 herausschlüpft, weil der Vorformling 1 in der Halsform 31 zurückgehalten wird. Zu diesem Zweck besteht zwischen der Halsform 17 und dem Hals des Vorformlings 1 ein Formschluß. Der Vorformling 1 wird in dieser Halsform 17 hängend zu den nachfolgenden Bearbeitungsstationen B und C transferiert und erst in der Entnahmestation D freigegeben.

Nach vollständiger Öffnung der Spritzgießstation A kann die Transferplatte 16 um weitere 90° gedreht werden und den soeben fertiggestellten Vorformling 1 zusammen mit der Halsform 17, in welcher er hängt, in die Temperierstation B überführen. Gleichzeitig wird der Drehantrieb 34 betätigt und dadurch die Drehscheibe 33 um 180° gedreht, um die Spritzdorne 31 von der ersten Hohlform 29 zur zweiten Hohlform 30 und umgekehrt umzusetzen. Die F i g. 1 zeigt die Stellung nach Abschluß dieser 180°-Drehung: über der ersten Hohlform 29 steht jetzt ein nackter Spritzdorn 31, während über der zweiten Hohlform 30 ein Spritzdorn 31 mit einer darauf haftenden inneren Schicht 2 für einen Vorformling 1 steht. Wenn die Transferplatte 16 nach Abschluß ihres 90°-Drehschritts erneut anhält, befindet sich in der Spritzgießstation A eine Halsform 17, welche von der benachbarten Entnahmestation D herkommt und deshalb leer ist. Mit ihr kann die zweite Hohlform 30 zur Bildung eines weiteren Vorformlings 1 erneut geschlossen werden. Mit dem Schließen der Spritzgießstation A beginnt der bereits beschriebene Arbeitsablauf in der Spritzgießstation A aufs Neue.

Für die innere Schicht 2 und für die äußere Schicht 3 eines Vorformlings 1 können unterschiedliche Kunststoffe oder auch der gleiche Kunststoff verwendet werden.

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Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Maschine zum Herstellen von zweischichtigen Hohlkörpern durch Spritzgießen von zweischichtigen Verformungen sowie durch Strecken und Blasformen der Vorformlinge zu den Hohlkörpern, mit einer oberhalb des Untergestells der Maschine angeordneten, schrittweise drehbaren Transferplatte, an deren Unterseite mit Abstand zueinander eine Anzahl von Halsformen angebracht ist, welche die Vorformlinge beim Transfer vom Spritzgießen bis zum Blasformen halten, und mit einer Schließeinheit, deren unterhalb der Transferplatte angeordneter Teil eine untere Hubeinrichtung für Hohlformen zum Spritzgießen der Vorformlinge und deren oberhalb der Trassferplatte angeordneter Teil eine obere Hubeinrichtung für mit den Hohlformen zusammenwirkende, untereinander gleiche Spritzdorne mit einem Sockel aufweist, wobei die erste Hohlform für das Spritzgießen der inneren Schicht und die im Transferbereich der Halsformen angeordnete zweite Hohlform für das anschließende Spritzgießen der äußeren Schicht parallel zueinander auf einer Spannplatte angeordnet und wobei die Halsformen beim Transfer durch den Bereich der Schließeinheit hindurchführbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Hohlform (29) außerhalb des Transferbereiches der Halsformen (17) angeordnet ist, daß die obere Hubeinrichtung (19) zum Umsetzen der Spritzdorne (31) von der ersten Hohlform (29) in die zweite Hohlform (30) bzw. umgekehrt eine Drehscheibe (33) aufweist, im der die Spritzdorne (31) befestigt sind, und daß die erste Hohlform (29) lediglich durch den Sockel (36) des zugeordneten Spritzdornes (31) verschließbar ist.

Die Erfindung geht aus von einer Maschine zum Herstellen von zweischichtigen Hohlkörpern mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs angegebenen Merkmalen.

In der Spritzgießstation enthält eine derartige bekannte Maschine (DE-OS 30 06 338) eine Spritzgießform zum Spritzgießen der inneren Schicht und eine andere zum Spritzgießen der äußeren Schicht des Vorformlings. Die beiden dazu nötigen Hohlformen werden an Halsformen angesetzt, welche an der Unterseite einer schrittweise drehbaren Transferplatte angebracht sind, die Vorformlinge am Hals umschließen und sie beim Transfer vom Spritzgießen bis zum Blasformen halten. In den durch eine der Halsformen geschlossenen Hohlformen werden die innere Schicht und die äußere Schicht des Vorformlings aufeinanderfolgend durch Spritzgießen geformt. Der auf diese Weise hergestellte zweischichtige Vorformling wird dann in an sich bekannter Weise in den weiteren Stationen der Maschine weiterbearbeitet. Die bekannte Maschine, welche den Vorformling in einer Halsform hängend in die nächste Formstation überführt, arbeitet in der Spritzgießstation so, daß als erstes die innere Schicht des Vorformlings gespritzt wird. Wenn dann im nächsten Formschritt die äußere Schicht des Vorformlings gespritzt werden soll, dann kann, wenn der halbfertige Vorformling zusammen mit der Halsform in die zweite Spritzgießform überführt worden ist, die zweite, äußere Schicht des Vorformlings natürlich nur in jenem Bereich gebildet werden, welchen die Halsform nicht umschließt Die äußere Schicht eines in der bekannten Maschine hergestellen Vorformlings spart daher den Halsbereich des Vorfoimlings aus. Deshalb ist beim fertigen Hohlkörper ausgerechnet der am stärksten beanspruchte Teil, nämiich der Hals, nur einschichtig ausgebildet, ein Flaschenschraubverschluß also beispielsweise nur mit der inneren Schicht verbunden, die dazu entsprechend dick sein

ίο muß. Dieser Nachteil ist besonders schwerwiegend bei z. B. Flaschen für Getränke, deren innere Schicht aus Polyäthylenterephthalat besteht, welches dazu neigt, sich zu verformen, wenn die Temperatur des Füllgutes beim Einfüllen höher liegt als 80⁰C. Der Hals eines solchen Behälters kann sich selbst dann verformen, wenn seine zweite, äußere Schicht aus einem Kunstharz mit sehr guter Temperaturbeständigkeit, z. B. aus einem Polykarbonat besteht, sofern diese zweite Schicht den Hals ausspart Tritt aber eine solche Deformation ausgerechnet am Hals auf, ist der Behälter zumeist nicht mehr brauchbar, weil er sich nicht mehr dicht verschließen läßt. Wenn jedoch die zweite, hitzebeständige Schicht auch den Hals des Behälters umfassen würde, könnte eine solche Deformation vermieden werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine zu schaffen, welche es ohne größeren Aufwand erlaubt, zweischichtige Hohlkörper durch Spritzgießen von zweischichtigen Vorformlingen und anschließendes Weiterverarbeiten durch Strecken und Blasformen herzustellen, wobei sich beide Schichten über die volle Länge des Hohlkörpers erstrecken.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Maschine mit den im Patentanspruch angegebenen Merkmalen.
In der erfindungsgemäßen Maschine wird die innere Schicht des Vorformlings nicht im Transferbereich, sondern außerhalb des Transferbereiches der Transferplatte mit seinen untereinander gleichen Halsformen gespritzt. Der wird erst anschließend — durch Umsetzen der Spritzdorne mit der in den Transferbereich der Transferplatte hineinragenden Drehscheibe — am Spritzdorn hängend zur Bildung seiner äußeren Schicht in eine der Halsformen der Transferplatte eingesetzt, welche die Spritzgießform für die äußere Schicht des Vorformlings abschließt. Die Spritzgießform für die innere Schicht des Vorformlings wird aber nicht durch eine solche Halsform abgeschlossen, sondern lediglich durch den Sockel des jeweiligen Spritzdornes. Man ist deshalb frei, den Hals der Spritzgießform für die innere Schicht des Vorformlings enger zu gestalten als die Halsformen an der Transferplatte, so daß die äußere Schicht auch im Halsbereich gebildet werden kann.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine wird die Schließeinheit, welche einerseits die Hohlformen für das Spritzgießen und andererseits die Spritzdorne zum Einsetzen in diese Hohlformen trägt, geöffnet bzw. geschlossen, während die Transferplatte mit den Halsformen in Ruhe ist. Jedesmal, wenn die Transferplatte nach dem Drehschritt wieder ruht, befindet sich auch eine Halsform in der Spritzgießstation zwischen den beiden Hälften der Schließeinheit und bildet nach dem Schließen der Schließeinheit einen Teil jener Spritzgießform, in welcher die äußere Schicht des Vorformlings gebildet wird. Während eines jedes Drehschrittes der Transferplatte vollführt auch die Drehscheibe, an welcher die Spritzdorne für die Hohlformen angebracht sind, einen Drehschritt, durch welchen die Spritzdorne derart umgesetzt werden, daß diejenigen, welche beim voraufgegangenen Arbeitsschritt in die Hohlform für das Sprit-