DE3414978A1 - Griffbaender auf der basis von mit kunststoff beschichteten traegermaterialien - Google Patents

Griffbaender auf der basis von mit kunststoff beschichteten traegermaterialien

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DE3414978A1
DE3414978A1 DE19843414978 DE3414978A DE3414978A1 DE 3414978 A1 DE3414978 A1 DE 3414978A1 DE 19843414978 DE19843414978 DE 19843414978 DE 3414978 A DE3414978 A DE 3414978A DE 3414978 A1 DE3414978 A1 DE 3414978A1
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Günther 8059 Wartenberg Krüpper
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Kruepper Guenther 8059 Wartenberg De
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INDUSTRIE-ENTWICKLUNGEN KRUEPPER
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Industrie Entwicklungen Kruepper 8059 Wartenberg
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Description

DR. A. KO+HilER : M.SCHROEDER PATENTANWÄLTE 34H978
PROFE88IONAL REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE TELEFON: (08S) 27147 43
8 MÖNCHEN 40
TELEGRAMME: CARBOPAT MÖNCHEN FRANZ-JOSEPH-STRASSE 48
S/Hi
Industrie-Entwicklungen Krüpper 8059 Wartenberg/Obb.
Griffbänder auf der Basis von mit Kunststoff "beschichteten Trägermaterialien
Griffbänder dienen dazu, die Handhabung von Geräten, wie beispielsweise Sportgeräten oder Lenkern von Fahrzeugen, zu verbessern. Speziell werden Griffbänder für Sportgeräteschläger, z.B. Tennis-, Tischtennis-, Squash- oder Golfschläger, eingesetzt. Der Griff derartiger Schläger wird mit einem solchen Griffband umwickelt, um dadurch die Griffigkeit des Geräts zu erhöhen. Gerade bei Griffen von Sportgeräten oder auch Lenkrädern ist es notwendig, einen guten Griff zu vermitteln und Rutschfestigkeit zu gewährleisten.
Es sind bereits Griffbänder aus Leder oder Textilmaterial bekannt. Darüber hinaus werden für Sportschläger auch Griffbänder verwendet, die aus kunststoffbeschichteten Trägermaterialien aufgebaut sind. Solche Griffbänder vermitteln eine gewisse Rutschfestigkeit, zeigen jedoch noch kein optimales Griffverhalten.
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Aufgabe der Erfindung sind Griffbänder auf der Basis von mit Kunststoff beschichteten Trägermaterialien, die aufgrund ihrer Klebrigkeit oder Rutschfestigkeit einen guten Griff des Geräts ohne wesentliche Veränderung der Griffstärke vermitteln und gleichzeitig stark feuchtigkeitsauf saugend und schockdämpfend sind.
Diese Aufgabe wird durch die vorstehend genannten Griffbänder gelöst, die dadurch erhalten worden sind, daß ein aus Vlies oder Gewebe bestehendes Trägermaterial mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % mit einer Lösung von Polyurethan, gelöst in einem wasserlöslichen Lösungsmittel, getränkt wird, das getränkte Material durch mindestens ein Koagulationsbad aus einem Gemisch des Lösungsmittels mit V/asser geführt wird, die Flüssigkeit von dem mit Koagulat beschichteten Trägermaterial abgepreßt wird, anschließend das Material mit Wasser gespült, erneut abgepreßt und getrocknet wird und gegebenenfalls zu Streifen geschnitten wird.
Bevorzugt wird bei der Herstellung der Griffbänder als Lösungsmittel für Polyurethan Dimethylformamid verwendet.
In spezieller Ausführungsform wird bei der Herstellung der Griffbänder das mit Polyurethanlösung getränkte Trägermaterial zunächst durch ein erstes wäßriges Koagulationsbad mit höherem Lösungsmittelanteil und dann durch ein zv/eites wäßriges Koagulationsbad mit einem geringeren Lösungsmittelanteil geführt.
Zweckmäßig wird das Trägermaterial vor der Tränkung mit Polyurethanlösung einer Vorbehandlung mit Alkalisierungsmitteln oder mit chlorierten Kohlenwasserstoffen unterzogen. Dadurch wird Peinfaserigkeit erreicht, indem die Faser, beispielsweise von DTEX 1,7f mehrmals - bevorzugt
3ΑΗ978
sechsmal - gesplittet wird. Aufgrund der Feinfaserigkeit wird der Einschluß von Luftbläschen im Endprodukt gesteigert und ausgezeichnete Saugfähigkeit erzielt.
Bevorzugt liegt die Dicke des Vlieses als Trägermaterial bei 0,2 bis 0,4 mm, insbesondere 0,3 bis 0,35 mm, und die Dicke des Gewebes als Trägermaterial bei 0,5 bis 0,9 mm, insbesondere 0,7 bis 0,8 mm.
In besonders günstiger Ausführungsform besteht das Trägermaterial der Griffbänder aus einem genadelten Spinnvlies mit einer Dehnung in Querrichtung von mindestens 70 %.
Griffbänder auf der Grundlage von Vlies weisen vorzugsweise eine Dicke von 0,35 bis 0,55 mm, insbesondere 0,45 bis 0,5 mm, und solche auf der Grundlage von Gewebe weisen vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 1,1 mm, insbesondere 0,8 bis 0,9 mm auf.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung von Griffbändern auf der Basis von mit Kunststoff beschichteten Trägermaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein aus Vlies oder Gewebe bestehendes Trägermaterial mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % mit einer Lösung von Polyurethan, gelöst in einem wasserlöslichen Lösungsmittel, getränkt wird, das getränkte Material durch mindestens ein Koagulationsbad aus einem Gemisch des Lösungsmittels mit Wasser geführt wird, die Flüssigkeit von dem mit Koagulat beschichteten Trägermaterial abgepreßt wird, anschließend das Material mit Wasser gespült, erneut abgepreßt und getrocknet wird und gegebenenfalls zu Streifen geschnitten wird.
Die erfindungsgemäßen Griffbänder enthalten als Trägermaterial ein Vlies oder Gewebe, deren Dehnfähigkeit in Querrichtung mindestens 50 % beträgt. Vorzugsweise liegt
34U978
die Dehnfähigkeit des Trägermaterials in Querrichtung bei mindestens 70 % und kann sogar 100 % und mehr betragen. Die Dehnfähigkeit des Trägermaterials ist für die hervorragenden Eigenschaften der Griffbänder von besonderer Bedeutung.
Sofern Gewebe als Trägermaterial eingesetzt werden, bestehen diese vor allem aus Baumwolle, Mischgewebe oder Kunststoffgewebe. Besonders günstig erwies sich Gaze, insbesondere Baumwollgaze. Eine Baumwollgaze, die ähnlich der zur Wundbehandlung eingesetzten ist, jedoch eine Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % aufweist, wird bevorzugt.
Wird Vlies als Trägermaterial eingesetzt, so kommen dafür die verschiedensten Kunststoff-, Natur- und/oder Mischfasern in Betracht. Günstig erwiesen sich Vliese auf der Basis von Polyester-, Polyacryl- und/oder Polyäthylenfasern oder auch Mischfasern aus Kunststoff und Baumwolle. Es können beliebige Vliese eingesetzt werden, vorausgesetzt, sie weisen die entsprechende Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % auf. Spinnvliese und bevorzugt genadelte Spinnvliese werden mit Vorteil als Trägermaterial verwendet. Die Vliese sind in der Regel sehr feinfasrig und enthalten vorzugsweise Fasern im Denierbereich von DTEX 1,7. Die Faserlängen sind keiner besonderen Beschränkung unterworfen, liegen jedoch im allgemeinen zwischen 20 und 70 mm, bevorzugt zwischen 30 und 50 mm.
Die Dicke des Trägermaterials kann sehr gering gehalten werden, was den .Vorteil mit sich bringt, daß die endgültigen Bänder gleichfalls dünn sind und somit die Griffstärke durch Aufbringung des Griffbandes nur unwesentlich erhöht wird. Durch die große Dehnfähigkeit der Griffbänder kann beim Aufwickeln des Bandes auf den Griff die Zunahme der Griffstärke außerordentlich gering gehalten werden. Mit
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zunehmender Dehnfähigkeit des Bandes nimmt die Griffstärkenveränderung ab.
Das aus Vlies oder Gewebe mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % bestehende Trägermaterial ist mit Polyurethan beschichtet, das in bestimmter Weise aufge· bracht worden ist.
Das Trägermaterial wird mit einer Lösung von Polyurethan, gelöst in einem wasserlöslichen Lösungsmittel, getränkt. Zweckmäßig wird dabei die Trägerbahn durch ein Polyurethan-Lösungsmittelbad geführt. Als Lösungsmittel für das aufzubringende Polyurethan ist eine Vielzahl wasserlöslicher Lösungsmittel geeignet, wie beispielsweise niedere Alkohole, z.B. Methanol oder Äthanol, Ketone wie Aceton oder Ester wie beispielsweise Äthylacetat. Bevorzugt wird jedoch als Lösungsmittel für Polyurethan Dimethylformamid eingesetzt. Die Verwendung wasserlöslicher Lösungsmittel, insbesondere von Dimethylformamid, beeinflußt maßgeblich die Einbringung von Millionen von Luftbläschen in das Band und erhöht damit die Saugfähigkeit für Handschweiß. Gegebenenfalls kann die Trägerbahn auch mehrmals durch das Polyurethan-Lösungsmittelbad geführt werden.
Das Polyurethan-Tränkungsbad kann übliche chemische Zusätze enthalten, wie beispielsweise Weichmacher, Farbpasten, Gleitmittel usw.
Gegebenenfalls kann das Trägermaterial auch vor der Tränkung mit der Polyurethanlösung einer Vorbehandlung unterzogen werden, um die Fasern des Trägermaterials zu splitten. Hierzu eignet sich entweder eine Alkalisierungsbehandlung mit üblichen Alkalisierungsmitteln, wie beispielsweise Natriumcarbonat, das zweckmäßig in einer 5- bis 10 gew.%igen wäßrigen Lösung angewendet wird, oder durch Tränken mit chlorierten Kohlenwasserstoffen, z.B. Methylenchlorid. Die Alkalisierungsbehandlung erfolgt in günstiger
Weise bei erhöhten Temperaturen, bevorzugt bei etwa 60 bis 9O0C, insbesondere 80 bis 900C. Eine Vorbehandlung mit chlorierten Kohlenwasserstoffen erfolgt zweckmäßig bei deren Siedepunkt und während eines nur kurzen Zeitraums, beispielsweise von 1 Minute. Die beiden Vorbehandlungsarten führen zu einer vielfachen Splittung der Faser, wobei die Fasern häufig sechsmal oder mehr aufgespalten werden. Die Vorbehandlung des Trägermaterials ist nicht unbedingt erforderlich, erhöht jedoch die Luftbläschenaufnahme bei der Aufbringung des Polyurethans und dessen Koagulierung.
Nach Tränkung des Trägermaterials mit der Polyurethanlösung wird das getränkte Material unmittelbar durch mindestens ein Koagulationsbad aus einem Gemisch des zur Lösung des Polyurethans verwendeten wasserlöslichen Lösungsmittels mit Wasser geführt. Ein vorheriges Abpressen oder Trocknen des mit Polyurethanlösung getränkten Trägermaterials ist nicht erforderlich. Vorzugsweise werden zwei Koagulationsbäder angewendet, wobei im ersten Bad noch ein beträchtlicher Lösungsmittelanteil, beispielsweise von 15 bis 35 Qev.%, insbesondere 20 bis 30 Gew.%, vorliegt, während im zweiten Koagulationsbad nur noch ein geringerer Anteil Lösungsmittel von etwa 5 bis 20 Gew.%, bevorzugt etwa 10 Gew.%, enthalten ist. Das wäßrige Koagulationsbad wird zweckmäßig bei leicht erhöhter Temperatur, z.B. bei etwa 20 bis 300C, gehalten. Werden mehrere Koagulationsbäder verwendet, so liegt die Temperatur des ersten wäßrigen Bades gewöhnlich etwas höher, z.B. bei 25 bis 300C, während das zweite wäßrige Bad Temperaturen von etwa 20 bis 250C aufweist. Selbstverständlich kann die Zahl der Koagulationsbäder erhöht werden, wobei stets der Wassergehalt des Koagulierbades gegenüber dem Lösungsmittelgehalt vom ersten bis letzten Bad zunimmt. Durch die Anwendung von zwei oder mehr Koagulationsbädern wird neben der Koagulierung des Polyurethans eine weitgehende Ausspülung des wasserlöslichen Lösungsmittels unter gleichzeitiger Ausbildung einer großen
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Menge Luftbläschen innerhalb der Struktur erreicht.
Nach Verlassen des Koagulationsbades wird die Flüssigkeit von dem beschichteten Trägermaterial abgepreßt. Dies erfolgt zweckmäßig dadurch, daß das Material durch Walzen hindurchgeführt wird.
Im Anschluß an den Abpreßvorgang wird das beschichtete Material mit Wasser gespült, erneut abgepreßt und getrocknet. Das Auswaschen erfolgt in der Regel mit normalem kalten Wasser. Zweckmäßig wird dabei die Materialbahn über eine Trommel geführt und gespannt und in gewissen Zeitabständen Wasser in das Material hinein- und wieder herausgepreßt. Nach dem letzten Abpressen erfolgt eine Trocknung des Materials. Vorzugsweise wird das abgepreßte beschichtete Bahnmaterial durch einen auf Temperaturen von 100 bis 160°C, insbesondere 120 bis 1500C gehaltenen Trockenofen geführt, um die restliche Feuchtigkeit zu entfernen. Das mit Koagulat beschichtete Trägermaterial unterliegt während des Herstellungsprozesses, d.h. beim Tränken, Koagulieren und Ausspülen, einer Schrumpfung, die bis zu 30 % betragen kann, so daß im allgemeinen das Bahnmaterial während der Trocknung wieder gespannt wird. Durch die Spannung erfolgt eine Ausdehnung der Breite um etwa 15 bis 25 %, vorzugsweise 20 %.
Das nach dem Trocknungsvorgang erhaltene beschichtete Material kann anschließend aufkalandert werden, wobei zweckmäßig Ölpapier dazwischengerollt wird, damit die Bahnen nicht aneinanderkleben.
Je nach Verwendungszweck werden dann die erhaltenen beschichteten Bahnmaterialien auf die gewünschte Größe zu Bändern oder Streifen von beispielsweise 20 bis 30 mm Brei-
~/^ 34U978
te geschnitten und können dann zur Abgabe an den Verbraucher konfektioniert, z.B. auf einen Pappkern gewickelt und verblistert werden. Speziell werden die beschichteten Bahnmaterialien in Querrichtung geschnitten, so daß die hohe Dehnfähigkeit des Ausgangs-Trägermaterials in Querrichtung nun der Dehnfähigkeit des Griffbandes in Längsrichtung entspricht .
Die Griffbänder der Erfindung sind für die verschiedensten Zwecke brauchbar. Sie dienen zur Umhüllung von Gerätegriffen, die besonders gut in der Hand liegen müssen, und liefern aufgrund der speziellen Ausbildung eine gut zu handhabende griffige, rutschfeste, schwingungsdämpfende Oberfläche. Die Griffbänder sind insbesondere für Griffe von Sportgeräten, beispielsweise für Tennis-, Tischtennis-, Squash-, Hockey- und Golfschläger sowie für Fahrradlenkstangen oder Lenkräder geeignet. Die erfindungsgemäßen Griffbänder mit Gewebegrundlage weisen gegenüber den entsprechenden Griffbändern mit Vliesgrundlage meist eine etwas größere Dicke auf und werden daher als erstes oder Grundgriffband bevorzugt eingesetzt. Beispielsweise enthalten die vorgenannten Sportschläger, wie Tennis- oder Tischtennisschläger, zunächst eine Umwicklung des Griffs mit einem ersten oder Grundgriffband, das häufig bereits bei der Fertigung derartiger Schläger angebracht ist, während über dieses Grundgriffband je nach Spielintensität des Sportgerätbenutzers ein erfindungsgemäßes Band auf der Grundlage von Vlies, das sich durch seine äußerst geringe Dicke auszeichnet, in mehr oder weniger großen Zeitabständen aufgewickelt bzw. erneuert wird, Die äußerst geringe Dicke der Bänder, kombiniert mit einer extrem hohen Dehnfähigkeit, erlaubt die Aufbringung von Griffbändern auf Gerätegriffe, ohne daß die Griffstärke merklich erhöht wird, was sich beispielsweise bei den Ballspielschlägern als äußerst vorteilhaft herausstellt
"Λ" 34Η978
und die Spieleigenschaften erheblich verbessert. Die erhöhte Klebrigkeit und absolute Rutschfestigkeit, welche durch die erfindungsgemäßen Griffbänder vermittelt werden, sind gleichfalls Eigenschaften, die besonders bei BaIlspielschlägern sehr geschätzt werden. Darüber hinaus zeigen die Produkte, ohne daß weitere Arbeitsgänge wie Schleifen und mehrmaliges Kalandern notwendig wären, eine äußerst weiche Oberfläche. Von wesentlicher Bedeutung für die Qualität der erfindungsgemäßen Griffbänder erwiesen sich die in Millionenzahl eingearbeiteten Luftbläschen, wodurch eine leichte Federwirkung ähnlich einer Schwammwirkung und damit keine Prellwirkung bei der Handhabung des Griffs beim Spielen erzielt wird. Die glatte und schockdämpfende Ausführung der Griffbänder vermeidet bei der Handhabung von mit derartigen Griffbändern umwickelten Griffen jegliche Blasenbildung an den Händen und es kann auf diese Weise der gefürchteten Tennisarmkrankheit vorgebeugt werden. Die starke Saugfähigkeit aufgrund der eingearbeiteten Luftbläschen sorgt für die rasche Abführung von Schweiß, der sich häufig bei der Handhabung von Sportgeräteschlägern als sehr nachteilig auswirkt und die Spieleigenschaften beeinträchtigt. Die Griffbänder der Erfindung zeichnen sich aufgrund ihrer speziellen Herstellungsart durch erhöhte Lebensdauer und eine günstige Wärmebeständigkeit bis zu etwa 8O0C und kurzfristig sogar darüber aus.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die mengenmäßigen Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eine Trägerbahn aus genadeltem Polyester-Spinnvlies mit einer Faserlänge von 30 bis 50 mm, einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von 70 % und in Längsrichtung von 10 % wird
~Ψ~
Ψ~ 34Η978
zur Vorbehandlung durch ein auf etwa 800C erwärmtes Alkalisierungsbad aus 6 %iger Na2CO,-Lc5sung in Wasser geführt, um eine Splittung der Fasern zu erreichen. Nach etwa 10-minütigem Kontakt mit dem Alkalisierungsbad wird die vorbehandelte Trägerbahn in ein Polyurethan-Tränkungsbad, bestehend aus einer 8 bis 10 %igen Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid unter Zusatz von 0,3 bis 0,9 % Weichmacher und 3 % Farbpaste geleitet. Die Verweilzeit der Trägerbahn im Polyurethan-Tränkungsbad beträgt etwa 10 Sekünden. Die beschichtete Trägerbahn wird dann über Walzen ohne Abpressen oder Trocknen in das Koagulationsbad überführt. Das erste Koagulationsbad besteht aus Wasser mit einem Gehalt an 30 % Dimethylformamid und wird bei einer Temperatur von etwa 300C gehalten. Nach Durchlaufen des ersten Koagulationsbades wandert die beschichtete Trägerbahn in ein zweites wäßriges Koagulationsbad, das nur noch 10 % Dimethylformamid enthält. Die Temperatur des zweiten Koagulationsbades liegt zwischen 20 und 240C. Nach Verlassen der Koagulationsbäder ist das Polyurethan auf dem Vlies koaguliert und das Lösungsmittel weitgehend entfernt. Im Anschluß an die Koagulationsstufe wird die in und auf der Bahn enthaltene Flüssigkeit durch Walzen abgepreßt, wonach die behandelte Bahn mit kaltem Wasser ausgewaschen wird, dann über eine Trommel geführt und gespannt wird und erneut V/asser in das Material eingedrückt und wieder herausgepreßt wird. Der Vorgang wird zweimal wiederholt. Danach ist das Lösungsmittel, vollständig aus dem beschichteten Material ausgewaschen. Die beschichtete Vliesbahn unterliegt während der vorausgehenden Vorgänge einem Schrumpfprozeß von bis zu 30 %. Während der sich anschließenden Trocknung im Trockenofen bei etwa 1500C wird die Bahn in der Breite um etwa.20 % gespannt. Nach der Trocknung wird das Bahnmaterial unter Zwischenlegung von Ölpapier, um ein Aneinanderkleben der Bahnen zu vermeiden, aufkalandert.
Die fertigen Bahnen werden in Querrichtung zu Streifen von
/ft
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25 mm Breite geschnitten und auf Pappkerne aufgerollt. Die Dicke der fertigen Streifen beträgt 0,45 mm.
Die erhaltenen Griffbänder wurden auf die Griffe von Tennisschlägern und Tischtennisschlägern aufgewickelt. Die so umwickelten Schlägergriffe zeigten aufgrund der geringen Dicke und außerordentlichen Dehnfähigkeit des Bandmaterials eine kaum veränderte Griffstärke. Die Schlägergriffe lagen gut in der Hand, waren griffig und ergaben hervorragende Spieleigenschaften aufgrund ihrer schockdämpfenden und saugfähigen Eigenschaften.
Beispiel 2
Die Maßnahmen von Beispiel 1 werden mit der Abweichung wiederholt, daß als Trägermaterial ein Baumwollgewebe mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von 60 % und einer Dicke von 0,7 mm verwendet wird.
Die danach erhaltenen Griffbänder besitzen eine Dicke von 0,9 bis 1,0 mm und werden als Grundumwicklungen für Schlägergriffe eingesetzt. Die mit den Bändern umwickelten Griffe zeigen hervorragende Rutschfestigkeit, Saugfähigkeit und Federwirkung.
Beispiel 3
Ein Spinnvlies aus Polyacryl-Baumwollmischfaser mit einer Faserlänge von 40 mm, einer Dehnfähigkeit in Querrichtung bis zu 80 % und einer Dicke von 0,35 mm wurde ohne Vorbehandlung durch ein Polyurethan-Tränkungsbad von etwa 70 in Länge geleitet. Das Bad enthielt eine Lösung von Polyurethan in Äthanol unter Zusatz von Gleitmittel und Farbstoff. Nach der Tränkung mit Polyurethanlösung erfolgt die Koagu-
34U978
lierung in einem 20 % Äthylalkohol enthaltenden Wasserbad bei 250C.
Nach dem Abpressen der Flüssigkeit wird das Bahnmaterial in der in Beispiel 1 angegebenen Weise ausgewaschen, getrocknet und zu Bändern geschnitten.
Die so hergestellten Griffbänder zeigten hervorragende Griffigkeit, Rutschfestigkeit, Saugfähigkeit und Schockdämpfung.

Claims (8)

  1. DR. A. KOHI-ER : IVi. SCHROEDER
    PROFESSIONAL REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE
    TELEFON: (089) 2 7147 42
    ■■■■■■■■■■■■■i 8 MÖNCHEN 40
    TELEGRAMME: CARBOPAT MÖNCHEN FRAN2-JOSEPH-STRASSE 48
    S/Hi
    Industrie-Entwicklungen Krüpper 8059 Wartenberg/Obb.
    Griffbänder auf der Basis von mit Kunststoff beschichteten Trägermaterialien
    Patentansprüche
    Griffbänder auf der Basis von mit Kunststoff beschichteten Trägermaterialien, dadurch erhalten, daß
    a) ein aus Vlies oder Gewebe bestehendes Trägermaterial mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % mit einer Lösung von Polyurethan, gelöst in einem wasserlöslichen Lösungsmittel, getränkt wird,
    b) das getränkte Material durch mindestens ein Koagulationsbad aus einem Gemisch des Lösungsmittels mit Wasser geführt wird,
    c) die Flüssigkeit von dem mit Koagulat beschichteten Trägermaterial abgepreßt wird,
    d) anschließend das Material mit Wasser gespült, erneut abgepreßt und getrocknet wird und
    e) gegebenenfalls zu Streifen geschnitten wird.
    34U978
  2. 2. Griffbänder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel für Polyurethan Dimethylformamid verwendet worden ist.
  3. 3. Griffbänder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn-
    zeichnet, daß das mit Polyurethanlösung getränkte Katerial zunächst durch ein erstes wäßriges Koagulaticnsbad mit höherem Lösungsmittelanteil und dann durch ein zweites wäßriges Koagulationsbad mit einem geringeren Lösungsmittelanteil geführt worden ist.
  4. 4. Griffbänder nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial vor der Tränkung mit Polyurethanlösung einer Vorbehandlung mit Alkalisierungsmitteln oder mit chlorierten Kohlenwasserstoffen unterzogen worden ist.
  5. 5. Griffbänder nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Trägermaterials für Vlies 0,2 bis 0,4 mm, insbesondere 0,3 bis 0,35 mm, und für Gewebe 0,5 bis 0,9 mm, insbesondere 0,7 bis 0,8 mm, beträgt.
  6. 6. Griffbänder nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial aus einem genadelten Spinnvlies mit einer Dehnung in Querrichtung von mindestens 70 % besteht.
  7. 7. Griffbänder nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf der Grundlage von Vlies eine Dicke von 0,35 bis 0,55 mm, insbesondere 0,45 bis C,5 rr.n, und auf der Grundlage von Gewebe eine Dicke von 0,6 bis 1,1 mm, insbesondere 0,8 bis 0,9 mm, aufv/eisen.
  8. 8. Verfahren zur Herstellung von Griffbändern nach Anspruch 1 bis 7 auf der Basis von mit Kunststoff beschichteten Trägermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß
    a) ein aus Vlies oder Gewebe bestehendes Trägermaterial mit einer Dehnfähigkeit in Querrichtung von mindestens 50 % mit einer Lösung von Polyurethan, gelöst in einem wasserlöslichen Lösungsmittel, getränkt wird,
    b) das getränkte Material durch mindestens ein Koagulationsbad aus einem Gemisch des Lösungsmittels mit Wasser geführt wird,
    c) die Flüssigkeit von dem mit Koagulat beschichteten Trägermaterial abgepreßt wird,
    d) anschließend das Material mit Wasser gespült, erneut
    abgepreßt und getrocknet wird und e) gegebenenfalls zu Streifen geschnitten wird.
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