DE4116561A1 - Zylinderkopfhaube fuer eine interne verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten vibrationsdaempfungseigenschaften - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine, die eine Zusammensetzung umfaßt, die eine Harzkomponente enthält, die ein Polyamidharz und ein modifiziertes Polyolefinharz, Glasfasern und einen Glimmer enthält, und die hinsichtlich der Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem weiten Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60° bis 100°C) ausgezeichnet ist und die eine Dimensionsstabilität, mechanische Festigkeit und Hitzebeständigkeit aufweist.

Auf dem Gebiet der Automobile besteht seit kurzem eine bemerkenswerte Tendenz dahingehend, daß die Benzinkosten durch leichtgewichtiges Design gesenkt werden, und Teile aus Harzen anstelle von Metallteilen verwendet werden, um die Kosten zu reduzieren.

Insbesondere wurde ein Formartikel aus einem glasfaserver­ stärkten Polyamidharz anstelle von Metallteilen in einem Maschinenraum, wie einer Zylinderkopfhaube verwendet, da diese Art von Harzartikel hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Hitzebeständigkeit ausgezeichnet ist.

Bei diesem Formartikel aus glasfaserverstärkten Polyamidharz jedoch, bei dem die Glasfasern nur mit einem Polyamidharz vermengt werden, werden zwar die mechanischem Eigenschaften und die Beständigkeit gegen Hitzeverzerrungen verbessert, jedoch tritt eine Deformierung bedingt durch eine Formschrumpfungsdifferenz auf, die der Orientierung der Glasfasern zum Zeitpunkt des Formens zuzuschreiben ist. In anderen Worten ausgedrückt, besitzt diese Art von Harzartikel den Nachteil, daß die Dimensionsstabilität gering ist.

Um diese Dimensionsstabilität zu verbessern, wurden Polyamidharzzusammensetzungen für die peripheren Teile der Maschine, wie den Zylinderkopfhauben, vorgeschlagen, bei denen die Glasfasern und ein anorganischer Füller mit einem spezifischen Polyamidharz vermengt werden (offengelegte japanische Patentanmeldungen Nr. 63-1 68 454 und 63-1 68 456). In solchen Polyamidharzzusammensetzungen kann die Dimensionsstabilität der Formartikel, verursacht durch die Deformation zum Zeitpunkt des Formens, verbessert werden, jedoch ist, wenn die Formartikel Wasser absorbieren, ihre Dimensionsstabilität gering, und auch das Widerstandsverhalten für ein Antigefriermittel ist gering. Als Folge davon sind auch diese Arten von Harzzusammensetzungen nicht immer zufriedenstellend. Als Zylinderkopfhaube für Automobile, bei der die oben genannten Nachteile beseitigt sind, wurde eine Zylinderkopfhaube für Automobile vorgeschlagen, die erhalten werden kann, indem man eine Zusammensetzung formt, die hergestellt wird, indem man eine Mischung aus einem gewöhnlichen, bekannten Polyamidharz und einem spezifischen, hochgradigen Polyamidharz mit Glasfasern und einem anorganischen Füller vermengt (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 63-2 89 063).

Jedoch ist diese Zylinderkopfhaube für Automobile teuer, da ein hochgradiges Polyamidharz verwendet wird.

Darüber hinaus ist im Hinblick auf die äußeren Teile der Maschine, wie der Zylinderkopfhaube, die aus der gewöhnlichen, bekannten Zusammensetzung hergestellt ist, das Problem der Vibrationsdämpfungseigenschaften, das ein Lärmreduzierungsmittel darstellt, noch nicht gelöst.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine zu schaffen, die ausgezeichnet im Hinblick auf die Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem weiten Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zu hoher Temperatur (60° bis 100°C) ist, und bei der die Deformation im wesentlichen verschwindend klein ist, und die Dimensionsänderung und die Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften zum Zeitpunkt der Wasserabsorption bemerkenswert gering sind.

Es wurden intensive Forschungen durchgeführt, um die oben genannten Probleme zu lösen. Als Ergebnis davon wurde eine hohe Aufmerksamkeit der Tatsache gewidmet, daß ein polymeres Material maximale Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem Temperaturbereich von einem Glasübergangspunkt zu einem Übergangsbereich, in dem es in einem gummiartigen Zustand vorliegt, aufweist, und es wurde gefunden, daß, wenn eine Zusammensetzung, hergestellt durch Mischen einer Harzmatrix mit einem Glimmer und Glasfasern in einem speziellen Zusammensetzungsverhältnis, verwendet wird, die oben genannten Probleme alle gelöst werden können, wobei die zuvor genannte Harzmatrix hergestellt werden kann, indem man wechselseitig ein Polyolefinharz mit einem Glasübergangspunkt in der Nähe von Raumtemperatur und ein Polyamidharz mit einem Glasübergangspunkt von ungefähr 80°C in einem speziellen Zusammensetzungsverhältnis mikrodispergiert. Auf der Grundlage der oben genannten Erkenntnis wurde die vorliegende Erfindung geschaffen.

Die vorliegende Erfindung ist auf eine Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten Vibrationsdämpfungseigenschaften gerichtet, die hergestellt wird, indem man eine Zusammensetzung, die in bezug auf die Zusammensetzung 75 bis 30 Gew.-% an Harzkomponenten, die 50 bis 80 Gew.-% eines Polyamidharzes und 50 bis 20 Gew.-% eines modifizierten Polyolefinharzes, das mit einer ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert ist, beinhalten, wobei die Gesamtmenge der beiden Harze 100 Gew.-% beträgt, in bezug auf die Zusammensetzung 15 bis 30 Gew.-% Glasfasern und in bezug auf die Zusammensetzung 10 bis 40 Gew.-% eines Glimmers umfaßt, formt.

Fig. 1 ist eine Darstellung, die die Temperaturänderung der Vibrationsdämpfungseigenschaften (tan δ) des Beispiels 1 und der Vergleichsbeispiele 1 und 3 verdeutlicht,

Fig. 2 ist eine vergleichbare Darstellung, die die Vibrationsdämpfungseigenschaften gemäß dem Beispiel 2 und dem Vergleichsbeispiel 4 aufzeigt; und

Fig. 3 zeigt einen Schnitteil eines Teststückes für die Messung der Vibrationsdämpfungseigenschaften.

Eine Zylinderkopfhaube gemäß der vorliegenden Erfindung ist hinsichtlich der Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem weiten Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60° bis 100°C) ausgezeichnet, und ist frei von Verbiegungsdeformationen und Nachteile eines Polyamids, d. h. die Verschlechterung der Dimensionsstabilität zum Zeitpunkt der Wasserabsorption und der physikalischen Eigenschaften bedingt durch diese Wasserabsorption sind bemerkenswert herabgesetzt.

Bezüglich des Zusammensetzungsverhältnisses eines Polyamidharzes und eines modifizierten Polyolefinharzes, das mit einer ungesättigten Säure oder seinem Derivat modifiziert ist, die als Harzkomponenten bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, beträgt das Verhältnis des Polyamidharzes 50 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 70 Gew.-%. Wenn der Anteil des Polyamidharzes weniger als 50 Gew.-% beträgt, dann wird die Hitzeverwerfungstemperatur beträchtlich herabgesetzt, und wenn der Anteil mehr als 80 Gew.-% beträgt, dann nehmen die Vibrationsdämpfungseigenschaften bei Raumtemperatur ab, und die Verbesserung hinsichtlich der Dimensionsstabilität zum Zeitpunkt der Wasserabsorption und auch die Änderung der physikalischen Eigenschaften, bedingt durch die Wasserabsorption, sind unzureichend.

Der Anteil des modifizierten Polyolefinharzes, das mit der ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert ist, beträgt 50 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 30 Gew.-%. Wenn der Anteil des modifizierten Polyolefinharzes weniger als 20 Gew.-% beträgt, dann nehmen die Vibrationsdämpfungseigenschaften bei Raumtemperatur ab, und die verbessernde Wirkung hinsichtlich der Dimensionsstabilität zum Zeitpunkt der Wasserabsorption und die Veränderung der physikalischen Eigenschaften, bedingt durch die Wasserabsorption, sind unzureichend, und wenn der Anteil mehr als 50 Gew.-% beträgt, dann sinkt die Hitzeverwerfungstemperatur deutlich ab.

Beispiele für das Polyamidharz, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beinhalten Nylon 46, das durch Polykondensation von Diaminobutan und Adipinsäure hergestellt werden kann, Nylon MXD6, das durch Polykondensation von Metaxyloldiamin und Adipinsäure hergestellt werden kann, Nylon 6, Nylon 66 und Mischungen davon. Insbesondere sind Nylon 6 und Nylon 66 bevorzugt.

Das modifizierte Polyolefinharz, das mit der ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert ist, und das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bedeutet ein modifiziertes Polyolefinharz, das erhalten werden kann, indem man ein Polyolefinharz mit einer ungesättigten Säure oder einem Derivat davon in Gegenwart eines Radikalerzeugers unter Hitzebedingungen behandelt. Bevorzugte Beispiele der ungesättigten Säure oder eines Derivats davon beinhalten ungesättigte Carbonsäuren, ihre Anhydride, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Phthalsäure, Zitronensäure, Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid. Vor allem ist Maleinsäureanhydrid insbesondere bevorzugt.

Beispiele des Polyolefins, das als Ausgangsmaterial für das modifizierte Polyolefinharz, das mit der ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert ist, verwendet wird, beinhalten α-Olefinharze, wie ein Polyethylenharz, ein Polypropylenharz, ein Poly(α-butylen) harz und ein Poly(α-isobutylen)harz, Copolymere der α-Olefine und anderer α-Olefine oder Vinylmonomere, wie Alkylacrylate, Alkylmethacrylate, wie z. B. Methylacrylat, Methylmethacrylat, und Mischungen von zwei oder mehreren davon, aber insbesondere ist das Polypropylenharz bevorzugt. Die Behandlung des Polyolefins mit der ungesättigten Säure oder einem Derivat davon unter Hitzebedingungen kann erreicht werden, indem man ein beliebiges der verschiedenen bekannten Verfahren verwendet. Es kann ein übliches Verfahren geeignet angewandt werden, das dann die Schritte des Zugebens der oben genannten, ungesättigten Säure oder eines Derivats davon und eines organischen Peroxids, wie Di-tert.- butylperoxid, Dicumylperoxid oder Benzoylperoxid als Radikalerzeuger, zu einem Polyolefinpulver, des Verrührens und Vermengens dieser mittels eines hochintensiven Mischers od. dgl., und anschließend des Schmelzens/des Knetens und Extrudierens der Mischung bei einer Schmelz/Knettemperatur bei 150° bis 300°C, vorzugsweise bei 180 bis 250°C, unter Verwendung eines Extruders umfaßt.

Zusätzlich kann als modifizierte Polyolefinkomponente gemäß der vorliegenden Erfindung auch eine Mischung des modifizierten Polyolefinharzes und eines unmodifizierten Polyolefinharzes in einer Menge von nicht mehr als dem Gewicht des modifizierten Polyolefinharzes eingesetzt werden.

Die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten Glasfasern sind übliche geschnittene Glasstränge, die als Verstärkungsmaterial für ein Harz hergestellt und kommerziell verkauft werden, und jeder der bevorzugten Stränge hat einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 5 bis 20 µm und eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 10 µm.

Die Menge der zu vermengenden Glasfasern beträgt 15 bis 30 Gew.-% in bezug auf die gesamte Zusammensetzung. Wenn die Menge der Glasfasern weniger als 15 Gew.-% beträgt, dann ist die verbessernde Wirkung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Hitzeverwerfungstemperatur unzureichend, und wenn sie mehr als 30 Gew.-% beträgt, dann wird die Formbarkeit der Zusammensetzung verschlechtert, und der kommerzielle Wert der Formartikel nimmt ab.

Der Glimmer, der gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann aus dem weiten Bereich von Biotitglimmer, Lepidolitglimmer, Muscovitglimmer und Phlogopitglimmer ausgewählt werden, und das Verhältnis zwischen dem durchschnittlichen Durchmesser und der durchschnittlichen Dicke der kristallinen Glimmerplatten, d. h. das durchschnittliche Längenverhältnis ist vorzugsweise 25 oder mehr.

Die Menge des zu verwendenden Glimmers beträgt zwischen 10 und 40 Gew.-% in bezug auf die gesamte Zusammensetzung. Wenn die Menge des Glimmers weniger als 10 Gew.-% beträgt, dann sind die Vibrationsdämpfungseigenschaften und die Wirkung hinsichtlich der Verhinderung von Verwerfungen der Formartikel unzureichend, und wenn der Anteil mehr als 40 Gew.-% beträgt, dann wird das äußere Erscheinungsbild der Formartikel verschlechtert, und ihr kommerzieller Wert nimmt ab.

Wenn die Gesamtmenge an zu vermengenden Glasfasern und Glimmer mehr als 70 Gew.-% beträgt, dann ist die industrielle Herstellung der Formartikel schwierig, die Formbarkeit nimmt extrem ab, und der kommerzielle Wert der Formartikel ist verringert. Deshalb ist das Gesamtgewicht dieser anorganischen Füller, die eingearbeitet werden sollen, wünschenswerterweise 70 Gew.-% oder weniger.

Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch das vorliegende Verfahren hergestellt werden. Dies ist (1) ein Verfahren, bei dem vorbestimmte Mengen eines Polyamidharzes, eines ungesättigten säure-modifizierten Polyolefinharzes, Glasfasern und ein Glimmer in einen hochintensiven Mischer gegeben werden und anschließend verrührt und vermengt werden, und die Mischung dann bei einer Temperatur von 230 bis 300°C, vorzugsweise von 230 bis 280°C, mit Hilfe eines Einschneckenextruders oder eines Doppelschneckenextruders geschmolzen und geknetet wird; oder (2) ein Verfahren, bei dem eine Mischung, die hergestellt wird, indem man vorbestimmte Mengen eines Polyamidharzes, eines mit einer ungesättigten Säure modifizierten Polyolefins und eines Glimmers verrührt und vermengt, einem Extruder durch einen üblichen Rohmaterialzuführungseinlaß zuführt, und anschließend, nachdem die Mischung ausreichend darin geschmolzen und geknetet worden ist, eine vorbestimmte Menge an Glasfasern dem Extruder durch seinen Mittelwegseinlaß für andere Rohmaterialien, wie die Glasfasern, zuführt, und diese werden dann geschmolzen/geknetet und bei der oben genannten Temperatur extrudiert.

Des weiteren können bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verschiedene Additive zusammen verwendet werden, die z. B. ein Antioxidationsmittel, ein Metalldeaktivator, ein Formtrennmittel, ein Pigment und ein Kernbildungsmittel sind.

Darüber hinaus kann die Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten werden, indem man die oben genannte Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung in eine vorbestimmte Form gemäß einem Injektionsformverfahren formt.

Die Zylinderkopfhaube für die interne Verbrennungskraftmaschine, die erhalten wird, indem man die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung formt, ist hinsichtlich der Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem weiten Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60 bis 100°C) ausgezeichnet, sie ist frei von Verwerfungsdeformationen zum Zeitpunkt des Formens und sie besitzt eine geringere Dimensionsänderung und eine geringere Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften zum Zeitpunkt der Wasserabsorption.

Beispiele

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung im Detail in bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, jedoch sollen diese Beispiele nicht die vorliegende Erfindung begrenzen.

Die Wirkungen der vorliegenden Erfindung wurden wie folgt gemessen: Zunächst wurden die Vibrationsdämpfungseigenschaften über das folgende Verfahren bestimmt: Eine Platte mit einer Dicke von 3 mm, einer Länge von 150 mm und einer Breite von 150 mm wurde bei einer Zylindertemperatur von 280°C und bei einer Formtemperatur von 80°C injektionsgeformt, wobei die gesamte Oberfläche einer Seite der Platte mit einer Maske versehen ist. Danach wurde ein Teststück mit einer Breite von 12,7 mm und einer Länge von 63,5 mm in einer in Fig. 3 gezeigten Position aus der Platte herausgeschnitten, und das Dämpfungsmodul und das dynamische Modul dieses Teststücks wurden unter Verwendung des von Du Pont hergestellten Models "Dynamik Mechanical Analysis-983" gemessen, wobei die Bedingungen derart waren, daß die Frequenz (fixiertes Frequenzsystem; erzwungenes, nicht resonantes Vibrationsverfahren) 5 Hz betrug, die Amplitude 0,4 mm war, die Temperaturanstiegsgeschwindigkeit 2°C/min betrug und der Temperaturbereich für die Messung zwischen 0 und 140°C lag. Die Vibrationsdämpfungseigenschaften wurden aus dem Verhältnis zwischen dem Dämpfungsmodul und dem dynamischen Modul berechnet, d. h. der Temperaturabhängigkeit des Verlustfaktors.

Die mechanische Festigkeit wurde bestimmt, indem man die Biegefestigkeit (gemäß JIS 7203) maß; die Steifigkeit wurde durch Messung des Biegemoduls (gemäß JIS 7203) bestimmt; die Hitzeverwerfungswiderstandsfähigkeit wurde bestimmt, indem man die Hitzeverwerfungstemperatur (Belastung 18,6 kg/cm²) (gemäß JISK 7207) maß; die Wasserabsorption wurde aus der Steigerung des Gewichts eines Zugteststücks gemäß JIS Nr. 1 bestimmt, nachdem man dieses Teststück bei 50°C bei einem "RH"-Wert von 95% 1000 h lang in einer Kammer mit konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit stehen gelassen hatte; die Dimensionsstabilität zum Zeitpunkt der Wasserabsorption wurde aus einer Variation der Dicke des einen Teststücks vor und nach einer Wasserabsorptionsbehandlung unter den gleichen Bedingungen wie bei der Messung der Absorption bestimmt; und die Verwerfungsverzerrung wurde durch Messung der folgenden maximalen Verwerfungsverzerrung bestimmt.

Maximale Verwerfungsverzerrung: Eine Platte mit einer Dicke von 2 mm, einer Länge von 150 mm und einer Breite von 150 mm wurde injektionsgeformt, wobei die gesamte Oberfläche der einen Seite der Platte mit einer Maske versehen war, und die so geformte Platte wurde als Teststück verwendet. Dieses Teststück wurde bei 23°C bei einem "RH"-Wert von 50% 48 h konditioniert. Danach wurde das Teststück auf einer parallelen Grundlage fixiert, indem man die entgegengesetzten Enden der einen Seite davon festklammerte, und es wurde die separate Entfernung (Verwerfung) der gegenüberliegenden Seite von der parallelen Oberfläche der Grundlage gemessen. Der so gemessene Wert bedeutete die Verwerfungsverzerrung. Jedoch hing die Verwerfungsverzerrung von der fixierten Position auf der einen Seite des Textstücks ab, und deshalb wurden die Teststücke an Positionen auf verschiedenen Seiten fixiert, und die Verwerfungsverzerrungen auf den gegenüberliegenden Seiten wurden gemessen. Von diesen Verwerfungsverzerrungen wurde die größte Verwerfungsverzerrung als maximale Verwerfungsverzerrung betrachtet, und die Einheit dieser maximalen Verwerfungsverzerrung war mm.

Beispiel 1

In einen Hochleistungsrührer wurden 98,6 Gew.-% eines Polypropylenhomopolymers mit einer Schmelzfließgeschwindigkeit (einer Entladung des geschmolzenen Harzes für 10 min bei 230°C unter einer Last von 2160 g) von 4,5, 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, 0,1 Gew.-% 2,5-Di-tert.-butylparazol, 0,1 Gew.-% Calciumstearat, 0,1 Gew.-% 1,3-Bis(tert.- butylperoxyisopropyl)benzol und 0,6 Gew.-% Magnesiumhydroxid gegeben. Diese Mengen wurden 3 min lang verrührt und vermengt, und die erhaltene Mischung wurde einem Doppelschneckenextruder mit einer Vielzahl von Rohmaterialzuführungseinlässen, mit einem Durchmesser von 45 mm und einem "L/D"-Wert von 30 durch den üblichen Rohmaterialzuführungseinlaß zugeführt, bei 200°C geschmolzen/geknetet und anschließend extrudiert, um modifizierte Polypropylenpellets mit einer Schmelzfließgeschwindigkeit von 130 zu erhalten.

Anschließend wurden in dem Hochleistungsrührer 25 Gew.-% an modifizierten Polyproyplenpellets (40 Gew.-% der Harzkomponenten), 37,5 Gew.-% Nylon 6 (relative Viskosität 2,6) (60 Gew.-% der Harzkomponenten) und 37,5 Gew.-% eines Muscovitglimmerpulvers mit einem Längenverhältnis von 30 hinzugegeben, und diese Mengen wurden anschließend 1 min lang verrührt und vermengt. Die erhaltene Mischung wurde zu dem obigen Doppelschneckenextruder durch den üblichen Rohmaterialzuführungseinlaß hinzugegeben, und 20 Gew.-% an Glasfasern (geschnittene Stränge) mit einem Durchmesser von 13 µm und einer Länge von 3 mm wurden zu dem Extruder durch einen anderen Zuführungseinlaß, der in einem Zylinderteil dessen angeordnet ist, unter Dosierung hinzugegeben. Als nächstes wurden die Materialien geschmolzen/geknetet und anschließend bei einer Schmelz /Knettemperatur von 250°C extrudiert, um Pellets zu erhalten.

Die so erhaltenen Pellets wurden bei 100°C 2 h lang in einem Luftofen getrocknet, und vorbestimmte Teststücke bei einer Zylindertemperatur von 280°C und bei einer Formtemperatur von 80°C mittels einer Injektionsformmaschine geformt und anschließend für die verschiedenen Bewertungstests verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt, und die Vibrationsdämpfungseigenschaften sind in Fig. 1 gezeigt.

Beispiel 2 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5

Das Schmelzen/Kneten wurde unter Verwendung der gleichen Ausgangsmaterialien und bei den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß jedes Zusammensetzungsverhältnis des modifizierten Polypropylens, des Nylon 6, des Muscovitglimmers und der Glasfasern geändert wurde, und vorbestimmte Teststücke wurden unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 geformt und dann für die verschiedenen Bewertungstests verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt, die Vibrationsdämpfungseigenschaften sind in Fig. 2 gezeigt.

Tabelle 1

Wie aus Tabelle 1 und Fig. 1 hinsichtlich des Beispiels 1 hervorgeht, bei dem die Harzkomponenten der vorliegenden Erfindung verwendet wurden, sind die Vibrationsdämpfungseigenschaften in einem weiten Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60 bis 100°C) ziemlich gut, und die Wasserabsorption und die Dimensionsstabilität bei der Wasserabsorption wurden auch stark verbessert im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel 1, bei dem die gleichen anorganischen Füller in den gleichen Mengen wie in Beispiel 1 verwendet wurden, und 100 Gew.-% der Harzkomponente Nylon 6 eingesetzt wurde.

Im Vergleichsbeispiel 2, bei dem die gleichen Harzkomponenten wie im Beispiel 1 verwendet wurden und 45 Gew.-% des Glimmers und 5 Gew.-% der Glasfasern vermengt wurden, ist die Hitzeverwerfungstemperatur und die Festigkeit beträchtlich herabgesetzt. Im Vergleichsbeispiel 3, bei dem 5 Gew.-% des Glimmers und 45 Gew.-% der Glasfasern vermengt wurden, sind die Vibrationsdämpfungseigenschaften bei Raumtemperatur und bei höherer Temperatur im Vergleich zum Vergleichsbeispiel 1 verbessert, jedoch ist die Verwerfungsverzerrung zum Zeitpunkt des Formens beträchtlich verschlechtert.

Im Beispiel 2, bei dem der Anteil der Harzkomponente Nylon 6 bis auf 70 Gew.-% gesteigert wurde, sind die Vibrationsdämpfungseigensghaften im Bereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60 bis 100°C) ausgezeichnet, und die Dimensionsstabilität ist zum Zeitpunkt der Wasserabsorption beträchtlich verbessert im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel 4, dargestellt in Fig. 2.

Im Vergleichsbeispiel 4, bei dem der Anteil der Harzkomponente Nylon 6 auf 85 Gew.-% gesteigert wurde, sind die Vibrationsdämpfungseigenschaften beträchtlich in dem Bereich von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen (60 bis 100°C) verschlechtert, und die Dimensionsstabilität zum Zeitpunkt der Wasserabsorption nimmt beträchtlich ab im Vergleich mit den Beispielen 1 und 2, dargestellt in Fig. 2.

Im Vergleichsbeispiel 5 wurde die Menge der Harzkomponente, nämlich des modifizierten Polypropylens, auf 65 Gew.-% gesteigert, und als Ergebnis davon hat sich die Hitzeverwerfungstemperatur beträchtlich verschlechtert.

Claims (4)

1. Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten Vibrationsdämpfungseigenschaften, die hergestellt wird, indem man eine Zusammensetzung formt, die 75 bis 30 Gew.-% in bezug auf die Zusammensetzung an Harzkomponenten, die 50 bis 80 Gew.-% eines Polyamidharzes und 50 bis 20 Gew.-% eines modifizierten Polyolefinharzes, das mit einer ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert wurde, umfassen, wobei die Gesamtmenge der beiden Harze 100 Gew.-% beträgt, 15 bis 30 Gew.-% in bezug auf die Zusammensetzung an Glasfasern und 10 bis 40 Gew.-% in bezug auf die Zusammensetzung an Glimmer umfaßt.

2. Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten Vibrationsdämpfungseigenschaften nach Anspruch 1, wobei das modifizierte Polyolefinharz ein modifiziertes Polypropylenharz ist, das erhalten wird, indem man ein Polypropylen mit einer ungesättigten Säure oder einem Derivat davon modifiziert.

3. Zylinderkopfhaube für eine interne Verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten Vibrationsdämpfungseigenschaften nach Anspruch 1, wobei das Polyamidharz Nylon 6 oder Nylon 66 ist.

4. Zylinderkopf für eine interne Verbrennungskraftmaschine mit ausgezeichneten Vibrationsdämpfungseigenschaften nach Anspruch 2, wobei das Polyamidharz Nylon 6 oder Nylon 66 ist.