DE3501354A1 - Innenverkleidungsteil fuer kraftfahrzeuge und vorrichtungen zu seiner herstellu ng - Google Patents
Innenverkleidungsteil fuer kraftfahrzeuge und vorrichtungen zu seiner herstellu ngInfo
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Description
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
iNNENVERKLEiDUNGSTEiL für Kraftfahrzeuge und
VORRICHTUNGEN ZU SEINER HERSTELLUNG
05
05
Die Erfindung bezieht sich auf ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erläuterten Art.
Aus der DE-OS 29 37 399 ist ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge
bekannt, dessen Trägerteil aus einem mit Bindemittel getränktem Fasergrundmaterial durch Druck- und Wärmeeinwirkung in die vorgesehene Form gepreßt und verfestigt ist. Als Fasergrundmaterial wird hierbei
ein Gemisch von Polyester- und Acrylfasern gewählt, die in Verbindung mit einem Kunstharz-Bindemittel in Form von Faservliesmatten verpreßt
werden.
Dieses bekannte Innenverkleidungsteil weist den Nachteil auf, daß es
durch den hohen Anteil von Kunststofffasern einen sehr harten steifen Trägerteil ergibt, der nicht die erwünschten geräuschdämmenden Eigenschäften
aufweist, wie sie für ein Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeuges gefordert werden.
Aus der EP-OS 0 118 796 ist ein weiteres Innenverkleidungsteil für
Kraftfahrzeuge bekannt, bei dem eine Lösung für eine saubere Gestaltung der erwünschten in unterschiedlichen Flächenbereichen unterschiedliche
Überzugsmaterialien aufweisenden Sichtseite der Innenverkleidung aufgezeigt wird.
Diese aufgezeigte Abgrenzung zwischen unterschiedlichen Bezugsmaterialien
ist für nicht-sch weiß fähige Überzugsmaterialien, wie Stoff oder Leder vorgesehen, erfordert jedoch eine schwierige Ausformung von
tiefen Nuten im Trägerteil.
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
Aus der DE-OS 32 33 675 ist ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge
bekannt, bei dem ein Trägerteil im Nassverfahren aus einem formstabilen gepreßten Holzfaserwerkstoff besteht, der nach Anordnung
von Polster- und Stoffeinsätzen in vorgewählten Flächenbereichen vollflächig mit einer Kunststofffolie kaschiert ist.
Der formstabile Holzfaserwerkstoff soll hierbei durch das Warmpreß-Formwerkzeug
unmittelbar mit einer Strukturierung für die dünne Kaschierfolie versehen werden.
Aus der EP-OS 0 053 747 ist ein weiteres Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge
bekannt, bei dem ein Trägerteil aus einem Laminat von zwei Faservliesmatten mit einem zwischengeschalteten Wellkartonteil gebildet
wird. Es wir die Formvorrichtung für das Innenverkleidungsteil erläutert.
Dieses bekannte Innenverkleidungsteil weist den Nachteil auf, daß es
durch den Wellkartonteil nicht in beliebig unterschiedlich tiefe Formverläufe geformt werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge
der eingangs erläuterten Art derart zu verbessern, daß es in vorgewählten Flächenbereichen erwünschte Polstereffekte ohne zusätzliche
Anordnung von Schaumstoffstreifen ermöglicht und darüberhinaus eine einwandfreie Anordnung der in diesen Bereichen erwünschten Stoffeinsätze
auf einfache Weise sicherstellt.
Weiterhin soll eine weitgehend automatisierte Herstellung eines erfindungsgemäßen
Innenverkleidungsteiles durch die Anordnung entsprechender Vorrichtungen ermöglicht werden.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst, in dem ein Innenverkleidungsteil
für Kraftfahrzeuge gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 die im Kennzeichenteil des Patentanspruchs 1 erläuterten Merkmale aufweist.
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
Im Patentanspruch 2 ist die Maßnahme zur lagerichtigen Anordnung der
in vorgewählten Flächenbereichen vorgesehen Polster- und Stoffeinsätze erläutert und im Patentanspruch 3 ist die für eine weitgehend automatische
Herstellung des Innenverkleidungsteils der Erfindung erforderliche Anordnung von Vorrichtungen aufgezeigt.
Dadurch, daß das Fasergrundmaterial in Form von Faservliesmatten von
circa 20 bis 30 mm Dicke in einem Warmpreß-Formwerkzeug bei etwa 4000 N/m und circa 200° Celsius auf eine Enddicke von circa 1/10 der
Ausgangsdicke verfestigt wird, wobei in vorgewählten Flächenbereichen,
die z. B. von Stoffeinsätzen überdeckt werden sollen, eine größere Enddicke von 2/10 bis 4/10 der Ausgangsdicke zur Erzielung eines Polstereffekts weniger verfestigt ist, kann auf überaus einfache Weise in
bestimmten Flächenbereichen eine erwünschte weiche Griffigkeit erzielt werden.
Dadurch, daß die in vorgewählten Flächenbereichen vorgesehenen Polster-
und/oder Stoffeinsätze nach erfolgtem vollflächigen Auftrag der für die Kunststofffolien-Kaschierung erforderlichen wärmeaktivierbaren Kleberbeschichtung
durch Heißsiegeln am Trägerteil festgelegt werden, wird bei der nachfolgenden vollflächigen Kunststofffolien-Kaschierung ein
unerwünschtes Verrutschen dieser Einsätze sicher verhindert.
Dadurch, daß zur weitgehend automatischen Herstellung eines Innenverkleidungsteiles
der Erfindung eine automatische Beladestation, eine Richtstation und eine Formstation sowie eine Siegelstation aufeinanderfolgend
angeordnet sind, wobei die Beladestation zwei parallel verfahrbare unabhängig voneinander anheb- und absenkbare Beladerahmen mit
jeweils einer Vielzahl von entgegengesetzt zueinander schwenkbaren Nadelgreifern
aufweist; die Richtstation eine Vielzahl von mit den Kanten der Fasermatte zusammenwirkenden verschiebbaren Richtschienen aufweist;
die Formstation eine im Unterteil angeordnete Patritze mit in bestimmten Bereichen angeordneten Voreilern und an sich bekannten Auswerfern und
im Oberteil die Matratze aufweist; die Siegelstation eine Aufnahme für das
geformte Trägerteil und einen absenkbaren Siegelstempel von dem Bereich
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
-A-
der Polster- und/oder Stoffeinsätze umfassenden Verlauf aufweist, wird
ein sicherer Transport der schwierig zu handhabenden Faservliesmatten, deren Ausrichtung zur Erzielung eines minimalen Abfalls und deren entsprechend
der gewünschten tiefen Formgebung vorgebauschte Anordnung im Warmpreß-Formwerkzeug und die nachfolgend sichere Anordnung der
erwünschten Stoffeinsätze sichergestellt.
Die Erfindung wird anhand eines in den beiliegenden Zeichnungen erläuterten
Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt: 10
Fig. 1 eine Schrägriß ansieht eines Innenver kleidungsteiles gemäß
der Erfindung;
Fig. la eine Schnittdarstellung entlang der Linie Ia-Ia 15
Fig. Ib eine vergrößerte Schnittdarstellung des Bereichs in Kreis
Ib in Fig. la;
Fig. 2 eine Schrägrißansicht der Anordnung der Vorrichtungen
zur weitgehend automatischen Herstellung des Innenver-
kleidungsteiles;
Fig. 3a die Stellung der Nadelgreifer in ihrer Ruhelage; Fig. 3b die Stellung der Nadelgreifer in ihrer Arbeitslage;
25
Fig. 4 eine Schrägrißansicht des Warmformwerkzeuges bei
ausgefahrenem Voreiler und Auswerfern;
Fig. 5a einen vertikalen Schnitt durch das Formwerkzeug bei eingelegter, vorgebauschter Faservliesmatte;
Fig. 5b einen Schnitt ähnlich Fig. 5a nach erfolgtem
Formvorgang;
Fig. 5c einen ähnlichen Schnitt wie Fig. 5a bei aktivierten
Fig. 5c einen ähnlichen Schnitt wie Fig. 5a bei aktivierten
Auswerfern;
35
35
Fig. 6 eine Schrägriß ansieht der Siegelstation und
Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch den Bereich des
Siegelstempels.
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
-JS-
Das in Fig. 1 gezeigte Innenverkleidungsteil ist im vorliegenden Fall eine
Türinnenverkleidung 1 für ein Kraftfahrzeug.
Das Innenverkleidungsteil 1 besteht aus einem Trägerteil 2, der aus
einem Fasergrundmaterial aus circa 80 % Holzfasern und circa 20 1 Kunstharzfasern durch Druck- und Wärmeeinwirkung in die vorgesehen
Form gepreßt und verfestigt ist. Die größte Verformung muß hierbei im
Bereich der Armlehne 3 erfolgen.
Oberhalb der Armlehne 3 ist in einem vorgewählten Flächenbereich 4 in
dem ein Polster- und/oder Stoffeinsatz 5 angeordnet werden soll, die Verfestigung
des Trägerteiles 2 geringer gehalten, so daß in diesem Bereich ein Polstereffekt durch das ursprüngliche Faservliesmaterial erzielt wird.
Der so gefertigte Trägerteil 2 wird mit einem vollflächigen Auftrag eines
wärmeaktivierbaren Klebers 6 versehen, der für die vorgesehene vollflächige
Kaschierungmit einer Kunststofffolie 7 erforderlich ist. An den vorgesehenen Flächenbereichen 4 können nunmehr Polster- und/oder Stoffeinsätze
5 von gewünschter Form angeordnet werden und durch Heißsiegeln mit einem dem Umfangsverlauf der Einsätze entsprechenden Siegelstempel
durch Aktivierung des Klebers 6 festgelegt werden.
Danach werden die Trägerteile in an sich bekannter Weise vollflächig
kaschiert und mit eventuellen Zierleisten und dergleichen versehen.
Die manuelle Handhabung der Faservliesmatten ist infolge ihrer weichen
Natur schwierig und führte bisher zu stark unterschiedlichen Positionierungen im Formwerkzeug, wodurch es zu erhöhtem Abfall und Ausschuß
kam.
Gemäß der Erfindung wurde daher eine Beladestation 10 und eine Richtstation
20 einer Formstation 30 vorgeschaltet, sowie eine Siegelstation 40
nachgeschaltet.
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. iy»o
Die Beladestation 10 weist eine Lagerfläche für auf Transportpaletten 11
angelieferte Stapel von Faservliesmatten 12 auf. Oberhalb des Stapels der Faservliesmatten 12 ist ein erster Beladerahmen 13 und parallel hierzu
oberhalb der Richtstation 20 ist ein zweiter Beladerahmen 14 angeordnet. Die beiden Beladerahmen 13 und 14 sind unabhängig voneinander anheb-
und absenkbar und parallel laufend seitlich verfahrbar.
Jeder Beladerahmen 13 und 14 ist mit einer Vielzahl von entgegengesetzt
zueinander schwenkbaren Nadelgreifern 15 versehen, die, wie aus den Figuren 3a und 3b zu ersehen ist, ein vereinzeltes Hochheben der
Faservliesmatten 12 vom Stapel der Beladestation 10 bzw. ein Ablegen der Faservliesmatte 12 in der Richtstation bzw. in der Formstation 30
ermöglichen.
Die Richtstation 20 weist eine Auflageplatte 21 auf, an der mehrere mit
den Kanten der Faservliesmatte 12 zusammenwirkende verschiebbare Richtschienen 22 vorgesehen sind.
Die Formstation 30 besteht aus einem Pressentisch 31, auf dem in üblieher
Weise eine Patritze 32 mit der Form der Rückseite des Trägerteiles 2 angeordnet ist. Das besondere an der Patritze 32 ist ein druckbelasteter
Voreiler 33, in dem Bereich des Trägerteiles 2, in dem die grösste Ausformung erfolgen soll. Beim Einlegen der Faservliesmatte 12
durch den zweiten Rahmen 14 der Beladestation 10 wird somit die flexible Faservliesmatte 12 in der aus Fig. 5a ersichtlichen gebauschten Lage abgelegt
.
Beim Schließen des Formwerkzeuges durch die Matritze 35 weicht zunächst
der Voreiler 33 zurück und darauffolgend wird die Faservliesmatte 12 durch Einwirken von Druck und Wärme in die Form des Trägerteiles 2
verfestigt, die aus Fig. 5b zu ersehen ist.
Nachfolgend wird das fertige Trägerteil 2 durch Betätigen der Auswerfer
34 und dem gleichfalls als Auswerfer wirkenden Voreiler 33 ausgestoßen und kann entnommen werden.
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
Das fertig geformte Trägerteil 2 kann nun an einer herkömmlichen Fördereinrichtung an einer Sprüheinrichtung vorbeigeführt werden, die
es mit einem vollflächigen Auftrag eines wärtneektivierbaren Klebers 6
beschichtet.
Das so mit dem Kleber 6 beschichtete Trägerteil 2 kann nun in die Siegelstation 40 eingelegt werden, die im wesentlichen aus einer
Aufnahme 41 für das geformte Trägerteil und einem Siegelstempel 42 mit einer Umfangselektrode 43 besteht, deren Verlauf dem Bereich des anzuordneten
Polster- und/oder Stoffeinsatzes 5 entspricht.
Die erfindungsgemäße Anordnung von Vorrichtungen zur Herstellung eines
Innenverkleidun gsteile s gemäß der Erfindung sichert eine reibungslose weitgehend automatisierte Herstellung solcher Innenverkleidun gsteile mit
einem Minimum an Materialabfällen und Ausschußteilen.
-40- - Leerseite -
Claims (3)
1. Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, bestehend aus einem Trägerteil
aus einem Faser grundmaterial aus circa 80% Holzfasern und circa 20 % Kunstharzfasern, das durch Druck- und Wärmeeinwirkung in die
vorgesehene Form gepreßt und verfestigt ist und wobei in vorgewählten Flächenbereichen Polster- und/oder Stoffeinsätze ortsfest
angeordnet sind und das Trägerteil auf seiner Sichtseite vollflächig mit einer Kunststofffolie kaschiert ist, die in den Bereichen von
Einsätzen durch umlaufend vorgesehene Präge-Trennnähte entfernbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergrundmaterial in Form von
Faservliesmatten (12) von circa 20 bis 30 mm Dicke in einem Warmpreß-Formwerkzeug (34/35) bei 4000 N / m und circa 200°
Celsius auf eine Enddicke von circa 1/10 der Ausgangsdicke verfestigt
ist, wobei es in vorgewählten Flächenbereichen auf eine größere Enddicke von 2/10 bis 4/10 der Ausgangsdicke geringer verfestigt
ist, um unterhalb der Einsätze einen Polstereffekt bereitzustellen. ψ
2. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß . *"
in vorgewählten Flächenbereichen vorgesehene Polster- und / Stoffeinsätze (5) nach vollflächigem Auftrag eines wärmeakti vierbaren
Klebers (6) für die Kunststofffolien-Kaschierung (7) durch Heißsiegeln
am Trägerteil (2) festgelegt sind.
25
25
3. Vorrichtungsanordnung zur Herstellung eines Innenverkleidungsteiles
nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beladestation (10), eine Richtstation (20), eine Formstation (30) und eine
Siegelstation (40) aufeinanderfolgen angeordnet sind, wobei 30
die Beladestation (10) zwei parallel seitlich verfahrbare, anheb- und absenkbare Beladerahmen (13 und 14) mit jeweils einer
Vielzahl von entgegengesetzt zueinander verschwenkbaren Nadelgreifern (15) aufweist ;
35
35
Patentanmeldung P Ford / D- 593 / 10. Jan. 1985
die Richtstation (20) eine Vielzahl von mit den Kanten der Fasermatte (12) zusammenwirkenden, verschiebbaren Richtschienen
(22) aufweist ;
- die Formstation (30) eine im Unterteil angeordnete Patritze (34)
mit einem in einem bestimmten Bereich angeordneten Voreiler (33) und an sich bekannten Auswerfern (34) und im Oberteil eine Matritze
(35) aufweist;
- die Siegelstation (40) eine Aufnahme (41) für das geformte Träge
rteil (2) und einen absenkbaren Siegelstempel (42) mit einer Siegelelektrode (43) von dem Bereich der Polster- und/ oder
Stoffeinsätze (5) umfassenden Verlauf aufweist.
15
20
25
30
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