DE3709252A1 - Metallisierbare mehrschichtfolie, ihre herstellung und ihre verwendung - Google Patents
Metallisierbare mehrschichtfolie, ihre herstellung und ihre verwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine metallisierbare, siegelfähige,
biaxial streckorientierte Mehrschichtfolie, umfassend
eine Basisschicht im wesentlichen aus Polypropylen, eine
erste polyolefinische Deckschicht und eine zweite polyolefinische
Deckschicht, wobei alle Schichten Neutralisationsmittel
und einen Stabilisator gegen thermischen
Abbau enthalten.
Verbundfolien bzw. Laminate, die metallisiert werden können,
sind bereits im Stand der Technik bekannt.
So wird z. B. in der EP-A-1 22 495 ein Folienlaminat einer
Oberflächenrauhigkeit R a von 0,2 bis 1,5 µm offenbart,
bestehend aus einem orientierten Polypropylenfilm und
einer darauf laminierten Schicht, die aus einem Ethylen-
Propylen-Copolymerisat aufgebaut ist, wobei diese zu 10
bis 50 Gew.-% die Ethylenkomponente enthält. Auf beiden
Schichten kann eine Metallschicht auflaminiert sein. Das
Laminat soll eine ausgezeichnete Haftfestigkeit zu Metallschichten
zeigen, jedenfalls im Vergleich zu Papierschichten,
und guten Glanz und Transparenz aufweisen.
Allgemein kann jede der beiden Schichten übliche Additive
enthalten wie Hitzestabilisatoren, Antioxidantien, Antistatika,
Füllstoffe und Aufheller.
In der EP-A-21 672 ferner wird ein durch Coextrusion hergestelltes
Laminat beschrieben, bestehend aus einer Innenschicht
aus einem Propylenhomopolymeren und mindestens
einer Außenschicht eines Ethylen-Propylen-Copolymeren,
das keine Gleitmittelzusätze enthält. Das Laminat wird
coronabehandelt, damit eine auf die Außenschicht(e) aufgebrachte
Metallschicht besser haftet. Sofern eine Außenschicht
nicht metallisiert wird, ist diese siegelfähig.
Das Laminat kann aber aufgrund des Fehlens von Gleitmitteln
in mindestens einer der äußeren, nicht metallisierten
Schichten keine gute Maschinengängigkeit zeigen und
wird auch aufgrund der Zusammensetzung der Außenschichten
keine gleichbleibende, die Adhäsion der Metallschicht fördernde
Wirkung der Coronabehandlung aufweisen.
Wie die Diskussion des Standes der Technik zeigt, wurde
bisher in keinem Dokument eine Optimierung hinsichtlich
der Siegeleigenschaften, der Metallhaftung oder auch des
Metallglanzes der auf das jeweilige Laminat aufgetragenen
Metallschicht angestrebt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht demnach darin, eine metallisierbare
Polypropylenfolie zu schaffen, deren Anforderungsprofil
im Hinblick auf die Merkmalskombination
- a) gute Verarbeitungseigenschaften beim Wickeln, Schneiden, Metallisieren, Bedrucken oder Extrusionsbeschichten bzw. Laminieren sowie der Maschinengängigkeit in Verpackungsmaschinen,
- b) sehr gute und konstant bleibende Metallhaftung,
- c) ein optisch gutes Erscheinungsbild der Folie, insbesondere ein hoher Glanz der Metallschicht bzw. der metallisierten Oberfläche und
- d) gute Siegeleigenschaften
optimiert ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch Bereitstellen einer Folie
der eingangs genannten Gattung, die dadurch gekennzeichnet
ist, daß alle Schichten als Neutralisationsmittel ein
Calciumcarbonat mit einer absoluten Teilchengröße kleiner
als 10,0 µm, einer mittleren Teilchengröße kleiner als
0,1 µm, einer spezifischen Oberfläche von größer als
40 m²/g und einem Weißgrad größer als 90% und als Stabilisator
einen phenolischen Stabilisator mit einer Molmasse
größer als 1000 g/Mol enthalten und daß eine polyolefinische
Deckschicht ein Antiblockmittel enthält.
Als bevorzugtes Polypropylen für die Basisschicht wird im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ein isotaktisches Propylenhomopolymeres
eingesetzt oder ein Copolymeres, das
zum überwiegenden Anteil aus Propyleneinheiten zusammengesetzt
ist. Solche Polymeren besitzen üblicherweise
einen Schmelzpunkt von mindestens 140°C, bevorzugt von
mindestens 150°C. Isotaktisches Polypropylen mit einem
n-heptanlöslichen Anteil von weniger als 15 Gew.-%, Copolymere
von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt
von weniger als 10 Gew.-% und Copolymere von Propylen mit
anderen Alpha-Olefinen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und
mit einem Gehalt dieser Alpha-Olefine von weniger als
10 Gew.-% stellen typische Beispiele für das bevorzugte
thermoplastische Polypropylen der Basisschicht dar.
Die bevorzugten thermoplastischen Polymeren haben zweckmäßigerweise
einen Schmelzflußindex im Bereich von
0,5 g/10 min bis 8 g/10 min bei 230°C und 2,16 kp Belastung
(DIN 53 735), insbesondere von 1,5 g/10 min bis
4 g/10 min.
Die Deckschicht der zu metallisierenden oberflächenbehandelten
Seite besteht im wesentlichen aus einem isotaktischen
Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von
15 Gew.-% oder weniger oder einem Copolymeren von Propylen
und Ethylen mit einem Ethylengehalt von 6 Gew.-% oder
weniger oder einem Copolymeren von Propylen mit Ethylen
und/oder Buten-1 mit einem Ethylen- und Butengehalt von
insgesamt 10 Gew.-% oder weniger.
Isotaktisches Polypropylen ist besonders bevorzugt. Das
Propylenpolymere dieser Deckschicht hat im allgemeinen
einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 10 g/10 min,
vorzugsweise 1,5 g/10 min bis 4 g/10 min, bei 230°C und
2,16 kg Belastung (DIN 53 735).
Zur weiteren Verbesserung der Eigenschaften enthält diese
Oberflächenschicht ein gesättigtes Kohlenwasserstoffharz
mit einer Erweichungstemperatur von 100 bis 160°C, insbesondere
von 120 bis 140°C.
Unter den zahlreichen niedrigmolekularen Harzen sind die
hydrierten Kohlenwasserstoffharze bevorzugt, und zwar in
Form der Erdölharze (Petroleumharze), Styrolharze, Cyclopentadienharze
und Terpenharze (diese Harze sind in Ullmanns
Enzyklopädie der Techn. Chemie, 4. Auflage, Band 2,
Seiten 539 bis 553, beschrieben).
Als besonders geeignete Kohlenwasserstoffharze haben sich
hydrierte Cyclopentadienharze erwiesen.
Die wirksame Menge an gesättigtem Harz beträgt 2 bis
12 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht dieser Deckschicht.
Die Deckschicht wird einer Oberflächenbehandlung durch
elektrische Coronaentladung unterzogen. Bei der Coronabehandlung
wird die Folie mit der nicht für die Oberflächenbehandlung
vorgesehenen Oberfläche über eine geerdete
Walze geführt, über der, von metallenen elektrischen
Elektroden ausgehend, eine Flammencorona gezündet wird.
Üblicherweise wird die Coronaentladung bei 10 000 V mit
einem Wechselstrom von etwa 10 000 Hz durchgeführt. Die
freie Folienoberfläche wird beim Durchlaufen der Entladungszone
durch die dort ablaufenden hochenergiereichen
chemischen Prozesse polarisiert und daher in gewissem Umfang
aufnahmefähig für polare Medien.
Die siegelbare olefinische Deckschicht besteht im wesentlichen
aus einem Propylencopolymeren. Bevorzugt sind
Propylen-Ethylen-Copolymere mit vorzugsweise 2 bis
10 Gew.-% Ethylen, Propylen-Butylen-Copolymere mit vorzugsweise
0,5 bis 20 Gew.-% Butylen, Ethylen-Propylen-
Butylen-Terpolymere mit vorzugsweise 0,5 bis 7 Gew.-%
Ethylen und 5 bis 30 Gew.-% Butylen oder Mischungen aus
diesen Polymeren (Gewichtsprozente bezogen auf das Gesamtgewicht
des Copolymeren bzw. Terpolymeren). Der
Schmelzpunkt des Polymeren für die Siegelschichten liegt
im allgemeinen bei 80 bis 160°C, vorzugsweise 100 bis
140°C. Der Schmelzflußindex dieses Polymeren liegt höher
als jener des Polymeren der Basisschicht und beträgt im
allgemeinen 1 bis 12 g/10 min, vorzugsweise 3 bis
9 g/10 min, bei 230°C und 2,16 kg Belastung (DIN 53 735).
Die siegelbare olefinische Deckschicht enthält übliche
Antiblockmittel in einer Menge von 0,1 bis 0,7 Gew.-%,
insbesondere 0,2 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht
der Deckschicht. Es können ferner unverträgliche organische
Polymerisate wie Polyamid, Polyester, Polycarbonate
und dergleichen oder anorganische Substanzen wie Siliciumdioxid
(z. B. ®Syloid 244) und/oder Silikate, insbesondere
Aluminiumsilikat (z. B. ®ASP 900) zugesetzt werden.
Alle Schichten, die Basisschicht und die beiden Deckschichten,
enthalten als Stabilisator einen phenolischen
Stabilisator in einer Menge von 0,05 bis 0,15 Gew.-%, bevorzugt
0,1 Gew.-%, bezogen auf die jeweilige Schicht.
Besonders bevorzugt ist, daß dessen Gehalt in allen
Schichten übereinstimmt. Der Stabilisator soll eine Molmasse
von größer als 1000 g/mol aufweisen. Besonders bevorzugt
ist Pentaerythrityltetrakis-3-(3,5-di-tert.butyl-
4-hydroxyphenyl)-propionat (®Irganox 1010). Eine Kombination
des phenolischen Stabilisators mit Tris-(2,4-di-
tert.butylphenyl)-phosphit kann erfolgen.
Ebenso ist erfindungsgemäß in allen Schichten ein spezielles
Calciumcarbonat als Neutralisationsmittel enthalten.
Calciumcarbonat wird zwar oft allgemein genannt,
wenn es darum geht, negative Einflüsse von Katalysatorrückständen
auf die Folie und die Folienverarbeitung,
z. B. die Korrosion an den Verarbeitungsmaschinen, auszuschalten,
im allgemeinen wird jedoch in diesem Zusammenhang
Zusatzstoffen wie Calciumstearat oder Trikaliumcitrat
eine größere Bedeutung beigemessen.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß eine geringe
Menge des speziellen Calciumcarbonats, inkorporiert in
allen Schichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie,
zu einer Verminderung der Korrosion an den Verarbeitungsmaschinen
führt und, verglichen mit allen bisher bekannten
Zusatzstoffen, keine Ablagerungen und Ausdampfungen
an den Produktionsmaschinen entstehen, durch die Produktionsunterbrechungen
für Reinigungsarbeiten notwendig
werden. Durch das Nichtauftreten von Ausdampfungen bzw.
Ablagerungen in Querstreckrahmen wird wirksam vermieden,
daß durch herabfallende Wachstropfen die Qualität der
Folien gefährdet wird. Ebenso bleibt die Farbqualität der
Folien bei deren Verarbeitung mit bei der Folienherstellung
anfallendem Folienregenerat unverändert erhalten; es
tritt bei Einsatz von Regenerat keine Verfärbung der Folie
auf.
Jede der Schichten enthält 0,01 bis 0,2 Gew.-%, bevorzugt
0,03 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf die jeweilige Schicht,
eines bevorzugt in allen Schichten gleich großen Anteils
dieses speziellen Calciumcarbonats, dessen Korngröße so
klein wie möglich sein soll. Die Teilchen sind absolut
kleiner als 10 µm, vorzugsweise kleiner als 7 µm, d. h.
es sollen keine Teilchen vorhanden sein, die größere
Durchmesser aufweisen, wobei der mittlere Teilchendurchmesser
kleiner als 0,1 µm, vorzugsweise kleiner als
0,05 µm, sein soll. Die spezifische Oberfläche des Calciumcarbonats
soll über 40 m²/g, bevorzugt über 80 m²/g,
liegen. Der Weißgrad beträgt mehr als 90%, insbesondere
mehr als 95%.
Die Dicke der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Folie
kann innerhalb weiter Grenzen variieren. Die Dicke (Gesamtdicke)
der mehrschichtigen Folie beträgt im allgemeinen
10 bis 40 µm, vorzugsweise 20 bis 30 µm. Die Deckschichten
sind etwa 0,2 bis 3 µm dick, vorzugsweise 0,4
bis 1,5 µm, in der besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weisen sie gleiche Dicke auf.
Über die siegelfähige Deckschicht ist es möglich, die erfindungsgemäße
mehrschichtige Folie mit sich selbst zu
einem sechsschichtigen Folienlaminat zu erweitern, das
gegebenenfalls eine Metallisierung auf beiden Außenschichten
tragen kann. Ebenso ist es möglich, auch einschichtige,
zweischichtige oder mehr als dreischichtige
Laminate, insbesondere aus Polypropylen, über diese Deckschicht
mit der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Folie
zu verbinden.
Durch die besondere erfindungsgemäße Ausgestaltung der
oberflächenbehandelten Deckschicht, insbesondere durch
Anwendung des speziellen Calciumcarbonats und auch des
hydrierten Kohlenwasserstoffharzes, werden gleichzeitig
mehrere sehr wesentliche Faktoren, die sich auf die
Folieneigenschaften auswirken, in überraschendem Ausmaß
verbessert.
Die Oberfläche zeigt eine verbesserte Kratzfestigkeit,
verglichen mit durch Calciumstearat modifizierten Deckschichten.
Ebenso zeigt die erfindungsgemäße Oberfläche
im besonderen einen herausragenden Oberflächenglanz, der
sich dann besonders auswirkt, wenn die Oberfläche mit der
Metallschicht kaschiert oder metallisiert wird. Gerade am
Glanz der Oberfläche der Metallschicht läßt sich besonders
deutlich zeigen, ob die darunter liegende Folienschicht
hinreichend eben und glatt ist.
Die Metallschicht kann aus jedem geeigneten Metall bestehen.
Bevorzugt sind Schichten aus Aluminium, Zink, Gold
oder Silber oder aus entsprechenden Legierungen, wobei
Aluminium oder aluminiumhaltige Legierungen besonders bevorzugt
sind. Als geeignete Metallisierungsverfahren
seien die Elektroplattierung, das Besputtern und die
Vakuumbedampfung genannt, wobei die Vakuumbedampfung bevorzugt
ist.
Die Dicke der Metallschicht beträgt etwa 20 bis 600 nm,
vorzugsweise 25 bis 100 nm.
Bei der Verwendung von Calciumstearat als Neutralisationsmittel
sinkt die durch die Coronabehandlung hervorgerufene
Adhäsionswirkung im Laufe der Zeit durch Migration
der Umsetzungsstoffe der Neutralisationsreaktion immer
mehr ab. Deshalb bleibt die Metallhaftung nicht konstant.
Bei Anwendung der erfindungsgemäß zusammengesetzten
mehrschichtigen Folie wird überraschenderweise ein
wesentlich günstigeres Coronaabfallverhalten registriert,
d. h. die Metallhaftung über längere Zeit ist als Folge
hiervon wesentlich besser als bei herkömmlichen metallisierten
Laminaten.
Metallisierte Folien finden zunehmend für Verpackungszwecke,
insbesondere von Lebensmitteln, Verwendung. Insbesondere
werden durch eine auf der Kunststoffolie aufgebrachte
Metallschicht die Sauerstoffdurchlässigkeit und
die Wasserdampfdurchlässigkeit erniedrigt, während die
Steifigkeit und die Maschinengängigkeit allgemein erhöht
werden und die Lichtdichte einen Höchstwert erreicht. In
der Zeitschrift "Neue Verpackung", Heft 9, Seite 1048, 1.
und 3. Spalte, aus dem Jahre 1983, wird darauf hingewiesen,
daß die guten Sperreigenschaften von metallisierten
Kunststoffolien nur dann dauerhaft sind, wenn die aufgebrachte
Metallisierung einerseits hervorragend haftet,
andererseits aber darauf geachtet wird, daß die Metallschicht
nicht beschädigt wird, insbesondere durch
Strecken, Biegen, Zerkratzen oder Knittern. Die erfindungsgemäße
metallisierbare mehrschichtige Folie eignet
sich daher wegen der hervorragenden Hafteigenschaften der
in besonders hohem Maße ebenen, hochglänzenden metallisierbaren
Deckschicht auch zu diesem Zwecke.
Die Metallschicht auf der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie
kann durch Aufkaschieren einer Polyethylenfolie vor
mechanischer Beschädigung geschützt werden. Dünne Polyethylenschichten
können auch durch eine Extrusionsbeschichtung
aufgetragen werden. Die erfindungsgemäße metallisierbare
Folie kann in hervorragender Weise zur Herstellung
von Verbunden mit anderen Folien (oPP, PET
usw.) bzw. Papier eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße metallisierbare Mehrschichtfolie
wird vorzugsweise durch Coextrusion hergestellt. Hierbei
werden die Schmelzen der einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen
mehrschichtigen Folie durch eine Flachdüse
coextrudiert, durch Abkühlen verfestigt und anschließend
bei einer Temperatur von 120 bis 130°C im Verhältnis von
5 bis 7 : 1 längsgestreckt und bei einer Temperatur von
160 bis 170°C im Verhältnis von 8 bis 10 : 1 quergestreckt.
Eine Simultanstreckung ist ebenso möglich.
Schließlich wird die biaxial gestreckte Folie thermofixiert
und die metallisierbare Deckschicht coronabehandelt.
Die Thermofixierung wird bei einer Temperatur von
vorzugsweise 150 bis 160°C mit einer zeitlichen Dauer von
etwa 0,5 bis 10 s vorgenommen. Eine Simultanstreckung ist
ebenso möglich.
Das Einarbeiten der Antiblockmittel, Stabilisatoren, des
hydrierten Kohlenwasserstoffharzes und des speziellen
Calciumcarbonats geschieht auf bekannte Weise mittels Mischer,
Extruder, Walze und Kneter; es kann aber auch,
insbesondere für das spezielle Calciumcarbonat, ein Masterbatch
verwendet werden.
Die Erfindung soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher
erläutert werden, ohne darauf beschränkt zu sein.
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen dargelegten
mehrschichtigen Folien wiesen eine Gesamtdicke von
jeweils 25 µm auf, wobei die Deckschichten eine Dicke
von jeweils 0,6 µm zeigten.
Die dreischichtigen Folien wurden alle durch Coextrusion
hergestellt. Anschließend wurde eine Zweistufenreckung
durchgeführt, bei der um den Faktor 6 längsgestreckt und
um den Faktor 9 quergestreckt wurde.
Die metallisierbare Deckschicht wurde coronabehandelt.
Die Basisschicht und die metallisierbare Deckschicht bestanden
im wesentlichen aus einem isotaktischen Propylenhomopolymeren
mit einem Schmelzpunkt von mindestens
140°C. Die siegelbare Deckschicht bestand im wesentlichen
aus einem Propylen-Ethylen-Copolymeren mit einem Gehalt
an Ethylen von 4,5 Gew.-%, bezogen auf das Copolymerisat.
Alle Schichten enthielten 0,05 Gew.-%, bezogen auf die
jeweilige Schicht eines gefällten Calciumcarbonats mit
einer Teilchengröße von maximal 6 µm, einem mittleren
Teilchendurchmesser von 0,02 µm, einer spezifischen
Oberfläche von 105 m²/g und einem Weißgrad von 96%. Ebenso
enthielten alle Schichten 0,1 Gew.-%, bezogen auf die
jeweilige Schicht des Stabilisators ®Irganox 1010. Die
metallisierbare Deckschicht enthielt darüber hinaus noch
6 Gew.-%, bezogen auf diese Deckschicht, eines vollständig
hydrierten Cyclopentadienharzes mit einem Erweichungspunkt
von 120°C, die siegelbare Deckschicht dagegen
0,2 Gew.-%, bezogen auf diese Deckschicht, des Antiblockmittels
®Syloid 244.
Die Zusammensetzung der Basisschicht entsprach derjenigen
aus Beispiel 1. Die metallisierbare Deckschicht unterschied
sich von der entsprechendenDeckschicht in Beispiel
1 nur durch das Polymere: Anstelle des isotaktischen
Propylenhomopolymeren wurde ein Propylen-Ethylen-
Copolymerisat mit einem Gehalt an Ethylen von 4,5 Gew.-%,
bezogen auf das Copolymerisat, eingesetzt. Die siegelbare
Deckschicht bestand anstelle eines Propylen-Ethylen-Copolymeren
im wesentlichen aus einem Ethylen-Propylen-Butylen-
Terpolymerisat mit einem Gehalt von 1,4 Gew.-% an
Ethylen, 92,2 Gew.-% an Propylen und 6,4 Gew.-% an Butylen,
bezogen auf das Terpolymerisat. Anstelle des Antiblockmittels
®Syloid 244 von Beispiel 1 wurden
0,3 Gew.-% ®ASP 900, bezogen auf diese Deckschicht,
eingesetzt. Gehalt und Art des Calciumcarbonats und des
Stabilisators stimmten mit denen des Beispiels 1 überein.
Die mehrschichtige Folie dieses Vergleichsbeispiels besaß
eine ABA-Struktur. Beide Deckschichten bestanden im wesentlichen
aus einem Propylen-Ethylen-Copolymeren mit einem
Gehalt an Ethylen von 4,5 Gew.-%, bezogen auf das Copolymere.
Beide Schichten enthielten als Antiblockmittel
0,2 Gew.-% ®Syloid 244 und als Stabilisator 0,1 Gew.-%
®Irganox 1010, jeweils bezogen auf die Deckschicht. Die
Basisschicht war - abgesehen von dem Calciumcarbonat -
entsprechend den Beispielen 1 und 2 zusammengesetzt. Anstelle
der in den Beispielen eingesetzten 0,05 Gew.-%
Calciumcarbonat enthielten alle drei Schichten jeweils
0,05 Gew.-% Calciumstearat als Neutralisationsmittel.
Das Beispiel entsprach dem Vergleichsbeispiel 1 mit der
Ausnahme, daß in der Basisschicht zusätzlich zu den
0,05 Gew.-% Calciumstearat noch 0,2 Gew.-% Stearinsäureamid,
bezogen auf die Basisschicht, enthalten waren.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.
Die Bestimmung des Glanzes erfolgte nach DIN 67 530 unter
Verwendung eines Reflektometers RB der Firma Dr. Lange
(Bundesrepublik Deutschland). Der Glanz wird mit gut bezeichnet,
wenn er über 110 liegt.
Unter der Kratzfestigkeit einer Folie versteht man die
Beständigkeit der Folienoberfläche gegen Veränderungen
infolge mechanischer Beanspruchung, insbesondere bei Reibungsbeanspruchung.
Als Maß für die Kratzfestigkeit einer
Folie wird in der Regel der Trübungsanstieg Δ T, der
durch die Verkratzung verursacht wird, verwendet.
Δ T = T v - T o
Unter T v ist hierbei die Trübung der verkratzten Folie
und unter T o die Trübung der nicht veränderten Originalfolie
zu verstehen, wobei im Rahmen der Kratzfestigkeitsmessung
die Trübung jeweils an einer Folienlage bestimmt
wird.
Die Bestimmung der Kratzfestigkeit gegen Reibungsbeanspruchung
erfolgte nach DIN 53 754. Die Messungen wurden
mit einem Abriebmeßgerät des Typs 1161 der Firma Frank
(Bundesrepublik Deutschland) durchgeführt, wobei Reibräder
der Marke ®Calibrase CS-10F der Firma Teledyne
(USA) eingesetzt wurden, die mit 250 g belastet waren.
Die Kratzfestigkeit wird mit gut bezeichnet, wenn der
Trübungsanstieg unter 20% liegt.
Die Metallhaftung wird mit einem Klebebandtest beurteilt.
Auf die Metallschicht wird ein Klebeband geklebt, das
langsam abgezogen wird. Die Metallhaftung wird als gut
bezeichnet, wenn der Metallabzug 0% beträgt. Die Metallhaftung
wird mit mäßig bezeichnet, wenn der Abzug weniger
als 10% beträgt. Bei einem Metallabzug von mehr als 10%
wird die Metallhaftung als schlecht bezeichnet.
Claims (23)
1. Metallisierbare, siegelfähige, biaxial streckorientierte
Mehrschichtfolie, umfassend eine Basisschicht im
wesentlichen aus Polypropylen, eine erste polyolefinische
Deckschicht und eine zweite polyolefinische Deckschicht,
wobei alle Schichten Neutralisationsmittel und einen Stabilisator
gegen thermischen Abbau enthalten, dadurch gekennzeichnet,
daß alle Schichten als Neutralisationsmittel
ein Calciumcarbonat mit einer absoluten Teilchengröße
kleiner als 10,0 µm, einer mittleren Teilchengröße kleiner
als 0,1 µm, einer spezifischen Oberfläche von größer
als 40 m²/g und einem Weißgrad größer als 90% und als
Stabilisator einen phenolischen Stabilisator mit einer
Molmasse größer als 1000 g/Mol enthalten und daß eine
polyolefinische Deckschicht ein Antiblockmittel enthält.
2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
eine polyolefinische Deckschicht siegelfähig ist.
3. Folie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die siegelfähige Deckschicht Antiblockmittel enthält.
4. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
eine polyolefinische Deckschicht nicht siegelfähig ist.
5. Folie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die nicht siegelfähige Deckschicht coronabehandelt ist.
6. Folie nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die nicht siegelfähige Deckschicht ein gesättigtes
Kohlenwasserstoffharz enthält.
7. Folie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
das Kohlenwasserstoffharz ein hydriertes Cyclopentadienharz
ist, das in einer Menge von bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt
von 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Deckschicht, enthalten ist.
8. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß alle Schichten Calciumcarbonat in einer
Menge von 0,01 bis 0,2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das
Gewicht der Schicht, enthalten.
9. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die siegelbare Schicht Antiblockmittel
in einer Menge von 0,1 bis 0,7 Gew.-%, bevorzugt von 0,2
bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht dieser Schicht,
enthält.
10. Folie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
das Antiblockmittel Siliziumdioxid oder Aluminiumsilikat
enthält.
11. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß sie eine Gesamtdicke von 10 bis
40 µm aufweist, wobei die Deckschichten jeweils 0,2 bis
0,3 µm dick sind.
12. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die nicht siegelfähige, oberflächenbehandelte
Deckschicht auf ihrer Außenseite metallisiert
ist oder mit einer Metallschicht kaschiert ist.
13. Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Metallisierung durch Vakuumaufdampfung aufgebrachtes
Aluminium ist.
14. Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Metallschicht eine Aluminiumfolie ist.
15. Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Metallschicht durch einen lösemittelfreien Zweikomponentenkleber
mit der nichtsiegelfähigen, oberflächenbehandelten
Schicht verbunden ist.
16. Metallisierte Folie, umfassend eine Folie nach einem
der Ansprüche 1 bis 11 und eine Metallisierung nach Anspruch
12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf
der freien Außenseite der Metallisierung einen Schutzüberzug
trägt.
17. Metallisierte Folie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schutzüberzug ein polyolefinischer
Schutzüberzug ist.
18. Metallisierte Folie nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schutzüberzug eine Polyethylen-
oder eine Polypropylenfolie enthält.
19. Metallisierte Folie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß sie über ihre siegelbare Deckschicht
mit sich dubliert ist oder über diese Deckschicht mit
einer ein- oder zweischichtigen Polypropylenfolie verbunden
ist.
20. Verfahren zur Herstellung einer Folie nach einem
der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schmelzen der einzelnen Schichten durch eine Flachdüse
coextrudiert werden, durch Abkühlen verfestigt werden und
anschließend bei einer Temperatur von 120 bis 130°C im
Verhältnis von 5 bis 7 : 1 längsgestreckt und bei einer
Temperatur von 160 bis 170°C im Verhältnis von 8 bis
10 : 1 quergestreckt werden und schließlich thermofixiert
werden und daß die metallisierbare Deckschicht coronabehandelt
wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,
daß die Coronabehandlung mit einem Wechselstrom von
10 000 V und 10 000 Hz durchgeführt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,
daß das Einarbeiten der Antiblockmittel, des Stabilisators,
des hydrierten Kohlenwasserstoffharzes und insbesondere
des speziellen Calciumcarbonats mittels eines Masterbatches
erfolgt.
23. Verwendung einer Folie nach einem der Ansprüche 1
bis 11 als Verpackungsfolie, insbesondere in einem Folien-
oder Papierverbund.
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