DE3913482A1

DE3913482A1 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung von salzlaken und verunreinigten mineralsalzen oder -salzgemischen

Info

Publication number: DE3913482A1
Application number: DE3913482A
Authority: DE
Inventors: Charles Zampieri
Original assignee: Charles Zampieri
Current assignee: SEKA GESELLSCHAFT FUER SCHUTZRAUMTECHNIK MBH, 7507
Priority date: 1989-04-24
Filing date: 1989-04-24
Publication date: 1990-10-25
Also published as: PT91200B; EP0394607B1; AU5541090A; PT91200A; US5122233A; CA2014954A1; DE59000098D1; YU201290A; DE3913482C2; WO1990012756A1; EP0394607A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Behandlung von Salzlaken und verunreinigten Mineralsalzen oder -salzgemischen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren sowie eine Vorrichtung, mit der übersättigte Salzlaken oder verun reinigte Mineralsalze oder -salzgemische von solchen Verunreini gungen befreit werden können, die im Bereich der Vorbereitung und Konservierung von tierischen Häuten mit Mineralsalzen, insbesonde re mit Kochsalz, vor der Lederherstellung anfallen. Zu solchen Verunreinigungen gehören beispielsweise tierischer Dung und Urin, Blut-, Haut- und Fleisch-Reste sowie Haare.

Die vom Tierkörper abgezogene, sog. "grüne" Tierhaut wird nur sel ten sofort nach der Schlachtung gegerbt und in der Lederfabrik zu Leder verarbeitet. Das Sammeln größerer Haut-Posten, das Sortieren nach Gewichts- und Qualitäts-Klassen, die Zusammenstellung der Lose und der Transport vom Schlachthof bzw. Ort der Vorbereitung und Konservierung zur Lederfabrik benötigen einen längeren Zeit raum, oft Wochen oder Monate. Unkonservierte und ungegerbte Haut wird jedoch aufgrund ihres Aufbaus aus Eiweiß im natürlichen, nas sen Zustand von Fäulnis-Bakterien oder Schimmel befallen, die in den feuchten, oft warmer Witterung ausgesetzten Rohhäuten optimale Bedingungen für die Fortpflanzung finden. Um einen Befall und eine Vermehrung fäulnisbildender Bakterien auf den Rohhäuten zu unter binden, müssen diese konserviert werden.

Obwohl aus ökologischen Gründen andere Verfahren der Konservierung vorgeschlagen wurden, hat sich einzig die Konservierung mit Koch salz durchsetzen können. Darüber hinaus erfüllt bisher allein die Konservierung mit Kochsalz die zwei wesentlichsten, an eine derar tige Konservierung zu stellenden Erfordernisse: Zum einen muß die Konservierung auf der Rohhaut zu einer über längere Zeit anhalten den bakteriziden Wirkung und damit Verhinderung der Fäulnisbildung und des Schimmelbefalls führen. Zum anderen muß die Haut auch nach Konservierung und längerer Lagerung noch zu einwandfreiem Leder verarbeitet werden und dazu die Konservierung wieder voll rückgän gig gemacht werden können. Beide Erfordernissse erfüllt die Koch salz-Konservierung optimal.

Im einzelnen erfolgt die Konservierung von Rohhäuten mit Kochsalz in der Weise, daß die grob vorgereinigten Häute entweder mit fe stem, übliche Vergällungsmittel wie Naphthalin oder ähnliche orga nische Verbindungen enthaltendem Kochsalz bestreut oder bis zu 24 Stunden lang in eine gesättigte oder übersättigte Salzlake einge legt werden. Beim Stapeln und Zusammenlegen der Häute zu Paketen fällt entweder festes Salz von den eingesalzenen Hautpartien ab oder tropft gesättigte oder übersättigte Salzlake von den Häuten herunter. Die dabei anfallenden festen oder gelösten Salzmengen wurden bisher üblicherweise unmittelbar in die Kanalisation bzw. in die Umgebung abgeleitet, was zu einer untragbaren Belastung der Gewässer mit Kochsalz in hohen Konzentrationen führte.

Darüberhinaus wird vor der Gerbung bzw. Weiterverarbeitung der Häute zu Leder das Konservierungssalz durch "Weichen" der Häute in Wasser gelöst. Die bei diesem Schritt anfallenden, Salz in hohen Konzentrationen enthaltenden Wassermengen wurden ebenfalls in die Kanalisation bzw. unmittelbar in die Flüsse geleitet. Auch dies führt zu einer untragbaren Erhöhung der Salzkonzentration in na türlichen Gewässern.

Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Entsorgung der bei der Konservierung von Rohhäuten anfallenden Salzmengen liegt darin, daß das zunehmend teurer werdende Kochsalz einer erneuten Verwen dung nicht mehr zugeführt werden kann. Damit schlagen die Kosten für den Einkauf von Steinsalz zu 100% auf den Preis der konser vierten Häute durch.

Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Behandlung von verunrei nigten Mineralsalzen bzw. Salzgemischen ist in der parallelen, am 17. Oktober 1988 eingereichten deutschen Patentanmeldung P 38 35 418.7 beschrieben. In dieser Patentanmeldung wird die Be handlung von verunreinigten Mineralsalzen oder Salzgemischen in einer beheizbaren Retorte unter kontinuierlichem oder schrittwei sem Aufheizen auf über 350°C für einen Zeitraum von mindestens 4 Minuten beschrieben. Bei diesem Aufheizvorgang sich entwickelnde Gase und Dämpfe werden in die Atmosphäre abgeführt. Diese Retorte ist vorzugsweise als stehendes Zylinderrohr ausgebildet, wobei sich die Retorte über ihre gesamte Länge mit einer Heizwendel auf die erforderliche Verfahrenstemperatur aufheizen läßt. Gravieren der Nachteil dieses Verfahrens bzw. der in dieser Anmeldung be schriebenen Vorrichtung ist das Erfordernis, daß nur vorgerei nigte, im wesentlichen von festen Verunreinigungen freie Mineral salze eingesetzt werden können. Verfahrensbedingt enthaltene orga nische Bestandteile werden nicht abgetrennt. Die Vorrichtung birgt darüberhinaus die Gefahr, daß sich eine zunehmend dicker werdende Salzschicht an den beheizten Innenwänden der Retorte nie derschlägt, den Wärmeübergang erschwert und mit zunehmender Schichtdicke den Durchtritt von Gasen und Salz im Innern der Re torte erschwert und letztlich unmöglich macht. Andere aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren werden bei so niedrigen Be handlungstemperaturen durchgeführt, daß die Produkt-Salze infolge der relativ niedrigen Temperaturen nicht frei von Keimen erhält lich sind.

Diese Nachteile früherer Anlagen bzw. mit ihnen durchgeführter Verfahren zu beseitigen, hat sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe gemacht. Mit der neuen Vorrichtung gemäß der Erfindung sollte eine Anlage bereitgestellt werden, in der ein Zubacken und nachfolgend ein zurückgehender Wirkungsgrad einer Anlage zur Auf bereitung und reinigenden Behandlung von Salzlaken und Mineralsal zen bei längerer kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Lauf dauer vermieden werden kann.

Nicht nur aus Gründen einer Verminderung der Umweltbelastung, son dern auch aus Kostengründen war es darüberhinaus erwünscht, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit denen nicht nur eine Entsalzung des bei der Aufbereitung von Rohhäuten an fallenden Prozeßwassers erreicht werden kann, sondern auch Salzla ken sowie die genannten Verunreinigungen enthaltende Mineralsalze oder -salzgemische so aufbereitet werden können, daß sie in Verun reinigungs-freier Form anfallen und für den erneuten Vorgang der Konservierung verwendet werden können.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung bestand darin, die Salze bei dieser Gelegenheit als rieselfähige Granulate mit einer Korngröße zur Verfügung zu stellen, die den jeweiligen Erforder nissen der Verwender angepaßt werden kann.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung war es, die verunreinigten Mi neralsalze in einer Weise aufzubereiten, daß die entstehenden Salzprodukte keimfrei sind.

Letztlich war es auch eine Aufgabe der Erfindung, ein zur Aufbe reitung von Salzlaken und verunreinigten Mineralsalzen oder -salz gemischen geeignetes Verfahren bereitzustellen, das Energie-spa rend und in einfachen Anordnungen kontinuierlich oder diskontinu ierlich durchgeführt werden kann. Als Produkte eines solchen Ver fahrens sollten nicht nur Salze in Qualitäten anfallen, die den Anforderungen der Verwender entsprechen, sondern auch Wasser mög lichst hoher Reinheit gewonnen werden, das in den Prozeßwasser oder Trinkwasser-Kreislauf wiedereingeschleust werden kann. Durch ein solches Verfahren sollte die Möglichkeit eröffnet werden, alle Produkte des Verfahrens in hoher Qualität zu gewinnen und damit einer erneuten, wirtschaftlich sinnvollen Verwertung zuführen zu können.

Es wurde nun gefunden, daß die genannten Aufgaben durch das in Pa tentanspruch 1 angegebene Verfahren sowie durch die Bereitstellung der in Patentanspruch 23 angegebenen Vorrichtung gelöst werden können. Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Er findung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Salzlaken und verunreinigten Mineralsalzen oder -salzgemischen, bei dem man

a) organische Bestandteile weitgehend aus der Prozeßmischung abtrennt,
b) die resultierende Mischung einer Vakuumverdampfung unter wirft,
c) die partiell getrockneten Mineralsalze oder -salzgemische bei erhöhter Temperatur thermisch behandelt,
d) den Dampf des Vakuumverdampfungs-Schrittes kondensiert und einer Umkehrosmose unterwirft und
e) als Permeat der Umkehrosmose reines Wasser gewinnt.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Behandlung von Salzlaken oder verunreinigten Mineralsalzen oder -salzgemi schen, die gekennzeichnet ist durch

a) eine Anlage 1 zur Abtrennung organischer Bestandteile aus der Prozeßmischung,
b) eine Vakuumverdampfungsanlage 4 zur partiellen Trocknung der Mineralsalze oder -salzgemische,
c) eine Anlage 5 zur thermischen Behandlung der partiell ge trockneten Mineralsalze oder -salzgemische aus der Vakuum verdampfungsanlage 4,
d) einen Kondensator 7 zur Kondensation der Feuchtigkeitsdämpfe aus der Vakuumverdampfungsanlage 4 und
e) eine Anlage 9 zur Umkehrosmose des Kondensats aus Schritt (d), sowie
f) Transportmittel 12, 71, 93 zum Verbinden der Anlage 1 zur Abtrennung organischer Bestandteile, der Vakuumverdampfungs anlage 4, des Kondensators 7 und der Anlage 9 zur Umkehr osmose in Folge sowie Transportmittel 41 zum Verbinden der Vakuumverdampfungsanlage 4 mit der Anlage 5 zur thermischen Behandlung der Salze.

Salzlaken, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wer den, sind Mineralsalze und in erster Linie Kochsalz enthaltende wäßrige Lösungen, die der konservierenden Behandlung von Rohhäuten oder der Weichung der konservierten Häute vor der Gerbung entstam men. Der Salzgehalt dieser wäßrigen Lösungen kann unter dem Sätti gungspunkt der Lösung unter den Anwendungsbedingungen liegen. Es ist jedoch auch möglich, übersättigte wäßrige Salzlaken gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu behandeln. Unter Mineral salzen werden für die Zwecke der vorliegenden Erfindung alle Ver bindungen von Metallkationen mit Säureresten von Mineralsäuren verstanden. Gemische solcher Mineralsalze werden von der vorlie genden Erfindung ebenfalls umfaßt. Vorzugsweise werden unter dem Begriff "Mineralsalze" solche Salze verstanden, wie sie in der konservierenden Behandlung von Rohhäuten eingesetzt werden. Darun ter fällt insbesondere Kochsalz; die Erfindung ist jedoch nicht auf die Behandlung von Kochsalz oder Kochsalz enthaltenden Salzmi schungen oder Salzlaken beschränkt, auch wenn sie anhand dieser besonders bevorzugten Ausführungsform erläutert wird.

Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung von Salzlaken, verunreinigten Mineralsalzen und -salzgemischen werden organische Bestandteile weitgehend aus der Prozeßmischung abgetrennt. Derartige organische Bestandteile sind meist dem Schlachtvorgang entstammende tierische Abfallstoffe wie tierischer Dung und Urin, Blut, Reste von Fleisch und Haut sowie Haare. Die sem ersten Verfahrensschritt liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die genannten Abfallstoffe teilweise verwertbare Komponenten ent halten, die einer gezielten Wiederverwendung zugeführt werden, beispielsweise als Futtermittel eingesetzt werden können. Am ein fachsten und wirtschaftlichsten erfolgt eine Abtrennung von den Salzlaken oder Mineralsalzen bzw. -salzgemischen in mehrphasigen Systemen. Bevorzugt werden dazu Flotationsverfahren eingesetzt. Dabei werden die mit den genannten organischen Bestandteilen ver unreinigten Salzlaken oder Mineralsalze bzw. -salzgemische in an sich aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensweisen mit ge eigneten Flotationshilfsmitteln einem wäßrigen Flotationssystem zugeführt. Flotationshilfsmittel können beispielsweise FeCl₃ oder Kieselgur sein. Die Temperaturen liegen üblicherweise bei 5 bis 25°C, bevorzugt bei Raumtemperatur. Die organischen Bestandteile schwimmen unter der Wirkung der Flotationshilfsmittel auf und kön nen dann auf üblichem Wege als Schlamm von der Flotte abgeschöpft werden. Es verbleiben weitgehend von organischen Bestandteilen be freite, gegebenenfalls übersättigte Salzlösungen, in denen die nicht gelösten Salzanteile als nicht flotierbarer Bodenkörper ent halten sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die flotierte organische Bestandteile enthaltenden Schlämme nachfol gend für eine Wiederverwendung, beispielsweise eine Verfütterung, wiederaufbereitet. Dazu können sie zur Entfernung der Flotations hilfsmittel - sofern erforderlich - gewaschen werden. Danach wer den sie auf an sich bekannte Weise getrocknet und pulverisiert, um sie dann beispielsweise als Futterzusatz verwenden zu können.

Die nach der Flotation zurückbleibende wäßrige Mischung, die gege benenfalls nicht gelöste Mineralsalze als Bodenkörper enthält, wird im nächsten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens einer Vakuumverdampfung unterworfen. Dazu führt man die Mischung bevor zugt einem geschlossenen Gefäß, beispielsweise einem Autoklaven o. ä., zu, worin sie mit üblichen Hilfsmitteln bewegt, beispielsweise gerührt werden kann. Die Vakuumverdampfung wird in einer bevorzug ten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem Druck im Bereich von 0,5 bis 10^-3 bar, noch mehr bevorzugt im Be reich von 10^-1 bis 10^-2 bar, durchgeführt. Die Verfahrenstempe raturen bewegen sich dabei vorteilhafterweise im Bereich von 20 bis 50°C, noch mehr bevorzugt bei 40 bis 45°C. Der Vorteil der Aufkonzentrierung der wäßrigen Mischung im Wege der Vakuumverdamp fung gegenüber bisher bekannten Verfahren, beispielsweise der Be handlung in einer beheizten Retorte, ist darin zu sehen, daß er findungegemäß in energiesparender Weise ein kaum noch Salze ent haltender Wasserdampf einerseits und Mineralsalz bzw. -salzmi schungen mit einem deutlich verringerten Feuchtigkeitsgehalt ande rerseits, bevorzugt mit einem Feuchtigkeitsgehalt von maximal 40%, besonders bevorzugt mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nur noch 25 bis 35%, gewonnen werden. Die Gefahr des Zusetzens der Anlage oder einzelner Anlagenteile sowie einer Verschlechterung der Ener gieausnutzung durch den Wärmeübergang behindernde Salzschichten besteht nicht.

In einer weiter bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die dem Schritt der Vakuumverdampfung zugeführten wäßrigen Mi schungen durch an anderer Stelle des Verfahrens anfallende Abwärme vorgewärmt. Beispielsweise kann die bei der nachfolgend beschrie benen thermischen Behandlung der Salze anfallende Warmluft dazu verwendet werden, die wäßrigen Mischungen auf eine Temperatur von 20 bis 50°C, bevorzugt von 40 bis 45°C, aufzuwärmen und eine solche Temperatur im Verlauf der Vakuumverdampfung auch beizube halten, d. h. die erforderliche Verdampfungswärme bereitzustellen. Die Energieeinsparung erhöht die Wirtschaftlichkeit des Verfah rens.

Die als Produkte der Vakuumverdampfung gewonnenen, partiell ge trockneten Mineralsalze bzw. -salzgemische bestehen im besonders bevorzugten Fall - neben Wasser - nahezu ausschließlich aus Koch salz. Diesem können jedoch auch andere Salze sowie geringere Men gen an natürlichen oder prozeßbedingten Verunreinigungen, wie bei spielsweise Chloride anderer Metalle, Bromide, Iodide, Carbonate, Hydrogencarbonate, Phosphate oder Sulfate oder andere Salze, zuge mischt sein. Die Mineralsalze bzw. -salzgemische werden im näch sten Schritt des Verfahrens gemäß der Erfindung einer thermischen Behandlung bei erhöhter Temperatur unterzogen. Bevorzugt werden der thermischen Behandlung Mineralsalze oder -salzmischungen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 40%, besonders bevorzugt mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25 bis 35%, zugeführt. Dies kann durch übliche Mittel, beispielsweise einen Bandförderer oder eine Förderschnecke, geschehen.

In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens können die aus der Vakuumverdampfung stammenden Mineralsalze oder -salzgemische mit weiteren Salzen ähnlicher Konsistenz vereinigt werden, die als sog. "Altsalze" aus dem Betrieb bezeichnet werden. Diese fallen mit einem Wassergehalt von maximal 40% an und weisen grobe orga nische Verunreinigungen wie Reste von Dung oder Urin, Blut, Fleisch, Haut o. ä. nicht auf. Solche Salze können beispielsweise einem separaten Vorlaufbehälter zugeführt, dort mit den aus der Vakuumverdampfung stammenden Salzen vermischt und dann der thermi schen Behandlung zugeführt werden oder getrennt von den Mineral salzen oder -salzgemischen der thermischen Behandlung unmittelbar zugeführt werden.

Zwar kann die thermische Behandlung der Mineralsalze bzw. -salzge mische erfindungsgemäß auf beliebige, an sich aus dem Stand der Technik dem Fachmann bekannte Art durchgeführt werden, solange die Aufgabenstellung der Erfindung, Mineralsalze in hoher Reinheit und frei von Keimen herzustellen, erreicht wird. Einer bevorzugten Verfahrensweise entspricht es jedoch, die thermische Behandlung der partiell getrockneten Salze in einem Drehrohrofen durchzufüh ren. Der Aufbau und die Funktionsweise eines solchen Drehrohrofens sowie Verfahren zum Betreiben eines solchen Ofens können dem Fach mann aus dem Stand der Technik bekannt sein. Mit Vorteil wird ein Drehrohrofen mit einem Durchmesser von 450 mm und darüber und einer Länge von 1500 mm und darüber verwendet.

Die Umlaufgeschwindigkeit eines solchen Ofens ist bevorzugt varia bel und kann der jeweiligen Prozeßsituation angepaßt werden, bei spielsweise dem Wassergehalt der zugeführten Mineralsalze oder der Geschwindigkeit, in der die Mineralsalze zugeführt werden und folglich auch aus dem Ofen abgezogen werden müssen. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, die Mine ralsalze oder -salzgemische der vorangehenden Vakuumtrocknungs stufe einem Drehrohrofen zuzuführen, der in Laufrichtung des Salzes in einem Winkel von 2 bis 10°, bevorzugt von 3 bis 5°, abwärts geneigt ist. Damit wird ein hinsichtlich der Geschwindig keit ebenfalls an die jeweiligen Prozeßbedingungen anpaßbarer Lauf des behandelten Salzes zum Ausgang des Drehrohrofens ermöglicht, ohne daß hierfür aufwendige Vorrichtungen im Innern der Ofens vor zusehen sind.

Weiter ist es erfindungsgemäß bevorzugt, den Drehrohrofen zur Er zeugung erhöhter Temperaturen mit heißen Gasen zu beschicken. Dies können Sauerstoff-freie Gase sein, die mit geeigneten technischen Vorrichtungen, beispielsweise Heizwendeln oder Wärmetauschern, auf die für den Prozeß erforderliche Temperatur gebracht werden, und denen Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltende Gasgemische zuge mischt werden. Bevorzugt wird die Anlage für das erfindungsgemäße Verfahren jedoch mit Verbrennungsgasen und noch mehr bevorzugt mit Verbrennungsgasen aus einem Gasbrenner beschickt, denen Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltende Gasgemische, insbesondere Luft, zuge mischt wurden. Als besonders bevorzugt hat es sich erwiesen, den Drehrohrofen für die thermische Behandlung der partiell getrockne ten Mineralsalze und -salzgemische gemäß der Erfindung mit Ver brennungsgasen aus einem Gasbrenner geeigneter Größe und an die Erfordernisse dieser Prozeßstufe anpaßbaren Brennleistung zu be schicken und dem Gasstrom eine Luftmenge zuzumischen, die einem Überschuß vom 100 bis 300%, bevorzugt von 200%, bezogen auf die zur vollständigen Verbrennung aller verbliebenen organischen Be standteile der Mineralsalze erforderliche Sauerstoffmenge, ent spricht. Die erforderliche Menge läßt sich vom Fachmann in Anpas sung an die jeweilige Prozeßsituation leicht durch Messung der Sauerstoffkonzentration in den Abgasen ermitteln. Dadurch wird er reicht, daß in jedem Fall unter den Prozeßbedingungen alle noch in dem Mineralsalz bzw. in der Minerälsalzmischung enthaltenen orga nischen Komponenten, insbesondere Mikroorganismen wie Bakterien und Sporen, rückstandlos eliminiert und zu Gasen verbrannt werden, die nicht Umwelt-schädlich sind. Ruß oder toxische Gase einer un vollständigen Verbrennung treten folglich nicht auf.

Erfindungsgemäß wird die thermische Behandlung der Mineralsalze oder -salzgemische bei erhöhter Temperatur durchgeführt. Bevorzugt liegt die Temperatur im Bereich von 200 bis 500°C, noch mehr be vorzugt bei 300 bis 400°C. Diese Temperatur wird an der heißesten Stelle des Ofens, regelmäßig an der Spitze der Flamme des Gasbren ners, erreicht und auch dort gemessen. Durch eine Behandlungstem peratur in diesen bevorzugten Bereichen läßt sich sicherstellen, daß alle noch im Salz bzw. in der Salzmischung verbliebenen orga nischen Komponenten vollständig verbrannt werden und die Salze da nach keine Mikroorganismen mehr enthalten, die bei der späteren Wiederverwendung des Salzes zu Schädigungen der Rohhäute führen könnten. Darin ist das erfindungsgemäße Verfahren den Verfahren des Standes der Technik deutlich überlegen. Darüberhinaus ist das erhaltene Salz geruchlos nd farblich einwandfrei, also weiß.

Wie oben schon angemerkt, können die heißen Abgase dieser Verfah rensstufe dazu verwendet werden, nicht nur die Mineralsalze bzw. -salzmischungen vorzuwärmen, die der Anlage zur thermischen Behand lung bzw. dem Drehrohrofen zugeführt werden. Vielmehr können die heißen Abgase auch zur Vorwärmung der Einsatzstoffe anderer Ver fahrensstufen des vorliegenden Verfahrens verwendet werden, bei spielsweise zur Vorwärmung der Salzlake oder des Mineralsalzes bzw. -salzgemisches für die Vakuumverdampfung. Selbstverständlich ist auch eine prozeßexterne Nutzung der Abwärme möglich. Dadurch erhöht sich - insbesondere bei hohem Niveau der Energiekosten - die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens der Erfindung noch weiter.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das Mineralsalz bzw. die -salzmischung am Ende der thermischen Be handlung oder danach auf die von den Verwendern gewünschte Korn größe zermahlen. Die Korngröße kann bei < 0,1 mm bis 0,6 mm lie gen, bevorzugt bei 0,2 mm bis 0,5 mm. Wenn auch die separate Mah lung in einer nachgeschalteten Mühle möglich ist, so wird doch er findungsgemäß bevorzugt, die Salze ein einer vor dem Salzauslauf innerhalb des Drehrohrofens angeordneten Mahlkammer zu mahlen. Diese ist mit Mahlkugeln geeigneter Größe bestückt, die der Fach mann in Anpassungen an die Verfahrensbedingungen und an die ge wünschte Korngröße auswählen kann. Ein dem Auslauf vorgeschaltetes Sieb kann darüberhinaus verhindern, daß die gewünschte Größe über steigende Salzkörner oder -brocken den Drehrohrofen verlassen. Das erhaltene Salz ist rieselfähig und kann problemlos bei der Konser vierung von Rohhäuten wiederverwendet werden.

Bei der Behandlung der von organischen Bestandteilen weitgehend befreiten Prozeßmischung durch Vakuumverdampfung fällt neben dem Mineralsalz oder einer -salzmischung Wasserdampf an, der entspannt und einem Kondensator zugeleitet wird. Prozeßbedingt läßt sich da bei nicht immer vollständig vermeiden, daß geringe Salzmengen mit gerissen werden, die sich dann im Kondensat wiederfinden. Übli cherweise liegen die Salzanteile im Bereich von 0,1 bis 5 g/l des Kondensats, vorzugsweise bei 0,5 bis 2 g/l des Kondensats. Um - im Gegensatz zum Stand der Technik - tatsächlich reines, salzfreies Wasser zu gewinnen, wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt das Kondensat einer Umkehrosmose unterzogen. Bevorzugt steuert man die Geschwindigkeit der Vakuumverdampfung in der Weise, daß das Kondensat kontinuierlich der Umkehrosmose unterworfen werden kann. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, das Kondensat des Va kuumverdampfungs- und nachgelagerten Kondensationsschrittes zuerst einem Vorlaufbehälter zuzuführen und dann in die Umkehrosmose ein zuspeisen. Eine dritte, bevorzugte Möglichkeit ist darin zu sehen, die beiden vorgenannten Wege vorzusehen und den Vorlaufbehälter nur dann zwischenzuschalten, wenn bei erhöhtem Anfall von Konden sat die sofortige Zufuhr zur Umkehrosmose aus Kapazitätsgründen nicht möglich ist. Ein weiterer Vorteil der dritten Möglichkeit besteht darin, daß die Anlage zur Umkehrosmose auch kurzzeitig, beispielsweise für Reinigungsarbeiten oder den Austausch der Mem bran, abgeschaltet werden kann, ohne daß dazu das gesamte Verfah ren unterbrochen werden muß.

Die Umkehrosmose wird unter an sich bekannten Verfahrensbedingun gen durchgeführt. Beispielsweise wird membranseitig ein Druck von 1 bis 30 bar, bevorzugt von 5 bis 20 bar, aufgebracht. In der Folge kann dann der Kondensat-Durchsatz bei 50 bis 5000 l/h, be vorzugt bei 100 bis 1000 l/h, liegen, wobei in allen Fällen gleich gute Ergebnisse erzielt werden, als Permeat der Umkehrosmose also reines Wasser gewonnen wird. Die Temperaturen liegen wie üblich im Bereich von 0 bis 30°C, bevorzugt im Bereich von 5 bis 20°C. Es können die üblichen semipermeablen Membranen aus Polymeren wie beispielsweise Verbundmaterialien aus Polyamiden und Polysulfonen oder Celluloseacetat, bevorzugt aus Polyamid/Polysulfon-Verbund materialien, mit Porenweiten im Bereich von 0,5 bis 1 nm, be vorzugt von 0,5 bis 0,8 nm, verwendet werden.

Der bei der Umkehrosmose anfallende Rückstand wird nicht verwor fen, da er noch Salze und damit Wertstoffe enthält. Der Rückstand wird daher in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bei erhöhter Temperatur thermisch behandelt. Dies kann in einem sepa raten Verfahrensschritt erfolgen, der hinsichtlich der Bedingungen speziell angepaßt ist. Besonders bevorzugt ist es jedoch, daß man den Rückstand der Umkehrosmose zur thermischen Behandlung mit den partiell getrockneten Salzen aus der Vakuumverdampfung vereinigt und beide Komponenten gemeinsam thermisch, insbesondere in einem Drehrohrofen, behandelt. Dazu wird der Rückstand aus der Umkehr osmose entweder unmittelbar mit den genannten Salzen vereinigt oder zusammen mit diesen einem Vorlaufbehälter zugeführt, von dem aus die Anlage zur thermischen Behandlung beschickt werden kann. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform besteht darin, den Rück stand aus der Umkehrosmose einer erneuten Vakuumverdampfung zuzu führen. Dazu wird er mit den aus der Flotation kommenden, von or ganischen Bestandteilen weitgehend befreiten Prozeßmischungen ver einigt und in die Anlage zur Vakuumverdampfung eingespeist.

Im Resultat wird als Permeat der Umkehrosmose reines Wasser erhal ten in dem Salze nicht mehr nachweisbar sind. Das Wasser kann ent weder als Prozeßwasser wiederverwendet werden oder in den Trink wasser-Kreislauf eingespeist werden. Allein von Salz vollständig freies Wasser konnte nach dem Stand der Technik aus den in Rede stehenden Salzlaken nicht gewonnen werden.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann - wie voranstehend schon mehrmals erläutert - entweder kontinuierlich oder diskonti nuierlich durchgeführt werden. Bevorzugt ist die kontinuierliche Verfahrensweise.

Die Vorrichtung der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Fließschema des erfindungsgemäßen Verfahrens und gleichzeitig ein Schema der Anordnung der Anlagen, durch die die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Behandlung von Salzlaken, oder verunreinigten Mineralsalzen bzw. -salzgemischen gekennzeichnet ist;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Drehrohrofen 53 als bevorzugte Ausführungsform der Anlage 5 zur thermischen Behandlung der parti ell getrockneten Salze;

Fig. 3 einen Querschnitt durch den Drehrohrofen 53 an der in Fig. 2 mit "3" gekennzeichneten Stelle, und

Fig. 4 eine Aufsicht auf den Deckel 54 des Drehrohrofens 53.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Behandlung von Salzlaken oder verunreinigten Mineralsalzen oder -salzgemischen umfaßt eine An lage 1 zur Abtrennung der organischen Bestandteile aus der Prozeß mischung. Diese Anlage ist bevorzugt eine Flotationsanlage. Ein Vorteil dieser Lösung besteht darin, daß in einer solchen Flotati onsanlage in einfacher, effizienter Weise ohne großen apparativen Aufwand eine Abtrennung der organischen Komponenten aus der Pro zeßmischung weitgehend erreicht werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Anlage 1 zur Abtren nung der organischen Komponenten eine Anlage 2 zum Trocknen und Pulverisieren der flotierten organischen Bestandteile nachgeschal tet. Die beiden Anlagen 1 und 2 verbindet ein Transportmittel 12, das beispielsweise ein Transportband, eine Leitung o. ä. sein kann. Die Produkte der Trocknung und Pulverisierung aus Anlage 2 werden entweder unmittelbar abgezogen und - verpackt oder als Bulk-Produkte - verkauft oder über eine Abzugsleitung o. ä. 21 ei nem Vorratsbehälter 3 zugeführt.

Der Anlage 1 zur Abtrennung organischer Bestandteile über eine Leitung 13 nachgeschaltet ist eine Vakuumverdampfungsanlage 4 zur partiellen Trocknung der Mineralsalze oder -salzgemische. Diese kann bevorzugt ein übliches druckstabiles Gefäß, beispielsweise ein Autoklav, sein, das die für die vorliegenden Zwecke erforder lichen Einrichtungen zum Bewegen, beispielsweise Rühren, des In halts, Einrichtungen zur Zufuhr und zum Abzug der beteiligten Kom ponenten, Einrichtungen zum Aufbringen von Druck usw. aufweist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt als wesentlichen Baustein auch eine Anlage 5 zur thermischen Behandlung der partiell ge trockneten Salze aus der Vakuumverdampfungsanlage 4. Obwohl dafür auch andere, aus dem Stand der Technik bekannte Anlagen verwendbar sind, ist erfindungsgemäß die Anlage 5 zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze bevorzugt ein Drehrohrofen 53. Es hat sich besonders bewährt, einen Drehrohrofen mit einem Durchmes ser von 450 mm und darüber und einer Länge von 1500 mm und darüber zu verwenden. Beispielsweise hat ein solcher Drehrohrofen einen Durchmesser im Bereich von 450 bis 1200 mm und eine Länge im Bereich von 2000 bis 4000 mm. Andere Maße können jedoch ebenfalls Anwendung finden. Mit Vorteil kann ein solcher Drehrohrofen 53 mit einer Umfangsgeschwindigkeit im Bereich von 5 U/min bis 20 U/min bewegt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Drehrohrofen 53 so angeordnet, daß er in einem Winkel (alpha) von 2 bis 10°, bevor zugt von 3 bis 5°, relativ zur Horizontalen in Laufrichtung des Salzes abwärts geneigt ist. Dadurch kann auf aufwendige Einrich tungen innerhalb des Drehrohrofens 53 verzichtet werden, die einen "Vortrieb" der Salze bewerkstelligen. Vielmehr folgt das Salz der Schwerkraft und wird sukzessive zur Zone höchster Temperatur und durch diese hindurch zum Auslauf transportiert.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Drehrohrofen 53 beheizbar. Mit Vorteil wird mit heißen Gasen, besonders bevor zugt mit Verbrennungsgasen beheizt. Die Vorrichtung der Wahl sieht hierfür an geeigneter Stelle des Drehrohrofens 53, beispielsweise im Deckel 54, einen Brenner 541, vorzugsweise einen Gasbrenner, vor, dessen Heizleistung den jeweiligen Erfordernissen, beispiels weise der Größe des Ofens, der Durchsatzmenge oder dem Feuchtig keitsgehalt des zugeführten Mineralsalzes, angepaßt werden kann.

Der Drehrohrofen 53 weist an geeigneter Stelle, beispielsweise im Deckel 54, Öffnungen oder Düsen 542 auf, die den Zutritt von Gasen ermöglichen. Diese sind mit Vorteil von einer Größe, daß sie den Zutritt von Gasen, insbesondere Sauerstoff enthaltenden Gasen, ganz speziell Luft, in einer Menge ermöglichen, die einem Über schuß vom 100 bis 300%, bevorzugt von 200%, bezogen auf die zur vollständigen Verbrennung aller verbliebenen organischen Bestand teile der Mineralsalze erforderliche Sauerstoffmenge, entspricht. Die erforderliche Menge läßt sich vom Fachmann in Anpassung an die jeweilige Prozeßsituation leicht durch Messung der Sauerstoffkon zentration in den Abgasen ermitteln. Entsprechend wird dann die Größe der Zutrittsöffnungen 542 eingestellt. Dabei ist zu berück sichtigen, daß es in dem Drehrohr 53 nur zu einem leichten Gas strom kommen darf, der genügend Sauerstoff für die Verbrennung be reitstellt und die im Salz enthaltene Feuchtigkeit und Verbren nungsgase abführt, um nicht leichtere Salzkristalle davonzublasen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, die besonders deutlich aus Fig. 2 ersichtlich ist, besteht der Drehrohrofen 53 im wesentlichen aus

a) einem feststehenden Deckel 54 mit einer Brenneranordnung 541, einer Anzahl Gaszutrittsöffnungen oder -düsen 542, einem Lager 543 mit druckstabilen Dichtungen 544 und einer auf der Unterseite des Deckels gelegenen Mahl- und Sieb kammer 545;
b) einem feststehenden Boden 56 mit einer Anzahl Gasaustritts öffnungen 561 und einem Lager 562 mit druckstabilen Dichtun gen 563; und
c) einem um die Längsachse beweglichen Zylinder 55 mit einer in dem Lager 543 des Deckels 54 und dem Lager 562 des Bodens 56 gelagerten Zylinderwand 551, einer Mehrzahl von parallel zur Längsachse des Zylinders 55 in Längsrichtung verlaufen den, in einem Winkel (β) von im wesentlichen 90° zur Zylin derwand angebrachten Mitnehmer-Schaufeln 552 und einer der Länge der Mahl- und Siebkammer 545 entsprechenden Siebwand 553.

Die oben angesprochenen Dichtungen 544, 563 in den Lagern 543, 562 des Deckels 54 und des Bodens 56 des Drehrohrofens 53 können be liebige, aus dem Stand der Technik für diesen Zweck bekannte Dich tungen sein, solange sie die Lager gegen den Zutritt von Salz schützen. Bevorzugt werden in der erfindungsgemäßen Vorrichtung sog. Labyrinth-Dichtungen verwendet.

Wie oben erwähnt, ist der Drehrohrofen 53 gemäß der Erfindung durch eine Aussparung im Deckel 54 mit einer Mahl- und Siebkammer 545 ausgestattet, in der die getrockneten Kristalle in der Weise gemahlen und ausgesiebt werden, daß das resultierende Mineralsalz hinsichtlich seiner Korngröße den Anforderungen der Verwender ent spricht. Dazu enthält die Mahl- und Siebkammer 545 Einrichtungen zum Zermahlen gröberer Kristalle, bevorzugt Mahlkugeln. Der Vor teil von Mahlkugeln ist darin zu sehen, daß sich diese bei der Um laufbewegung des Drehrohrofens 53 automatisch in der Mahl- und Siebkammer 545 bewegen und dadurch die gröberen Kristalle zerklei nern bzw. Zusammenbackungen von Kristallen zerschlagen. Eine sepa rate Mahlung des Mineralsalzes ist daher nicht erforderlich. In entsprechender Weise ist es auch bevorzugt, daß die Öffnungen der Siebwand 553, durch die die zermahlenen Salzkristalle austreten, entsprechend der vom Verwender gewünschten Größe der Salzkristalle variabel sind. Kristalle, deren Größe einen Durchtritt durch die eingestellten Öffnungen nicht erlaubt, werden durch die Mahlkugeln zerkleinert, bis sie die Öffnungen der eingestellten Größe passie ren können.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform sind die Mitneh merschaufeln 552 im Innern des Zylinderkörpers 55 des Drehrohr ofens 53 in der Weise ausgebildet, daß sie an ihrem der Zylinder wand 551 entgegengesetzten Ende im Winkel (gamma) von 120 bis 150°, bevorzugt von 135°, in Drehrichtung (a) des Zylinders 55 des Drehrohrofens 53 gebogen sind. Dabei ist es nicht zwingend er forderlich, aber bevorzugt, daß die Mitnehmerschaufeln 552 in ei nem scharfen Knick gebogen sind, wie es aus Fig. 3 ersichtlich ist.

Die Anlage 4 zur Vakuumverdampfung und die Anlage 5 zur thermi schen Behandlung der partiell getrockneten Mineralsalze oder - salzgemische können entweder unmittelbar über eine Transportein richtung 41, beispielsweise eine Leitung, eine Förderschnecke oder ähnliches, verbunden sein. Es ist jedoch auch möglich, die beiden Anlagen 4 und 5 stattdessen oder zusätzlich über eine vergleich bare Transporteinrichtung 43, die über einen Vorlaufbehälter 42 führt, zu verbinden. Dieser ist dann vorteilhaft, wenn der Anlage 5 außer den Salzen aus der Vakuumverdampfungsanlage 4 noch andere Mineralsalz-chargen, beispielsweise die sog. "Altsalze" aus dem Betrieb oder die Rückstände aus der Umkehrosmose, zugeführt werden sollen. Letzteres geschieht über Zufuhrleitungen 92 und/oder 44.

Die aus der Anlage 5 zur thermischen Behandlung der Mineralsalze gewonnenen Produkte werden entweder unmittelbar abgezogen und - verpackt oder als Bulk-Produkte - verkauft oder über eine Abzugs leitung o. ä. 51 einem Vorratsbehälter 6 zugeführt.

Der Vakuumverdampfungsanlage 4 über eine Leitung 71 nachgeschaltet ist ein Kondensator 7, in dem die entspannten Wasserdämpfe aus der Anlage 4 kondensiert werden. Als Kondensator 7 können die aus dem Stand der Technik bekannten Kondensatoren und Kühler verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt außerdem eine Anlage 9 zur Umkehrosmose des Kondensats aus dem Kondensator 7, die mit dem Kondensator 7 entweder unmittelbar über die Leitung 71 oder über die Leitungen 72 und 82 unter Einschaltung eines Vorlaufbehälters 8 verbunden ist. Gegebenenfalls können vor und nach dem Vorlaufbe hälter 8 alternativ arbeitende, bei Erreichen eines Mindest- oder Höchst-Flüssigkeitsstands im Vorlaufbehälter 8 aktivierbare Druckpumpen 81 und 83 geschaltet sein, um die Anlage 9 zur Um kehrosmose mit dem erforderlichen Verfahrensdruck im Bereich von 1 bis 30 bar, bevorzugt von 5 bis 20 bar, zu beaufschlagen.

Als Anlage 9 zur Umkehrosmose können die üblichen, kommerziell er hältlichen Einheiten verwendet oder Anlagen eingesetzt werden, die sich aus einzelnen, für sich erhältlichen und bekannten Teilen wie Gefäß, Membran, Anschlüsse für Zu- und Ableitungen usw. zusammen setzen. Aus Gründen der Servicefreundlichkeit und Zugänglichkeit für Reinigungs- und Reparaturarbeiten sowie der Möglichkeit, eine Anlage auf bestimmte Erfordernisse abzustimmen, werden Anlagen be vorzugt, die sich aus einzelnen, für sich erhältlichen Teilen zu sammensetzen.

Das als Permeat aus der Anlage 9 zur Umkehrosmose austretende hochreine Wasser kann entweder unmittelbar abgezogen und in Tanks abgefüllt oder über eine Abzugsleitung o. ä. 93 einem Vorratsbe hälter 10 zugeführt werden. Der Rückstand aus der Anlage 9 zur Um kehrosmose wird vorzugsweise nicht verworfen, sondern entweder über die Leitung 91 wieder der Vakuumverdampfungsanlage 4 oder über die Leitung 92 - wie oben erwähnt - dem Vorlaufbehälter 42 und nachfolgend der Anlage 5 zur thermischen Behandlung der parti ell getrockneten Salze zugeführt.

Alle Anlagenteile werden bevorzugt aus nicht von den Mineralsalzen und ihren Lösungen korrodierbaren Materialien hergestellt, wobei dem Fachmann dazu eine Vielzahl von Werkstoffen zur Verfügung ste hen. Besonders bevorzugt wird nichtrostender Stahl.

Die Erfindung wird nachfolgend durch ein Ausführungsbeispiel näher erläutert, ohne jedoch dadurch die Erfindung auf die Anwendung im Bereich der Aufarbeitung von Kochsalz aus der Konservierung von Rohhäuten zu beschränken.

Beispiel

Kochsalz, das beim Trockenzentrifugieren und Abschaben des Salzes von konservierten Rohhäuten anfiel, war vor Passage des erfin dungsgemäßen Verfahrens laut Analyse wie folgt zusammengesetzt:

85 Gew.-% NaCl;
0,4 Gew.-% Naphthalin; und
14,6 Gew.-% organische Rückstände und Feuchtigkeit.

Das Salz hatte eine dunkelrotbraune Farbe und einen faulen, dung artigen Geruch.

1000 kg einer derartigen Salzlake wurden nach Zusatz von Kieselgur als Flotationshilfsmittel flotiert und dabei 200 kg eines Flota tionsrückstandes gewonnen, die nachfolgend bei 60°C getrocknet und pulverisiert wurden. Es ergaben sich 120 kg eines trockenen, als Viehfutter verwendbaren Pulvers.

Die etwa 15% Kochsalz enthaltende Salzlake (800 l) wurde in der Vakuumverdampfungsanlage bei 40°C und einem Druck von 10^-1 bar behandelt. Das dabei entstehende, partiell getrocknete Kochsalz (40% Feuchtigkeit) wurde zusammen mit 426 kg stark organisch verunreinigtem Altsalz aus der Häutekonservierung kontinuierlich einem bei 350°C betriebenen Drehrohrofen zugeführt (Neigung alpha =2°; Umfangsgeschwindigkeit: 10 U/min; Durchmesser: 650 mm; Länge: 2500 mm). Die Passage des Kochsalzes durch den Ofen dauerte 25 min.

Nach Abkühlen wurden 498 kg eines rieselfähigen weißen, geruch losen Salzes erhalten, das sich analytisch als reines (< 99%) Kochsalz erwies. Die Korngröße betrug 0,3 mm.

Die Dämpfe der Vakuumverdampfung wurden entspannt und kondensiert und das Kondensat auf Raumtemperatur abgekühlt und danach der Um kehrosmose zugeführt. Diese wurde mit einer Membran aus Polyamid-/ Polysulfon-Verbundmaterial (Porendurchmesser 0,5 nm) bei einem Druck von 14 bar, einer Temperatur von 25°C und variablem Durchsatz von 100 bis 1000 l/h betrieben.

Bei einem Salzanteil von 2 g Kochsalz/l betrug die Ausbeute etwa 60% an reinem Wasser, in dem kein restliches Salz mehr nachgewei sen werden konnte.

Ein weiterer Versuch unter vergleichbaren Bedingungen ergab bei einem Salzanteil von 3 g Kochsalz/l etwa 52% an reinem Wasser.

Der Rückstand wurde erneut dem Schritt der Vakuumverdampfung zuge führt.

Claims

1. Verfahren zur Behandlung von Salzlaken und verunreinigten Mineralsalzen oder Salzgemischen, wobei man

a) organische Bestandteile weitgehend aus der Prozeßmischung abtrennt,
b) die resultierende Mischung einer Vakuumverdampfung unter wirft,
c) die partiell getrockneten Mineralsalze oder -salzgemische bei erhöhter Temperatur thermisch behandelt,
d) den Dampf des Vakuumverdampfungsschrittes kondensiert und einer Umkehrosmose unterwirft, und
e) als Permeat der Umkehrosmose reines Wasser gewinnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Lake, das Mineralsalz oder -salzgemisch einer Flotation zur Abtrennung organischer Bestandteile unterwirft.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß man als Flotationshilfsmittel Kieselgur oder FeCl₃ verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß man zusätzlich die flotierten organischen Bestand teile trocknet und pulverisiert.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß man die Vakuumverdampfung bei 20 bis 50°C, vorzugs weise bei 40 bis 45°C, durchführt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß man die Vakuumverdampfung bei einem Druck von 0,5 bis 10^-3 bar, bevorzugt bei 10^-1 bis 10^-2 bar, durchführt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß man der Vakuumverdampfung eine Mischung zuführt, die vorgewärmt ist, bevorzugt mit der Abwärme vorgewärmt ist, die der thermischen Salzbehandlung entstammt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß man der thermischen Behandlung ein Salz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von maximal 40%, vorzugsweise von 25 bis 30%, zuführt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß man die thermische Behandlung in einem Drehrohrofen durchführt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß man die thermische Behandlung in einem Drehrohrofen mit einem Durchmesser von 450 mm und darüber und einer Länge von 1500 mm und darüber durchführt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß man die thermische Behandlung in einem mit einer Umlaufgeschwindigkeit von 5 bis 20 U/min bewegten Drehrohrofen durchführt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, daß man die thermische Behandlung in einem im Winkel (alpha) von 2 bis 10°, vorzugsweise von 3 bis 5°, relativ zur Horizontalen in Laufrichtung des Mineralsalzes abwärts geneigten Drehrohrofen durchführt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch ge kennzeichnet, daß man den Drehrohrofen mit heißen Gasen, vorzugs weise heißen Verbrennungsgasen, noch mehr bevorzugt heißen Ver brennungsgasen aus einem Gasbrenner, beschickt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch ge kennzeichnet, daß man dem Drehrohrofen einen Luftüberschuß im Gas strom von 100 bis 300%, vorzugsweise 200%, bezogen auf die zur vollständigen Verbrennung der restlichen organischen Komponenten erforderliche Menge, zuführt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch ge kennzeichnet, daß man die thermische Behandlung bei einer Tempera tur von 200 bis 500°C, vorzugsweise 300 bis 400°C, durchführt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge kennzeichnet, daß man die Mineralsalze nach der thermischen Be handlung auf eine Korngröße im Bereich von < 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm, zermahlt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge kennzeichnet, daß man den Schritt der Vakuumverdampfung so steu ert, daß das Kondensat kontinuierlich unmittelbar der Umkehrosmose unterworfen werden kann.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch ge kennzeichnet, daß das Kondensat des Vakuumverdampfungsschrittes zusätzlich über einen Vorlaufbehälter der Umkehrosmose zugeführt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch ge kennzeichnet, daß man den Rückstand der Umkehrosmose bei erhöhter Temperatur thermisch behandelt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man den Rückstand der Umkehrosmose zur thermischen Behandlung mit den partiell getrockneten Salzen aus der Vakuumverdampfung vereinigt.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man den Rückstand der Umkehrosmose einer erneuten Vakuumverdampfung zuführt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch ge kennzeichnet, daß man es kontinuierlich durchführt.

23. Vorrichtung zur Behandlung von Salzlaken oder verunreinig ten Mineralsalzen oder -salzgemischen, gekennzeichnet durch

a) eine Anlage (1) zur Abtrennung organischer Bestandteile aus der Prozeßmischung;
b) eine Vakuumverdampfungsanlage (4) zur partiellen Trocknung der Mineralsalze oder -salzgemische;
c) eine Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell ge trockneten Mineralsalze oder -salzgemische aus der Vakuum verdampfungsanlage (4);
d) einen Kondensator (7) zur Kondensation der Feuchtigkeits dämpfe aus der Vakuumverdampfungsanlage (4) und
e) eine Anlage (9) zur Umkehrosmose des Kondensats aus Schritt (d), sowie
f) Transportmittel (12, 71, 93) zum Verbinden der Anlage (1) zur Abtrennung organischer Bestandteile, der Vakuumverdamp fungsanlage (4), des Kondensators (7) und der Anlage (9) zur Umkehrosmose in Folge sowie Transportmittel (41) zum Verbin den der Vakuumverdampfungsanlage (4) mit der Anlage (5) zur thermischen Behandlung der Salze.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage (1) zur Abtrennung organischer Bestandteile aus der Prozeßmischung eine Flotationsanlage ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 oder 24, gekenn zeichnet zusätzlich durch eine Anlage (2) zum Trocknen und Pulve risieren der flotierten organischen Bestandteile.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze aus der Vakuumverdampfung ein Dreh rohrofen (53) ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze ein Drehrohrofen (53) mit einem Durch messer von 450 mm und darüber und einer Länge von 2000 mm und dar über ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze ein mit einer Umlaufgeschwindigkeit von 5 bis 20 U/min betreibbarer Drehrohrofen (53) ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze ein in einem Winkel (alpha) von 2 bis 10°, vorzugsweise von 3 bis 5°, relativ zur Horizontalen in Laufrichtung des Mineralsalzes abwärts geneigter Drehrohrofen (53) ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze ein mit heißen Gasen beheizbarer, vor zugsweise mit Verbrennungsgasen beheizbarer, noch mehr bevorzugt mit Verbrennungsgasen aus einem Gasbrenner beheizbarer Drehrohr ofen (53) ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 30, dadurch kennzeichnet, daß die Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze ein Drehrohrofen (53) ist, der Gaszu trittsöffnungen oder -düsen (542) aufweist, vorzugsweise Luftzu trittsöffnungen oder -düsen (542) einer Größe, die die Zufuhr ei ner Luftüberschußmenge von 100 bis 300%, noch mehr bevorzugt 200%, bezogen auf die für eine vollständige Verbrennung der restli chen organischen Bestandteile erforderliche Luftmenge, erlaubt.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 31, dadurch ge kennzeichnet, daß der Drehrohrofen (53) im wesentlichen besteht aus

a) einem feststehenden Deckel (54) mit einer Brenneranordnung (541), einer Anzahl Gaszutrittsöffnungen oder -düsen (542), einem Lager (543) mit druckstabilen Dichtungen (544) und einer auf der Unterseite des Deckels gelegenen Mahl- und Siebkammer (545);
b) einem feststehenden Boden (56) mit einer Anzahl Gasaus trittsöffnungen (561) und einem Lager (562) mit druckstabi len Dichtungen (563); und
c) einem um die Längsachse beweglichen Zylinder (55) mit einer in dem Lager (543) des Deckels (54) und dem Lager (562) des Bodens (56) gelagerten Zylinderwand (551), einer Mehrzahl von parallel zur Längsachse des Zylinders (55) in Längs richtung verlaufenden, in einem Winkel (β) von im wesent lichen 90° zur Zylinderwand angebrachten Mitnehmer-Schau feln (552) und einer der Länge der Mahl- und Siebkammer (545) entsprechenden Siebwand (553).

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungen (544, 563) Labyrinth-Dichtungen sind.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahl- und Siebkammer (545) Einrichtungen zum Zermahlen gröberer Kristalle, vorzugsweise Mahlkugeln, ent hält.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch ge kennzeichnet, daß die Öffnungen der Siebwand (553) variabel sind.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch ge kennzeichnet, daß die Mitnehmer-Schaufeln (552) an ihrem der Zy linderwand (551) entgegengesetzten Ende im Winkel (gamma) von 120 bis 150°, vorzugsweise 135°, in Drehrichtung (a) des Zylinders (55) gebogen sind.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 36, gekenn zeichnet durch einen zusätzlichen Vorlaufbehälter (42) in der Lei tung (43) zwischen der Vakuumverdampfungsanlage (4) und der Anlage (5) zur thermischen Behandlung der partiell getrockneten Salze.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 37, gekenn zeichnet durch eine zusätzliche Zuleitung (44) zur Einleitung von Altsalzen in den zusätzlichen Vorlaufbehälter (42).

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 oder 38, gekenn zeichnet durch eine zusätzliche Zuleitung (92) zwischen der Anlage (9) zur Umkehrosmose und dem zusätzlichen Vorlaufbehälter (42).

40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 39, gekenn zeichnet durch einen oder mehrere zusätzliche Vorratsbehälter (3, 6, 10) für die getrockneten und pulverisierten organischen Be standteile, das gewonnene Reinsalz und das gewonnene Wasser.