DE3926361A1 - Spritzgiesseinrichtung sowie spritzgiessduese mit nasenabschnitt und heizelement, das eine schmelzebohrung umgibt und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgießeinrichtung sowie eine Spritzgießdüse, vorzugsweise mit offenem Anschnitt sowie ein Verfahren zur Herstellung der Spritzgießdüse, die ein integrales elektrisches Heizelement besitzt, dessen vorderer Endabschnitt integral in den Nasenabschnitt der Düse eingelötet ist, um im wesentlichen die Schmelzebohrung zu umringen bzw. zu umgeben, die sich mittig durch die Düse hindurch erstreckt.

Spritzgießeinrichtungen mit Spritzgießdüsen, die integrale elektrische Heizelemente besitzen und Verfahren zur Herstellung derselben sind im Stand der Technik bekannt. Zum Beispiel beschreiben die US-PS 4 768 945 (Schmidt), veröffentlicht 6. September 1988 und die kanadische Patentanmeldung 5 49 517 (Gellert), eingereicht 16. Oktober 1987 "Verfahren zur Herstellung einer Spritzgießdüse mit einem geerdeten Heizelement, das in die zulaufende Spitze eingelötet ist" eine Düse und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, bei der das integrale Heizelement sich mittig in den konisch zulaufenden Nasenabschnitt erstreckt. Die US-PS 47 68 283 des Anmelders, veröffentlicht 6. September 1988, zeigt eine frühere Düse, bei der das vordere Ende des integralen elektrischen Heizelementes sich in den spitz zulaufenden Nasenabschnitt erstreckt. Eine weitere Verbesserung dieser Art von Düse mit kegelförmig zulaufender Spitze ist in der kanadischen Patentanmeldung 5 63 981 des Anmelders, eingereicht 13. April 1988, uner dem Titel "Spritzgießdüse mit einem Heizelement mehrfacher Dicke und Verfahren zu ihrer Herstellung" erläutert.

Mit der ständigen Entwicklung von zunehmend schwieriger zu gießenden Materialien ist es auch bekannt, eine größere Wärmemenge näher an dem Anschnittbereich vorzusehen. Zum Beispiel sind Düsen bekannt, die eine Vielzahl von wärmeleitenden Torpedos aufweisen, wie gezeigt in der US-PS 42 79 588, veröffentlicht 21. Juli 1981 des Anmelders und US-PS 44 50 999 des Anmelders, veröffentlicht 29. Mai 1984. Andere Beispiele sind gezeigt in der US-PS 42 66 723 (Osuna-Diaz), veröffentlicht 12. Mai 1981 und in der kanadischen Patentanmeldung (Mold-Masters), 5 29 897, eingereicht 17. Februar 1987 unter dem Titel "Spritzgießsystem mit einem Verteiler mit seitenmontierten Düsen und Verfahren" sowie der kanadischen Patentanmeldung 5 78 974, eingereicht 30. September 1988 (Gellert) unter dem Titel "Spritzgießdüse mit austauschbarem Anschnitteinsatz". Andere Entwicklungen, um dieses Problem zu berücksichtigen, bestehen darin, einen beheizten Anschnitteinsatz zu verwenden, wie dies in der kanadischen Patentanmeldung 5 59 000, eingereicht 16. Februar 1988 des Anmelders, "Beheizter Anschnitteinsatz zum Spritzgießen und Verfahren" dargelegt ist. Obwohl all diese früheren Düsen beträchtliche Verbesserungen beinhalten, ist es für bestimmte Anwendungen und Arten von Materialien noch wünschenswert, eine Düse zu schaffen, die eine zentrale Schmelzbohrung besitzt und die zusätzliche Wärme im Anschnittsbereich bereitstellt. Zusätzliche Wärme nahe dem Anschnitt ist ebenfalls sehr wünschenswert, wenn ein temperaturgestütztes oder -thermisches Anschnitts-Spritzgießen verwendet wird, wie dies in der obenerwähnten US-PS 47 68 945 erläutert ist.

Es ist demzufolge ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise dadurch zu überwinden, daß eine Spritzgießeinrichtung sowie eine Spritzgießdüse und ein Verfahren zu ihrer Herstellung geschaffen werden, wobei die Spritzgießdüse ein integrales elektrisches Heizelement aufweist, dessen vorderer Endabschnitt integral in die Nase der Düse eingelötet ist, um im wesentlichen die Schmelzebohrung, die sich zentral durch die Düse erstreckt, zu umringen bzw. zu umgeben. Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Spritzgießeinrichtung mit einer Spritzgießdüse mit offenem Anschnitt vorgesehen, die ein vorderes Ende, ein hinteres Ende und einen Mittelabschnitt mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche besitzt, welche sich zwischen einem Kragenabschnitt nahe dem hinteren Ende und einem Nasenabschnitt nahe dem vorderen Ende der Düse erstreckt, wobei die Düse eine zentrale Schmelzebohrung besitzt, die sich von einem Einlaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende erstreckt, die Düse ein elektrisch isoliertes Heizelement besitzt, mit einem hinteren Ende, einem vorderen Ende und einem Mittelabschnitt, der integral in einen Spiralkanal in der zylindrischen Außenfläche des Mittelabschnittes der Düse eingelötet ist, wobei das hintere Ende des Heizelementes sich nach außen durch den Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß heraus erstreckt. Dabei zeichnet sich die erfindungsgemäße Spritzgießeinrichtung dadurch aus, daß das elektrische Heizelement einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt am Vorderende besitzt, der integral in dem Nasenabschnitt der Düse hart eingelötet ist, um im wesentlichen die zentrale Schmelzebohrung, die sich durch die Düse erstreckt, zu umgeben.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung sieht diese eine Spritzgießdüse mit offenem Anschnitt vor, mit einem vorderen Ende, einem hinteren Ende und einen Mittelabschnitt mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche, die sich zwischen einem Kragenabschnitt am hinteren Ende und einem Nasenabschnitt am vorderen Ende erstreckt, wobei die Düse eine zentrale Schmelzebohrung besitzt, die sich von einem Auslaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende erstreckt, die Düse ein elektrisch isoliertes Heizelement mit einem hinteren Ende, einem vorderen Ende und einem Mittelabschnitt besitzt, der integral in einen Spiralkanal in der zylindrischen Außenfläche des Mittelabschnittes der Düse hart eingelötet ist, wobei das hintere Ende des Heizelementes sich nach außen durch den Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß erstreckt. Die erfindungsgemäße Spritzgießdüse zeichnet sich dadurch aus, daß das elektrische Heizelement einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt am vorderen Ende der Düse besitzt, welcher integral in den Nasenabschnitt der Düse hart eingelötet ist, um im wesentlichen die zentrale Schmelzebohrung, die sich durch die Düse erstreckt zu umringen bzw. zu umgeben.

Nach noch einem weiteren Aspekt ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer integralen, langgestreckten, beheizten Einspritzdüse vorgesehen, die ein vorderes Ende, ein hinteres Ende und eine Schmelzebohrung besitzt, welche sich zentral durch die Düse von einem Einlaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende erstreckt, wobei die Düse einen Mittelabschnitt mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche besitzt, die sich von einem Stahlkragenabschnitt am hinteren Ende zu einem Nasenabschnitt am vorderen Ende erstreckt und mit einem elektrisch isolierten Heizelement mit einem vorderen Ende und einem hinteren Ende, wobei das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte enthält der Bildung eines Stahlhauptkörperabschnittes mit einem vorderen Ende, einem hinteren Ende und einer Schmelzebohrung, die sich zentral durch diesen hindurcherstreckt, der Bildung des Stahlkragenabschnittes und der Montage desselben auf dem hinteren Ende des Hauptkörperabschnittes, nachdem ein Abschnitt des Hauptelementes in einen Spiralkanal eingewickelt ist, der sich rund um die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes erstreckt, wobei sich dann das hintere Ende des Heizelementes von dem Kragenabschnitt nach außen zu einem elektrischen Anschluß erstreckt, das Verfahren ferner umfaßt das Aufbringen eines Hartlötmaterials zu zumindest der zylindrischen Außenfläche des Hauptkörperabschnittes und das Erwärmen der Anordnung in einem Vakuumofen für eine Zeitspanne und auf eine Temperatur, die ausreicht, um die Düse integral mit all ihren Komponenten hartzuverlöten. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß das vordere Ende des Hauptkörperabschnittes mit einer kegeligen Öffnung, die in axialer Ausrichtung mit der Schmelzebohrung ist, und mit einer diagonalen Heizelementbohrung versehen ist, wobei die Öffnung eine Innenfläche aufweist, die sich in Vorwärtsrichtung nach außen zu dem vorderen Endabschnitt des Körperabschnittes erstreckt, die Heizelementbohrung sich diagonal von der Innenfläche erstreckt, um in den Spiralkanal in der zylindrischen Außenfläche des Hauptkörperabschnittes zu münden, und wobei ein Stahltrichterteil gebildet wird mit einer Mittelbohrung, die sich durch dieses von einem hinteren Ende zu einem vorderen Ende hindurcherstreckt, wobei die Bohrung einen Abschnitt mit großem Durchmesser aufweist mit einer Innenfläche, die sich vom hinteren Ende erstreckt, um in einen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser zu münden, der sich von einem Mundstück am vorderen Ende zu einer sich radial erstreckenden Schulter erstreckt. Das Trichterteil hat einen hinteren Abschnitt mit einer Außenfläche, die nach außen und vorwärts vom hinteren Ende des Trichterteiles kegelförmig verläuft, um passend mit der kegeligen Innenfläche der Öffnung am vorderen Ende des Hauptkörperabschnittes der Düse übereinzustimmen, wobei der hintere Abschnitt des Trichterteiles einen Heizelementschlitz aufweist, der sich diagonal durch dieses hindurch erstreckt. Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt ferner die Ausbildung eines Stahlnabenteiles mit einem hinteren Ende und einem vorderen Ende, das einen Kopfabschnitt von kleinerem Durchmesser aufweist, der sich zentral mittig von dem hinteren Abschnitt mit größerem Durchmesser an einer radial sich erstreckenden Schulter erstreckt, wobei der Kopfabschnitt in den Abschnitt der Mittelbohrung des Trichterteiles mit kleinerem Durchmesser passend einsetzbar ist und der hintere Abschnitt eine Außenfläche besitzt, die innerhalb der Innenfläche des Abschnittes der Bohrung durch das Trichterteil mit großem Durchmesser passend einsetzbar ist. Der hintere Abschnitt hat eine Mittelöffnung mit einer Innenfläche, die nach vorwärts und innen kegelförmig von einem Mundstück am hinteren Ende verläuft, welches im Durchmesser im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Schmelzebohrung ist, die sich durch den Hauptkörperabschnitt der Düse erstreckt. Der hintere Abschnitt besitzt einen Heizelementeschlitz, der sich diagonal durch das Teil hindurch erstreckt. Das Verfahren umfaßt ferner das Wickeln eines vorderen Endabschnittes des Heizelementes derart, daß es sich rund um den Kopfabschnitt des Nabenteiles erstreckt, das Preßeinsetzen des Nabenteiles in das Trichterteil in einer Lage, in der der Kopfabschnitt des Nabenteiles in dem Abschnitt von Bohrung von kleinerem Durchmesser, die sich durch das Trichterteil zieht, aufgenommen ist und der hintere Abschnitt des Nabenteiles in dem Abschnitt der Bohrung mit größerem Durchmesser, die sich durch das Trichterteil zieht, aufgenommen ist. Der vordere Endabschnitt des Heizelementes umgibt den Kopfabschnitt des Nabenteiles in einem Umfangsspalt oder Ringraum zwischen den sich radial erstreckenden Schultern des Nabenteiles und des Trichterteiles und die sich diagonal erstreckenden Heizelementschlitze des Nabenteiles und des Trichterteiles werden aufeinander ausgerichtet, um durch diese hindurch das Heizelement aufzunehmen. Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt ferner das Anheften der Verschweißung des Nabenteiles und des Trichterteiles miteinander in dieser Lage, das Einsetzen des hinteren Endes des Heizelementes durch die diagonale Heizelementbohrung in dem vorderen Ende des Heizkörperabschnittes der Düse, das Einsetzen des vormontierten Nabenteiles mit dem Trichterteil in die Kegelöffnung im vorderen Ende des Hauptkörperabschnittes der Düse in eine Lage, in der die kegelige Außenfläche des Trichterteiles gegen die passende kegelige Gegeninnenfläche der Öffnung anliegt und die Schlitze des Nabenteiles und des Trichterteiles mit der diagonalen Heizelementbohrung im vorderen Ende des Hauptkörperabschnittes der Düse ausgerichtet sind, sowie das Heftverschweißen miteinander in dieser Lage.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt ferner das Einsetzen einer bestimmten Menge von Hartlötmaterial in das aufrechte Mundstück des Abschnittes der Bohrung des Trichterteiles mit kleinerem Durchmesser nach dem Wickeln des Abschnittes des Heizelementes in dem Spiralkanal, der sich rund um die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes erstreckt, wobei sich das hintere Ende des Heizelementes von dem Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß nach außen erstreckt sowie das Aufbringen des Lötmaterials auf die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes, wodurch dann, wenn die Anordnung in dem Vakkumofen erhitzt wird, das Nabenteil, das Trichterteil und der vordere Endabschnitt des Heizelementes ebenfalls integral an Ort und Stelle festgelegt und miteinander hartverlötet wird. Das Verfahren umfaßt schließlich das Bearbeiten, insbesondere spanende Bearbeiten durch den Kopfabschnitt des Nabenteiles hindurch und das Bearbeiten, insbesondere spanende Bearbeiten des Trichterteiles, um die Düse mit einem Nasenabschnitt von gewünschter Konfiguration zu versehen, die einen Anschnitt aufweist, der sich durch die Düse hindurch von der Schmelzebohrung erstreckt, die im wesentlichen durch den integralen vorderen Endabschnitt des Heizelementes umgeben ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen dargelegt.

Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen deutlich. In diesen zeigen:

Fig. 1 eine Schnittdarstellung eines Teiles einer Spritzgießeinrichtung mit einer Düse nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Spritzgießeinrichtung und der zugehörigen Spritzgießdüse und

Fig. 2 bis 8 eine Abfolge von Verfahrensschritten, die bei der Herstellung der Spritzgießdüse nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden.

Es wird zuerst auf Fig. 1 Bezug genommen, die einen Teil eines Spritzgießsystems zeigt, in der eine Anzahl von Düsen nach der vorliegenden Erfindung in Bohrungen 12 in der Lagerungsplatte 14 für die Formhohlräume angeordnet sind. Jede Düse 10 besitzt einen Mittelabschnitt 16 mit einer zylindrischen Außenfläche 18, die sich zwischen einem Kragenabschnitt 20 am hinteren Ende 22 und einem Nasenabschnitt 24 am vorderen Ende 26 erstreckt. Ein Umfangs-Isolierflansch 28, der sich von dem Kragenabschnitt 20 erstreckt, sitzt auf einer Umfangsschulter 30 und der Nasenabschnitt 24 ist in einer Öffnung 32 durch die Formhohlraum-Lageplatte 14 aufgenommen, die zu einem Formhohlraum 34 führt. Somit ist die Düse 10 exakt in dieser Lage festgelegt und positioniert, in der die zylindrische Außenfläche 18 des Mittelabschnittes 16 von der umgebenden Formhohlraum-Lageplatte 14 und einem Anschnitteinsatz 35 durch einen isolierenden Luftraum oder Luftspalt 36 getrennt ist. In der gezeigten Form zur Herstellung von Zwischenprodukten bzw. Vorformen für zuggeblasene Flaschen ist der Anschnitteinsatz 35 in einen Formhohlraum-Einsatz 37 in einer Formhohlraum-Halteplatte 39 eingesetzt, wobei eine geeignete Kühlung vorgesehen ist. Die Düse 10 besitzt eine zentrale Schmelzebohrung 38, die von einem Einlaß 40 am hinteren Ende 24 der Düse 10 zu einem Anschnitt 42 verläuft, der sich durch den Nasenabschnitt 24 zu dem Formhohlraum 34 erstreckt, wie im einzelnen nachfolgend noch erläutert wird.

Die Düsen 10 sind durch Schrauben 44 an einem gemeinsamen, langgestreckten Verteiler 46 befestigt, der einen Schmelzekanal 48 äufweist, welcher sich zu einer Anzahl von Auslässen 50 verzweigt, von denen jeder mit einer Schmelzebohrung 38 der jeweiligen Düse 10 ausgerichtet ist. Der Verteiler 46 ist fest zwischen der Rückplatte 52 und der Formhohlraum-Lagerungsplatte durch einen zentralen Positionierring 54 und ein Titan-Druckstück 56 angeordnet. Die Rückplatte 52 ist durch Schrauben 58 festgelegt, die sich durch die Formlagerplatte 14 in die Formhalteplatte 39 erstrecken. Die Rückplatte 52 und die Formhohlraumplatte 14 werden gekühlt, indem Kühlwasser durch Kühlleitungen 62 gepumpt wird. Der Verteiler 46 wird durch ein elektrisches Heizelement 64 beheizt, das in diesen eingegossen ist, wie dies in der US-PS 46 88 622 des Anmelders, "Spritzgieß-Verteilerteil und Verfahren zur Herstellung" erläutert ist, veröffentlicht 25. August 1987. Der Positionierring 54 überbrückt einen weiteren, isolierenden Luftraum oder Luftspalt 66 zwischen dem beheizten Verteiler 46 und der Formhohlraumplatte 14.

Die Düse 10 wird durch ein elektrisch isoliertes Heizelement 68 beheizt, das ein hinteres Ende 70 und ein vorderes Ende 72 besitzt. Das Heizelement 68 hat einen Chrom/Nickel-Widerstandsdraht 92, der sich zentral durch ein elektrisches Isoliermaterial aus Feuerfestpulver, wie z.B. Magnesiumoxid, innerhalb eines Stahlmantels 24, erstreckt. Das Heizelement 68 besitzt einen Abschnitt 76, der integral in einen Spiralkanal 78 in der Außenfläche 18 des Mittelabschnittes 16 der Düse 10 hartverlötet ist. Der Abschnitt 76 des Heizelementes 68 in dem Kanal 78 ist durch eine Nickel-Schutzbeschichtung 80 überzogen, die aufgebracht wird, wie dies in der US-PS 47 68 283 des Anmelders erläutert ist, veröffentlicht 6. September 1988. Das Heizelement 68 besitzt einen hinteren Endabschnitt 82, der sich von dem Kragenabschnitt 20 zu einem elektrischen Anschluß 84 nach außen erstreckt, welcher nach einem Verfahren hergestellt ist, welches im einzelnen in der kanadischen Patentanmeldung 578 975 des Anmelders, eingereicht 30. September 1988, unter dem Titel "Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Anschlusses einer Spritzgießdüse" beschrieben ist. Der hintere Endabschnitt 82 erstreckt sich durch einen Anschlußkörper 86 mit einer Schutzkappe 88, die an einem Stahlstopfen 90 befestigt ist. Das Heizelement 68 ist am hinteren Ende abisoliert, um den Widerstandsdraht 92 freizulegen, der elektrisch mit dem Anschlußkörper 86 verbunden ist. Der Anschlußkörper 86 ist jedoch von dem Heizelementmantel 74 und der Schutzkappe 88 durch eine dünne Isolierbeschichtung 94 aus isolierendem Material, z.B. Magnesiumoxid, isoliert. Somit besitzt der Anschlußkörper 86 eine ausreichende strukturelle bzw. bauliche Festigkeit, um Drehmomenten zu widerstehen, wenn eine äußere Zuleitung O 6 mit ihm verbunden wird oder von dem Anschlußkörper 86 durch Muttern 98 gelöst wird.

Das Heizelement 68 besitzt auch einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt 100, der integral in dem Nasenabschnit 24 der Düse 10 eingelötet ist, um im wesentlichen die zentrale Schmelzebohrung 38 nahe des Anschnittes 42 zu umgeben. In diesem Ausführungsbeispiel sind der Mantel 74 und das Isoliermaterial ebenfalls abisoliert, um den Widerstandsdraht 92 am vorderen Ende 72 des Niederspannungs-Einzeldraht-Heizelementes 68 freizulegen. Somit ist, wenn der vordere Endabschnitt 100 integral eingelötet wird, wie dies im einzelnen nachfolgend erläutert ist, das vordere Ende 72 des Heizelementes 68 geerdet, um die Schaltung zu vervollständigen.

Im Gebrauch wird das System zusammengefügt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist und elektrische Energie wird durch die Zuleitung 96 an den Anschluß 84 des Heizelementes 68 der Düse 10 und an das Heizelement 64 des Verteilers 46 angelegt, um die Düsen 10 und den Verteiler 46 auf eine bestimmte Betriebstemperatur zu erwärmen. Unter Druck stehende Schmelze wird von einer -nicht gezeigten- Gießmaschine in den Schmelzekanal 48, der sich durch den Verteiler 46 erstreckt, entsprechend einem bestimmten Zyklus in herkömmlicher Weise eingespritzt. Die unter Druck stehende Schmelze strömt durch die Schmelzebohrung 38 in jede Düse sowie durch die Anschnitte 42 und füllt die Formhohlräume 34. Nachdem die Formhohlräume 34 gefüllt sind, wird der Einspritzdruck noch eine zeitlang aufrechterhalten, um die Formmassen zu verdichten und wird anschließend entalstet. Nach einer kurzen Abkühlphase wird die Form geöffnet, um die spritzgegossenen Zwischenformkörper auszuwerfen. Nach dem Auswerfen wird die Form geschlossen und der Einspritzdruck wird wieder angelegt, um die Formhohlräume 34 erneut zu füllen. Dieser Zyklus wird kontinuierlich mit einer Frequenz wiederholt, die von der Größe und Form der Formhohlräume und der Art des spritzgegossenen Materiales abhängt.

In einer alternativen Verwendung der Spritzgießeinrichtung, wenn ein Anschnitt von größerem Durchmesser wünschenswert ist und/oder ein leicht vernetzendes, kristallines Material spritzgegossen wird, kann das temperaturgestützte oder thermische Anschnittsverfahren angewandt werden. Dies impliziert die Steuerung der Energie zu den Zuleitungen 96 zu den Heizelementen 68, so daß für eine kurze Zeitspanne vor dem Öffnen der Form und wenn diese geöffnet ist die Erwärmung der Düsen gestoppt wird. Die Berührung zwischen dem Nasenabschnitt 24 und dem umgebenden, gekühlten Anschnitteinsatz 35 führt zu einem rapiden Temperaturabfall im Anschnittsbereich. Für die meisten kristallinen Materialien ist ein Temperaturabfall von 20-25°C ausreichend, um den Anschnitt vor dem Auswerfen einzufrieren. Kurz nachdem die Form geöffnet ist, wird die elektrische Energie wieder angelegt, um das Erwärmen der Schmelze in dem Anschnittsbereich bzw. in der Anschnittsfläche zu beginnen und den Anschnitt wieder zu öffnen, wenn der Einspritzdruck im Anschluß wieder angelegt wird, nachdem die Form im Anschluß an das Auswerfen wieder geschlossen worden ist. Obwohl Wärme auch von dem Mittelabschnitt 16 der Düse 10 verlorengeht, während die Energieversorgung unterbrochen ist, hält die luftspaltisolierte Stahlmasse, die die Schmelzebohrung 38 umgibt, ausreichend Wärme, so daß in diesem Bereich keine Verfestigung der Schmelze eintritt. Es ist deutlich, daß die Form und die Größe der Düse sowie die Frequenz des Gießzyklus kritischen Einfluß auf den Erfolg des wärmegesteuerten Anschnittsverfahrens haben, das unter Verwendung nur eines einzigen Heizelementes 68 durchgeführt wird. Dadurch, daß der vordere Endabschnitt 100 des Heizelementes aber sehr nahe an der Schmelzebohrung 38 im Nasenabschnitt 24 angeordnet ist, kann die Anschnittemperatur verhältnismäßig verzögerungsarm und schnell angehoben und abgesenkt werden, wodurch die Leistungsfähigkeit beträchtlich verbessert wird.

Düsen dieser allgemeinen Art sind früher nach dem Verfahren hergestellt worden, das im einzelnen in der obenerwähnten US-PS 47 68 283 des Anmelders erläutert ist. Die Düse wird hergestellt durch integrales Hartverlöten des Kragenabschnittes 20 und der Bestandteile des elektrischen Anschlusses 84 mit einem Stahlhauptkörperabschnitt 104. Die Teile werden durch Heftschweißen miteinander lageverbunden, wobei er Teil 76 des Heizelementes 78 in den Spiralkanal 68 in der Außenfläche 18 des Hauptkörperabschnittes 104 eingewickelt wird. Eine Nickel-Hartlötpaste wird auf die Verbindungsstellen aufgebracht unddie Anordnung wird mit einem Bindemittel 106, wie z.B. Acryllack, besprüht und anschließend in ein bewegtes Metallpulver 108, wie z.B. Nickel oder eine Nickellegierung, eingetaucht, um die Oberfläche zu beschichten, wie dies in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist. Wie Fig. 7 zeigt, wird die Anordnung anschließend in einem Vakuumofen 110 auf einer Temperatur von ungefähr 1925°F (ungefähr 1050,8°C) erwärmt und der Ofen wird auf ein verhältnismäßig hohes Vakuum evakuiert, um im wesentlichen den gesamten Sauerstoff zu entfernen. Wenn der überzug erhitzt wird, verflüchtigt sich das Bindemittel, jedoch verbleibt die Nickellegierung an Ort und Stelle. Ehe die Schmelztemperatur der Nickellegirung erreicht ist, wenn sie das Vakuum vermindert, indem teilweise ein inertes Gas, wie z.B. Argon oder Stickstoff zurückgefüllt wird. Wenn die Nickellegierung schmilzt, fließt sie durch die Kapillarwirkung, um die Anordnung integral miteinander hartzuverlöten und schafft die Nickelschutzschicht 80 auf der Oberfläche.

Es wird nunmehr auf die Fig. 2-8 Bezug genommen, um die zusätzlichen Schritte zu erläutern, die bei der Herstellung der Düse 10 mit einem Nasenabschnitt 24 erforderlich sind, die einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt 100 des Heizelementes 68, der die Schmelzebohrung 38 umgibt, nahe dem Anschnitt 42 aufweist.

Zuerst wird, wie Fig. 3 zeigt, der Hauptkörperabschnitt 104 mit einer Öffnung 112 am vorderen Ende 114 versehen. Diese Öffnung erstreckt sich in axialer Ausrichtung von der zentralen Schmelzebohrung 38 und besitzt eine Innenfläche 116, die nach von auswärts konisch zu dem vorderen Ende 114 verläuft. Anschließend wird eine Heizelementbohrung 118 diagonal gebohrt, um in das vordere Ende des Spiralkanals 78 zu münden.

Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist, wird ein Trichterteil 120 aus Stahl mit einer Mittelbohrung 122 geformt, die sich durch das Trichterteil 120 vom hinteren Ende 124 zu dem vorderen Ende 126 hindurch erstreckt. Die Bohrung besitzt einen Abschnitt 128 mit größerem Durchmesser, der sich vom hinteren Ende 124 erstreckt und einen Abschnitt 130 mit kleinerem Durchmesser, der sich von einem vergrößerten Mundstück 132 am vorderen Ende 126 erstreckt. Die Abschnitte 128, 130 der Bohrung 122 mit größerem und kleinerem Durchmesser sind an einer radial sich erstreckenden Schulter 134 miteinander verbunden. In diesem Ausführungsbeispiel besitzt der Abschnitt 130 mit größerem Durchmesser eine zylindrische Innenfläche 136, deren Durchmesser gleich demjenigen der Schmelzebohrung 38 ist und die in die radiale Schulter 134 an einer Krümmung 138 mündet, die den gleichen Radius besitzt wie das Heizelement 68. Das Trichterteil 120 ist auch mit einem hinteren Abschnitt 140 versehen, der eine kegelige Außenfläche 142 besitzt, welche sich in Vorwärtsrichtung von dem hinteren Ende 122 nach außen erstreckt und entsprechend zu der kegeligen Innenfläche 116 der Öffnung 112 am vorderen Ende 114 des Hauptkörperabschnittes 104 ausgebildet ist. Dieser hintere Abschnitt 136 ist, vorzugsweise spanend, bearbeitet, um einen Schlitz 144 aufzuweisen, der sich diagonal erstreckt, um durch diesen hindurch das Heizelement aufzunehmen, wie dies nachfolgend erläutert ist.

Ein Nabenteil 146 ist aus Stahl mit einem starren Kopfabschnitt 148 von kleinerem Durchmesser am vorderen Durchmesser 150 hergestellt, der sich von einem hinteren Abschnitt 152 mit größerem Durchmesser am hinteren Ende 154 aus erstreckt. Der Kopfabschnitt 158 und der hintere Abschnitt 152 mit größerem Durchmesser verbinden sich an einer sich radial erstreckenden Schulter 156. Der Kopfabschnitt 148 besitzt eine zylindrische Außenfläche 158, die in den Abschnitt 130 von kleinerem Durchmesser des Trichterteiles 120 paßt und die in die radial sich erstreckende Schulter 156 an einer Krümmung 160 mündet, welche den gleichen Radius wie das Heizelement 68 besitzt (vgl. Fig. 6). In diesem Ausführungsbeispiel hat der hintere Abschnitt 152 des Nabenteiles eine zylindrische Außenfläche 162, die passend innerhalb der Innenfläche 136 des Abschnittes 128 mit großem Durchmesser der Bohrung 122, die sich durch das Trichterteil 120 erstreckt, eingepaßt ist, und die einen im wesentlichen gleichen Ourchmesser wie die Schmelzebohrung 38 aufweist. Der hintere Abschnitt 152 besitzt eine Mittelöffnung 164 mit einer Innenfläche 166, die nach vorne und einwärts kegelförmig von einem Mundstück 168 am hinteren Ende 154, welches im wesentlichen im Durchmesser gleich der Schmelzebohrung 38 ist, sich verjüngt. Der hintere Abschnitt 152 des Nabenteiles 146 ist auch mit einem Heizelementschlitz 170 versehen, der sich durch das Nabenteil 146 hindurcherstreckt und der übereinstimmt mit dem Schlitz 144, der sich durch das Trichterteil 120 erstreckt und übereinstimmt mit der Diagonalbohrung 118 am vorderen Ende 114 des Hauptkörperabschnittes 104 der Düse 10.

Der Mantel 74 und das Isoliermaterial sind abisoliert, um den Widerstandsdraht 92 ein kurzes Stück am vorderen Ende 72 des Heizelementes 68 freizulegen. Ein vorderer Endabschnitt 100 wird anschließend in einen Kreis rund um den Kopfabschnitt 148 des Nabenteiles 146 gewickelt, wobei der Rest des Heizelementes 68 sich unter einem Winkel weg erstreckt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Wahlweise hierzu kann der vordere Endabschnitt 100 des Heizelementes 68 in Form einer Schlaufe geformt werden, wie gezeigt, und in den Abschnitt 128 mit großem Durchmesser der Bohrung 122, die sich durch das Trichterteil 120 erstreckt, eingesetzt werden. Das Nabenteil 146 wird anschließend in das Trichterteil 120 gepreßt, wobei sich der vordere Endabschnitt 100 des Heizelementes 68 rund um den Umfangsspalt bzw. -raum 172 erstreckt, der zwischen den sich radial erstreckenden Schultern 134, 156 des Trichter- und Nabenteiles 120, 146 gebildet ist. Das Trichter- und Nabenteil 120, 146 werden anschließend miteinander heftverschweißt, um sie in dieser Lage festzulegen, in der der Kopfabschnitt 148 des Nabenteiles 146 in dem passenden Abschnitt 130 mit kleinerem Durchmesser der Bohrung 122, die sich durch das Trichterteil 120 erstreckt, aufgenommen ist und der hintere Abschnitt 152 des Nabenteiles 146 in dem passenden Abschnitt 128 mit größerem Durchmesser der Bohrung 120, die sich durch das Trichterteil 120 erstreckt, aufgenommen ist. In dieser Lage erstreckt sich das Heizelement 68 nach außen und rückwärts durch die übereinstimmenden, diagonal sich erstreckenden Heizelementschlitze 144, 170, die sich durch die montierte Trichter- und Nabenteilanordnung 120, 146 hindurch erstrecken.

Das hintere Ende 70 des Heizelementes 68 wird anschließend durch die Heizelementbohrung 18 gezogen, die sich diagonal von dem vorderen Ende 114 des Hauptkörperabschnittes 104 erstreckt und die vormontierte Trichter- und Nabenteilanordnung 120, 146 wird in die Kegelöffnung 112 im vorderen Ende 114 des Hauptkorperabschnittes 104 eingesetzt. In dieser Lage sitzt die kegelige Außenfläche 142 des hinteren Abschnittes des Trichterteiles 120 gegen die passende kegelige innere Gegenfläche 116 der Öffnung 112 im vorderen Ende 114 des Hauptkörperabschnittes 104. In der bevorzugten Ausführungsform ist zumindest einer der Flächen, d.h. der äußeren Fläche 142 oder der passenden inneren Gegenfläche 116 eine Aufrauh-Endbearbeitung verliehen, um eine Kapillarwirkung während des Hartlötens zu unterstützen, wie dies auch der Fall ist bei anderen aneinanderliegenden Flächen, die miteinander verbunden werden. Die Anordnung aus Trichter- und Nabenteil 120, 146 wird anschließend heftvershweißt mit dem Hauptkörperabschnitt 104, um die Anordnung an dem Düsenhauptkörper lagezufixieren, wobei die diagonale Heizelementbohrung 118 mit den ausgerichteten Schlitzen 144, 170, die sich durch das Trichter- und Nabenteil 120, 146 erstrecken, ausgerichtet ist.

Der Spiralabschnitt 76 des Heizelementes 78 wird anschließend in den Spiralkanal 78 eingewickelt und der Kragenabschnitt 20 wird am hinteren Ende des Hauptkörperabschnittes 104 befestigt, wobei sich der hintere Endabschnitt 82 des Heizelementes 68 durch den Anschlußkörper 86 nach außen erstreckt, wie dies in den Fig. 1-3 dargestellt und oben erläutert ist. Anschließend wird die anordnung mit einem Bindemittel 106, wie z.B. Acryllack, besprüht und in umgewälztes Metallpulver 108 eingetaucht, wie dies in den Fig. 5 und 5 dargestellt ist und eine Nickel-Hartlötpaste wird auf die Verbindungsstellen aufgetragen und eine bestimmte Menge Hartlötmaterial 174, wie z.B. Nickellegierungspulver, wird in das aufrechte Mundstück 132 des Abschnittes 130 der Bohrung 122 mit kleinerem Durchmesser, die sich durch das Trichterteil 120 erstreckt, eingesetzt. Wie Fig. 6 zeigt, füllt dieses Pulver 174 nahezu die Bohrung 122 oberhalb des Kopfabschnittes 148 des Nabenteiles 146.

Wie in Fig. 7 gezeigt ist, werden die montierten Düsen 10 anschließend in Chargen in den Vakuumofen 110 für den obenerläuterten Schritt der Verlötung der Teile miteinander eingesetzt. In diesem Ausführungsbeispiel wird, da der Ofen allmählich auf eine Tempertur von ungefähr von 1925°F (ungefähr 1050,8°C) erhitzt, der Ofen auf ein verhältnismäßig hohes Vakuum evakuiert, um im wesentlichen den gesamten Sauerstoff zu entfernen.

Wenn der Überzug erwärmt wird, verdampft das Bindemittel aber die Nickellegierung verbleibt an Ort und Stelle. Ehe die Schmelztemperatur die Nickellegierung erreicht hat, wird das Vakuum durch teilweises Wiederauffüllen mit einem inerten Gas, wie z.B. Argon oder Stickstoff, vermindert. Wenn die Nickellegierung schmilzt, fließt sie durch Kapillarwirkung rund um die aufgerauhte Oberfläche des Spiralabschnittes 76 des Heizelementes 68, um vollständig den Spiralkanal 78 auszufüllen und das Heizelement 68 integral einzubetten. Die geschmolzene Nickellegierung fließt auch in den Raum rund um den Heizabschnitt 176 des Heizkörperabschnitt 104 und die Hartlötpaste schmilzt und fließt rund um den Stopfen 90 und die Schutzkappe 88.

Gleichzeitig schmilzt das Nickellegierungspulver 174 in dem Mundstück 132 und fließt durch Kapillarwirkung zwischen die aneinanderliegenden, aufgerauhten Oberflächen des vorderen Endes 114 des Hauptkörperabschnittes 104, des Nabenteiles 146 und des Trichterteiles 120. Die geschmolzene Nickellegierung füllt auch den Raum 172 rund um den kreisförmigen vorderen Endabschnitt 100 des Heizelementes 68 aus, ebenso wie es die aufeinander ausgerichteten diagonalen Schlitze 144, 170 und die diagonale Heizelementbohrung 118 ausfüllt. Selbstverständlich erdet dies elektrisch den freiliegenden Draht 92 am vorderen Ende 72 des Heizelementes 68 am Nasenabschnitt 24 der Düse 10. Dieser Schritt des Verlötens in einem Vakuumofen schafft eine metallurgische bzw. intermetallische Verbindung zwischen der Nickellegierung und dem Stahl, welche zu einem effizienten Wärmeübergang vom Heizelement 68, dem Anhaften der Schutzbeschichtung 80 und einer starken, integralen Struktur eines innigen Verbundes der komplettierten Düse 10 führt.Wie in Fig. 1 gezeigt ist, verändert sich die Teilung des Spiralabschnittes 76 des Heizelementes über seine Länge, um mehr Wärme an den Enden der Düse bereitzustellen als im Mittelabschnitt, wo der Wärmeverlust geringer ist. Das Wärmeprofil kann für jeden besonderen Anwendungszweck durch Veränderung des Musters des Spiralkanales 78, welches in die Außenfläche 18 des Hauptkörperabschnittes 104 eingeprägt ist, bzw. eingegossen ist, zusteuern. Das Verbinden der Einzelteile der Anordnung miteinander, das Ausbilden der Schutzbeschichtung 80, das Erden des vorderen Endes 72 des Heizelementes 78 und die Wärmebehandlung sämtlicher elemente bei einem einzigen Einsatz in dem Vakuumofen erleichtert beträchtlich die Herstellung der verbesserten Düse.

Nachdem die Düsen 10 abgekühlt sind und aus dem Vakuumofen 110 entnommen wurden, werden sie bearbeitet, insbesondere spanend bearbeitet, um den Nasenabschnitt 24 für die spezielle Anwendung mit der gewünschten Konfiguration zu ersehen. In diesem Ausführungsbeispiel, gezeigt in Fig. 1, ist das vordere Ende 26 konkav, um der Kern-Gießform 34 zu entsprechen, die für Ausgangskörper für zuggeblasene Flaschen verwendet wird, es können jedoch auch jedwede andere Veränderungen angewandst werden. Der Anschnitt 42, der eine gewünschte Form und Größe besitzt, wird durch spanendes Bearbeiten durch den Kopfabschnitt 148 des Nabenteiles 146 hindurch ausgebildet, um glatt in die kegelige Innenfläche 166 des Nabenteiles 146 zu münden, um eine Verlängerung der zentralen Schmelzebohrung 38 zu bilden. Wie ersichtlich ist, besitzt der Nasenabschnitt 24 der Düse 10 eingebettet einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt 100 des Heizelementes 68, der sich sehr nahe der Schmelzebohrung und dem Anschnitt 42 rund um die Schmelzebohrung 38 erstreckt. Dies führt nicht nur zu einer wesentlichen zusätzlichen Wärmebereitstellung in der Anschnittfläche für diese Art von Spritzgießen mit offenem Anschnitt, sondern es verteilt auch die Wärme gleichmäßig rund um die Schmelzebohrung 38. Dies führt zu einem effektiveren Spritzgießen und ermöglicht es, schwierigere Materialien zu verarbeiten und die thermische Anschnittsteuerung wesentlich zu verbessern.

Obwohl die Erläuterung der Spritzgießeinrichtung, der Düse und des Verfahrens zur Herstellung derselben unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungsbeispiel erfolgte, begrenzen dies die Erfindung nicht, vielmehr sind Veränderungen und Modifikationen dem Fachmann deutlich. Zum Beispiel kann der Nasenabschnitt 24 der Düse 10 so ausgeführt werden, daß er einen lösbaren Anschnitteinsatz (nicht gezeigt) aufnimmt, anstelle daß der Anschnitt direkt ausgebildet ist, wie dies in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel erläutert ist. Auch ist es deutlich, daß das Trichterteil und das Nabenteil 120, 146 jeweils verschiedene andere, in Paßeingriff miteinander bringbare Formen aufweisen können und daß die Schritte nach der vorliegenden Erfindung in einer unterschiedlichen Abfolge ausgeführt werden können, um die Herstellung zu erleichtern und die Effektivität zu erhöhen. Bezüglich des Umfanges der Erfindung wird insbesondere auf die beigefügten Ansprüche verwiesen.

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießeinrichtung, eine Spritzgießdüse der Spritzgießeinrichtung mit offenem Anschnitt und ein Verfahren zur Herstellung der Spritzgießdüse, welche eine Schmelzebohrung besitzt, die sich mittig durch diese hindurch erstreckt und wobei ein kreisförmiger, vorderer Endabschnitt des elektrischen Heizelementes die Schmelzebohrung in dem Nasenabschnitt umgibt, um zusätzliche Wärme im Bereich des Anschnittes bereitzustellen. Das Verfahren enthält die Schritte der Anordnung des kreisförmigen Abschnittes des Heizelementes in einem Umfangsraum zwischen einem Nabenteil und einem Trichterteil und das integrale Verlöten dieser miteinander in einem Vakuumofen, um den Nasenabschnitt der Düse auszubilden. Der Nasenabschnitt wird anschließend gebohrt und bearbeitet, um den gewünschten Anschnitt und eine Konfiguration auszubilden, abhängig von der speziellen Anwendung.

Claims (9)

1. Spritzgießeinrichtung mit einer Spritzgießdüse, die aufweist ein vorderes Ende, ein hinteres Ende und einen Mittelabschnitt mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche, die sich zwischen einem Kragenabschnitt am hinteren Ende und einem Nasenabschnitt am vorderen Ende erstreckt, wobei die Düse eine zentrale Schmelzbohrung aufweist, die sich von einem Einlaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende erstreckt, die Düse ein elektrisch isoliertes Heizelement mit einem hinteren Ende, einem vorderen Ende und einem Mittelabschnitt besitzt, der integral in einen Spiralkanal in der zylindrischen Außenfläche des Mittelabschnittes der Düse eingelötet ist, wobei das hintere Ende des Heizelementes sich nach außen durch den Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Heizelement (68) einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt (100) nahe dem vorderen Ende (72) der Düse (10) aufweist, das integral in den Nasenabschnitt (24) der Düse (10) verlötet ist, um im wesentlichen die zentrale Schmelzebohrung (38), die sich durch die Düse (10) erstreckt, zu umgeben.

2. Spritzgießdüse mit offenem Anschnitt, mit einem vorderen Ende, einem hinteren Ende und einem Mittelabschnitt, der eine im wesentliche zylindrische Außenfläche besitzt, die sich zwischen einem Kragenabschnitt am hinteren Ende und einem Nasenabschnitt am vorderen Ende erstreckt, wobei die Düse eine zentrale Schmelzebohrung besitzt, die sich von einem Einlaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende erstreckt, die Düse ferner ein elektrisch isoliertes Heizelement mit einem hinteren Ende, einem vorderen Ende und einem Mittelabschnitt aufweist, der integral in einen Spiralkanal in der zylindrischen Außenfläche des Mittelabschnittes der Düse hartverlötet ist, wobei das hintere Ende des Heizelementes sich nach außen durch den Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Heizelement (68) einen kreisförmigen vorderen Endabschnitt (100) am vorderen Ende (38) der Düse (10) aufweist, der integral in dem Nasenabschnitt (24) der Düse (10) verlötet ist, um im wesentlichen die zentrale Schmelzebohrung (38) zu umringen, die sich durch die Düse (10) erstreckt.

3. Spritzgießdüse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschnitteinsatz lösbar in dem Nasenabschnitt in Ausrichtung mit der Schmelzebohrung eingesetzt ist, um den Anschnitt zu bilden, wobei der Anschnitteinsatz im wesentlichen durch den kreisförmigen vorderen Endabschnitt (100) des integralen elektrischen Heizelementes (68) umgeben ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer integralen, langgestreckten beheizten Spritzgießdüse mit einem vorderen Ende, einem hinteren Ende und einer Schmelzebohrung, die sich zentral durch diese von einem Einlaß am hinteren Ende zu einem Anschnitt am vorderen Ende hindurch erstreckt, wobei die Düse aufweist einen zentralen Abschnitt mit einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche, die sich von einem Stahlkragenabschnitt am hinteren Ende zu einem Nasenabschnitt am vorderen Ende erstreckt, und mit einem elektrisch isolierten Heizelement mit einem vorderen Ende und einem hinteren Ende, wobei das Verfahren umfaßt das Herstellen eines Stahlhauptkörperabschnittes mit einem vorderen Ende, einem hinteren Ende, einer Schmelzebohrung, die sich mittig durch diesen hindurch erstreckt, Herstellen des Stahlkragenabschnittes und Befetigen desselben auf dem hinteren Ende des Hauptkörperabschnittes nachdem ein Abschnitt des Heizelementes in einen Spiralkanal eingewickelt ist, der sich rund um die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes erstreckt, wobei sich das hintere Ende des Heizelementes von dem Kragenabschnitt zu einem elektrischen Anschluß nach außen erstreckt, ferner Lötmaterial auf zumindest die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes aufgebracht wird und die Anordnung in einem Vakuumofen für eine Zeitspanne und auf eine Temperatur erwärmt wird, die ausreicht, um die Düse integral miteinander hartzuverlöten, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• (a) Versehen des vorderen Endes (114) des Hauptkörperabschnittes (104) mit einer Kegelöffnung (112), die in Ausrichtung sich befindet mit der Schmelzebohrung (38) und mit einer diagonalen Heizelementbohrung (118), wobei die Öffnung (112) eine Innenfläche (116) aufweist, die sich nach vorwärts und nach außen zum vorderen Ende (114) des Hauptkörperabschnittes (104) erstreckt, wobei die Heizelementbohrung (118) sich diagonal von der Innenfläche (116) erstreckt, um in den Spiralkanal (78) in der zylindrischen Außenfläche des Hauptkörperabschnittes (104) zu münden,
• (b) Herstellen eines Stahltrichterteiles (120), mit einer Mittelbohrung (122), die sich durch dieses hindurch von einem hinteren Ende (124) zu einem vorderen Ende (126) erstreckt, wobei die Bohrung (122) einen Abschnitt (128) mit größerem Durchmesser aufweist, mit einer Innenfläche (136), die sich vom hinteren Ende (124) erstreckt, um in einem Abschnitt (130) von kleinerem Durchmesser zu münden, der sich von einem Mundstück (132) am vorderen Ende (126) zu einer sich radial erstreckenden Schulter (134) erstreckt, wobei das Trichterteil (120) mit einen hinteren Abschnitt (140) mit einer Außenfläche (142) versehen ist, die nach vorwärts und außen sich kegelig vom hinteren Ende (140) erweitert, um der kegeligen Innenfläche (116) der Öffnung (112) am vorderen Ende (114) des Hauptkörperabschnittes (104) passend zu entsprechen, wobei der hintere Abschnitt (140) einen Heizelementschlitz (144) aufweist, der sich diagonal durch diesen hindurch erstreckt,
• (c) Ausbilden eines Stahlnabenteiles (146) mit einem hinteren Ende (144) und einem vorderen Ende (150), das einen Kopfabschnitt (148) von kleinerem Durchmesser aufweist, der sich mittig von einem hinteren Abschnitt (152) mit größerem Durchmesser an einer sich radial erstreckenden Schulter (156) erstreckt, wobei der Kopfabschnitt (148) in den Abschnitt (128) der Mittelbohrung (122) mit kleinerem Durchmesser des Trichterteiles (120) passend einsetzbar ist, der hintere Abschnitt (152) eine Außenfläche (162) besitzt, die passend mit der Innenfläche (136) des Abschnittes (128) der Bohrung (122) mit größerem Durchmesser in Eingriff bringbar ist, die sich durch das Trichterteil (120) erstreckt, wobei der hintere Abschnitt (152) eine Mittelöffnung (164) mit einer Innenfläche (166) besitzt, die nach einwärts und vorwärts kegelförmig verläuft, um ein Mundstück (168) am hinteren Ende (154) zu bilden, das im Durchmesser im wesentlichen der Schmelzebohrung (38) entspricht, die sich durch den Hauptkörperabschnitt (104) erstreckt, wobei der hintere Abschnitt (152) einen Heizelementschlitz (170) besitzt, der sich diagonal durch diesen Abschnitt hindurch erstreckt,
• (d) Wickeln eines vorderen Endabschnittes (100) des Heizelementes (68), derart, daß er sich rund um den Kopfabschnitt (148) des Nabenteile (146) erstreckt, Preßeinsätzen des Nabenteiles (146) in das Trichterteil (120) in einer Lage, in der der Kopfabschnitt (148) des Nabenteiles (146) in dem Abschnitt (128) der Bohrung (122) mit kleinerem Durchmesser, die sich durch das Trichterteil (120) erstreckt aufgenommen ist und der hintere Abschnitt (152) des Nabenteiles (146) in dem Abschnitt (130) der Bohrung (122), die sich durch das Trichterteil (120) erstreckt, mit größerem Durchmesser aufgenommen ist, der vordere Endabschnitt (100) des Heizelementes (68) den Kopfabschnitt (148) des Nabenteiles (146) in einem Umfangsraum (174) zwischen den sich radial erstreckenden Schultern (134, 156) des Trichterteiles (120) und des Nabenteiles (146) aufgenommen ist, und die diagonal sich erstreckenden Heizelementschlitze (144, 170) des Nabenteiles (146) und des Trichterteiles (120) aufeinander ausgerichtet sind, um durch diese hindurch das Heizelement (68) aufzunehmen, und anschließendes Heftverschweißen des Nabenteiles (146) und des Trichterteiles (120) miteinander in dieser Lage.
• (e) Einsetzen des hinteren Endes (70) des Heizelementes (68) durch die diagonale Heizelementbohrung (118) in dem vorderen Ende (114) des Hauptkörperabschnittes (104), Einsetzen des miteinander vormontierten Nabenteiles (146) und des Trichterteiles (120) in die Kegelöffnung (112) in dem vorderen Ende (114) des Heizkörperabschnittes (104) in eine Lage, in der die Kegeläußenfläche (142) des Trichterteiles (120) gegen die passende Kegelinnenfläche (116) der Öffnung (112) anliegt und die Schlitze (144, 170) des Nabenteiles (146) und des Trichterteiles (120) ausgerichtet sind mit der diagonalen Heizelementbohrung (180) im vorderen Ende (114) des Hauptkörperabschnittes (104), und Heftverschweißen der Teile miteinander in dieser Lage zur Lagefixierung,
• (f) Einbringen einer bestimmten Menge eines Lötmaterials in das aufrechte Mundstück des Abschnittes (128) der Bohrung (122) mit kleinerem Durchmesser des Trichterteiles (120) nach dem Einwickeln des Abschnittes (76) des Heizelementes (68) in den Spiralkanal (78), der sich rund um die zylindrische Außenfläche des Hauptkörperabschnittes (104) erstreckt, wobei sich das hintere Ende (70) des Heizelementes von dem Kragenabschnitt (20) zu einem elektrischen Anschluß erstreckt und Aufbringen eines Lötmaterials auf die zylindrische Außenfläche des Hauptkörpers (104), wodurch dann, wenn die Anordnung in dem Vakuumofen erwärmt wird, das Nabenteil (146), das Trichterteil (120) und der vordere Endabschnitt (100) des Heizelementes (68) integral miteinander verlötet werden, und
• (g) Durchgangsbearbeiten, insbesondere Bohren, des Kopfabschnittes (148) des Nabenteiles (146) und Bearbeiten des Trichterteiles (120), um die Düse (10) mit einem Nasenabschnitt (24) von gewünschter Konfiguration zu versehen, die einen Anschnitt (42) besitzt, der sich durch die Düse (10) hindurch von der Schmelzebohrung (38) erstreckt, welche im wesentlichen durch den integralen vorderen Endabschnitt (100) des Heizelementes (68) umgeben ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Aufbringen einer Beschichtung aus einem Bindemittel und einem Metallpulver auf zumindest die zylindrische Oberfläche des Mittelabschnittes (104) und Erwärmen der Anordnung in einem Vakuumofen für einen Zeitraum und auf eine Temperatur, die ausreicht, um das Metallpulver zu schmelzen und das Bindemittel zu entfernen, wodurch die Düse (10) integral miteinander gemeinsam mit einem schützenden Metallüberzug verlötet ist, der zumindest über der Zylinderfläche des Mittelabschnittes (104) vorgesehen ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizelement (68) einen Widerstandsdraht besitzt, der sich durch ein elektrisches Isoliermaterial in einem Außenmantel hindurch erstreckt, mit dem weiteren Schritt der Abisolierung des äußeren Mantels und des Isoliermaterials von dem Widerstandsdraht für ein kurzes Stück am vorderen Ende (72) des Heizelementes (68), wodurch dann, wenn der vordere Endabschnitt (72) des Heizelementes (68) integral in den Nasenabschnitt (24) eingelötet wird, der freigelegte Widerstandsdraht (92) in dem Nasenabschnitt (24) geerdet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Trichterteil (120) mit dem Mundstück (132) des Abschnittes (130) der Bohrung (122) mit kleinerem Durchmesser so versehen ist, daß es am vorderen Ende (126) des Trichterteiles (120) vergrößert ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt (128) mit größerem Abschnitt der das Trichterteil (120) durchziehenden Bohrung (122) in seinem Durchmesser im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Schmelzebohrung (38) ist, die sich durch den Hauptkörperabschnitt (104) erstreckt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Lötmaterial, das in das aufrechte Mundstück (132) des Trichterteiles (120) eingesetzt wird, ein Nickellegierungspulver ist.