DE4001543A1

DE4001543A1 - Mehrstueckiger golfball und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE4001543A1
Application number: DE4001543A
Authority: DE
Inventors: Robert P Molitor; Terence Melvin
Original assignee: Spalding and Evenflo Companies Inc
Current assignee: Spalding and Evenflo Companies Inc
Priority date: 1989-03-10
Filing date: 1990-01-20
Publication date: 1990-09-13
Anticipated expiration: 2010-01-21
Also published as: AU4281189A; IT1239805B; ZA901265B; GB2230703B; AU3895495A; IT9047685A0; CA2004916C; GB9807153D0; JPH02279177A; CA2004916A1; GB2230703A; NZ232239A; GB2321202B; IE900230L; JP2001231887A; AU720674B2; ES2020126A6; AU629860B2; GB2321202A; FR2644072B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen mehrstückigen Golfball und ein Verfahren zur Herstellung desselben, genauer gesagt einen Golfball, der eine hohle, kugelförmige Schale aus einem polymeren Material und einen einheitlichen, nicht zellularen Kern aus einem Material besitzt, das zum Zeit punkt der Einführung in die Schale eine Flüssigkeit ist.

Bei Golfbällen unterscheidet man zwei Arten, nämlich ein stückige und mehrstückige Bälle. Einstückige Bälle bestehen aus einer Kugel aus einem polymeren Material, in die eine Vielzahl von Vertiefungen eingeformt ist, um die Flugeigen schaften des Balles zu verbessern. Mehrstückige Bälle be stehen entweder aus einem gewickelten oder einem einstücki gen Kern, der mit einer getrennten Abdeckung versehen ist. Die vorliegende Erfindung betrifft die zuletzt genannten mehrstückigen Golfbälle sowie Verfahren zu deren Herstellung bei verminderten Kosten unter Aufrechterhaltung oder Ver besserung ihres Funktionsverhaltens.

Vor mehr als sechzig Jahren wurde Balata, ein Naturharz, im weiten Umfang als Material für die Abdeckung von Golfbällen verwendet. Wenn dieses Material als Golfballabdeckung ein gesetzt wird, wird es erforderlich, einen komplexen Kern in den Golfball einzuarbeiten. Oft stellt der Kern des Golf balles dessen am komplexesten ausgebildete Komponente dar. Erfindungsgemäß werden bekannte Kerne von Golfbällen durch vereinfachte, einheitliche Kerne aus kostengünstigen Mate rialien ersetzt, die in ihrem Fluid-Zustand in eine hohle Schale injiziert werden. Die vorliegende Erfindung betrifft somit einen neuartigen Golfball, der eine hohle Schale aus polymerem Material besitzt, in die das Kernmaterial inji ziert ist.

Während der letzten zwanzig Jahre sind synthetische polymere Materialien und deren Gemische in breitem Umfang als Golf ballabdeckungen verwendet worden. Um das Funktionsverhalten von Golfbällen aufrecht zu erhalten, unabhängig davon, ob diese Abdeckungen aus natürlichen oder synthetischen Ma terialien bestehen, war es erforderlich, teure, vorgeformte Kernsysteme einzusetzen, um die das Abdeckungsmaterial herum geformt wurde, wodurch der Herstellvorgang kompliziert wurde und somit die Herstellkosten anstiegen.

Mit der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein kompli ziertes teures Kernsystem zu vermeiden und trotzdem Golfbälle herzustellen, die einen erstaunlich guten Rückstellungs koeffizienten besitzen und unter reduzierten Kosten herge stellt werden können. Es ist desweiteren möglich, den Träg heitsmesser der erfindungsgemäß hergestellten Bälle ein zustellen. Diese Vorteile werden erzielt, während es gleich zeitig möglich ist, optische Aufheller in die polymeren Schalen einzuarbeiten. Die vorliegende Erfindung betrifft somit Golfbälle einschließlich ihrer Schalenmaterialien und ihrer Kernmaterialien.

In der Literatur werden diverse Arten von Spielbällen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung beschrieben. Als Beispiele sei auf die GB-PS 6 566 sowie die US-PS 46 53 752 verwiesen. In der zuerst genannten Veröffentlichung wird ein Golfball mit einem Innenkern beschrieben, der eine Naturkautschukblase besitzt, die mit unter Druck stehendem Gas gefüllt ist. All das befindet sich in einer dicken äußeren Schale aus Gutta percha. Die entsprechende Elastizität wird offensichtlich über den zusammenpreßbaren inneren Kern erreicht, der auf die elastische Schale einwirkt. Hingegen leitet der Golfball der vorliegenden Erfindung seine gesamte Elastizität oder einen beträchtlichen Teil davon von seiner Schale ab. Die US-PS 46 53 752 betrifft einen Softball oder Baseball, der aus einer Kunststoffschale hergestellt ist, welche aus Halbkugeln mit einem injizierten Zellularkern geformt ist. Das ent stehende Produkt ist ein Softball, dessen elastische Eigen schaften von denen des Golfballs der vorliegenden Erfindung vollständig verschieden sind. Schließlich ist in der US-PS 47 98 386 ein Golfball offenbart, bei dem ein vorgeformter Kern Verwendung findet, auf den danach eine dicke Schale aufgebracht wird.

Etwa die letzten 40-50 Jahre sind Golfbälle hergestellt worden, indem man die Abdeckung mit einem Kern verbunden hat. Die Abdeckung kann man auf den vorgeformten Kern auf bringen, indem man zwei Halbschalen formpreßt, oder indem ein Kern in eine Spritzgießform eingebracht und die Abdeckung direkt auf den vorher dort angeordneten Kern aufgeformt wird.

Über mindestens 50 Jahre sind Golfbälle unter Verwendung von verschiedenartigen flüssigen Komponenten geformt worden. Der am weitesten verbreitete Weg bestand darin, eine vorgeformte Blase herzustellen und mit einer geeigneten Flüssigkeit zu füllen. Diese vorgeformten Blasen wurden in der Vergangenheit beispielsweise mit Wasser, Mineralöl, Honig und wäßrigen Lö sungen aus organischen und anorganischen Materialien gefüllt. Es wird davon ausgegangen, daß nach der vollständigen Her stellung der Bälle Flüssigkeiten in die vorstehend beschrie benen teilweise gefüllten Blasen injiziert wurden. Bei spielsweise wurden hierbei Flüssigkeiten in die Räume zwischen den verschiedenen Strängen der mit Gummi um wickelten Kerne injiziert, nachdem ein fertiger Ball herge stellt worden war.

Aus dem vorhergehenden wird deutlich, daß Golfbälle her gestellt worden sind, deren zentrische Bereiche sowohl Gummi als auch flüssige Komponenten umfaßten, wie beispielsweise eine Flüssigkeit in einer mittig angeordneten Blase und eine Flüssigkeit in den Mittelpunkten der Gummiwicklung. Es ist jedoch noch kein Golfball mit einer Schale hergestellt worden, deren Mitte anfangs allein mit einer Flüssigkeit gefüllt war.

Kein Golfball des Standes der Technik bzw. Herstellverfahren lehrt die erfindungsgemäße Kombination eines Golfballs mit einer hohlen, kugelförmigen Schale aus einem polymeren Ma terial und einem einheitlich, nicht-zellularen Kern aus einem Material, das zum Zeitpunkt der Einführung in die Schale eine Flüssigkeit ist, so daß ein derartiger Golfball aus bekannten Materialien mit herkömmlichen Herstellverfahren besonders wirksam und wirtschaftlich produziert werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Golfball und ein Verfahren zur Herstellung desselben zur Verfügung zu stellen, mit dem die Nachteile des Stander Technik überwun den werden können und der bzw. das einen wesentlichen Beitrag zur Entwicklung von Golfbällen liefert.

Erfindungsgemäß sollen ferner die Kosten von mehrstückigen Golfbällen reduziert werden, indem ein nicht-zellulares flüssiges Kernmaterial in eine vorgeformte Schale injiziert wird.

Ziel ist es ferner, zur Kostenherabsetzung Golfballschalen/ Kern-Konstruktionen zu verbessern.

Schließlich soll durch die Erfindung das Funktionsverhalten von Golfbällen aufrechterhalten oder verbessert werden durch eine Konstruktion, die eine Herabsetzung der Materialkosten und eine Vereinfachung der Herstellschritte ermöglicht, indem eine vorgeformte Schale anstelle eines vorgeformten Kernes als Ausgangspunkt für die Fabrikation eingesetzt wird.

Die vorstehend genannte Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst, wie sie in den Patentansprüchen offenbart ist. Zusam menfassend läßt sich sagen, daß die Erfindung durch einen verbesserten Golfball realisiert wird, der einen einheit lichen Kern und eine Schale besitzt, wobei die Schale als hohle, kugelförmige Schale aus polymerem Material aus gebildet ist und ein nicht-zellularer Kern in die Schale injiziert ist, welcher aus einem Material besteht, das zum Zeitpunkt der Einführung in die Schale eine Flüssigkeit ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Golf balls ist durch die folgenden Schritte gekennzeichnet: (1) Formen eines Paares von hohlen, allgemein halbkugelförmigen Hälften aus einem Polymer; (2) Verbinden der Hälften zur Ausbildung einer hohlen, kugelförmigen Schale; (3) Einführen einer Flüssigkeit durch ein Loch in der Schale zur Ausbil dung eines nicht-zellularen Kernes; und (4) Abdichten des Loches.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei spielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer ersten Ausführungsform eines Golf balls;

Fig. 2 eine Seitenansicht ähnlich Fig. 1, die je doch eine andere Kernkonstruktion zeigt;

Fig. 3 eine Seitenansicht ähnlich Fig. 1, die eine andere dünnwandige Schalenkonstruktion zeigt;

Fig. 4 eine Seitenansicht ähnlich Fig. 3, die je doch eine andere Kernkonstruktion zeigt; die

Fig. 5 und 6 Schnitte durch Formhälften zur Formung der zwei passenden Hälften einer Golfballschale;

Fig. 7 eine Schnittansicht von zwei halbkugelförmi gen Schalenhälften, die in zwei gegenüber liegende Befestigungen einer Rotationsschweiß maschine eingebracht sind, vor der Verbindung zur Ausbildung einer Schale; die

Fig. 8, 9, und 10 Teilansichten von weiteren Ausführungsformen des Verbindungsbereiches der Schalenhälften, wobei ebenfalls Teile der Befestigungen ge zeigt sind; die

Fig. 11 und 12 Schnittansichten von Schalenhälften einer weiteren Ausführungsform vor der Verbindung; die

Fig. 13, 14 und 15 Schnittansichten einer Golfballschale nach der Verbindung der Schalenhälften, wobei nach einander die Injektion des Kernmateriales zum Füllen der Schale und Ausbildung des Kernes dargestellt ist; die

Fig. 16, 17, 18 und 19 Teilschnitte von weiteren Ausführungsformen von Schalenkonstruktionen, bei denen die Scha len so ausgebildet sind, daß sie bestimmte physikalische Eigenschaften aufweisen.

Gleiche Bezugszeichen beziehen sich auf gleiche Teile in allen Figuren.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäß ausgebildeten Golf ball 10. Fig. 1 ist zum Teil eine Schnittansicht, wobei Teile weggebrochen sind, um bestimmte innere Konstruk tionsmerkmale darzustellen. Der erfindungsgemäß ausgebildete Golfball hält die Funktionsfähigkeit der gegenwärtig be kannten und verwendeten Golfbälle aufrecht oder verbessert diese weiter. Er besteht aus zwei Hauptbestandteilen, einem inneren Abschnitt oder Kern 12 und einem äußeren Abschnitt oder einer Schale 14. Der Kern ist kugelförmig ausgebildet, während die Schale eine hohle kugelförmige Form aufweist. Die Außenfläche des Kernes steht mit der Innenfläche der Schale in Kontakt. Die Außenfläche der Schale ist mit Vertiefun gen 16 versehen, um verbesserte Flugeigenschaften zu erreichen und eine Erscheinungsform vorzusehen, die im wesentlichen der von im Handel erhältlichen Golfbällen ent spricht. Die Auswahl eines geeigneten Vertiefungsmusters liegt im Bereich des auf diesem Gebiet versierten Fachman nes.

Bei der Beschreibung der einzelnen Bestandteile des Golf balles wird der Begriff "kugelförmig" sowohl für den Kern als auch für die Schale verwendet. Wenn man sich auf Golfbälle und ihre Komponenten bezieht, versteht es sich für den Fach mann von selbst, daß der Begriff "kugelförmig" auch Flächen umfaßt, die geringfügige Abweichungen gegenüber den perfekten idealen geometrischen Formen besitzen, beispielsweise Ver tiefungen auf der Außenfläche des Balles, um dessen aero dynamische Eigenschaften zu beeinflussen. Darüber hinaus können die Innenflächen der Schale sowie der Kern in ähn licher Weise eingearbeitete Muster enthalten.

Bei der Ausführungsform der Fig. 2 besteht der Kern 18 aus einem festen Material anstelle des flüssigen Materials der Fig. 1. Die Fig. 3 und 4 zeigen eine weitere Ausführungs form der Erfindung mit einer dünnwandigen Schale 20 und einem flüssigen Kern 22 bei der Ausführungsform der Fig. 3 sowie einem festen Kern 24 bei der Ausführungsform der Fig. 4.

Als Materialien für die Schale werden erfindungsgemäß thermo plastische Materialien bevorzugt. Typische Eigenschaften, die für das entsprechende Harz wünschenswert sind, jedoch keiner lei Begrenzung darstellen, sind gutes Fließvermögen, moderate Steifigkeit, hoher Verschleißwiderstand, hohe Zerreißfestig keit, hohe Elastizität und gutes Formfreigabevermögen etc. Bevorzugte polymere Naterialien für die Erfindung sind ionische Copolymere des Äthylens und einer ungesättigten Monokarbonsäure, die unter dem Warenzeichen "SURLYN" von der Firma E.I. DuPont De Nemours & Company, Wilmington, USA er hältlich sind und bei denen es sich um Copolymerisate aus Äthylen und Methacrylsäure handelt, teilweise neutralisiert mit Zink und Natrium oder Lithium, und wie sie unter dem Warenzeichen ESCOR von der Firma Exxon Chemical Company, Houston, USA im Handel erhältlich sind, bei denen es sich um Copolymerisate von Äthylen und Acrylsäure, teilweise mit Zink oder Natrium neutralisiert, handelt.

Bei den verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Er findung besitzt die Schale eine Dicke, die von etwa 1,524 mm bis zu etwa 10,414 mm reicht. Standardmäßige Abdeckungen von Golfbällen, die heutzutage im Einsatz sind, besitzen eine Dicke von etwa 2,286 mm.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Schale aus Gemischen aus ionischen Zink- und Natrium- Copolymerisaten hergestellt, die unter den Warenzeichen "SURLYN" von der Firma E.I. DuPont De Nemours Company, Inc. vertrieben werden. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform umfaßt Gemische von Surlyn und "SURLYN" 1706/9910 und 1605/8940.

Singuläre ionische Copolymere können ebenfalls als Schalen materialien bei der Erfindung Anwendung finden. Diese sin gulären Materialien sind in der US-PS 34 54 280 beschrieben. Der Einsatz von Surlyn-Harzmischungen gemäß der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsform ist in der US-PS 38 19 719 erläutert. Ionische Copolymere des Typs, die er findungsgemäß einsetzbar sind, sind desweiteren im Detail in den US-PS′en 32 64 272 und 46 79 795 erläutert.

Surlyn-Harze sind ionische Copolymere, die die Natrium- oder Zink-Salze des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbonsäure mit 3-8 C-Atomen darstellen. Die Karboxylgruppen des Copolymerisates können hierbei ganz oder teilweise neutralisiert sein.

Die Erfindung kann ebenfalls in Verbindung mit Golfballscha len aus zellularem polymeren Material Anwendung finden, wie sie in der US-PS 42 74 637 beschrieben sind.

Weitere synthetische polymere Materialien, die erfindungs gemäß als Schalenmaterialien verwendet werden können, umfassen Homopolymerisate und Copolymerisate und zählen zu den nachfolgenden Gruppen:

1) Vinylharze, die durch Polymerisation von Vinyl chlorid oder durch Copolymerisation von Vinylchlorid mit Vinylacetat, Acrylestern oder Vinylidenchlorid erhalten worden sind;
2) Polyolefine, wie beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Polybutylen und Copolymerisate, wie beispielsweise Polyäthylenmethylacrylat, Poly äthylenäthylacrylat, Polyäthylenvinylacetat, Polyäthylenmethacryl- oder Polyäthylenacrylsäure oder Polypropylenacrylsäure oder Terpolymere aus diesen und Acrylestern sowie ihre Metallionomere, Polypropylen/EPDM gepropft mit Acrylsäure, wie unter dem Warenzeichen "Polybond" von der Firma Reichhold Chemicals, Inc., Hackettstown, New Jersey USA vertrieben, oder Anhydrid-modifizierte Poly olefine, wie sie unter dem Warenzeichen "Plexar" von der Firma Northern Petrochemical Company, Rolling Meadows, Illinois, USA vertrieben werden.
3) Polyurethane, wie sie beispielsweise aus Polyolen und Diisocyanaten oder Polyisocyanaten hergestellt werden;
4) Polyamide, wie beispielsweise Poly(hexamethylen adipamid) und andere hergestellt aus Diaminen und dibasischen Säuren sowie solche aus Aminosäuren, wie beispielsweise Poly(caprolactam), und Mischungen von Polyamiden mit Surlyn, Polyäthylen, Äthylencopolymeren, EDPM etc.
5) Acrylharzmischungen dieser Harze mit Polyvinyl chlorid, Elastomeren etc.
6) Thermoplastischer Kautschuk, wie beispielsweise die Urethane, olefinischer thermoplastischer Kautschuk, wie beispielsweise Gemische von Polyolefinen mit EPDM, Blockcopolymerisate aus Styrol und Butadien oder Isopren oder Äthylen-Butylen-Kautschuk, Polyätherblockamide, ein Beispiel eines solchen Produktes wird unter dem Wa renzeichen "Pebax" von der Firma Rilsan Industrial, Inc. Birdsboro, USA vertrieben;
7) Polyphenylenoxidharze oder Mischungen von Poly phenylenoxid mit Polystyrol hoher Schlagfestigkeit, wie es unter dem Warenzeichen "Noryl" von der Firma General Electric Company, Pittsfield, MA, USA vertrie ben wird.
8) Thermoplastische Polyester, wie beispielsweise PET, PBT, PETG und Elastomere, wie sie unter den Wa renzeichen "Hytrel" von der Firma E.I. DuPont De Nemours & Company aus Wilmington, Del., USA und "Lomod" von der Firma General Electric Company, Pittsfield, MA, USA vertrieben werden.
9) Mischungen und Legierungen von Polycarbonat mit ABS, PBT, PET, SMA, PE, Elastomeren etc. und von PVC mit ABS oder EVA oder anderen Elastomeren. Mischungen von thermoplastischem Kautschuk mit Polyäthylen, Poly propylen, Polyacetal, Nylon, Polyestern, Cellulose estern etc.

In der vorstehenden Beschreibung wurden zur Erläuterung von bestimmten Polymeren Abkürzungen verwendet. Diese Abkürzun gen haben die nachfolgende Bedeutung:

ABS Acrylnitrilbutadienstyrol
PBT Polybutylenterephthalat
PET Polyäthylenterephthalat
SMA Styrolmaleinsäureanhydrid
PE Polyäthylen
PETG Polyäthylenterephthalat/glycol-modifiziert
EDPM Äthyl-Propylen-nicht-konjugiertes Dienterpolymer
PVC Polyvinylchlorid
EVA Äthylenvinylacetat

Die vorstehend wiedergegebene Liste ist weder beschränkend noch erschöpfend, sondern gibt lediglich den breiten Bereich von polymeren Materialien wieder, die zur Herstellung der Schale gemäß der Erfindung eingesetzt werden können. Es können auch Gemische der vorstehend erwähnten Materialien Verwendung finden. Des weiteren können die zur Herstellung der äußeren Schale verwendeten Polymere auch nach der Her stellung der Schale spannungsorientiert werden. Auch können erfindungsgemäß in der Schale armierte polymere Materialien eingesetzt werden.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß den Schalen-Materialien Materialien zugesetzt werden können, die die grundlegenden neuartigen Eigenschaften der entsprechenden Zusammensetzung nicht beeinflussen. Solche Materialien sind beispielsweise Antioxidantien, antistatische Mittel und Stabilisatoren.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung deutlich wird, kann die Erfindung in Verbindung mit einer großen Vielzahl von poly meren Materialien, die für die Ausbildung der Schalen geeig net sind, Verwendung finden.

Die weiße Grundfarbe der Schale des Golfballs wird durch Pigmentation von einem der vorstehend erwähnten polymeren Materialien erzielt. Geeignete Pigmente für den erfindungs gemäßen Einsatz sind beispielsweise die folgenden: Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid und Bariumsulfat.

Die Menge des im polymeren Material für die Schale verwen deten Pigmentes hängt natürlich von dem speziellen einge setzten polymeren Material und dem speziellen Pigment ab. Die Konzentration des Pigmentes im Schalenmaterial kann von etwa 1% bis etwa 25% der Basis des Gewichts des polymeren Mate riales reichen. Ein bevorzugter Bereich beträgt etwa 1% bis etwa 5% auf der Basis des Gewichtes des polymeren Materiales. Der am meisten bevorzugte Bereich liegt zwischen etwa 1% und etwa 3%, bezogen auf das Gewicht des polymeren Materiales. Der verwendete Prozentsatz an Pigment wird zum großen Teil durch das Gewicht bestimmt, das benötigt wird, um einem Golfball die bevorzugten physikalischen Eigenschaften zu verleihen. Dem Fachmann ist klar, daß der Prozentsatz an zugesetztem Pigment mit dem Gewicht des Kernmaterials aus geglichen werden muß, um die gewünschte Dichte des ent sprechenden Golfballs zu erzielen. Bevorzugte Schalenma terialien sind die vorstehend beschriebenen Ionomere einschließlich der Surlyn- und ESCOR-Harze, wobei diese in Verbindung mit Füllmaterialien, Pigmenten und anderen Additiven eingesetzt werden können. Das am meisten bevor zugte Pigment, wenn ein solches verwendet werden soll, ist Titandioxid. Nenn diese Kombination von Komponenten einge setzt wird, sollte die Konzentration des Titandioxids im Naterial der Schale von etwa 1% bis etwa 10%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Surlyn-Harzes, reichen. Ein beson ders bevorzugter Bereich für die Konzentration an Titan dioxid beträgt etwa 1% bis etwa 5% auf der Basis des ein gesetzten Surlyn-Harzes. Eine besonders bevorzugte Konzen tration für das Titandioxid liegt bei 2% auf der Basis des Gewichtes des eingesetzten Surlyn-Harzes.

Wie vorstehend ausgiebig beschrieben wurde, kann die Er findung mit einer großen Vielzahl von Polymeren durchgeführt werden. Im pigmentierten Zustand sind jedoch viele dieser Polymere, insbesondere die Surlyn-Harze, nach dem Spritz gießen nicht glänzend. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, daß der durchschnittliche Golfer einen glänzenden Golfball be vorzugt. Um glänzende Golfbälle herzustellen, können die er findungsgemäßen Bälle nach dem Formen mit einem klaren Epoxid-Urethan-Überzugssystem beschichtet werden. Dieses System besteht aus einem klaren Epoxid-Primer und/oder wassergebundenen (water borne)-Primer, wonach eine klare Urethanschicht folgt. Die Verwendung dieses klaren Über zugssystems ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, um die wünschenswerten Ergebnisse der Erfindung zu erzielen. Ein solches System ist jedoch besonders wünschenswert. Zusätz lich zu einem hohen anfänglichen Glanz führt das vorstehend erwähnte System zu einem Golfball, der haltbar ist und seinen Glanz während des Spieles behält. Es versteht sich für den Fachmann, daß auch andere klare Überzugssystems eingesetzt werden können.

Es versteht sich ferner, daß die erfindungsgemäß ausgebil deten Golfbälle in herkömmlicher Weise mit einer Pigment farbe versehen werden können.

Der Trägheitshalbmesser stellt ein wichtiges Merkmal eines Golfballes dar. Er wird allgemein als eine Art der Hand habung von rotatorischen Kräften beim Drehen des Balles definiert. Beim erfindungsgemäß ausgebildeten Golfball kann der Trägheitshalbmesser in einfacher Weise variiert werden, indem die Dichte der äußeren Schale und/oder die Dichte des inneren Kernes erhöht oder erniedrigt wird. Wenn man bei spielsweise einen Golfball schaffen will, bei dem der Träg heitshalbmesser in der Nähe des äußeren Umfangs des Balles angeordnet ist, dann kann man in die äußere Schale des Golf balls der Erfindung schweres Material einbauen, das die Spieleigenschaften des Balles nicht berührt, jedoch in der äußeren Schale Masse erzeugt. Beispielsweise können die äußeren Schalen geringe Mengen an Schwermetallsalzen ent halten, wie beispielsweise ein Wolframsalz oder ein Blei salz. In entsprechender Weise kann die äußere Schale auch pulverisierte Metalle enthalten. Mit anderen Worten, die Verteilung der Masse entlang dem Radius des Balles kann verändert werden, indem man entweder die Dichte des Kern materials oder die Dichte des Materials für die äußere Schale verändert.

Das spezifische Gewicht der vorstehend beschriebenen Schale liegt zwischen etwa 0,75 und etwa 1,25, vorzugsweise bei 0,97. Standard-Golfbälle besitzen ein durchschnittliches spezifisches Gewicht von 1,13, einen Durchmesser von mindestens 42,67 mm und ein Gewicht, das unter 45,926 g liegt. Um einen Golfball zu schaffen, der entsprechende physikalische Eigenschaften und Funktionseigenschaften be sitzt wie ein Standard-Golfball, wird der Kern vorzugsweise aus einem Material hergestellt, dessen spezifisches Gewicht größer ist als das des Balles und der Schale. Bei der vor liegenden Erfindung kann der Kern einen Durchmesser zwischen etwa 21,84 mm und etwa 36,42 mm, vorzugsweise von 33,02 mm, besitzen. Der mit Kernmaterial gefüllte Kern kann ein spe zifisches Gewicht zwischen etwa 0,8 und etwa 3,9 aufweisen, das vorzugsweise bei etwa 1,32 liegt.

Es versteht sich für den Fachmann, daß das spezifische Ge wicht des Kernes in Abhängigkeit von den physikalischen Abmessungen und der Dichte der äußeren Schale sowie dem Durchmesser des fertigen Golfballes verändert werden muß.

Es versteht sich, daß eine große Vielzahl von Materialien eingesetzt werden kann, die Gele, Heißschmelzen und flüssige Materialien umfassen. Heißschmelzen sind Materialien, die bei oder etwa bei normaler Raumtemperatur fest sind, bei erhöhten Temperaturen jedoch flüssig werden. Diese Eigen schaft ermöglicht eine einfache Injektion in die Schale, um den Kern auszubilden. Beispiele von geeigneten Gelen sind Wasser-Gelatine-Gele, Hydrogele und Wasser/Methylcellulose- Gele. Ausführungsformen von Bällen mit einem Gel als Kern oder einem anderen festen Kern sind in den Fig. 2 und 4 gezeigt. Beispiele von geeigneten Schmelzen umfassen Wachse und Heißschmelzen. Beispiele von geeigneten Flüssigkeiten, wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt, umfassen entweder Lö sungen, wie beispielsweise Glycol/Wasser, Salz in Hasser oder Ölen oder colloidale Suspensionen, wie beispielsweise Ton, Baryt, Ruß in Hasser oder anderen Flüssigkeiten oder Salz in Wasser/Glycol-Gemischen. Das bevorzugte Material ist die vorstehend beschriebene Flüssigkeitslösung. Ein Beispiel eines geeigneten Kernmateriales ist eine Lösung aus einem anorganischen Salz in einem Gemisch aus Hasser und Glycol. Das anorganische Salz ist vorzugsweise Calciumchlorid, und das Glycol ist Glycerin.

Bei den dickwandigeren Ausführungsformen (etwa 10,41 mm bis etwa 4,06 mm) sieht das Schalenmaterial nahezu die gesamte Elastizität oder den größten Anteil derselben vor, die für die richtige Funktionsfähigkeit des erfindungsgemäß ausge bildeten Golfballes erforderlich ist. Bei den dünnwandigeren Ausführungsformen (etwa 1,52 mm bis etwa 4,06 mm) funktio niert und verhält sich der Ball in üblicher Weise und leitet die Elastizität vom Kernmaterial und von der Schale ab. Die Schale kann somit in der Dicke von etwa 1,52 mm bis 10,41 mm reichen, vorzugsweise eine Dicke von etwa 1,91 mm bis 7,62 besitzen und am bevorzugtesten eine Dicke von etwa 2,29 mm bis 4,83 mm aufweisen. Es versteht sich, daß die Eigenschaf ten des Schalenmateriales und der Dicke miteinander ver knüpft sind. Diese zwei Veränderlichen müssen so abgestimmt werden, daß sich eine optimale Funktionsfähigkeit ergibt.

Das flüssige Material, das erfindungsgemäß in die Schale eingeführt wird, um den Kern auszubilden, kann durch reak tive flüssige Systeme gebildet werden, die in Kombination miteinander einen Feststoff bilden. Beispiele von geeigneten reaktiven Flüssigkeiten sind Silikat-Gele, Agar-Gele, peroxid-gehärtete Polyesterharze, zweiteilige Epoxidharz systeme und peroxid-gehärtete flüssige Polybutadien-Kaut schuk-Zusammensetzungen. Es versteht sich, daß auch andere reaktive flüssige Systeme verwendet werden können, je nach den physikalischen Eigenschaften der Schale und den ge wünschten physikalischen Eigenschaften des fertigen Golf balles.

Unabhängig davon, ob es sich um eine Flüssigkeit oder einen Feststoff handelt, setzt sich der Kern aus einem einheit lichen gemeinsamen Material über seine gesamte Ausdehnung zusammen. Die Außenfläche des Kernes steht mit der Innen fläche seiner Schale in Kontakt. Sämtliche Kerne sind ferner durch ihre Masse hindurch im wesentlichen homogen.

Bei dem bevorzugten Herstellverfahren für die vorstehend beschriebenen Golfbälle werden zwei halbkugelförmige Schalen hälften 28 und 30 geformt, vorzugsweise durch Spritzguß, bevor sie zur Ausbildung der vollständigen Schale mitein ander verbunden werden. Die Fig. 5 und 6 zeigen Form hälften 34 und 36 mit Löchern 38 und 40 zur Einführung des Materiales in flüssiger Form, aus dem die Schale hergestellt werden soll. Die beiden Formhälften sind von identischer Gestalt, mit Ausnahme ihres Äquators, wo sie miteinander verbunden werden sollen. Derartige Hälften können auch vollständig identisch sein und flache planare Flächen 42 und 44 am Äquator der Kugel in den Verbindungsbereichen aufwei sen, wie in Fig. 8 gezeigt. Es wird jedoch bevorzugt, daß Nut- und Feder-Konfigurationen 46, 48 vorgesehen sind, um zur richtigen Anordnung der Hälften relativ zueinander beizutra gen. Dies ist in den Fig. 1 und 2 sowie den Fig. 5, 6 und 7 und 13, 14 und 15 dargestellt. Es können auch andere Ausführungsformen am Äquator der Kugel Verwendung finden, beispielsweise zueinander passende Wellen 50 und 52 von vorstehenden und zurückspringenden Segmenten über die Schalendicke, wie in Fig. 9 gezeigt. Bei der Ausführungs form der dünnwandigen Schale der Fig. 3, 4 und 10 kann die Trennlinie 54 und 56 die Form eines Zylinders um den Umfang der Kugel herum einnehmen, wobei diese Trennlinie unter einem Winkel zum Äquator der Kugel orientiert ist. Hierdurch ent steht ein dreieckförmiger Vorsprung in der unteren Schalen hälfte und eine dazu passende dreieckförmige Ausnehmung in der oberen Schalenhälfte. Auf diese Weise wird zusätzliche Fläche für die Verbindung zur Verfügung gestellt. Während des Rotationsschweißens pressen die an den Schalenrändern und den Werkzeugwänden wirkenden Zentrifugalkräfte die passenden Hälften gegeneinander, so daß eine besonders gute Verbindung erreicht wird.

In den Fig. 11 und 12 ist eine bevorzugte Nut- und Feder- Anordnung dargestellt, wobei die Länge H-1 der Feder gering fügig geringer ist als die Länge H-2 der Innenwand der Nut, jedoch geringfügig größer als die Länge H-3 der Außenwand der Nut.

Andere Methoden zur Herstellung der Schale umfassen herkömm liches Blasformen, Spritzblasformen und Schleudergießen.

Die Vertiefungen 16 an der Außenfläche der Schalenhälften sind so gezeigt, als ob sie während des Spritzgießens der Hälften geformt worden wären. Es versteht sich jedoch, daß bei bestimmten Ausführungsformen die Kugel mit einer glatten Außenfläche geformt werden kann und die Vertiefungen einge formt werden, nachdem die Hälften während des Herstellvor ganges miteinander verbunden worden sind, entweder vor oder nach der Injektion des Kernes und dem Verstopfen des Loches. Die Temperatur für das Formen der Vertiefungen muß aus reichend niedrig sein, um sich nicht schädlich auf den Kern auszuwirken.

Die Hälften werden über eines aus einer Vielzahl von Ver fahren miteinander verbunden. Das bevorzugte Verfahren be steht im Rotationsschweißen der Hälften, wobei eine der Hälften 30 in einer stationären Befestigungseinheit 60, die als die untere Hälfte in Fig. 7 gezeigt ist, fixiert wird und die andere Hälfte 28, als obere Hälfte gezeigt, in einer Befestigungseinheit 58 gelagert wird, die rasch um eine Vertikalachse gedreht wird, während sie in Axialrichtung auf die feste Hälfte zu bewegt wird, wie dies durch die Pfeile der Fig. 7 angedeutet ist. Die durch die Bewegung der einen Hälfte relativ zur anderen Hälfte, während beide Hälften miteinander in Kontakt gebracht werden, erzeugte Reibungs energie erzeugt eine ausreichend große Hitze, um eine ab schließende cohäsive Bindung zwischen den schmelzenden und zusammenwachsenden thermoplastischen Materialien der Hälften hervorzurufen. Es entsteht dann eine einzige einheitliche Hohlkugel, die die Schale des Balles bildet. Eine solche Rotationsschweißmethode ist im Stand der Technik üblich und beispielsweise in der US-PS 29 56 611 beschrieben. Eine im Handel erhältliche Rotationsschweißmaschine, mit der ein solches Verfahren durchgeführt werden kann, ist das Modell Nr. SPW-1-EC von der Firma Olsen Manufacturing Company aus Royal Oak, Michigan, USA. Es können auch andere Verbin dungstechniken zum Koppeln der Hälften eingesetzt werden. Solche andere Techniken sind beispielsweise Ultraschall schweißen, Vibrationsschweißen, Laserschweißen, Lösungs mittelschweißen, Formpressen oder sogar Verkleben mit Hilfe eines geeigneten Klebers, der Eigenschaften besitzt, die an die Eigenschaften der Schalenhälften angepaßt sind.

Als nächstes wird bei dem Herstellverfahren für die bevor zugte Ausführungsform ein Loch 64 in der Schale 14 herge stellt, beispielsweise durch Bohren. Das Loch kann auch während des Formens hergestellt werden. Es verjüngt sich vorzugsweise radial einwärts in Richtung auf den Mittelpunkt der Kugel, um sein nachfolgendes Verschließen zu verein fachen. Es versteht sich, daß auch zwei oder mehr Löcher der gleichen oder unterschiedlicher Größe gebohrt oder eingeformt werden können, um hierdurch das flüssige Kernmaterial in die äußere Schale injizieren zu können. Danach wird das Material kes Kerns 12 durch das Loch in die Mitte der Schale inji ziert, beispielsweise über eine hypodermische Nadel 56 u.ä., um die Mitte der Schale zur Ausbildung des Kernes vollstän dig aufzufüllen. Durch das Verstopfen des Loches mit einem konischen Stopfen 68 und die Beiarbeitung seiner zylin drischen Verlängerung wird der Herstellvorgang beendet, wobei natürlich noch die Vertiefungen nach dem vorstehend beschrie benen Herstellverfahren vorgesehen werden müssen. Das Material des Stopfen ist vorzugsweise das gleiche wie das des restlichen Teiles der Schale 14. Der Stopfen wird im Loch be festigt, um die Schale über eines der vorstehend beschrie benen Verfahren abzudichten, wobei gegenwärtig Rotations schweißen bevorzugt wird. Bei bestimmten Ausführungsformen kann man die Abdichtung des Loches dem Kernmaterial über lassen.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die Schale und der Kern über eines der vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt. Die Schale 72 der Fig. 16 wird dabei jedoch mit einer ersten oder inneren Schicht 74 geformt, deren Dicke geringfügig kleiner ist als die des fertigen Balles. Eine solche Schale bildet eine Innenschicht der fer tigen zusammengesetzten Schale oder eines Laminates, das aus mehreren Schichten besteht. Die abschließende Außenschicht 76. wird vorzugsweise durch herkömmliches Spritzgießen oder durch Schleuderguß auf der Außenfläche der Innenschicht 74 aufge bracht. Nachdem die Außenschicht 76 der Schale hergestellt worden ist, werden die Vertiefungen 16 in der Außenfläche der Kugel geformt. Diese Vertiefungen können auch während des Formens durch Verwendung von geeignet geformten Formsegmenten hergestellt werden.

Durch Ausbildung der Schale als Mehrschichtlaminat können deren Materialien so ausgewählt werden, daß das Funktions verhalten des Balles an einen ganz speziellen Anwendungs-fall angepaßt wird. Beispielsweise können in die Außenschicht solche Eigenschaften wie Farbe, Reibungsverhalten, Haltbar keit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Verschleiß und Ein schnitten eingearbeitet werden. Die Innenschicht kann einfach die gewünschte Elastizität liefern. Desweiteren kann die Innenschicht einen relativ hohen Elastizitätsmodul aufweisen, um für eine erhöhte Lebensdauer und Nachgiebigkeit zu sorgen, während die Außenschicht einen niedrigeren Elastizitätsmodul besitzen kann, um für einen größeren Reibkontakt mit der Schlagfläche des Golfschlägers zu sorgen und hierdurch ein besseres Schlagverhalten und eine bessere Spielbarkeit sicherzustellen. Glanz kann der äußeren Schicht nur bis zu einem Maximum verliehen werden, um den Einsatz von derarti gen Glanzbildnern minimal zu halten.

Diese Ausführungsform der Schale, die aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen Schichten geformt ist, kann durch ein herkömmliches Pendelverfahren hergestellt werden. Bei diesem Verfahren wird die innere Formschicht zuerst in die Form injiziert. Danach wird die Außenschicht aus einem anderen Material als die Innenschicht über die erste Schicht inji ziert oder umgekehrt. Dies wird durch aufeinanderfolgende Einspritzungen in eine gemeinsame Form über eine Formkompo nente bei der Herstellung der Schalenhälften mit Schicht aufbau erreicht. Diese Formtechnik ist beim Formen von Schreibmaschinentasten üblich, bei der die unterschiedlichen injizierten Materialien die sichtbaren Buchstaben bilden.

Die Fig. 17, 18 und 19 zeigen drei weitere Ausführungs formen der Erfindung, um die Schaleneigenschaften einem speziellen Anwendungsfall anpassen zu können. Obwohl diese drei unterschiedlichen Ausführungsformen an einem speziellen Kern dargestellt sind, können die Ausführungsformen der Fig. 17, 18, 19 und 16 in entsprechender Weise bei der Herstellung einer hohlen Schale oder einer halbkugelförmigen Formhälfte Verwendung finden.

Fig. 17 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform besitzt die Schale 78 eine mittlere zellulare Schicht 90, die zwischen zwei nicht zellulare Häute 92 und 94 eingebettet ist. Die nicht zellularen Häute 92 und 94 werden in situ durch Veränderung der Verfahrensparameter, mit denen die Schale 88 geformt wird, erzeugt.

Die Häute 92 und 94 können geändert und durch eine Vielzahl von Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können sie geformt werden, indem man die Temperatur der Form während der Anfangsstadien des Spritzgießverfahrens ändert, und indem man andere Parameter ändert, beispielsweise die Schmelztempera turen, Einspritzzeit, Einspritzgeschwindigkeit, den Ein spritzdruck, die Düsenart, die Eingußanbringung das Entlüften, den Haltedruck, die Haltezeit, das Chargengewicht, die Blasmittelkonzentration, die Nukleatorkonzentration, die Polymerzusammensetzung, die Formoberflächenbehandlung und das Formschmiermittel. Größere Einzelheiten hierzu sind in der US-PS 42 74 637 beschrieben.

Fig. 18 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Schale 98 eine im wesentlichen einheitliche Zellularstruktur besitzt. Bei dieser Ausführungsform ist die Schale 98 über eine halbkugelförmige Formhälfte geformt.

Fig. 19 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Eine Schale 102 besitzt hierbei eine mittlere Schicht 104, die zwischen zwei Schichten 106 und 108 eingebettet ist. Die mittlere Schicht 104 weist eine augenscheinliche Dichte auf, die geringer ist als die der anderen Schichten. Mit anderen Worten, die beiden anderen Schichten besitzen eine größere augenscheinliche Dichte als die mittlere Schicht. Es ver steht sich für den Fachmann, daß natürlich im Bereich der Grenzflächen zwischen den Schichten sich die augenschein liche Dichte der Abdeckung verändert. Diese entsprechenden Dichten der Schichten können verändert werden, indem man die Verfahrensparameter in der vorstehend beschriebenen Weise ändert.

Wenn für die Zwecke dieser Beschreibung von "Dichten" und "spezifischen Gewichten" gesprochen wird, dann werden diese als "augenscheinliche Dichten" und "augenscheinliche spe zifische Gewichte" bezeichnet. Hierdurch soll ausgedrückt werden, daß einige der erfindungsgemäß ausgebildeten Ab deckungen nicht einheitlich sind, da sie Häute und verän derliche Zellstrukturen aufweisen können. Die vorstehend verwendeten Begriffe berücksichtigen diese veränderlichen Parameter und geben die tatsächliche Dichte und das tat sächliche spezifische Gewicht der durchschnittlichen Struk turen wieder.

Die entsprechenden Begriffe beziehen sich ebenfalls auf die Dichte und das spezifische Gewicht der in die Schale zur Ausbildung des Kernes injizierten flüssigen Materialien.

Die Materialien für die Schale und/oder den Kern des er findungsgemäß ausgebildeten Golfballes können auch als Mittel zum Ändern oder Regulieren des Rückstellungskoeffizienten (Restitutionskoeffizient) verwendet werden. Der Koeffizient der elastischen Rückstellung eines Golfballes zeigt allgemein die Elastizität des Balles an und gibt somit die Strecke wieder, die der Ball zurücklegt, wenn er mit einem Golfschlä ger geschlagen worden ist. Der Rückstellungskoeffizient wird normalerweise gemessen, indem man einen fertigen Golfball mit einer festen Geschwindigkeit gegen eine harte Fläche schlägt. Nachdem der Ball von der Fläche zurückgeprallt ist, wird seine Geschwindigkeit wieder gemessen. Das Verhältnis zwischen der Rückprallgeschwindigkeit und der Aufprallge schwindigkeit bildet dann den Rückstellkoeffizienten. Dieser Rückstellkoeffizient bezieht sich direkt auf die Elastizität eines Golfballs und gibt wieder, wieweit sich dieser bewegt, wenn er von einem Golfschläger geschlagen worden ist, wenn sämtliche anderen Veränderlichen konstant sind.

Die Elastizität eines Golfballes wird von der United States Golf Association über einen Test reguliert, der allgemein als Anfangsgeschwindigkeitstest bezeichnet wird. Bei diesem Test wird ein Golfball durch eine rotierende Masse geschlagen. Die rotierende Masse bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 30,48 cm pro Sekunde. Nach dem Schlagen wird die Geschwindigkeit des Balles gemessen, wenn dieser zwei Lichtschirme passiert, die vor der Schlägerfläche angeordnet sind. Die maximal vorgeschriebene Grenze für einen Golfball der auf diese Weise getestet wird, beträgt 77,72 m pro Sekunde bei 24°C. Diese Obergrenze von 77,72 m pro Sekunde entspricht einem durchschnittlichen Rückstellkoeffizienten von etwa 0,815, gemessen mit einer Aufprallgeschwindigkeit von 38,10 m pro Sekunde.

Die nachfolgend wiedergegebenen Rückstellkoeffizientendaten wurden erhalten, als man Bälle aus einer Pneumatikkanone mit einer Mündungsgeschwindigkeit von 38,10 m pro Sekunde gegen eine Stahlplatte schoß, die 3,05 m von der Mündung der Kanone entfernt angeordnet war, und indem man sowohl die Anfangsgeschwindigkeit als auch die Rückkehrgeschwindigkeit des abgeprallten Balles maß. Das Verhältnis zwischen der Rückprallgeschwindigkeit zur Anfangsgeschwindigkeit ist der spezielle Rückstellkoeffizient.

Beispiel 1

Unter Einsatz der vorstehend beschriebenen Verfahren wurden Golfbälle wie folgt hergestellt:

Eine Formulierung 514-92-1 wurde zu Halbschalen spritzge gossen, die einen Durchmesser von etwa 42,672 mm und eine Dicke von etwa 4,826 mm besaßen. Die Formulierung 514-92-1 besaß die folgende Zusammensetzung:


Gewichtsteile
Surlyn 1605/8940 (SURLYN ist ein Warenzeichen der Firma E. T. DuPont De Nemours & Company, Wilmington, Delaware, USA)
50
Surlyn 1706/9910	50
Unitane 0-110 Titandioxid (Unitane 0-110 ist ein Warenzeichen der Firma Kemira, Inc., Savannah, Georgia, USA)	2,35
Uvitex OB (Unitex OB ist ein Warenzeichen der Firma Ciba-Geigy, Hawthorne, New York, USA)	0,10
Ultramarinblau (Ultraminblau wird von der Firma Whittaker-Clark und Deniels, South Plainfield, New Jersey, USA hergestellt)	0,024
insgesamt	102,474

Die Polhöhe war um etwa 0,1778 mm größer als der Äquatorradius, so daß während des Rotationsschweißens der beiden Halbschalen zur Ausbildung der Hohlkugel Material fließen konnte. Die beiden Schalen besaßen eine Nut- und Feder-Konfiguration. Sie wurden bei 4.100 UpM und 15 Se kunden Verweilzeit zur Ausbildung einer Hohlkugel mitein ander verschweißt. Die mit der Nut versehene Halbkugel besaß ein eingeformtes konisches Loch mit einem Durchmesser von 3,175 mm an der äußeren Kugelfläche und einem Durchmesser von 1,588 mm an der inneren Kugelfläche.

Das spezifische Gewicht des Abdeckungsmateriales kann von 0,956 bis 1,25 reichen. Der bevorzugte Bereich beträgt 0,97 bis 1,0.

Der Biegemodul bei 23°C lag in einem Bereich von 2067 bis 4134 bar. Der bevorzugte Bereich betrug 3100 bis 4134 bar. Der Biegemodul wurde nach ASTM Test D 790 ermittelt.

Die unter Verwendung von Ionomer-Verbindungen hergestellten Proben besaßen die nachfolgenden Durchschnittsdaten:

Spezifisches Gewicht:\|0,97
Tatsächlicher Biegemodul	3445 bar
Abdeckungsgewicht	21 g

Das geschätzte Volumen der Abdeckung betrug 16,04 cm³.

Die nachfolgende Formulierung A wurde als flüssiges Kern material unter Verwendung einer hypodermischen Spritze eingeführt, wobei der Innenraum vollständig gefüllt wurde. Die Formulierung A besaß folgende Zusammensetzung:

Formulierung A
Gewichtsteile
Calciumchlorid
45
Wasser	45
Gycerin	10
insgesamt	100

Ein geformter Stopfen, der die in Fig. 12 und 15 gezeigte Form besaß und aus dem gleichen Material wie die Schale bestand, wurde zur Abdichtung des Inhalts mit dem Loch rotationsverschweißt. Die Schweißbedingungen betrugen 3150 UpM und 15 sec. Verweilzeit.

Nach dem Entgraten besaß das Endprodukt die folgenden durchschnittlichen Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|43,027 mm
Durchschnittliches Gewicht:	45,9 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	104
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,747

Diese Ergebnisse stellen den Durchschnitt der drei Bälle mit den höchsten Koeffizienten aus sechs hergestellten Bällen dar.

Der Test wurde in der beschriebenen Weise wiederholt. Es wurden nur 12 Bälle hergestellt.

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,799 mm
Durchschnittliches Gewicht:	45,4 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	99
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,725

Beispiel 2

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Füllmaterial Glycerin verwendet wurde.

Nach dem Entgraten besaß das entstandene Produkt die fol genden Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|43,002 mm
Durchschnittliches Gewicht:	44,4 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	107
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,758

Diese Ergebnisse stellen den Durchschnitt der drei Bälle mit dem höchsten Koeffizienten aus vier hergestellten Bällen dar.

Gemäß Beispiel 1 wurden 12 zusätzliche Bälle hergestellt.

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,824 mm
Durchschnittliches Gewicht:	43,8 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	99
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,7327

Beispiel 3

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Füllmaterial Hydrauliköl Mobil Etna 26 verwendet wurde (Warenzeichen der Firma Mobil Oil Corp., New York City, New York, USA).

Nach dem Entgraten besaß das entstandene Produkt die fol genden Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|43,002 mm
Durchschnittliches Gewicht:	37,5 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	108
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,749

Diese Ergebnisse stellen den Durchschnitt von den drei Bällen mit dem höchsten Koeffizienten auf den vier erzeugten Bällen dar.

Gemäß Beispiel 1 wurden die Tests nach Beispiel 3 wiederholt, und es wurden 12 Bälle hergestellt. Nach dem Entgraten be saßen die entstandenen Produkte die folgenden Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,748
Durchschnittliches Gewicht:	37,1 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	99
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,745

Beispiel 4

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Füllmaterial Gelatine/Zucker, Wasser lösung, Formulierung B verwendet wurde. Die Formulierung B besaß die folgende Zusammensetzung:

Formulierung B
Gewichtsteile
Gelatine
45
Royal Gelatin Desert, hergestellt von der Firma Nabisco Brands, Inc., East Hanover N. J 07 936, USA @	Zucker	80
Wasser	240
Insgesamt	365

Die Formulierung wurde bei 66°C eingeführt. Nach dem Abkühlen wurde ein festes Gel erzeugt.

Nach dem Entgraten besaß das entstandene Produkt die fol genden Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,850 mm
Durchschnittliches Gewicht:	42,7 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	106
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,749

Diese Ergebnisse stellen den Durchschnitt der Bälle mit den drei höchsten Koeffizienten aus vier erzeugten Bällen dar.

Wie vorstehend in Verbindung mit Beispiel 1 beschrieben, wurden die Tests wiederholt, und es wurden 12 Bälle herge stellt. Nach dem Entgraten besaßen die entstandenen Produkte die folgenden Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,774 mm
Durchschnittliches Gewicht:	42 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	98
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,733

Beispiel 5

Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Schalenmaterial die Formulierung 514-93-3 eingesetzt wurde, die die folgende Zusammensetzung besaß:


Gewichtsteile
Escor 900 (Escor ist ein Warenzeichen der Exxon Chemical, Houston, Texas, USA)
Escor 4000	50
Uritane 0-110 Titandioxid	2,35
Uvitex OB	0,10
Ultramarinblau	0,024
insgesamt	102,474

Nach dem Entgraten besaß das entstandene Produkt die folgen den Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|43,002 mm
Durchschnittliches Gewicht:	45,9 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	104
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,747

Diese Ergebnisse stellen den Durchschnitt von den drei Bällen mit den höchsten Koeffizienten aus vier erzeugten Bällen dar.

Wie vorstehend in Beispiel 1 beschrieben, wurden die Tests gemäß Beispiel 1 wiederholt, und es wurden 12 Golfbälle her gestellt. Nach dem Entgraten besaßen die entstandenen Pro dukte die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Durchschnittlicher Durchmesser:\|42,850 mm
Durchschnittliches Gewicht:	45,4 g
Durchschnittliche PGA Kompression:	104
Durchschnittlicher Rückstellkoeffizient	0,738

Claims

1. Golfball, gekennzeichnet durch eine hohle kugelförmige Schale (14) aus polymerem Material und einen einheitlichen Kern (12) aus einem Material, das zum Zeitpunkt der Ein führung in die Schale eine Flüssigkeit ist oder als Flüssig keit handhabbar ist.

2. Golfball nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Schale (14) eine Dicke zwischen etwa 1,524 mm und etwa 10,414 mm aufweist.

3. Golfball nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Schale (14) eine Dicke zwischen etwa 1,905 mm und etwa 7,620 mm besitzt.

4. Golfball nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Schale (14) eine Dicke zwischen etwa 2,286 mm und etwa 4,826 mm aufweist.

5. Golfball nach einem der vorangehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Schale (14) aus einem polymeren Material geformt ist, das aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: Polyurethanharze, Polyolefinharze, ionische Copolymere, bei denen es sich um Metallsalze des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 3-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbon säure mit 2-8 C-Atomen handelt, sowie Gemische dieser Poly merisate.

6. Golfball nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schale (14) aus einem Element geformt ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus ionischen Copolymeren besteht, bei denen es sich um das Natriumsalz des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbonsäure mit 3-8 C-Atomen und das Zink salz des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbonsäure mit 3-8 C-Atomen handelt.

7. Golfball nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schale (14) aus einem Gemisch aus ionischen Copolymeren geformt ist, die aus der Gruppe aus gewählt sind, welche aus ionischen Copolymeren besteht, bei denen es sich um das Natriumsalz des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbon säure mit 3-8 C-Atomen und das Zinksalz des Reaktionsproduk tes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbonsäure mit 3-8 C-Atomen handelt.

8. Golfball nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

9. Golfball nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

10. Golfball nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

11. Golfball nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

12. Golfball nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

13. Golfball nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

14. Golfball nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) mit einem Material gefüllt ist, das aus der aus einer Flüssigkeit, einem Gel oder einer Schmelze be stehenden Gruppe ausgewählt ist.

15. Verfahren zum Herstellen eines Golfballs, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Formen einer Schale in eine hohle kugelförmige Konfiguration aus einem verformbaren polymeren Material; und Einführen eines flüssigen Materials in die Schale zur Formung des Kernes.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale aus zwei im wesentlichen halbkugelartig geformten Hälften geformt wird und daß diese Hälften über ein Ver fahren miteinander verbunden werden, das aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: Rotationsschweißen, Ultraschall schweißen, Lösungsmittelschweißen, Preßformen und Verkleben.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffüllen durchgeführt wird, indem man ein flüssiges Kernmaterial durch ein Loch in der Schale in die Schale in jiziert und vor der Injektion ein oder mehrere Löcher durch die Schale bohrt oder formt sowie das Loch oder die Löcher nach dem Injizieren verstopft.

18. Golfball, hergestellt nach dem Verfahren gemäß An spruch 15.

19. Golfball, hergestellt nach dem Verfahren gemäß An spruch 16.

20. Golfball, hergestellt nach dem Verfahren gemäß An spruch 17.

21. Golfball nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

22. Golfball nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

23. Golfball nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

24. Golfball nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

25. Golfball nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

26. Golfball nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

27. Golfball nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (14) zellular ist.

28. Golfball nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

29. Golfball nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

30. Golfball nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

31. Golfball nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

32. Golfball nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

33. Golfball nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

34. Golfball nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Schale (78) mehrere Schichten (90, 92, 94) umfaßt.

35. Golfball, gekennzeichnet durch:
Eine hohle kugelförmige Schale (14), die aus Halbkugeln geformt ist, welche benachbart zu ihrem Äquator durch Rotationsschweißen über eine Grenzfläche mit Nut-Feder- Konfiguration miteinander verbunden sind, wobei die Schale aus einem polymeren Material mit einer Dicke von etwa 2,286 mm geformt ist,
einen nicht-zellularen, einheitlichen, im wesentlichen homogenen Kern (12) aus einem flüssigen Material; und einen Stopfen (68), der ein Loch in der Schale (14) aus füllt, durch das das flüssige Material eingeführt worden ist.

36. Golfball nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (14) aus einem Gemisch aus ionischen Copolymeren geformt ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus ionischen Copolymeren besteht, bei denen es sich um das Natriumsalz des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C- Atomen und einer ungesättigten Monokarbonsäure mit 3-8 C- Atomen und des Zinksalzes des Reaktionsproduktes eines Olefins mit 2-8 C-Atomen und einer ungesättigten Monokarbon säure mit 3-8 C-Atomen handelt.

37. Golfball nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (12) eine Lösung aus Calciumchlorid, Wasser und Glyzerin ist.