DE3609069A1

DE3609069A1 - Elektronisches steuerungssystem fuer brennkraftmaschinen

Info

Publication number: DE3609069A1
Application number: DE19863609069
Authority: DE
Inventors: Yukihiko Tokio/Tokyo Suzaki; Yoshio Wakoh Saitama Suzuki
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1985-03-18
Filing date: 1986-03-18
Publication date: 1986-09-25
Also published as: GB2172715A; US4797828A; GB8606664D0; JPH0370106B2; DE3609069C2; JPS61212653A; GB2172715B

Description

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein elektronisches Steuerungssystem und -verfahren für Brennkraftmaschinen und insbesondere auf ein derartiges Steuer- und Regelsystem, das zumindest zwei Zentraleinheiten zur unabhängigen Steuerung zumindest zweier Funktionen bzw. Vorgänge aufweist und das in der Lage ist zu bestimmen, ob eine Funktionsstörung in Zählern aufgetreten ist, die IQ mit einer entsprechenden Zentraleinheit verbunden sind, um die Maschinendrehzahl zu detektieren.

Ein Steuersystem zur elektronischen Steuerung derartiger Elenente und Funktionen wie der Menge der Kraftstoff-

■ic einspritzung und der Zündzeiteinteilung und -steuerung bei einer Brennkraftmaschine ist gewöhnlich mit einer einzigen Zentraleinheit (nachfolgend als "CPU" bezeichnet) versehen, der Eingangssignale zugeführt werden, die verschiedene Maschinenbetriebsparameter an-

2Q zeigen. Diese Signale umfassen Signale, die die Maschinenkühlmittel-Temperatur, den absoluten Druck im fiaschinenansaugrohr darstellen, ein Kurbelwinkelsignal, das immer erzeugt wird, wenn sich die Maschinenkurbelwelle um einen vorbestimmten Winkelschritt

₂c weitergedreht hat, und ein Bezugspositionssignal, von dem zwei Impulse pro Umdrehung der Kurbelwelle erzeugt werden. Auf der Basis dieser Eingangssignale führt die CPU zwei getrennte Sätze von Berechnungen durch, wobei sich einer auf die Steuerung der Kraft-Stoffverbrennungsmenge und der andere auf die Zündzeiteinteilung bezieht. In den letzten Jahren wurden Anstrengungen gemacht, um das Bedürfnis für ein verbessertes Antriebsvermögen zu befriedigen. Dies hat zu komplizierteren Betriebs- und Funktionsprogrammen für jede zu steuernde Größe und damit zu einer stärkeren

Verarbeitungsbelastung der CPU geführt. Wenn versucht wird, daß eine einzige CPU die zur Steuerung einer Anzahl

von Größen benötigte Verarbeitung ausführt, ist es

demzufolge nicht mehr möglich, sich mit einer Zunahme bei der mit jeder Größe verbundenen Verarbeitungslast zu befassen. Insbesondere kann der Forderung nach

einer präziseren Maschinensteuerung bei hohen Maschinendrehzahlen nicht mehr genügt werden, bei denen die für die Verarbeitung verfügbare Zeit kürzer als
die Zeit ist, die zur Verfügung steht, wenn sich
die Maschine mit niedriger Drehzahl dreht. Obwohl dieser -^q Anforderung in der Tat genügt werden kann, wenn eine
CPU mit großer Verarbeitungskapazitat verwendet wird, wie z.B. eine CPU mit 32 oder 64 Bit, so ist dieses
Hilfsmittel unpraktisch, da hiermit hohe Kosten verbunden sind.

Ein weiterer Lösungsweg besteht darin, ein Steuersystem

anzunehmen, bei dem mehrere, z.B. zwei CPUs verwendet werden, mit denen jeweils ein Zähler zur Detektion der Maschinendrehzahl verbunden ist, so daß jede CPU
„₀ eine verschiedene, auf den Wert der in dem entsprechenden Zähler aufgezeichneten Zählung basierende Funktion bzw. einen derartigen Arbeitsvorgang steuern
kann. Beispielsweise kann eine von zwei CPUs dazu
verwendet werden, die zeitliche Einteilung der Zündung

zu steuern, und die andere kann dazu verwendet werden, /ib

die eingespritzte Kraftstoffmenge zu steuern. Wenn
ein Steuersystem dieser Art angenommen wird, kann ein Problem auftreten, wenn die von den beiden Zählern
aufgezeichneten Zählwerte aufgrund einer Fehlfunktion

in einem der Zähler ungleich sind. Wenn dies vorkommt, oü

werden die Berechnungen nicht mehr ausgeführt, mit
denen die optimale zeitliche Einteilung der Zündung
und Menge der Kraftstoffeinspritzung geliefert werden kann, selbst wenn der Maschinenbetriebszustand derselbe ist. Folglich ist es nicht mehr möglich, die Maschine 5

im optimalen Betriebszustand zu halten.

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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine elektronische Steuereinheit für eine Brennkraftmaschine zu schaffen, mit der überprüft werden kann, ob eine Fehlfunktion in jedem Zähler aufgetreten ist, der mit einer entsprechenden aus einer Anzahl von CPUs verbunden ist und dazu dient, die Maschinendrehzahl getrennt zu zählen, wobei mit der Steuereinheit der Betrieb der Maschine selbst dann gesteuert werden kann, wenn bei einem der Zähler eine Fehlfunktion auftritt.

Diese Aufgabe ist bei elektronischen Steuersystemen mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Durch die Erfindung ist auch ein entsprechendes Steuerungsverfahren (Anspruch 6) geschaffen worden. Vorteilhafte Weiterbildüngendes erfindungsgemäßen Steuersystems und-Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Eine erfindungsgemäße elektronische Steuereinheit für eine Brennkraftmaschine umfaßt:

- zumindest zwei Zentraleinheiten zur Ausführung einer Steuerung verschiedener Funktionen und Arbeitsabläufe,

zumindest zwei mit einer entsprechenden der Zentraleinheiten verbundene Zähler zur individuellen Detektierung der Maschinendrehzahl, eine Einrichtung, die mit den Zählern verbunden ist und betätigbar ist, wenn sich die Maschine in einem vorbestimmten Betriebszustand befindet, um in jeden der Zähler bei einem vorbestimmenden Zeit-Intervall Taktimpulse einzugeben, wodurch der jeweilige Zähler die Taktimpulse zählt, um hierdurch die Maschinendrehzahl im vorbestimmten Betriebszustand der Maschine zu detektieren, eine Speichereinrichtung zum Speichern von die normale Maschinendrehzahl darstellenden Werten aus gezählten Werten der Zähler,

- eine Einrichtung zum Abtasten einer Fehlfunktion in jedem der Zähler durch Vergleichen eines durch den Zähler jeweils aufgezeichneten Zählwerts und eines entsprechenden in der Speichereinrichtung gespeicherten Speicherwerts und eine Einrichtung zum Steuern und Freigeben jeder der zu steuernden Funktionen basierend auf einem Ausgangssignal von einem der Zähler, wenn abgetastet wird, daß der andere Zähler schlecht arbeitet.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung können somit die verschiedenen Funktionen unter Verwendung eines normal arbeitenden Zählers oder normal arbeitender Zähler gesteuert werden, wenn einer von zwei oder mehr Zählern eine Fehlfunktion aufweisen sollte.

Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung ist die elektronische Steuereinheit gekennzeichnet = durch:

on - zumindest zwei Zentraleinheiten zur Ausführung einer Steuerung verschiedener Funktionen,

- zumindest zwei Zähler, die mit einer entsprechenden der Zentraleinheiten verbunden sind, und dazu dienen, die Maschinendrehzahl individuell zu detektieren, - eine Einrichtung, die mit den Zählern verbunden ist und betätigbar ist, wenn sich die Maschine in einem vorbestimmten Betriebszustand befindet, um in jeden der Zähler bei einem vorbestimmten Zeitintervall Taktimpulse einzugeben, wodurch

oQ der Zähler jeweils die Taktimpulse zählt, um hierdurch die Maschinendrehzahl bei einem vorbestimmten Betriebszustand der Maschine zu detektieren, eine Einrichtung zum Vergleichen eines durch jeden der Zähler aufgezeichneten Zählwerts und eines entsprechenden, in der Speichereinrichtung gespeicher ten Werts, wobei die Einrichtung entscheidet, daß

ein beliebiger der Zähler nicht richtig funktioniert, wenn eine Differenz zwischen dem durch den Zähler aufgezeichneten Zählwert und dem entsprechenden Speicherwert in der Speichereinrichtung größer als ein vorbestimmter Wert ist, und eine Einrichtung zum Steuern jeder der zu steuernden Funktionen basierend auf einem Ausgangssignal von demjenigen der Zähler, der einen dem vorbestimmten Wert nächsten Zählwert zeigt, wenn detektiert wird, daß sämtliche Zähler nicht richtig funktionieren.

Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung können die verschiedenen Funktionen basierend auf dem Zähler gesteuert werden, in bezug auf den beurteilt wird, daß er den genauesten Zählwert hat. Dies ermöglicht es, eine größere Verminderung in der Leistung und Funktion der Maschine zu vermeiden, selbst wenn das elektronische Steuersystem aufgrund einer Fehlfunktion in einem Zähler fehlerhaft wird.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung hervor. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm, das ein Ausführungsbeispiel

eines erfindungsgemäßen elektronischen Steuerungssystems für eine Brennkraftmaschine veranschaulicht,

Q Fig. 2 ein Zeitdiagramm, das ein eine Kurbelwinkelposition anzeigendes Signal veranschaulicht, das bei dem elektronischen Steuerungssystem von Fig. 1 verwendet wird,

Fig. 3 ein Zeitdiagramm, das zur Beschreibung der Verarbeitung und Steuerung nützlich ist, die

durch das elektronische Steuerungssystem von Fig. 1 ausgeführt wird, und

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Fig. 4 ein Flußdiagramm, das ein Vorgehen veranschaulicht nach dem in Fig. 1 gezeigte Zähler einer Fehlfunktionsüberprüfung unterworfen werden.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen elektronischen Steuerungssystems erläutert.

Im Blockdiagramm von Fig". 1 ist eine elektronische Steuereinheit (ECU) veranschaulicht, auf die die Erfindung angewendet wird und die eine erste eingebaute CPU 1, die zur Steuerung der Kraftstoffzufuhr zu einer nicht gezeigten Brennkraftmaschine bestimmt ist, und eine zweite eingebaute CPU 2 umfaßt, die zur Steuerung der zeitlichen Synchronisierung bestimmt ist, mit der ein durch den zugeführten Kraftstoff gebildetes Gemisch im Inneren der Maschine gezündet wird. Die erste CPU 1 ist mit einem Nurlesespeicher 3 ausgestattet, der im folgenden als ROM bezeichnet wird und in dem verschiedene, durch die erste CPU I ausgeführte Betriebsprogramme sowie verschiedene Tabellen gespeichert sind, die zur Berechnung der Menge des eingespritzten Kraftstoffs verwendet werden, nämlich der Zeitdauer, während der die Kraft-

2g Stoffeinspritzventile 8 geöffnet sind, damit Kraftstoff in den entsprechenden Maschinenzylinder eingespritzt werden kann. Die CPU 1 ist des weiteren mit einem Permanent-Schreiblesespeicher 4 ausgestattet, der im folgenden als RAM bezeichnet wird und dazu

QQ dient, die Ergebnisse von durch die erste CPU I ausgeführten Berechnungen vorrübergehend zu speichern. Da das RAM 4 ein Permanent-Speicher ist, werden die in diesem gespeicherten Werte nicht gelöscht, wenn ein Zündschalter in einem mit der ECU versehenen

_ Fahrzeug ausgeschaltet wird.

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■]_ Mit der Eingangsseite der ersten CPU 1 ist ein PBA-Wandler 5 verbunden, der dazu dient, einen Wert des im (nicht gezeigten)Ansaugrohr der Maschine herrschenden absoluten Drucks PBA abzutasten und um diesen Wert in einen digitalen Wert umzuwandeln, der der ersten CPU 1 zugeführt wird. Des weiteren ist mit der ersten CPU I eine Anzahl weiterer Wandler verbunden, die in Fig. 1 durch einen einzigen Block 6 bezeichnet sind und dazu dienen, die Werte von Maschinenbetriebsparametern wie z.B. dem der Ansauglufttemperatur TA, der Maschinenkühlmitteltemperatur TW, der Öffnung des Drosselventils 0TH und der (^-Konzentration im Auspuffgas abzutasten und um diese Werte in digitale Werte umzuwandeln, die der ersten CPU I zugeführt werden.
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Mit der Ausgangsseite der ersten CPU 1 ist eine Zählerschaltung 7 verbunden, die dazu dient, basierend auf unten beschriebenen Kraftstoff-Zündzeitdaten die Zeitdauern zu zählen, während denen die Kraftstoffein-20

spritzventile 8 geöffnet werden sollen. Ausgangsleitungen der Zählerschaltung 7 sind mit den entsprechenden Kraftstoffeinspritzventilen 8 verbunden. Es sei festgestellt, daß für jeden Zylinder der Maschine ein

Kraftstoffeinspritzventil 8 vorgesehen ist. Dement-2^K

sprechend ist die Zählerschaltung 7 mit Zählern in einer Anzahl ausgestattet, die gleich der Zahl der Maschinenzylinder ist.

Die zweite CPU 2 ist mit einem ROM 11 und einem RAM 30

versehen. Mit der Eingangsseite der zweiten CPU 2 ist eine die Wellenform formende Schaltung 13 verbunden, deren Eingangsseite mit verschiedenen Sensoren verbunden ist. Diese Sensoren umfassen einen Zylinderunterscheidungs-Sensor 14, der auch als CYL-Sensor

bezeichnet wird und bei einer vorbestimmten Kurbelwinkelposition eines speziellen (bestimmten) Zylinders der Maschine einen einzigen Impuls eines Zylinder-

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unterscheidungs-Signals TOl ausgibt, einen Sensor 15 für den oberen Totpunkt, der auch als TDC-Sensor bezeichnet wird und bei einer vorbestimmten Kurbelwinkelposition vor dem oberen Totpunkt eines jeden Zylinders ein Referenzkurbelwinkel-Signal T04 ausgibt, wenn sich die Maschinenkurbelwelle um 180° dreht, und einen Kurbelwinkelsensor 16, der bei einer vorbestimmten Kurbelwinkelposition einen einzigen Impuls eines Kurbelwinkelsignals T24 ausgibt, wenn sich die

jq Kurbelwelle um 30° dreht. Mit der Ausgangsseite der zweite CPU 2 sind in einer Parallelschaltung ein Einschaltzähler 17 und ein Ausschaltzähler 18 verbunden Die Ausgänge der beiden Zähler 17, 18 sind mit einer Flip-Flop-Schaltung 19 verbunden, deren Ausgangssignale

^g einer Zündschaltung 21 zugeführt werden. Der Ausgang der Zündschaltung 21 ist mit einer Zündkerze 22 verbunden. In der Zündschaltung 21 ist eine gut bekannte Steuer- bzw. Synchronisierspule (nicht gezeigt) angeordnet, die eine Primärwicklung und eine Sekundärwicklung umfaßt. Der Einschaltzähler 17 und der Ausschaltzähler 18 sind beide Abwärtszähler. Wie unten im einzelnen beschrieben wird, werden durch die zweite CPU 2 berechnete Leitungs- bzw. Übertragungszeitdaten im Einschaltzähler 17 eingestellt, der mit

2g Taktimpulsen zum Herunterzählen dieser Daten in einem Bereich von Kurbelwinkelpositionen versehen wird, innerhalb von dem ein Leiten der Primärwicklung beginnen soll (dieser Bereich soll im folgenden einfach als "Leitungszustand" bezeichnet werden), wobei das Herunter-

„Q zählen mit dem Beginn der speziellen Stufe beginnt. Dies dient dazu, die Leitungsbeginnsynchronisierung der Primärwicklung der Zündschaltung 21 zu regeln.

In gleicher Weise werden die durch die zweite CPU 2

berechneten Zündzeitdaten im Abschaltzähler 18 35

berechnet, der mit Taktimpulsen zum Herabzählen dieser

- is - '^: 3S09069

Daten in einer vorbestimmten "Zündstufe" vom Beginn dieser Stufe an versehen wird. Dies dient dazu, die zeitliche Einteilung bzw. Synchronisierung zu bestimmen, bei der die Leitung der Primärwicklung beendet werden soll. Auf diese Weise bestimmen der Einschaltzähler 17 und der Ausschaltzähler 18 in Kombination die Einschaltzeitgebung und die Ausschaltzeitgebung der Primärwicklung in der Zündschaltung 21, wodurch bewirkt wird, daß die Sekundärwicklung einen hohen Spannungsimpuls erzeugt, um die Zündkerze zu aktivieren, d.h. zu zünden.

Die Schaltung 13 zur Wellenformformung besitzt eine T24-Signalleitung, die mic einem Me-Zähler 24 verbunden ist, dessen Ausgang mit der zweiten CPU 2 verbunden ist. Der Me-Zähler 24 wird jedes Mal zurückgesetzt, wenn ein Impuls im Kurbelwinkelsignal T24 von der die Wellenform formenden Schaltung 13 ihm zugeführt wird und er zählt daher das Zeitintervall, mit dem die Impulse im Kurbelwinkelsignal T 24 erzeugt werden. Die zweite CPU 2 liest diesen Zählwert ein und verwendet ihn zur Berechnung eines Parameterwerts Me, der zum Reziprokwert der Maschinendrehzahl Ne proportional ist. Der Wert Me, der als die Maschinendrehzahl Ne anzeigende Information dient, wir^ als ein Parameter bei der Berechnung der Zündzeitbestimmung verwendet.

Verschiedene Signalleitungen verbinden die erste und zweite CPU I und 2 miteinander. Diese Leitungen umfassen eine Signalleitung 26, um die erste CPU I mit einem Triggersignal q von der zweiten CPU 2 zu versorgen, auf das hin ansprechend die CPU 1 mit der Durchführung von Berechnungen beginnt, und Übertragungsleitungen 27, 28 für die Signalübertragung zwischen den CPUs 1, 2. Insbesondere die Übertragungsleitung

überträgt solche Daten wie Maschinenparameter sowie ein Übertragungsbefehlssignal von der ersten CPU I zur zweiten CPU 2, und die Übertragungsleitung 27 schickt ein Signal von der zweiten CPU 2 zur ersten CPU I, das bestätigt, daß der Übertragungsbefehl empfangen worden ist. Unter Verwendung dieser Übertragungsleitungen 27, 28 tauschen die CPUs 1, 2 Daten aus, die die detektierten Betriebsparameter anzeigen, die benötigt werden.

Die zweite CPU 2 ist über eine Leitung 30 mit einem Me-Zähler 29 verbunden, um diesen Zähler mit einem Zeitsignal für das Starten der Zählung zu versorgen. Der Ausgang des Me-Zählers 23 ist mit der ersten CPU I

I^ verbunden. Der Me-Zähler 29 dient zum Zählen des Zeitintervalls, bei dem das Zeitsignal für den Zählstart erzeugt wird, wie unten mehr im einzelnen erläutert wird. Die erste CPU I liest diesen Zählwert ein und verwendet ihn zur Berechnung des Parameterwerts Me, der zum Reziprokwert der Maschinendrehzahl Ne proportional ist. Der Wert Me, der als die Maschinendrehzahl Ne anzeigende Information dient, wie oben erwähnt wurde, wird als ein Parameter bei der Berechnung der Kraftstoffzündmenge verwendet.

Es wird nun auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen, um

die Arbeitsweise der ECU unter normalen Betriebsbedingungen der Maschine zu beschreiben. Es wird dabei mit der Beschreibung der durch die zweite CPU 2 „Ρ ausgeführten Zündzeitsteuerung begonnen.

Die Zeit- bzw. Synchronisiersignale von den Sensoren 14, 15 und 16, nämlich das Zylinderunterscheidungs-Signal TOl , das TDC-Signal T04 und das Kurbelwinkelsignal T24 werden in die zweite CPU 2 eingegeben, nachdem sie zuerst durch die die Wellenform formende

Schaltung 13 in der Wellenform geformt worden sind. Diese Signale TOl, TO4 und T24 sind in dem Zeitdiagramm von Fig. bei (a), (b) bzw. (c) veranschaulicht. Die in Fig. 2 und 3 gezeigten Stufen beziehen sich auf das Zeitintervall oder den Abstand zwischen der Vorderflanke eines jeden Impulses des Kurbelwinkelsignals T25 und der Vorderflanke des nächsten Impulses. Diese Stufen werden aufeinanderfolgend von 0 bis 5 numeriert, beginnend mit der ersten Stufe. Die zweite CPU 2 führt zwei Programme als Programme zur Steuerung der Zündzeiteinteilung aus. Ein Programm ist ein Kurbelinterrupt- bzw. Unterbrechungsverarbeitungsprogramm ((b) in Fig. 3), das ausgeführt wird, wenn ein Impuls im Kurbelwinkelsignal T24 erzeugt wird, und das andere Programm ist

IQ ein 9IG-DUTY-Verarbeitungsprogramm ((c) in Fig. 3), das auf das Ende des Kurbel-Interruptverarbeitungsprogramm ausgeführt wird, das in der Stufe 0 ausgeführt worden ist. Wenn ein Impuls im Kurbelwinkelsignal T24 in die zweite CPU 2 während der Ausführung der 9IG-DUTY-Verarbeitung eingegeben wird, erhält die Ausführung der Kurbel-Interruptverarbeitun Priorität.

Die Kurbel-Interruptverarbeitung bringt die Ausführung derartiger Steuerfunktionen und -ablaufe auf der 2g Basis des TDC-Signals und des Kurbelwinkelsignals mit sich, wie z.B. die Bestimmung einer Leitungsstufe (Stufe 2 in Ausführungsbeispiel von Fig. 3), bei der der Einschaltzähler 17 mit dem Zählen beginnen soll, als auch einer vorbestimmten Stufe (Stufe 4 im Ausfüh-Q rungsbeispiel von Fig. 3), bei der der Ausschaltzähler 18 beginnen soll, die Bestimmung des Zeitintervalls Me6i, bei dem das Kurbelwinkelsignal T24 erzeugt wird, und das Starten des Einschaltzählers 17 und des Ausschaltzählers 18.

Die eiG-DUTY-Verarbeitung bringt andererseits die Berechnung solcher Daten mit sich, wie z.B. eines Vorbewegungwinkel-Steuerwerts 9IG, eines Leitungssteuerwerts DUTY (das Verhältnis der Wicklungsleitzeit zum Zeitintervall der TDC-Signalerzeugung), der Leitungszeiteinteilung TDUT und der Zündzeiteinteilung TIG.

Es wird nun die Verarbeitung für jedes Element der obi-,Q gen Daten im einzelnen beschrieben. Die zweite CPU 2 berechnet den Steuerwert für die Winkelvorbewegung GIG ausgehend von solchen Werten wie der Maschinendrehzahl Ne, des absoluten Drucks im Ansaugrohr PBA und der Maschinenkühlmittel-Temperatur TW entsprechend , ₅ der folgenden Gleichung (1):

GIG = ΘΜΑΡ + 9IGCR (1)

In Gleichung (1) stellt ΘΜΑΡ einen Vorbewegungswinkel_on Basiswert dar, der aus einer im ROM 11 gespeicherten Tabelle von einer Stelle ausgelesen worden ist, die durch die Maschinendrehzahl Ne und den absoluten Druck PBA im Ansaugrohr bestimmt ist. 9IGCR stellt den Wert einer Variablen zur Korrektur des Vorbewegungs- _.. winkel-Basiswerts dar. 9IGCR wird aus einer im ROM 11 gespeicherten Tabelle von einer Stelle aus gelesen, die durch die Maschinenkühlmittel-Temperatur TW, die Ansauglufttemperatur TA und den Atmosphärendruck PB bestimmt ist.

Die zur Berechnung des Werts von ΘΜΑΡ verwendete Maschinendrehzahl Ne wird von dem Me-Zähler 24 geliefert.

Bei dem Wert Me wird eine Summe Me (= ME60 + ME61 +

ME62 + ME63 + ME64 + ME65) von Werten ME60 - ME65 ver-35

wendet, die durch Messen der Zeitintervalle entsprechender Stufen 0-5 des Kurbelwinkelsignals T24 erhalten

worden sind, das in (c) von Fig. 2 und (a) von Fig. 3 gezeigt ist, wobei Taktimpulse (feste Taktimpulse) CK mit einer konstanten Periode verwendet werden.

Der Leitungssteuerungswert DUTY ist eine Funktion der Maschinendrehzahl Ne und wird aus einer im ROM 11 gespeicherten Tabelle auf ähnliche Weise wie oben erwähnt ausgelesen. Der aus der Tabelle ausgelesene Wert wird durch die Batteriespannung korrigiert, bevor er zur Verwendung zugeführt wird.

Die Zündung wird in einem Bereich von 0 bis 60° vor dem oberen Totpunkt, nämlich in Stufe 4 oder 5 bewirkt. Mehr im einzelnen: Wenn die zum Ausschaltzähler 18 zugeführten Daten durch diesen Zähler, der den Herab— zählvorgang mit der führenden Flanke von Stufe 4 beginnt, auf 0 herabgezählt worden sind, wird der der Primärwicklung der Zündschaltung 21 zugeführte Strom abgeschaltet. Es sei angenommen, daß der den Ausschaltzähler 18 zugeführte Eingangswert TIG ist. Dies ist ein Wert, der durch eine Winkel/Zeit-Umwandlung erhalten worden ist, und wird aus dem Vorbewegungswinkel-Steuerungswert 0IG und dem Me-Wert gefunden, der wie oben beschrieben erhalten wird. Außerdem ist der Leitungsstart-Zeitbestimmungswert TDUT ein Wert, der auf ähnliche Weise durch eine Winkel/Zeit-Umwandlung erhalten wird und durch den Vorbewegungswinkel-Steuerungswert 0IG, den Leitungssteuerungswert DUTY und den Wert Me bestimmt wird. Somit können die Werte TIG und TDUT auf jede beliebige Position innerhalb einer Stufe eingestellt werden. Wenn die Leitungsstartzeit beginnend von einem Augenblick an erreicht wird, bei dem eine spezielle Stufe (Stufe im Ausführungsbeispiel von Fig. 3) beginnt, wird das Flip-

₃g Flop 19 durch das Ausgangssignal des Einschaltzählers 17 eingestellt; wenn die Zündzeitgebung TIG beginnend

von dem Augenblick an erzielt wird, bei dem die Stufe 4 beginnt, wird das Flip-Flop 19 durch das Ausgangssignal des Ausschaltzählers 18 zurückgesetzt.

Durch das Zurücksetzen führt die Flip-Fl p-Schaltung der Zündschaltung 21 ein Signal zur Beendigung des Leitens der Primärwicklung zu. In diesem Augenblick wird somit der Stromfluß durch die Primärwicklung angehalten, die Sekundärwicklung erzeugt eine hohe IQ Spannung zur Zündung, um die Zündkerze 22 bei der geregelten Vorbewegungswinkelposition zu zünden.

Die erste CPU 1 führt ein FI- d.h. Kraftstoffeinspritzungs-Verarbeitungsprogramm aus. Die erste CPU I ,π beginnt mit der Verarbeitung der Kraftstoffeinspritzung, wenn sie das oben erwähnte Triggersignal q aufnimmt, das von der zweiten CPU 2 bei der Stufe 3, nämlich wenn eine Kurbelwinkelposition 90° vor dem oberen Totpunkt abgetastet wird, bei dem von der zweiten CPU 2 ausge-

_nn führten Kurbel-Interruptverarbeitungsverfahren ausgegeben worden ist. Entsprechend der FI-Verarbeitung liest die erste CPU 1 solche Daten wie den Absolutdruck PBA im Ansaugrohr vom PBA-Wandler 5, das Drosselventilöffnungssignal ΘΤΗ und den detektierten Wert

nc der Op-Konzentration in den Auspuffgasen ein, liest Daten ein, die den Me-Wert anzeigen, der durch den Me-Zähler 29 gezählt worden ist, berechnet die Kraftstoffeinspritzzeit TOUT entsprechend der folgenden Gleichung (2): TOUT = Ti χ Kl + Ks (2)

_on und steuert gleichzeitig mit dem Enden der Berechnung für TOUT den Start der Zählerschaltung 7, nämlich des Zählers für den vorbestimmten Maschinenzylinder.

In der obigen Gleichung (2) für TOUT stellt Ti eine

Basiskraftstoffeinsprxtzzeit dar, während der das ob

Kraftstoffeinspritzventil 8 Kraftstoff einspritzt. Ti wird aus dem ROM 3 auf der Basis von z.B. dem

Absolutdruck PBA im Ansaugrohr und der Maschinendrehzahl Ne ausgelesen. Kl und K2 sind Korrekturkoeffizienten bzw. Korrekturvariablen, die in Abhängigkeit von Maschinenparameter-Signalen von verschiedenen Parametersensoren, wie z.B. den obigen erwähnten Sensoren berechnet worden sind. Kl und K2 werden auf der Basis vorbestimmter Rechenausdrücke auf solche Weise berechnet, daß die charakteristischen Merkmale, wie z.B. die Maschinenstarteigenschaften, die Emissionseigenschaften, der Kraftstoffverbrauch und die Maschinenbeschleunigungseigenschaften in Abhängigkeit vom Maschinenbetriebszustand optimiert werden.

Wenn das Zeitbestimmungssignal für den Zählstart von der zweiten CPU 2 ankommt, wird der durch den Me-Zähler 29 aufgezeichnete Wert der Zählung gespeichert, der gezählte Wert im Me-Zähler 29 wird auf Null zurückgesetzt und der Zähler 29 beginnt wieder mit dem Zählen, wobei dieses alles im Augenblick stattfindet, in dem das Zeitsignal von der CPU 2 ankommt. Dementsprechend zählt der Me-Zähler im wesentlichen die Anzahl der Taktimpulse CK, die ihm von dem Augenblick an zugeführt worden sind, in dem der T24-Signalimpuls der laufenden Stufe 3 erzeugt worden ist, bis zu dem Augenblick, in dem der T24-Signalimpuls der nächsten Stufe 3 erzeugt wird, nämlich eine Zeitperiode bzw. -dauer, während der sich die Kurbelwelle um 180° dreht. Wenn die CPU 1 das Triggersignal q von der CPU 2 erhält, wie oben beschrieben wurde, liest sie den vom Me-Zähler

gO 29 gezählten Wert Me ein und berechnet aus dem Wert Me die Maschinendrehzahl Ne.

Es sei festgestellt, daß die erste CPU I eine sogenannte Hintergrundverarbeitung ausführt, wenn sie die FI-Verarbeitung nicht ausführt. Bei der Hintergrundverarbeitung liest die CPU 1 Parameterwerte ein, die sich von den durch die FI-Verarbeitung eingelesenen

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Werten unterscheiden, wobei Beispiele dieser Werte Parameterwerte wie z.B. die Maschinenkühlmittel-Temperatur TW sind, bei der die abgetasteten Werte eine geringe Änderung mit der Zeit aufweisen; sie schreibt diese gelesenen Paramterwerte in das RAM 4 ein und überträgt die im RAM 4 gespeicherten Daten an die CPU 2.

Es wird nun unter Bezugnahme auf das Flußdiagramm von -,Q Fig. 4 die Art und Weise der Überprüfung beschrieben, ob sich bei den beiden Me-Zählern 24, 29 eine Fehlfunktion entwickelt hat, sowie die Steuerung, die ausgeführt wird, wenn eine Fehlfunktion auftritt.

. j- Die Überprüfung der beiden Me-Zähler 24, 29 auf eine Fehlfunktion hin wird ausgeführt, wenn sich die Maschine in einem speziellen Betriebszustand befindet, nämlich in einem Zustand, in dem die Maschinenkühlmittel-Temperatur einen vorbestimmten Wert erreicht

_o_ hat, wodurch angezeigt wird, daß die Aufwärmung der

Maschine beendet ist und daß die Maschine im Leerlauf arbeitet. Es gibt zwei Gründe hierfür: Der erste ist, daß ein stabiler Maschinenbetriebszustand, d.h. eine stabile Drehzahl, erforderlich ist, da die _n_ Maschinendrehzahl durch die beiden Me-Zählern 24, 29 getrennt gezählt wird; der zweite Grund ist, daß eine niedrige Maschinendrehzahl benötigt wird, da dies die zur durch die CPUs ausgeführte Hintergrund-Verarbeitung verfügbare Zeit verlängert.

Beim Schritt 40 im Flußdiagramm von Fig. 4 wird eine

Bestimmung verlangt, ob die Maschinenkühlmittel-Temperatur TW einen vorbestimmten Wert TW0 erreicht hat. Wenn die Antwort Nein ist, wird das vorliegende Programm beendet und die Me-Zähler 24, 29 werden nicht 35

auf eine Fehlfunktion überprüft. Wenn die beim Schritt 4 0 erhaltene Antwort Ja ist, dann wird beim nächsten

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Schritt 41 bestimmt, ob die Maschine im Leerlaufbetrieb arbeitet. Wenn die Entscheidung hier negativ ist, wird das laufende Programm wie oben beendet, ohne daß die *le-Zähler 24,29 einem Fehlfunktionstest bzw. einer -Überprüfung unterzogen werden. Wenn beim Schritt 41 festgestellt wird, daß die Maschine im Leerlauf arbeitet, schreitet das Programm zum Schritt 42 fort. Die Bestimmung beim Schritt 41, ob sich die Maschine im Leerlaufzustand befindet oder nicht, basiert auf einer von drei Entscheidungen, nämlich ob die Maschinendrehzahl Ke kleiner als die Leerlaufdrehzahl NIDL ist, ob die Drosselventilöffnung ΘΤΡΙ anzeigt, daß das Drosselventil voll geschlossen ist, und ob der Absolutdruck PBA im Ansaugrohr kleiner als ein vor-5 bestimmter Viert BIDL bei Maschinenleerlauf ist. Somit wird durch die Schritte 40, 41 entschieden, ob sich die Maschine in einem speziellen Betriebszustand befindet, nämlich ob die Maschine die Beendigung des Aufwärmens erreicht hat und sich im Leerlaufbetriebszustand befindet. Es sei festgestellt, daß es zulässig ist,beim Schritt 41 zu bestimmen, ob eine elektrische Last angelegt ist oder nicht und ob ein Klimagerät arbeitet oder nicht. Wenn eine Last angelegt ist oder wenn das Klimagerät arbeitet, dann kann

2g beim Schritt 41 eine Entscheidung gefällt werden um zu bewirken, daß die Maschine nicht im speziellen Betriebszustand arbeitet, selbst wenn die Maschine leer läuft.

₃q Beim Schritt 42 wird die zweite CPU 2 aufgerufen, um den Wert der im Me-Zähler 24 zu einem gegebenen Augenblick ta vorliegenden Zählwert einzulesen. Gleichzeitig liest die erste CPU 1 den gezählten Wert in Me-Zähler 29 beim Schritt 43 ein. Beim Schritt 44

_oc liest die CPU 2 als nächstes den Zählwert im Me-Zähler 24 in einem Augenblick tb ein, der eine vorbestimmte Zeitdauer Ta nach dem Zeitpunkt ta auf-

tritt. Gleichzeitig liest die CPU I beim Schritt 45 den Zählwert im Me-Zähler 29 ein. Die Zeitdauer Ta wird beispielsweise auf einen vorbestimmten Wert eingestellt, der kürzer als das Zeitintervall ist, mit dem die Impulse des TDC-Signals T04 erzeugt werden, wenn die Maschine leer läuft. Es sei festgestellt, daß die Zählwerte in den Me-Zähler 29, 24 der entsprechenden CPUs 1, 2 nicht notwendigerweise gleichzeitig eingelesen werden brauchen.

Als nächstes schreitet das Programm zum Schritt 4 6 fort, wo basierend auf dem aus dem Me-Zähler 24 beim Schritt 42 eingelesenen Zählwert und dem aus demselben Zähler beim Schritt 44 eingelesenen Zählwert die CPU 2 einen

!5 Zählwert ME2 berechnet, der durch den Me-Zähler 24 während des Zeitraums Ta aufgezeichnet worden ist. Dann berechnet die CPU 1 beim Schritt 47 in gleicher Weise einen durch den Me-Zähler 29 während der Zeitdauer Ta aufgezeichneten Zählwert MEl, wobei diese Berechnung auf den beiden vom Me-Zähler 29 bei den Schritten 43, 45 eingelesenen Zählwerten basiert. Hierauf folgt ein Schritt 48, bei dem die CPU 2 bestimmt, ob der beim Schritt 47 berechnete Zählv/ert MEl und entsprechende Mittelwerte ME2AV, MElAV von Werten ME2,ME1 von der CPU 1 zur CPU 2 übertragen worden sind und im RAi-I 12 der CPU 2 gespeichert worden sind. Wenn beim Schritt 48 entschieden wird, daß diese Daten nicht übertragen worden sind, dann wird die Übertragung dieser Daten von der CPU 1 zur CPU 2 er-

QQ wartet. Wenn beim Schritt 48 eine Antwort Ja erhalten wird, schreitet das Programm zum Schritt 49 fort, wo der von der CPU 1 übertragene und in einem Permanentspeicher, wie z.B. im ROM 12, gespeicherte Wert ME2AV (der Mittelwert von ME2) mit dem Zählwert ME2 im Me-Zähler 24 verglichen wird, der beim Schritt 46 berechnet worden ist. Es wird dann beim Schritt 50 be-

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stimmt, ob die Differenz zwischen diesen beiden Werten in einen vorbestimmten Bereich fällt.

Wenn die beim Schritt 50 erhaltene Antwort Nein ist, entscheidet die CPU 2 beim Schritt 51, daß der Me-Zähler 24 fehlerhaft ist und setzt eine Markierung bzw. Fehleranzeige (Flag) Fl, die eine Fehlfunktion anzeigt. Wenn die Entscheidung beim Schritt 50 Ja ist, dann schreitet das Programm zum Schritt 52 fort. Bei diesem Schritt wird die CPU 1 aufgerufen, den Zählwert MEl im Me-Zähler 29, der beim Schritt 47 erhalten wurde, und den Wert MElAV zu vergleichen, der von der CPU I übertragen worden ist und im RAM 12 gespeichert worden ist. Beim Schritt 53 wird dann entschieden, ob die Differenz zwischen den beiden Werten in einen vorbestimmten Bereich fällt.

Wenn beim Schritt 53 eine Antwort Nein erhalten wird, entscheidet die CPU 1 beim Schritt 54, daß der Me-Zähler 29 fehlerhaft ist und setzt ein Flag 2, das eine Fehlfunktion anzeigt. Wenn beim Schritt 53 die Entscheidung Ja gefällt wird, dann schreitet das Programm zum Schritt 55 fort. Bei diesem Schritt wird die CPU 2 aufgerufen um zu bestimmen, ob das Flag Fl gesetzt worden ist, d.h. ob der Me-Zähler 24 normal arbeitet oder nicht. Wenn die Antwort ist, daß das Flag Fl nicht gesetzt worden ist, nämlich daß der Me-Zähler 24 normal arbeitet, dann wird beim Schritt 56 bestimmt, ob das Flag F2 gesetzt worden ist, d.h. ob der Me-Zähler 29 normal arbeitet oder nicht. Wenn hier die Antwort

Q₀ ist, daß das Flag F2 gesetzt worden ist, nämlich daß der Me-Zähler 29 abnorm arbeitet, dann schreitet das Programm zum Schritt 57 fort, bei dem ein Befehl mit der Wirkung ausgeführt wird, daß die verschiedenen durch die ECU gesteuerten Operationen bzw. Funktionen auf der Basis des Ausgangssignals vom normalen Me-Zähler 24 ausgeführt werden sollen. Das laufende Programm wird auf die Ausführung des Schritts 57

folgend beendet. Wenn beim Schritt 56 eine negative Entscheidung erhalten wird, bedeutet dies, daß beide Me-Zähler 24, 29 normal arbeiten. Dementsprechend werden die Flags Fl, F2 beim Schritt 58 gelöscht, Beim Schritt 59 werden dann neue Mittelwerte MElAV, ME2AV durch ein gut bekanntes Verfahren von den Zählwerten MEl, ME2 der entsprechenden Me-Zähler 29, 24 berechnet, wie sie in der laufenden Schleife berechnet worden sind und die Mittelwerte MElAV, ME2AV im RAM 4 der CPU 1 gespeichert worden sind, und diese neuen Mittelwerte werden zur CPU 1 übertragen und im RAM 4 gespeichert. Das laufende Programm wird nach der Ausführung des Schritts 59 beendet.

Wenn die Antwort beim Schritt 55 ist, daß das Flag Fl gesetzt worden ist, nämlich daß der Me-Zähler 24 abnorm arbeitet, dann schreitet das Programm zum Schritt fort, bei dem ein Befehl mit der Wirkung ausgegeben wird, daß die verschiedenen durch die ECU gesteuerten Operationen und Funktionen auf der Basis des Ausgangssignals des normalen Me-Zählers 29 ausgeführt werden sollen. Das laufende Programm wird folgend auf die Ausführung des Schritts 61 beendet. Wenn die Antwort beim Schritt 60 Ja ist, d.h. wenn bestimmt wird, daß beide Me-Zähler 24, 29 fehlerhaft arbeiten, dann wird die Differenz zwischen dem Zählwert MEl, ME2 in jedem der Me-Zähler 24, 29 und dem jeweiligen gespeicherten Wert MElAV, ME2AV beim Schritt 62 berechnet. Beim Schritt 63 wird dann ein Befehl ausgegeben, der die Verwendung des Me-Zählers anfordert, der die kleinere Differenz ergibt, nämlich desjenigen Me-Zählers, von dem bestimmt worden ist, daß er genauer arbeitet. Auf diesen Schritt folgt die Beendigung des laufenden Programms.

Es sei festgestellt, daß obwohl die oben erwähnten, bei den Schritten 49, 52 und dergleichen verwendeten Mittelwerte MElAV, ME2AV Mittelwerte von Zählwerten sind, die von den Me-Zählern 24, 29 erhalten wurden, als diese Zähler im oben erwähnten speziellen Betriebszustand der Maschine, wie z.B. während des Maschinenleerlaufs, normal arbeiteten, die Mittelwerte durch einen vorbestimmten festen Wert ersetzt werden können, der ein Zählwert ist, der erhalten werden kann, wenn die Zähler normal arbeiten.

Offensichtlich können ganz verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung verwendet werden, ohne daß der Gedanke und der Bereich der Erfindung verlassen

wird, und die beschriebenen Ausführungsbeispiele 15

sind als nicht einschränkend anzusehen.

Zusammengefaßt bezieht sich die Erfindung auf ein 3lektronisches Steuerungssystem für eine Brennkraftmaschine, das mit zumindest zwei Zentraleinheiten zur Ausführung einer Steuerung verschiedener Funktionen und Arbeitsabläufe ausgestattet ist. Zähler sind mit den entsprechenden Zentraleinheiten verbunden, um die Maschinendrehzahl individuell zu

detektieren, wobei jeder Zähler Taktimpulse zählt, 25

die mit einem vorbestimmten Zeitintervall in einem vorbestimmten Betriebszustand der Maschine in ihn eingegeben werden, um hierdurch die Maschinendrehzahl zu bestimmen. Eine Fehlfunktion in jedem der

Zähler wird abgetastet, indem ein durch jeden 30

Zähler gezählter Wert und ein entsprechender in einem Speicher gespeicherter Wert verglichen werden. Es wird ermöglicht, daß jede der Funktionen basierend auf einem Ausgangssignal von einem der

Zähler gesteuert wird, wenn der andere der Zähler 35

eine Fehlfunktion aufweist.

-Leerseite -

Claims

Patentanwälte Dipl.-Ing. H. We ι oilman ν, .Di?l._-Pky3-. Dr. K. Fincke

DiPL.-InG. F. A.WiMCKMANN, DlPL.-CkfiM. B. HUBER

Dr.-Ing. H. LiSKA, Dipl.-Phys. Dr. J. Prechtel

3S09069

Honda Gilcen Kogyo _{8000 MÜNCHEN 86} «| g M«_f,

Eabushiki Eaisha postfach 860820 ^U

No. 1-1, Minami-Aoyama 2 chome, möhlstrasse22

Minato-ku, Tokyo, Japan tclex^«?'⁸⁰³⁵²

TELEGRAMM PATENTWEICKMANN MÜNCHEN

PreKö

Elektronisches Steuerungssystem für Brennkraftmaschinen

Ansprüche

/ l.yElektronisches Steuerungssystem für Brennkraftmaschinen, — gekennzeichnet durch zumindest zwei Zentraleinheiten (1/2) zur Ausführung einer Steuerung verschiedener Funktionen, zumindest zwei Zähler (24, 29), die mit entsprechenden der Zentraleinheiten verbunden sind, um individuell die Maschinendrehzahl zu detektieren,

Einrichtungen, die mit Zählern verbunden sind und betätigbar sind, wenn sich die Maschine in einem vorbestimmten Betriebszustand befindet, um in jeden der Zähler bei einem vorbestimmten Zeitintervall Taktimpulse (CK) einzugeben, wodurch jeder Zähler die Taktimpulse zählt um hierdurch die Maschinendrehzahl (Ne) indem vorbestimmten Betriebszustand der Maschine zu detektieren,

Speichereinrichtungen (4, 12) zum Speichern von die normale Maschinendrehzahl darstellenden Werten als Zählwerten der Zähler,

eine Einrichtung zum Erfassen einer Fehlfunktion in jedem der Zähler durch Vergleichen eines durch jeden

Zähler aufgezeichneten Zählwerts und eines entsprechenden, in der Speichereinrichtung gespeicherten Werts und
eine Einrichtung, die es ermöglicht, die zu steuernden Funktionen basierend auf dem Ausgangssignal eines der Zähler zu steuern, wenn erfaßt wird, daß der andere der Zähler nicht richtig funktioniert.
2. Elektronisches Steuerungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestinimte Betriebszustand der Maschine ein Zustand ist, in dem die Maschinenkühlmitteltemperatur (TW) über einem vorbestimmten Wert liegt und die Maschine leerläuft.
3. Elektronisches Steuerungssystem nach Anspruch 1

oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Speichereinrichtung (4, 12) ein Permanentspeicher ist, der mit zumindest einer der Zentraleinheiten (1, 2) verbunden ist.
4. Elektronisches Steuerungssystem nach Anspruch 1, 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, daß die in der Speichereinrichtung (4, 12) gespeicherten Werte Mittelwerte (MElAV, ME2AV) von entsprechenden Zählwerten (MEl, ME2) sind, die von den Zählern (24, 29) erhalten worden sind, wenn die Zähler in dem vorbestimmten Betriebszustand der Maschine normal arbeiten.
5. Elektronisches Steuerungssystem für eine Brennkraftmaschine, gekennzeichnet durch zumindest zwei Zentraleinheiten (1, 2) zur Ausführung einer Steuerung verschiedener Funktionen,

gc zumindest zwei mit entsprechenden der Zentraleinheiten verbundene Zähler (24, 29) zur individuellen

Detektierung der Maschinendrehzahl, Einrichtungen, die mit den Zählern verbunden sind und betätigbar sind, wenn sich die Maschine in einem vorbestimmten Betriebszustand befindet, um . ." in jeden der Zähler bei einem vorbestimmten Zeitintervall Taktimpulse (CK) einzugeben, wodurch jeder der Zähler Taktimpulse zählt, um hierdurch die Maschinendrehzahl (Ne) in den vorbestimmten Betriebszustand der Maschine zu detektieren, eine Einrichtung zum Vergleichen eines durch jeden der Zähler aufgezeichneten Zählwerts und eines entsprechenden, in der Speichereinrichtung gespeicherten Werts, die entscheidet, daß ein beliebiger der Zähler eine Fehlfunktion aufweist, wenn eine Differenz zwischen dem durch den Zähler aufgezeichneten Zählwert und dem entsprechenden gespeicherten Wert in der Speichereinrichtung größer als ein vorbestimmter Wert ist, und
eine Einrichtung, die es ermöglicht, daß jede der zu steuernden Funktionen basierend auf einem Ausgangssignal von demjenigen der Zähler gesteuert wird, dessen gezählter Wert am dichtesten bei dem vorbestimmten Wert liegt, wenn detektiert wird, daß sämtliche Zähler eine Fehlfunktion aufweisen.
6. Verfahren zur elektronischen Steuerung von Arbeitsabläufen bei Brennkraftmaschinen, bei dem zumindest zwei Zentraleinheiten zur Steuerung verschiedener Funktionen verwendet werden und jeder Zentralein-Q₀ heit über einen Zähler Maschinendrehzahldaten zugeführt werden, insbesondere zur Verwendung bei einem elektronischen Steuerungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Maschinendrehzahl getrennt durch zumindest zwei mit den Zentraleinheiten verbundene Zähler detektiert wird,

- daß die von den Zählern aufgezeichenten Zählwerte jeweils mit einem gespeicherten, einem Normalbetrieb entsprechenden Wert verglichen werden,

- daß entschieden wird, daß eine Fehlfunktion

eines entsprechenden Zählers vorliegt, wenn die Differenz zwischen einem aufgezeichneten Zählwert und einem gespeicherten Wert größer als ein vorbestimmter Wert ist, und

- bei festgestellter Fehlfunktion eines Zählers die Arbeitsabläufe und Funktionen basierend auf der Zählung eines (anderen) Zählers ausgeführt werden, der als richtig funktionierend angesehen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn sämtliche Zähler als nicht richtig funktionierend angesehen werden, die Steuerungen der Funktionen basierend auf der Zählung desjenigen Zählers ausgeführt werden, des^sen Zählwert am dichtesten beim gespeicherten Wert liegt.