DE3834829A1 - Widerstandsschweissbarer verbundwerkstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verbundwerkstoffe aus in der Regel zwei Stahlblechdeckschichten und einer Kunststoffzwischen­ schicht. Diese Kunststoffzwischenschicht oder -kernschicht besteht vorzugsweise aus viskoelastischen oder schubsteifen Kunststoffen.

Verbundwerkstoffe mit einer dünnen (z. B. 50-200 µm) und viskoelastischen Kunststoff-Zwischenschicht wirken schwin­ gungs- und körperschalldämpfend und finden überall dort An­ wendung, wo es um Lärmbekämpfung geht, insbesondere um die Verminderung von Körperschallausbreitung und Luftschallab­ strahlung. Als Anwendungsbeispiele sind der Fahrzeugbau, die Hausgeräteindustrie und der Maschinenbau zu nennen.

Verbundwerkstoffe mit einer relativ dickeren (z. B. 200- 1000 µm) und schubsteifen Kunststoff-Zwischenschicht haben ein geringeres Flächengewicht als ein Stahlblech gleicher Steifigkeit oder sind steifer als ein gleichschweres Stahl­ blech und sind überall dort mit Erfolg einsetzbar, wo es auf geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher Steifigkeit ankommt. Diese Verbundwerkstoffe finden ihre Anwendung im Flugzeug- und Karrosseriebau. - Die praktische Anwendbarkeit der beschriebenen Verbundwerk­ stoffe hängt weitestgehend von ihren Verarbeitungseigenschaf­ ten beim Trennen, Umformen und Fügen ab. Die meisten Verar­ beitungsverfahren bereiten keine Schwierigkeiten prinzipiel­ ler Natur; es sind lediglich gegenüber gleichsteifem Voll­ blech veränderte Werkzeug- und Maschinenparameter zu berück­ sichtigen. Grundsätzlich anders hingegen ist die Situation beim elektrischen Widerstandsschweißen als einem der verbrei­ tetsten und wirtschaftlichsten Fügeverfahren in der industri­ ellen Fertigungstechnik, weil hier infolge der elektrisch isolierenden Kunststoff-Zwischenschicht im Falle von Verbund­ werkstoffen mit viskoelastischer Zwischenschicht - im Unter­ schied zu Vollblech - ein elektrischer Stromfluß nur mit um­ ständlichen Sondermaßnahmen zu erreichen ist. Im Falle von Verbundwerkstoffen mit schubsteifer Zwischenschicht kommt so­ gar nicht einmal dann ein Stromfluß zustande. Punkt- und Rol­ lennahtschweißen ist daher sehr aufwendig bzw. überhaupt nicht möglich.

Eine Sondermaßnahme besteht bei viskoelastischen Zwischen­ schichten darin, vor jeder Punktschweißung einen elektrischen Nebenschluß z. B. durch eine Metallklemme oder einen Körner­ punkt oder den jeweils vorausgegangenen Schweißpunkt zu er­ zeugen. Der durch den Nebenfluß fließende Strom erwärmt ört­ lich die Deckbleche und somit auch die Kunststoff-Zwischen­ schicht; diese erweicht, so daß nunmehr die Elektrodendruck­ kraft ausreicht, die Zwischenschicht beiseite zu drücken, beide Deckbleche direkt in Berührung zu bringen und die Punktverschweißung damit auszulösen. Dieses sukzessive "Punkt-nach-Punkt-Verfahren" ist jedoch z. B. im Karrosserie­ bau, wo in getakteten Schweißstraßen bis zu 20 Schweißpunkte auf einmal gesetzt werden, kaum anwendbar.

Es hat daher nicht an Überlegungen gefehlt, durch geeignete Maßnahmen das elektrische Widerstandsschweißen von Schicht­ verbundwerkstoff ähnlich problemlos wie bei der Verschweißung von Vollblech zu gestalten. Eine naheliegende Maßnahme be­ steht z. B. darin, die Kunststoff-Zwischenschicht vor der Verbundblechherstellung mit elektrisch leitenden Pigmenten aus geeignetem Material von geeigneter Kornform, geeigneter Korngröße bzw. Kornfraktion und geeignetem Volumenanteil zu versehen. So ist z. B. bekannt geworden, daß einige Ver­ bundblechhersteller der Kunststoff-Zwischenschicht Nickelpul­ ver bzw. Graphitpulver beimischen, wodurch in der Tat punkt­ schweißbare Schichtverbundwerkstoffe erhalten werden. Die Nachteile dieser Verfahren sind groß und lassen sich nicht in allen Bereichen anwenden:

Die Anwendung dieser Verfahren ist z. B. nur auf sehr dünne Zwischenschichten beschränkt.

Nickelpulver ist ungewöhnlich teuer und mit einer Dichte 8,9 kg/dm³ relativ schwer, was insbesondere bei Leichtbau- Verbundblechen ein großer Nachteil ist. Ein weiterer Nachteil ist der Nickeldampf, der beim Schweißen immer entsteht und nach der TRK nicht zugelassen ist.

Graphitpulver muß wegen seines hohen elektrischen Übergangs­ widerstandes in hohem Volumenanteil (von 15-25 Volumenpro­ zent) beigegeben werden, wodurch sich einige Eigenschaften der Kunststoff-Zwischenschicht wie Haftung zum Deckblech, Dämpfungsfaktor, Schubsteifigkeit und Herstellbarkeit sowie die Güte des Schweißpunktes durch Aufkohlung wesentlich ver­ schlechtern. Ferner ist keine identische Reproduzierbarkeit der Schweißpunkte zu erreichen. Die Ausfallrate ist größer als 10%.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, durch geeignete technische Maßnahmen Verbundwerkstoffe derart zu entwickeln, daß sowohl körperschalldämpfende Verbundbleche als auch Leichtbau-Verbundbleche ähnlich wie Vollblech elektrisch widerstandsgeschweißt werden können.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Kunststoffzwischen­ schicht mit elektrisch leitenden Pigmenten wie Ferrosilizium in bestimmten Volumenprozenten und Korngrößen soweit gleich­ mäßig verteilt angereichert wird, daß der Verbundwerkstoff widerstandsschweißbar ist.

Umfangreiche Versuche haben gezeigt, daß andere Verfahren als die Einmischung elektrisch leitender Pigmente in die Kunst­ stoff-Zwischenschicht wie z. B. die Verwendung von elektrisch leitenden Kunststofftypen, die Verwendung von Elektroden mit Körnerspitze oder die Verwendung von Deckblechen mit Riffe­ lung bzw. "höckerförmiger" Prägung nicht zum Ziele führen.

Die wenigen elektrisch leitenden Kunststoffe, die es gibt, haben keinen ausreichenden Verlustfaktor, haften nicht ohne zusätzlichen Kleber an den Deckblechen, sind sehr teuer und haben zudem einen hohen elektrischen Übergangswiderstand. Sie kommen deshalb für schweißbare Verbundwerkstoffe nicht in Be­ tracht.

Elektroden mit Körnerspitzen aus Wolfram führten - obwohl ausreichend tiefe Körnerpunkte entstanden - zu keiner Punkt­ verschweißung, weil es bereits in der Niedrigstrom-Vorwärm­ phase zu einem Abschmelzen der Körnerspitzen kam. Bei Schichtverbundwerkstoffen mit einem glatten und einem "ge­ höckerten" Deckblech fanden zwar aufgrund des elektrischen Kontaktes zwischen "Höckerspitzen" und glattem Gegenblech Punktverschweißungen statt, jedoch sehr oft nicht an der ge­ wünschten Stelle, wo die Elektroden angesetzt waren, sondern z. T. auch an benachbarten "Höckerpunkten", wo - bedingt durch unvermeidliche Maßtoleranzen - zufällig ein niedrigerer Stromwiderstand herrschte und der Schweißvorgang daher dort zuerst ausgelöst wurde.

Aufgrund dieser Negativergebnisse wurden nun Versuche an Ver­ bundblechen mit unterschiedlich pigmentierten Kunststoff-Zwi­ schenschichten durchgeführt. Auch hier stellten sich teilwei­ se negative Resultate ein: Verschiedene Metallpulver wie Alu­ minium, Eisen oder Magnesium führten zu überhaupt keiner Schweißbarkeit; die Oxidschicht auf den Kornoberflächen war zu stark. Andere Metallpulver wie z. B. Edelstahl oder Nickel erfüllten zwar die Zielvorgabe der Schweißbarkeit ohne Neben­ schluß, wiesen jedoch andere, bereits genannte Nachteile auf.

Die Fig. 1 zeigt ein mögliches Beispiel einer Widerstand­ schweißung von Verbundwerkstoffen. Zwischen den Schweißelek­ troden (1) sind die zu verschweißenden Verbundwerkstoffe ein­ gespannt. Die beiden Verbundwerkstoffe sind gleich und beste­ hen aus je zwei Decklagen Stahlblech (2) und je einer Kunst­ stoffkernschicht (3). Diese Kunststoffkernschicht (3) ist mit Kornfraktionen (4) aus einer Ferrolegierung, vorzugsweise Ferrosilizium, in geeigneten Volumenanteilen angereichert.

Die infolge des Mahlvorgangs gebrochene Kornform des Ferrosi­ liziumpulvers, die sich deutlich von der sphärischen Kornform von Nickelpulver unterscheidet, wirkt sich auf die elektri­ sche Widerstandsschweißbarkeit nicht nachteilig aus. Die Tat­ sache, daß die maximale Korngröße der Kornfraktion um bis zu 30% größer ist als die Kernschichtdicke, ist kein Wider­ spruch. Infolge des Anpreßdruckes bei der Verbundblechherstel­ lung brechen herausragende Spitzen oder Ecken des Einzelkorns z. T. ab oder drücken sich leicht in das Deckblech ein, so daß die Soll-Kernschichtdicke exakt eingehalten wird.

Das gemahlene Ferrosiliziumpulver in geeigneter Kornfraktion und in geeignetem Volumenanteil erfüllt somit alle Ansprüche, die eine 100%ige Punktschweißbarkeit gewährleisten, und zwar ohne die Nachteile, die für andere Pigmentierungen - wie vor­ angehend erläutert - bestehen. Die reproduzierbare Schweiß­ punktgüte steht einem normalen Stahlblech nicht nach. Mit einer Wichte von 2,8 kg/dm³ ist Ferrosilizium sehr leicht, verursacht beim Schweißvorgang keine gesundheitsschädlichen Dämpfe und ist ohne negative Rückwirkung auf die Schweißpunkt­ güte verarbeitbar.

Verbundbleche der vorgenannten Art können somit problemlos untereinander sowie auch mit Vollblech punktgeschweißt werden.

Claims (3)

1. Widerstandsschweißbarer, dreischichtiger Verbundwerkstoff, der aus zwei Stahldeckblechen und dazwischen liegender Kunststoffkernschicht besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffkernschicht Pulver einer Ferrolegierung, vorzugsweise Ferrosilizium, in einer Menge von mindestens 3 Volumenprozenten und in Korngrößen von 70 bis 130% der Dicke der Kunststoffschicht in gleichmäßiger Verteilung enthält.

2. Widerstandsschweißbarer Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffkernschicht Fer­ rosiliziumpulver in einer Menge von 5 bis 10 Volumenpro­ zent enthält.

3. Widerstandsschweißbarer Verbundwerkstoff nach den Ansprü­ chen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff­ kernschicht Ferrosiliziumpulver in Korngrößen von 90 bis 120% der Dicke der Kunststoffschicht enthält.