DE4007551C2

DE4007551C2 - Gasgenerator

Info

Publication number: DE4007551C2
Application number: DE4007551A
Authority: DE
Inventors: Pongdet P Wipasuramonton
Original assignee: TRW Vehicle Safety Systems Inc
Current assignee: ZF Passive Safety Systems US Inc
Priority date: 1989-03-10
Filing date: 1990-03-09
Publication date: 1994-11-24
Anticipated expiration: 2010-03-10
Also published as: US4938501A; JPH0328049A; DE4007551A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Gasgenerator gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solcher Gasgenerator ist insbesondere zum Aufblasen eines Gassacks in einem Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem verwendbar.

Einen bekannten Typ eines Gasgenerators für ein Fahrzeug-Gassacksystem zeigt die US 4 817 828. Dieser Gasgenerator enthält ein zylindrisches Gehäuse, welches ein stückiges Gaserzeugungsmaterial umschließt. In einer Notsituation wird das Gaserzeugungsmaterial gezündet, um unter Druckentwicklung innerhalb des Gehäuses reaktionsträges, ungiftiges Gas, z.B. Stickstoff, zu erzeugen. Das zylindrische Gehäuse enthält eine Reihe von Düsen, welche das durch das stückige Gaserzeugungsmaterial gewonnene Gas nach außen leiten, um den Fahrzeug-Gassack aufzublasen. Wenn das Gehäuse durch die Düsen strömt, wirken Schubkräfte auf das zylindrische Gehäuse.

Bei vielen herkömmlichen Ausführungsformen von Gasgeneratoren bestehen die Wandungen aus Stahl oder einem anderen hochfesten Material. Jedoch ist ein Gasgenerator mit einem stählernen Gehäuse relativ gewichtig. Zur Gewichtsreduzierung des Gasgenerators wird in der US 45 61 675 ein Gehäuse aus Aluminium oder einem anderen Leichtmetall vorgeschlagen.

Herkömmliche Gasgeneratorgehäuse, gleich ob aus Stahl oder aus Aluminium, haben normalerweise Wandungen von im wesentlichen gleichförmiger Dicke. Diese Dicke richtet sich nach der in dem Bereich mit den Gasaustrittsdüsen benötigten Dicke. Diese Bereiche mit den Düsen sind die strukturell schwächsten Bereiche des Gehäuses, weil die Düsen Unstetigkeiten in der Wandung darstellen. Daher wird die gesamte Wandung des Gehäuses herkömmlich mit einer solchen Dicke ausgeführt, daß die Bereiche mit den Gasaustrittsdüsen den bei Aktivierung des Gasgenerators auf das Gehäuse einwirkenden Gasdrücken und Schubkräften standhalten können.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Gasgenerator der eingangs genannten Art zu schaffen, der den auf die Gehäusewandung einwirkenden Gasdrücken und Schubkräften bei möglichst gering gehaltenem Gesamtgewicht standhält.

Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Dicke der Wandung im Düsenbereich und im Reaktionsbereich größer ist als in den Verbindungsbereichen, welche sich zwischen dem Düsenbereich und dem Reaktionsbereich erstrecken.

Erfindungsgemäß besitzt die Gehäusewandung für bestimmte Zonen eine unterschiedliche Dicke, wodurch einerseits sichergestellt ist, daß das Gasgeneratorgehäuse den während der Gaserzeugung auftretenden Gasdrücken und Schubkräften standhält, während andererseits das Gesamtgewicht des Gasgenerators möglichst klein gehalten wird. So ist die Wandung insbesondere im Düsenbereich relativ dick, um auch in diesem kritischen Bereich den Gasdrücken und Schubkräften standzuhalten. Demgegenüber ist sie in weniger kritischen Bereichen relativ dünn, wodurch das Gewicht des Gasgenerators insgesamt verringert wird. Ist die Wandung aus leichtem Material gebildet, z. B. aus Aluminium, führt die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Wandung zu einer weiteren Gewichtsreduzierung des Gasgenerators, ohne daß die Widerstandsfähigkeit des Gasgenerators gegenüber während seiner Aktivierung auf das Gehäuse wirkenden Gasdrücken und Schubkräften vermindert wird.

Vorzugsweise besitzt das Gehäuse auch an seinen Enden eine relativ dicke Wandung. Insgesamt wird das Gewicht des Gasgenerators jedoch durch die dünneren Verbindungsbereiche gering gehalten.

Das Gehäuse kann vorzugsweise aus einem Leichtmetall wie Aluminium gefertigt sein. Besonders in den Übergangszonen zwischen den dickeren und dünneren Bereichen der Wandung ist eine solche Ausbildung des Gehäuses zweckmäßig, daß dieses mit konventioneller Schlagextrusionstechnik kaltgeformt werden kann, ohne beim Pressen zu zerreißen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, in dieser zeigt

Fig. 1 einen Aufriß eines Gasgenerators;

Fig. 2 einen Längsschnitt des Gasgenerators entlang einer Linie 2-2 in Fig. 1 mit schematisch angedeuteten Mate rialien innerhalb des Gehäuses;

Fig. 3 eine Ansicht des Gasgenerators nach Fig. 1 von rechts;

Fig. 4 eine Ansicht des Gasgenerators nach Fig. 1 von links;

Fig. 5 einen Längsschnitt des Gasgenerators mit der Spanne 5-5 durch den Gasgenerator nach Fig. 4;

Fig. 6 einen vergrößerten Querschnitt durch den Gasgenera tor nach Fig. 1 entlang einer Linie 6-6;

Fig. 7 einen vergrößerten Querschnitt des Gasgenerators nach Fig. 1 entlang einer Linie 7-7;

Fig. 8 eine bruchstückhafte, schematische Perspektivzeich nung der bevorzugten Ausführungsform des Gasgenerator gehäuses und die Gestaltung der Hauptwandung des Gehäuses; und

Fig. 9 eine andere bruchstückhafte, schematische Perspek tivzeichnung der bevorzugten Ausführungsform des Gas generatorgehäuses, wobei das Gehäuse gegenüber Fig. 8 gedreht ist, um die Geometrie der Hauptwandung aus ei ner anderen Sicht zu zeigen.

Die Fig. 1-9 zeigen einen Gasgenerator und sein Gehäuse für ein fahrerseitiges Gassack-Rückhaltesystem. In den Figuren enthält ein Gasgenerator 10 ein Gehäuse 12, welches einen Hohl raum 14 zur Aufnahme von stückigem Gaserzeugungsmaterial bildet (schematisch als 16 in Fig. 2 gezeigt) sowie für einen Filteraufbau (schematisch als 18 in Fig. 2 gezeigt). Das Material 16 kann ein bekanntes stückiges Gaserzeugungsmaterial für Fahrzeug- Gassäcke sein. Ein bevorzugtes Gaserzeugungsmaterial ist in erster Linie auf der Basis eines Natriumazids und eines Eisen oxids hergestellt, wie in den Patentschriften US 46 96 705 und US 46 98 107 beschrieben. Danach liegt das stückige Gaserzeugungsmaterial 16 vorzugsweise in Form von Pellets oder Treibsätzen vor, welche aneinander angrenzend in dem Gehäuse 12 stecken. Der Filteraufbau 18 kann aus herkömmlichen Filtermaterialien bestehen (bei spielsweise Drahtnetzen, Stahlwolle, Fiberglas und keramischem, filzähnlichem Material), und zwar in einer zur Verwendung mit dem stückigen Gaserzeugungsmaterial 16 geeigneten Gestaltung. Die spezifische Beschaffenheit des stückigen Gaserzeugungsmatierals 16 und des Filteraufbaus 18 ist nicht Gegenstand der Erfindung und wird im folgenden nicht näher beschrieben.

Das Gehäuse 12 ist ein becherförmiges Element mit einer Wan dung 20 um eine mittige Längsachse 22 herum und einer Endwan dung 24, welche einstückig mit einem Ende der Wandung 20 aus gebildet ist. Das andere Ende der Wandung 20 bildet eine Öff nung 26. Eine Endkappe 28 verschließt die Öffnung 26 der Wan dung 20 nach Einsetzen des stückigen Gaserzeugungsmaterials 16 und des Filteraufbaus 18 in das Gehäuse 12.

Die Endwandung 24 enthält einstückig einen davon abstehenden Vorsprung 24A. Der Vorsprung 24A dient dazu, den Gasgenerator 10 in einem nicht gezeigten Gassackmodul in einer bei der Herstellung von Luftsäcken üblichen Weise anzuordnen und aus zurichten. Die Endkappe 28 hat eine zentrale Öffnung 28A zur Aufnahme einer nicht gezeigten Auslöse- und Zündvorrichtung. Die Auslöse- und Zündvorrichtung spricht auf ein Notsignal an, indem sie das Gaserzeugungsmaterial 16 in aus der Gassack-Tech nik bekannter Weise aktiviert.

Die Wandung 20 des Gehäuses 12 hat eine Innenfläche 32 und ei ne Außenfläche 34. Die Innenfläche 32 ist relativ glatt, zy lindrisch und besitzt einen konstanten Durchmesser. Die zylindrische Oberfläche der Innenseite des Gehäuses 12 grenzt an den Fil teraufbau 18 an. Die Außenfläche 34 der Wandung 20 hat eine relativ komplexe Geometrie, welche im folgenden beschrieben wird.

Eine Reihe von Gasaustrittsdüsen 36 erstreckt sich radial durch die Wandung 20 des Gehäuses 12. Die Gasaustrittsdüsen 36 sind innerhalb eines Düsenbereichs N angeordnet, welcher sich in Längsrichtung über einen bestimmten Teil der Wandung 20 er streckt (siehe Fig. 1, 6, 7). Wie aus Fig. 6 und 7 ersichtlich, umschreibt der Düsenbereich N die Längsachse 22 teilweise, d.h. der Düsenbereich N erstreckt sich über einen bestimmten Teil des Umfangs der Wandung 20. Ferner besitzt die Wandung 20 im Dü senbereich N vorzugsweise eine im wesentlichen konstante Dicke (Fig. 6 und 7).

Bei einem fahrerseitigen Gasgenerator gemäß der bevorzugten Aus führungsform beträgt die Länge der Wandung 20 etwa 129,16 mm, die Länge des Düsenbereichs N etwa 107,55 mm und der Außen durchmesser der Wandung 20 im Düsenbereich N etwa 55,12 mm. Es gibt vier Reihen mit Gasaustrittsdüsen 36, zwei Reihen mit fünf Düsen und zwei mit sechs Düsen. Jede Gasaustrittsdüse 36 mißt ungefähr 4,75 mm im Durch messer. Der gesamte Düsenbereich N erstreckt sich über einen Winkelbereich von etwa 100° bezüglich der Längsachse 22 (Fig. 7).

Ein anderer Teil der Wandung 20 bildet einen Reaktionsbereich R. Der Reaktionsbereich R ist etwa genauso ausgedehnt wie der Düsenbereich N und erstreckt sich diametral gegenüber dem Dü senbereich N über einen bestimmten Teil am Umfang der Wandung 20. Fig. 7 zeigt, wie ein Innendurchmesser d₁ von einer Längs kante des Düsenbereichs N zu einer Längskante des Reaktionsbe reichs R und ein Innendurchmesser d₂ von der anderen Kante des Düsenbereichs N zu der anderen Kante des Reaktionsbereichs R verläuft. Auch ist ersichtlich, wie der Reaktionsbereich R dem Düsenbereich N diametral gegenüberliegt und sich über einen Winkel von etwa 100° bezüglich der Längsachse 22 erstreckt.

Die Dicke der Wandung 20 im Reaktionsbereich R ist vorzugswei se die gleiche wie die Dicke der Wandung 20 im Düsenbereich N. Ferner besitzt ein ringförmiges Segment 21 der Wandung 20 dieselbe Dicke wie die Bereiche N und R (Fig. 1, 2, 8, 9) und es ist ein integraler Bestandteil sowohl des Düsenbereichs N als auch des Reaktionsbereichs R.

Andere Teile der Wandung 20 bilden ein Paar von Verbindungsbereichen C₁, C₂ (Fig. 1, 6, 7) zwischen dem Düsenbereich N und dem Reaktionsbereich R, um diese miteinander zu verbinden (Fig. 7). Jeder Verbindungsbereich C_1, C₂ erstreckt sich über einen Winkel von etwa 80° bezüglich der Längsachse 22. Nach Fig. 1 verlaufen die beiden Verbindungsbereiche C₁, C₂ entlang der Längs achse 22. Ferner ist die Länge eines jeden Verbindungsbereichs C₁, C₂ et was geringer als die Länge des Düsenbereichs N bzw. Reaktions bereichs R. In der bevorzugten Ausführungsform sind die Verbindungsbereiche C₁, C₂ etwa 94,85 mm lang. Auch diese Verbindungsbereiche C₁, C₂ besitzen eine im wesentlichen konstante Dicke (Fig. 7).

Die Dicke der Wandung 20 ist im Düsenbereich N und im Reakti onsbereich R größer als in den Verbindungsbereichen C₁, C₂. Während der Aktivierung des Gasgenerators wird Gas innerhalb des Gehäuses 12 erzeugt und durch die Gasaustrittsdüsen 36 ausgestoßen. Der Gasdruck und die von dem durch die Gasaustrittsdüsen 36 ausgestoßenen Gas erzeugten Schubkräfte wirken auf die Wandung 20 des Gehäuses. Die Wan dung 20 ist im Düsenbereich N und im Reaktionsbereich R rela tiv dick, um den auf diese Bereiche wirkenden Gasdrücken und Schubkräften zu widerstehen. Dagegen ist die Wandung 20 in den Verbindungsbereichen C₁, C₂ relativ dünn, um das Gewicht des Gasgenerators mög lichst klein zu halten. Da die Wandung 20 in den Verbindungsbereichen C₁, C₂ stetig, d.h. nicht durch Düsen oder dgl. unterbrochen ist, kann sie in diesen Bereichen dünner sein und dennoch den bei einer Aktivierung des Gasgenerators auf diese Bereiche wirkenden Gasdrücken widerstehen.

Zusätzlich zum Düsenbereich N und zum Reaktionsbereich R müssen die längsseitigen Enden des Gasgeneratorgehäuses so gestaltet sein, daß sie während der Gasentwicklung relativ hohen Drücken widerstehen können. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die End wandung 24 des Gehäuses 12 dicker als der dickste Teil der Wandung 20. In der bevorzugten Ausführungsform beträgt die Dicke der Endwandung 24 etwa 4,55 mm, während der dickste Teil der Wandung 20 eine maximale Dicke von etwa 4,505 mm hat. Wei ter enthält das Gehäuse 12 einen ringförmigen Wandungsteil 44, welcher die Wandung 20 und die Endwandung 24 miteinander ver bindet und wenigstens so dick wie die Endwandung 24 ist (Fig. 2).

Die Öffnung 26 der Wandung 20 besitzt einen relativ dicken, ringförmigen Wandungsteil 50, welcher um die Längsachse 22 herum ver läuft. Dieser relativ dicke Wandungsteil 50 hat einen konstan ten Außendurchmesser von etwa 56,13 mm und eine maximale Dicke von etwa 4,505 mm. Außerdem hat er ein Innengewinde 52 zur Aufnahme eines Außengewindes 28B auf der Endkappe 28, damit die Endkappe 28 nach Einsetzen des Gaserzeugungsmaterials 16 und des Filteraufbaus 18 fest mit dem Gehäuse 12 verbunden werden kann. Wie aus Fig. 1, 2, 5, 8 und 9 ersichtlich, ist die Dicke des Wandungsteils 50 größer als die Dicke der Wandung 20 im Düsenbereich N und im Reaktionsbereich R.

Da das Gasgeneratorgehäuse eine zylindrische Innenfläche mit konstantem Innendurchmesser hat und die Wandstärke wie oben beschrieben variiert, hat die Außenfläche 34 der Wandung 20 ein relativ komplexes Profil. Speziell hat die Außenfläche 34 ei nen ringförmigen, abgeschrägten Teil 60 zwischen dem dicken Wandungsteil 50 und dem Düsenbereich N bzw. dem Re aktionsbereich R (Fig. 1, 5, 8, 9). Ferner hat die Außenfläche 34 abgeschrägte Teile 62 und zusätzliche abgeschrägte Teile 64, welche zwischen den Düsenbereichen N bzw. Reaktionsbereichen R und den Verbindungsbereichen C₁, C₂ verlaufen (Fig. 1, 5, 7, 8, 9). In der bevorzugten Ausführungsform bildet der abgeschrägte Teil 60 eine ringförmig verlaufende, gesonderte Stufe zwischen dem dicken Wandungsteil 50 und dem ringförmigen Segment 21 mit dem daran anschließenden Düsenbereich N. Die abgeschrägten Teile 62 umschreiben die Längsachse 22 teilweise und bilden zusätzliche, gesonderte Stufen zwischen dem dicken Wandungs teil 50 und den Verbindungsbereichen C₁, C₂. Die abgeschrägten Teile 64 bilden gesonderte Stufen, welche in Längsrichtung zwischen dem Düsenbereich N bzw. dem Reaktionsbereich R und den Verbindungsbereichen C₁, C₂ verlaufen. Jeder der abgeschrägten Teile 60 und 62 ist unter einem Winkel B von etwa 52° bezüglich der Längsachse 22 abgeschrägt (Fig. 5). Die in Längsrichtung verlaufenden abge schrägten Teile 64 sind unter einem Winkel A von etwa 45° be züglich des Radius r₁ der Wandung 20 abgeschrägt (Fig. 7).

In der bevorzugten Ausführungsform wird das Gehäuse 12 durch Schlagextrudieren kaltgeformt. Das bevorzugte Material ist 2014er Aluminium, welches eine leichtgewichtige, hochfeste Aluminiumlegierung ist und dafür bekannt, daß es leicht durch herkömmliche Techniken des Schlagextrudierens umgeformt werden kann. Solche Techniken zur Formung von becherförmigen Teilen wie dem Gehäuse 12 sind aus der Aluminiumverarbeitung wohlbe kannt. Die Drücke, die Werkzeuge und die Schmierung zum Extru dieren von 2014er Aluminium sind ebenfalls bekannt. Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen, extrudierten Gasgenera tors ist die Formgebung der Preßform von Bedeutung, die der komplexen Struktur der Außenfläche 34 des Gehäuses 12 angepaßt sein muß. Es liegt gerade an der Geometrie der Außenfläche 34, daß das Gehäuse 12 durch Schlagextrudieren kaltgeformt werden kann, ohne daß das Gehäuse beim Extrudieren zerreißt.

Speziell beträgt die Länge L₁ (Fig. 1) der Stelle der Wandung 20, an welcher der Durchmesser vom dicksten Wandteil (z.B. dem Teil 50) zu den dünnsten Wandteilen (z.B. den Verbindungsbereichen C₁, C₂) abnimmt, vorzugsweise etwa 12,7 ± 0,5 mm. Ferner vermindert sich in der bevorzugten Ausführungsform der Durchmesser der Wandung 20 über die Länge L₁ von etwa 56,25±0,13 mm auf et wa 54,00±0,13 mm. Damit ist das Profil der Außenfläche 34 so gestaltet, daß der Außendurchmesser der Wandung 20 um etwa 0,103 mm pro mm seiner Länge abnimmt. Für einen Gasgenerator aus extrudiertem 2014er Aluminium ist eine Stufe der beschrie benen Art erforderlich, um die Gefahr des Zerreißens des Ge häuses während des Extrudierens zu minimieren. Ferner sollten die beiden Stufen (60, 62) zwischen dem Wandungsteil 50 und den Verbindungsbereichen C₁, C₂ so wie beschrieben gestaltet sein. Es wä re zwar möglich, dem endseitigen Wandungsteil 50 der Wandung 20 die gleiche Dicke wie dem Düsenbereich N und dem Reaktionsbereich R zu ge ben, jedoch ist es weitaus besser, eine Stufe der beschriebe nen Art vorzusehen, um ein Zerreißen der Wandung während des Extrudierens zu vermeiden.

Durch den Extrusionsprozeß werden die Endwandung 24 und der Vorsprung 24A einstückig mit der Wandung 20 ausgeformt. Die Preßform zum Extrudieren ist vorzugsweise massiv, einstückig und dem äußeren Profil des Gehäuses angepaßt (einschließlich der Profile der durch die abgeschrägten Teile 60, 62 und 64 gebildeten Stufen). Alternativ kann die Preßform eine Büchse und eine Fassung aufweisen, wobei das In nenprofil der Büchse dem Profil der abgeschrägten Teile 60, 62 und 64 ange paßt ist. Solche Preßformen sind aus der Aluminiumverarbeitung bekannt und erfordern keine weitere Schilderung. Das Extrudie ren wird vorzugsweise durch Rückwärtsextrudieren vervollstän digt, welches beim Schlagextrudieren von Aluminium eine wohl bekannte Technik ist und keiner weiteren Schilderung bedarf. Wichtig ist zum Extrudieren eines erfindungsgemäßen Gehäuses aus Aluminium, daß das Werkzeug eine Geometrie aufweist, durch welche eine Stufe gemäß der bevorzugten Ausführungsform er zeugt wird, um ein Zerbrechen des Gehäuses während des Extru dierens zu vermeiden.

Nach Herstellung des Gehäuses 12 mit der geschilderten Schlag extrusions-Technik werden die Gasaustrittsdüsen 36 in den Düsenbereich N gebohrt sowie das Innengewinde 52 des Wandungsteils 50 des Gehäuses 12 hergestellt. Das Innengewinde 52 ist an das Außen gewinde 28B auf der Endkappe 28 angepaßt, damit diese in die Wandung 20 eingeschraubt werden kann. An der Außenseite der Endkappe 28 hat ein Vorsprung 28C zwei Flächen 70 (Fig. 3). In diese Flächen 70 kann ein Schlüssel oder ein anderes Werkzeug eingreifen, um die Endkappe 28 dicht mit dem Gehäuse 12 zu verschrauben.

Mit der geschilderten Ausführungsform erhält man eine Gestal tung eines fahrerseitigen Gasgeneratorgehäuses aus 2014er Alu minium. Nach dem geschilderten Prinzip kann auch ein beifah rerseitiger Gasgenerator aus 2014er Aluminium konstruiert wer den. Ein beifahrerseitiger Gassack hat normalerweise ein grö ßeres Volumen als ein fahrerseitiger Gassack. Daher ist ein beifahrerseitiger Gasgenerator so gestaltet, daß er eine grö ßere Anzahl von Treibsätzen enthält als ein fahrerseitiger Gasgenerator, damit er innerhalb einer geeigneten Zeit genü gend Gas zur Füllung des Gassacks erzeugt. Allgemein hätte ein beifahrerseitiger Gasgenerator eine den Fig. 1-7 ähnliche Gestaltung, jedoch mit größerer Länge und größerem Durchmesser, damit er mehr Gaserzeugungsmaterial als ein fahrerseitiger Gas generator aufnehmen kann. Die gleiche Gehäusestruktur und die gleichen Herstellungstechniken wie oben beschrieben sind auch zur Herstellung eines beifahrerseitigen Gasgenerators geeignet. Ferner kann es erforderlich sein, zusätzliche Düsen in den Re aktionsbereich der Hauptwandung zu bohren, um überschüssigem Gas einen Austritt zu gestatten, welcher nicht in den Gassack führt.

Ferner ist es möglich, nach dem Prinzip der Erfindung ein Gas generatorgehäuse aus einem anderen leichtgewichtigen Material wie z.B. 6061er Aluminium herzustellen. 6061er Aluminium ist weniger widerstandsfähig als 2014er Aluminium, jedoch leichter durch Extrudieren formbar. Ein fahrerseitiger Gasgenerator aus 6061er Aluminium sollte eine Hauptwandung mit einer Außenflä che haben, welche zwischen den dicken und den dünnen Teilen der Wand um 0,17 nm pro mm Gehäuselänge abgeschrägt ist.

Bei anderen Formen des Gaserzeugungsmaterials ist eine entsprechend abgewandelte, zu einer vergleichbaren Gewichtsverringerung führende Ausführungsvariante des Gehäuses vorgesehen.

Claims

1. Gasgenerator mit einem zylindrischen Gehäuse (12), dessen seine Längsachse (22) umschreibende, einen Hohlraum (14) zur Aufnahme von Gaserzeugungsmaterial (16) bildende Wandung (20) entlang eines bestimmten der Länge des Gehäuses (12) aus

a) einem durchgehende Gasaustrittsdüsen (36) enthaltenden Düsenbereich (N), welcher entlang eines bestimmten Teils der Wandung (20) verläuft und die Längsachse (22) teilweise umschreibt,
b) einem Reaktionsbereich (R), welcher die Längsachse (22) teilweise umschreibt und diametral gegenüber dem Düsenbereich (N) liegt, und
c) Verbindungsbereichen (C₁, C₂), welche die Längsachse (22) teilweise umschreiben und sich zwischen dem Düsenbereich (N) und dem Reaktionsbereich (R) erstrecken,

besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Wandung (20) im Düsenbereich (N) und im Reaktionsbereich (R) größer ist als in den Verbindungsbereichen (C₁, C₂).

2. Gasgenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Wandung (20) im Reaktionsbereich (R) der Dicke der Wandung (20) im Düsenbereich (N) gleicht.

3. Gasgenerator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung (20) Außenflächen (64) aufweist, welche um einen bestimmten Winkel vom Düsenbereich (N) zu den Verbindungsbereichen (C₁, C₂) hin geneigt sind.

4. Gasgenerator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) eine einstückig mit der Wandung (20) gestaltete Endwandung (24) aufweist, daß die Wandung (20) an ihrem in Längsrichtung anderen Ende einen ringförmigen Wandungsteil (50) aufweist, welcher eine Öffnung (26) zur Aufnahme einer Endkappe (28) als Verschluß begrenzt, daß die Dicke des Wandungsteils (50) größer ist als die Dicke der Wandung (20) in den Verbindungsbereichen (C₁, C₂) und daß die Außenfläche (34) der Wandung (20) zwischen dem Wandungsteil (50) und den Verbindungsbereichen (C₁, C₂) um einen bestimmten Winkel geneigt ist.

5. Gasgenerator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Neigung so festgelegt ist, daß der Außendurchmesser der Wandung (20) um etwa 0,103 mm pro mm der Länge der Wandung (20), ausgehend von der Öffnung (26), abnimmt.

6. Gasgenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht.

7. Gasgenerator nach den Ansprüchen 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Neigung so festgelegt ist, daß der Außendurchmesser der Wandung (20) um etwa 0,17 mm pro mm der Länge der Wandung (20), ausgehend von der Öffnung (26), abnimmt.

8. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Wandungsteils (50) größer ist als die Dicke der Wandung (20) im Düsenbereich (N), die Dicke der Wandung (20) im Düsenbereich (N) konstant ist und die Außenfläche (34) der Wandung (20) folgendes aufweist:

a) einen ersten abgeschrägten Teil (60), welcher eine erste Stufe zwischen dem Wandungsteil (50) und dem angrenzenden Bereich der Wandung (20) bildet, und
b) einen zweiten abgeschrägten Teil (62), welcher eine zusätzliche, gesonderte Stufe zwischen dem an den Wandungsteil (50) angrenzenden Bereich der Wandung (20) und den Verbindungsbereichen (C₁, C₂) bildet, wobei er die Längsachse (22) teilweise umschreibt.

9. Gasgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) aus kaltgeformtem Aluminium besteht.

10. Gasgenerator nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) aus schlagextrudiertem Aluminium besteht.