DE4141619C2 - Vorfilteranordnung für eine Aufblasvorrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gaserzeugungs­ einrichtung, und insbesondere auf eine Aufblasvorrichtung zum Aufblasen eines Gassacks, um einen Insassen eines Fahrzeugs zu schützen, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Es ist bekannt, einen Fahrzeuginsassen zu schützen, indem man einen Gas- oder Luftsack benutzt, der aufgeblasen wird, wenn ein Fahrzeug eine plötzliche Verzögerung erfährt, wie zum Beispiel in einem Zusammenstoß. Der Luftsack hält eine Bewegung des Fahrzeugin­ sassens während des Zusammenstoßes zurück. Der Luftsack wird typischerweise durch Gas aufgeblasen, das durch Aktivierung von gaserzeugendem Material erzeugt wird. Das gaserzeugende Material ist in einer Airbagaufblasvorrichtung enthalten.

Das durch das gaserzeugende Material erzeugte Gas wird üblicher­ weise durch einen oder mehrere Filter geführt, bevor es in den Luftsack eintritt. Die Filter entfernen Verbrennungsprodukte und Partikel aus dem Gas und kühlen auch das Gas. Es ist bekannt, einen Filter zusammen mit dem gaserzeugenden Material in einem getrennten Metallbehälter innerhalb der Aufblasvorrichtung ein­ zuschließen. Der Filter wird üblicherweise und hier im weiteren als Vorfilter bezeichnet. Beim gegenwärtigen Stand der Technik wird der Vorfilter typischerweise aus einem Streifen herge­ stellt, der aus einem Bogen von verwobenem Drahtgeflecht ge­ schnitten wurde. Der Streifen wird zu einem Ring geformt. Die Ringform des Drahtgeflechts wird gehalten durch Schweißen des Streifens an einem oder mehreren überlappenden Bereichen des Drahtgeflechts oder durch Formen des Rings innerhalb einer Treibmittelkammer, die das Drahtgeflecht in seiner Ringform hält. Um zu verhindern, daß der geschweißte ringförmige Vorfil­ ter in dem Kanister rasselt, wird der geschweißte ringförmige Vorfilter in eine Ovalform gebracht. Der oval geformte Vorfilter kontaktiert radial die Seitenwände des Treibmittelkanisters und verhindert so, daß der geschweißte Vorfilter aus verwobenem Drahtgeflecht rasselt.

Die JP 2-155860 (A) zeigt einen gattungsgemäßen Gasgenerator, welcher einen ge­ schlossenen Treibladungskanister aufweist, in dem auch eine Vorfiltereinheit angeordnet ist. Diese Vorfiltereinheit be­ findet sich jedoch in unmittelbarem Kontakt zu der zylindri­ schen Seitenwand des Treibladungskanisters. Ferner zeigen die US 3,985,076 und die US 4,902,036 jeweils einen Treibladungskanister, bei dem der Vorfilter sowohl mit der Kanisterwand, als auch mit der Treibladung in Kontakt steht.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, bei einem gattungsgemäßen Gasgenerator einen Kontakt zwischen einem ringförmigen Vorfilter und der zylindrischen Seitenwand des Treibladungskanisters als auch einen Kontakt zwischen dem Vorfilter und der scheibenförmigen Treibladung zu vermeiden.

Dieses Problem wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den Unteransprüchen.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Vorfilter eine ringförmige gewobene, gestrickte oder gewirkte Struktur aus rostfreiem Stahl aus einem oder mehreren zufällig ausgerichteten Drähten aus rostfreiem Stahl. Die gesamte Oberfläche der gewobe­ nen Struktur aus rostfreiem Stahl wird durch die Längsoberflä­ chen der Drähte gebildet. Somit minimiert das bevorzugte Ausfüh­ rungsbeispiel die Anzahl von scharfen Kanten oder Punkten auf der Oberfläche des Vorfilters.

Weitere Eigenschaften der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann, an dem sich die vorliegende Erfindung wendet, deutlich durch das Lesen der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen. In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 eine Queransicht, teilweise im Schnitt, eines Fahr­ zeugssteuerrads mit einem aufblasbarem Insassenrückhal­ teeinrichtungsmodul, in das eine Aufblasvorrichtung ge­ mäß der vorliegenden Erfindung eingebaut ist;

Fig. 2 eine Queransicht, teilweise im Schnitt, der Aufblasvor­ richtung von Fig. 1;

Fig. 3 eine vergrößerte, schematische Ansicht von Teilen der Aufblasvorrichtung von Fig. 1 in einem nicht zusammen­ gebauten Zustand; und

Fig. 4 eine Ansicht, die die Teile von Fig. 3 in einem zusam­ mengebauten Zustand zeigt.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Airbagaufblas­ vorrichtung und insbesondere auf eine Aufblasvorrichtung zum Aufblasen eines Airbags zum Schutz des Fahrers eines Fahrzeugs. Die vorliegende Erfindung ist auf verschiedene Aufblasvorrich­ tungsbauarten anwendbar. Als typisches Beispiel der vorliegenden Erfindung zeigt Fig. 1 eine Aufblasvorrichtung 10. Ein Luftsack 12 ist um die Aufblasvorrichtung 10 gefaltet. Ein Deckel 14 schließt den Luftsack 12 und die Aufblasvorrichtung 10 ein. Die Aufblasvorrichtung 10, der Luftsack 12 und der Deckel 14 sind Teile eines Moduls, das auf einem Fahrzeugsteuerrad 16 angeord­ net ist.

Beim Auftreten einer plötzlichen Fahrzeugverzögerung, wie sie bei einem Zusammenstoß auftritt, wird die Aufblasvorrichtung 10 betätigt und erzeugt ein großes Gasvolumen. Das Gas von der Auf­ blasvorrichtung 10 dehnt den Luftsack 12 aus. Wenn der Luftsack 12 beginnt sich auszubreiten, bricht er geschwächte Abschnitte in dem Deckel 14. Einer der geschwächten Abschnitte ist in Fig. 1 mit 18 bezeichnet. Wenn der Luftsack 12 sich weiter ausdehnt, bewegt er sich in den Raum zwischen dem Fahrer des Fahrzeugs und dem Steuerrad 16, um eine Bewegung des Fahrers in bekannter Weise zurückzuhalten.

Die Aufblasvorrichtung 10 (Fig. 2) umfaßt ein Gehäuse 40. Das Gehäuse 40 besteht aus drei Teilen, nämlich einem Diffusorbecher 42, einem Verbrennungsbecher 44 und einem Verbrennungskammerdeckel 46. Der Diffusorbecher 42, der Verbrennungsbecher 44 und der Verbrennungskammerdeckel 46 bestehen aus Metall, wie z. B. rost­ freiem Stahl UNS S30100.

Der Diffusorbecher 42 ist im allgemeinen becherförmig und hat eine zylindrische Seitenwand 50, die sich um die Mittelachse 52 der Aufblasvorrichtung 10 erstreckt. Die Seitenwand 50 erstreckt sich zwischen einer flachen oberen Endwand 54 und einem flachen unteren Flansch 56. Eine innere ringförmige Oberfläche 55 auf der oberen Endwand 54 des Diffusorbechers 42 bildet eine zen­ trale Öffnung 57 in der oberen Endwand 54. Die Endwand 54 und der Flansch 56 sind im allgemeinen parallel zueinander und senk­ recht zu der Achse 52. Eine ringförmige Anordnung von Gasauslaß­ öffnungen 58 erstreckt sich umfangsmäßig um einen oberen Ab­ schnitt der Diffusorbecherseitenwand 50.

Der Verbrennungsbecher 44 ist im allgemeinen becherförmig und ist innerhalb des Diffusorbechers 42 angeordnet. Der Verbren­ nungsbecher 44 hat eine zylindrische Seitenwand 60, die sich um die Achse 52 erstreckt. Die zylindrische Seitenwand 60 ertreckt sich zwischen einer flachen oberen Endwand 64 und einem flachen unteren Flansch 66. Die obere Endwand 64 und der untere Flansch 66 sind im allgemeinen parallel zueinander und senkrecht zu der Achse 52. Eine ringförmige Anordnung von Öffnungen 68 erstreckt sich umfangsmäßig um einen unteren Abschnitt der Verbrennungsbe­ cherseitenwand 60.

Die obere Endwand 64 des Verbrennungsbechers 44 ist mit einer durchgehenden Schweißung an die ringförmige Oberfläche 55 auf der oberen Endwand 54 des Diffusorbechers 42 geschweißt, und zwar an einer umfangsmäßigen Schweißstelle 70, vorzugsweise durch Laserschweißen. Der Verbrennungsbecherflansch 66 ist mit einer durchgehenden Schweißung an den Diffusorbecherflansch 56 geschweißt an einer umfangsmäßigen Schweißstelle 72, ebenfalls vorzugsweise durch Laserschweißen.

Der Verbrennungskammerdeckel 46 ist ein im allgemeinen flaches Metallstück, das einen kreisförmigen Mittenabschnitt 80 und einen parallelen, aber geringfügig versetzten ringförmigen äuße­ ren Flansch 82 aufweist. Eine kreisförmige Öffnung 84 ist in dem Mittenabschnitt 80 des Kammerdeckels 46 angeordnet. Der äußere Flansch 82 des Kammerdeckels 46 ist mit einer durchgehenden Schweißung an den Verbrennungsbecherflansch 66 geschweißt, und zwar an einer umfangsmäßigen Schweißstelle 86, wiederum vorzugs­ weise durch Laserschweißen.

Ein hermetisch abgedichteter Kanister 90 befindet sich in dem Verbrennungsbecher 44. Der Kanister 90 besteht aus zwei Teilen, nämlich einem unteren Kanisterteil 92 und einem Deckel 94. Der radial äußere Rand des Kanisterdeckels 94 ist an den benachbar­ ten Rand des unteren Kanisterteils 92 gecrimpt, um den Kanister 90 hermetisch abzudichten. Der Kanister 90 besteht vorzugsweise aus relativ dünnem Aluminium.

Der untere Kanisterteil 92 hat eine zylindrische Außenseitenwand 96, benachbart zu und innerhalb der Verbrennungsbecherseitenwand 60. Die Seitenwand 96 weist eine verminderte Dicke in dem Gebiet auf, das benachbart zu den Öffnungen 68 in der Verbrennungsbe­ cherseitenwand 60 ist. Der untere Kanisterteil 92 hat auch eine zylindrische, von der Außenseitenwand 96 radial nach innen beab­ standete Innenseitenwand 98. Die Seitenwand 98 besitzt eine ver­ minderte Dicke in dem zu einem Zünder 142 benachbarten Gebiet.

Eine flache ringförmige untere Wand 100 des unteren Kanister­ teils 92 verbindet die Außenseitenwand 96 mit der Innenseiten­ wand 98. Eine kreisförmige innere, obere Wand 102 des unteren Kanisterteils 92 erstreckt sich radial nach innen von der Innen­ seitenwand 98 und versieht diese mit einem Deckel. Die innere, obere Wand 102 und die zylindrische Innenseitenwand 98 bilden eine sich nach unten öffnende zentrale Ausnehmung 104 in dem Ka­ nister 90.

Der Kanisterdeckel 94 ist im allgemeinen kreisförmig. Eine Ver­ tiefung 106 ist in der Mitte des Kanisterdeckels 94 angeordnet. Ein Paket 108 von Selbstzündungsmaterial ist in der Vertiefung 106 angeordnet und wird in der Vertiefung 106 durch ein Stück von Aluminiumfolienband 109 gehalten.

Eine Vielzahl von ringförmigen Scheiben 110 von Gaserzeugungsma­ terial ist innerhalb des Kanisters 90 aufeinander geschichtet. Ein ringförmiges Kissen 112 ist zwischen der obersten gaserzeu­ genden Scheibe 114 und der Innenseite des Kanisterdeckels 94 an­ geordnet. Die Scheiben 110 sind aus einem bekannten Material, das Stickstoffgas erzeugt, wenn es gezündet wird. Auch wenn viele Arten von gaserzeugendem Material benutzt werden könnten, sind doch passende gaserzeugende Materialien in dem US-Patent 3 895 098 gelehrt.

Ein ringförmiger Vorfilter 120 ist in dem Kanister 90 angeord­ net. Der Vorfilter 120 ist von den gaserzeugenden Scheiben 110 aus radial außen und von der Außenseitenwand 96 des Kanisters 90 aus radial innen angeordnet. Es besteht ein kleiner ringförmiger Raum zwischen dem Vorfilter 120 und der Außenseitenwand 96.

Ein bei 122 schematisch angedeuteter, ringförmiger Schlacken­ schirm ist in dem Diffusorbecher 42 außerhalb des Verbrennungs­ bechers 44 angeordnet. Der Schlackenschirm 122 ist von den Öff­ nungen 68 aus radial außen angeordnet und steht mit der Verbren­ nungsbecherseitenwand 60 in Kontakt. Jedoch könnte der Schlacken­ schirm 122 mit Abstand zu den Öffnungen in der Verbrennungs­ becherseitenwand 60 angeordnet sein.

Eine bei 124 schematisch angedeutete ringförmige Endfilteranord­ nung ist innerhalb des Diffusorbechers 42 oberhalb des Schlacken­ schirms 122 angeordnet. Die Endfilteranordnung 124 befindet sich von den Gasauslaßöffnungen 58 in der Seitenwand 50 des Dif­ fusorbechers 42 aus radial innen. Die Endfilteranordnung 124 be­ steht aus einer Vielzahl von Lagen aus verschiedenen Materia­ lien. Die Lagen erstrecken sich um die Diffusorbecherseitenwand 50 und sind innerhalb der Seitenwand angeordnet. Der Aufbau im einzelnen der Endfilteranordnung 124 bildet keinen Teil der Er­ findung und wird daher nicht genauer beschrieben.

Ein ringförmiger Filterschild 126 ragt von der Diffusorbecher­ seitenwand 50 aus radial nach innen und trennt die Endfilteran­ ordnung 124 und den Schlackenschirm 122. Eine ringförmige Gra­ phitdichtung 128 dichtet den Spalt zwischen dem oberen Rand der Endfilteranordnung 124 und dem Inneren der oberen Endwand 54 des Diffusorbechers ab. Eine weitere ringförmige Graphitdichtung 130 dichtet den Spalt zwischen dem unteren Rand der Endfilteranord­ nung 124 und der oberen Seite des Filterschilds 126 ab.

Die Aufblasvorrichtung 10 umfaßt eine Initiator- oder Zündanord­ nung 140. Die Zündanordnung 140 ragt durch die Öffnung 84 in dem Kammerdeckel 46 in die zentrale Ausnehmung 104 des Kanisters 90. Die Zündanordnung 140 ist mittels einer durchgehenden Schwei­ ßung, vorzugsweise einer Laserschweißung, an den Mittenabschnitt 80 des Kammerdeckels 46 geschweißt an einer umfangsmäßigen Schweißstelle 144.

Die Zündanordnung 140 umfaßt den Zünder 142. Der Zünder 142 um­ faßt ein Paar von Leitungsdrähten 146, die sich von der Zündan­ ordnung 140 nach außen erstrecken. Die Leitungsdrähte 146 können mit einem (nicht gezeigten) Zusammenstoßsensor verbunden werden. Die Leitungsdrähte 146 sind mit einem in ein Zündmaterial einge­ betteten Widerstandsdraht in dem Zünder 142 verbunden. Der Zün­ der 142 kann von jeder passenden bekannten Bauart sein. Ein (nicht gezeigter) dünner Plastikfilm ist auf der Außenseite des oberen Abschnitts des Zünders 142 angeordnet, um einen Kontakt von Metall zu Metall zu verhindern, welcher den Zünder 142 erden und die Aufblasvorrichtung 10 außer Betrieb setzen könnte.

Beim Eintritt eines Zusammenstoßes oder einer anderen plötzli­ chen Fahrzeugverzögerung, schließt der Kollisionssensor einen elektrischen Kreis. Ein elektrischer Strom fließt dann durch die Leitungsdrähte 146 zum Zünder 142. Der Widerstandsdraht zündet das Zündmaterial, das eine Ladung in dem Zünder 142 zündet. Die Zündung der Ladung bildet heiße Gaserzeugnisse, die von dem Zün­ der 142 nach außen strömen und die innere, obere Wand 102 sowie die Innenseitenwand 98 des Kanisters 90 durchbrechen. Das heiße Gas von dem Zünder 142 zündet die Scheiben 110 des gaserzeu­ genden Materials. Die Scheiben 110 des gaserzeugenden Materials erzeugen schnell ein großes Volumen eines anderen heißen Gases.

Der Druck des Gases wirkt auf die zylindrische Seitenwand 96 des Kanisters 90 und drückt die Seitenwand 96 radial nach außen ge­ gen die Verbrennungsbecherseitenwand 60. Dies resultiert darin, daß die dünne Seitenwand 96 des Kanisters 90 an den Öffnungen 68 in der Verbrennungsbecherseitenwand 60 durchbrochen oder hinaus­ geblasen wird. Die verminderte Dicke der Seitenwand 96 benach­ bart zu den Öffnungen 68 gestattet, daß dieser Abschnitt der Seitenwand 96 bevorzugt vor anderen Abschnitten bei einem ge­ wünschten Druck bricht. Das durch das Verbrennen der Scheiben 110 erzeugte Gas strömt dann radial nach außen durch den Vorfil­ ter 120. Der Vorfilter 120 entfernt einige Verbrennungsprodukte der Zündanordnung 140 und der gaserzeugenden Scheiben 110 aus dem strömenden Gas. Der Vorfilter 120 kühlt das strömende Gas. Wenn das Gas abkühlt, lagern sich geschmolzene Produkte, wie zum Beispiel Metall, auf dem Vorfilter 120 ab. Das Gas strömt durch die Öffnungen 68 und in den Schlackenschirm 122.

Der Schlackenschirm oder -sieb 122 entfernt Partikel aus dem strömenden Gas und hält sie fest. Außerdem kühlt der Schlacken­ schirm das strömende Gas. Wenn das Gas abkühlt, lagern sich ge­ schmolzene Verbrennungsprodukte, wie zum Beispiel Metall, auf dem Schlackenschirm 122 ab. Der Filterschild 126 zwischen dem Schlackenschirm 122 und der Endfilteranordnung 124 bewirkt einen turbulenten Strom von Gas in und um den Schlackenschirm 122. Der turbulente Gasstrom fördert die Rückhaltung von relativ schweren Partikeln in dem Schlackenschirm 122 und in dem unteren Ab­ schnitt des Diffusorbechers 42.

Das Gas strömt von dem Schlackenschirm 122 zu der Endfilteran­ ordnung 124 axial nach oben. Das Gas strömt dann radial nach au­ ßen durch die Endfilteranordnung 124, die kleine Partikel aus dem Gas entfernt. Die Endfilteranordnung 124 kühlt außerdem das Gas weiter ab, so daß sich geschmolzene Produkte in dem Gas auf Teilen der Endfilteranordnung 124 ablagern können. Die ringför­ mige Anordnung von Gasauslaßöffnungen 58 leitet den Gasstrom in den Luftsack 12, um den Luftsack 12 aufzublasen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird der ringförmige Vorfilter 120 axial zwischen dem Kanisterdeckel 94 und dem unteren Kani­ sterteil 92 zusammengedrückt, um den Vorfilter 120 in seiner Lage in dem Kanister 90 zu halten. Somit wird der Vorfilter si­ cher in seiner Lage gehalten, ohne Schweißen oder eine radiale Belastung der Kanisterseitenwände zu erfordern.

Die untere Kanisterwand 100 (Fig. 2) steht mit dem Mittenab­ schnitt 80 des Gehäusedeckels 46 in anstoßendem Eingriff. Die untere Wand 100 hat eine innere Oberfläche 150, die axial nach innen zu dem Kanisterdeckel 94 zeigt. Die äußere Kanisterseiten­ wand 96 umfaßt einen ringförmigen unteren Wandabschnitt 152 (Fig. 3), der sich innerhalb der Verbrennungsbecher-Seitenwand 60 axial nach oben erstreckt. Ein ringförmiger Verbindungsab­ schnitt 154 erstreckt sich von dem unteren Wandabschnitt 152 axial nach oben und radial nach innen. Ein Anordnungsabschnitt 156 der Außenseitenwand 96 erstreckt sich von dem Verbindungsab­ schnitt 154 axial nach oben. Der Anordnungsabschnitt 156 hat einen geringeren Durchmesser als der untere Wandabschnitt 152. Ein ringförmiger Ringabschnitt 158 ragt von dem oberen Ende des Anordnungsabschnitts 156 radial nach außen.

Der Kanisterdeckel 94 umfaßt einen kreisförmigen Mittenabschnitt 160. Ein starrer ringförmiger Rippenabschnitt 162 hat ein U-för­ miges Profil und ist radial außen bezüglich des Mittenabschnitts 160 angeordnet. Der Rippenabschnitt 162 hat eine innere Wand 164, die sich von dem Mittenabschnitt 160 aus axial nach unten erstreckt. Eine gekrümmte Bodenwand 166 des Rippenabschnitts 162 erstreckt sich von der inneren Wand 164 radial nach außen. Die Bodenwand 166 hat eine innere Oberfläche 168, die axial nach un­ ten zu der Bodenwand des Kanisters 90 zeigt. Eine äußere Wand 170 der Rippe 162 erstreckt sich von der Bodenwand 166 axial nach oben. Ein ringförmiger Flanschabschnitt 172 ragt von der äußeren Wand 170 radial nach außen und umfaßt einen ersten Ringabschnitt 174 und einen zweiten Ringabschnitt 176.

Der Vorfilter 120 (Fig. 2 und 3) ist ringförmig. Der Vorfilter 120 hat eine zylindrische äußere Oberfläche 180, die von der äu­ ßeren Seitenwand 96 des Kanisters 90 mit Abstand radial nach in­ nen angeordnet ist. Der Vorfilter 120 hat eine zylindrische in­ nere Oberfläche 182, die von der äußeren Oberfläche 180 mit Ab­ stand radial nach innen angeordnet ist. Die innere Oberfläche 182 ist von den Scheiben 110 des gaserzeugenden Materials mit Abstand radial nach außen angeordnet. Eine ringförmige, sich ra­ dial erstreckende, obere Endfläche 184 verbindet die äußeren und inneren Oberflächen 182 bzw. 184 am oberen Ende des Vorfilters 120. Eine ringförmige, sich radial erstreckende, untere Endflä­ che 186 (Fig. 2) des Vorfilters 120 verbindet die äußeren und inneren Oberflächen 180 bzw. 182 am unteren Ende des Vorfilters 120.

Der Vorfilter 120 ist eine gewobene, gestrickte oder gewirkte Struktur aus einem oder mehreren Drähten aus rostfreiem Stahl. Die gestrickte Struktur wird durch Kompression geformt, um die gewünschte Dichte zu erhalten. Die Drähte werden zufällig orien­ tiert, wenn die gestrickte Struktur durch Kompression geformt wird. Die Drähte sind so zusammengestrickt, daß nur die Längsoberflächen der Drähte an den Oberflächen 180 und 182 und auf den Endflächen 184 und 186 des Vorfilters 120 freigelegt sind. Somit gibt es eine minimale Anzahl von Drahtenden auf der Außenseite des Vorfilters 120, um eine Beschädigung des Kani­ sters 90 zu vermeiden.

Das gestrickte Material aus rostfreiem Stahl verformt sich ela­ stisch unter einer axialen Belastung, sofern es durch Kompres­ sion in die Ringform des Vorfilters 120 geformt wurde. Das Mate­ rial des Vorfilters 120 ist vorzugsweise rostfreier Stahl UNS S30100 nach dem ASTM-A-580 Standard, der von der Metex Corpora­ tion aus New Jersey erhalten werden kann. Rostfreie Stahlstruk­ turen in einem Bereich von 20 bis 40% Volumendichte sind ge­ eignet. Vorzugsweise hat die rostfreie Stahlstruktur 30% Volu­ mendichte. Das heißt, daß 30% des Volumens, das durch die Ober­ flächen 180 und 182 und die Endflächen 184 und 186 definiert wird, mit Metall gefüllt ist.

Beim Zusammenbau des Kanisters 90 wird der Vorfilter 120 zuerst in den unteren Kanisterteil 92 eingeführt. Der Anordnungsab­ schnitt 156 der Außenseitenwand 96, der einen relativ kleinen Durchmesser hat, hilft bei der Führung des Vorfilters 120 in den unteren Kanisterteil 92. Die untere Endfläche 186 des Vorfilters 120 greift in die innere Oberfläche 150 der unteren Wand 100 des Kanisters 90 ein. Die äußere Oberfläche 180 des Vorfilters 120 ist von dem unteren Wandabschnitt 152 der Kanisterseitenwand 96 radial nach innen mit Abstand angeordnet. Die Scheiben 110 von gaserzeugendem Material werden in dem unteren Kanisterteil 92 innerhalb des Vorfilters 120 angeordnet.

Der Kanisterdeckel 94 wird dann über den unteren Kanisterteil 92 gebracht, wie in Fig. 3 gezeigt. Der Kanisterdeckel 94 und der untere Kanisterteil 92 werden axial zueinander bewegt. Der erste Ringabschnitt 174 auf dem Kanisterdeckel 94 greift in den Ringabschnitt 158 auf dem unteren Kanisterteil 92 ein. Der zweite Ringabschnitt 176 auf dem Kanisterdeckel 94 wird um und unter den Ringabschnitt 158 des unteren Kanisterteils 92 gefal­ tet. Die Ringabschnitte 158, 174 und 176 werden nach unten gebo­ gen, um in Eingriff mit dem Anordnungsabschnitt 156 gebracht zu werden (Fig. 4), und um somit eine ringförmige Naht zu bilden, die den Kanisterdeckel 94 mit dem unteren Kanisterteil 92 ver­ bindet. Die ringförmige Naht bildet eine hermetische Dichtung.

Wenn sich die Teile 92 und 94 des Kanisters 90 in dieser Lage befinden, ist die gekrümmte Bodenwand 166 der ringförmigen Rippe 162 von der unteren Wand 100 des Kanisters beabstandet mit einem Abstand, der etwas geringer ist als die nicht zusammengedrückte Höhe des Vorfilters 120. Wenn der Kanisterdeckel 94, wie oben beschrieben, mit dem unteren Kanisterteil 92 zusammengebaut wird, kommt somit die innere Oberfläche 168 auf dem Rippenab­ schnitt 162 in Eingriff mit der oberen Endfläche 184 des Vorfil­ ters 120. Der Vorfilter 120 wird somit zwischen der Innenober­ fläche 168 auf dem Rippenabschnitt 162 des Kanisterdeckels 94 und der Innenoberfläche 150 auf der unteren Wand 100 des unteren Kanisterteils 92 festgehalten.

Der Kanisterdeckel 94 und der untere Kanisterteil 92 bewirken eine axiale Belastung auf den Vorfilter 120. Der Rippenabschnitt 162 ist starrer als der Vorfilter 120, somit wird der Vorfilter 120 axial leicht zusammengedrückt. Zum Beispiel kann der Vorfil­ ter 120, der eine axiale Höhe von ungefähr 31 mm haben kann, un­ gefähr 0,8 mm axial zusammengedrückt werden. Die axiale Kompres­ sionslast verformt den Vorfilter 120 federnd oder elastisch und ist ausreichend, um eine radiale und axiale Bewegung des Vorfil­ ters 120 in dem Kanister 90 zu blockieren. Somit steht der Vor­ filter 120 nicht mit dem unteren Wandabschnitt 152 des Kanisters 90 in Eingriff, und der Vorfilter 120 rasselt nicht in dem Kani­ ster 90. Die axiale Kompressionslast verformt den Vorfilter 120 nicht permanent.

Aus der obigen Beschreibung der Erfindung wird der Fachmann Ver­ besserungen, Änderungen und Abwandlungen der Erfindung erkennen. Solche Verbesserungen, Änderungen und Abwandlungen des Fachmanns sollen durch die beigefügten Ansprüche umfaßt werden.

Claims (8)

1. Vorrichtung (10) zum Aufblasen einer Fahrzeug­ insassenrückhalteeinrichtung, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:
ein Gehäuse (40);
einen Kanister (90) mit einer Mittelachse (52) in dem Gehäuse (40), der eine die Mittelachse (52) um­ schließende Seitenwand (96) sowie erste und zweite, einander gegenüberliegende, quer zur Mittelachse (52) verlaufende Endwände (94; 100) besitzt;
gaserzeugendes Material (110) innerhalb des Kanisters (90), welches, wenn es gezündet wird, Gas erzeugt zum Aufblasen der Fahrzeuginsassenrückhalteeinrichtung; und
einen Filter (120) in dem Kanister (90) zum Filtern des Gases, das durch das gaserzeugende Material (110) erzeugt wurde,
dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (120) durch die axial nach innen zeigenden Oberflächen (168; 150) der Endwände (94; 100) des Kanisters (90) um einen ausreichenden Betrag zusammengedrückt ist, um den Filter (120) in dem Kanister (90) allein dadurch in einer sowohl von dem gaserzeugenden Material (110), als auch von der Seitenwand (96) beabstandeten, radialen Lage zu halten, wobei die axial nach innen zeigenden Ober­ flächen (168; 150) voneinander in einem Abstand angeordnet sind, der geringer ist als die nicht zusammengedrückte axiale Höhe des Filters (120).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanister (90) einen Behälterabschnitt (92), in dem das gaserzeugende Material (110) angeordnet ist, und einen Deckel (94) umfaßt, und daß die eine Oberfläche (150) eine Oberfläche des Behälter­ abschnitts (92) und die andere Oberfläche (168) eine Oberfläche des Deckels (94) ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die andere Oberfläche (168) eine Ober­ fläche auf einer axial nach innen ragenden Rippe (166) des Deckels (94) ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanister (90) herme­ tisch abgedichtet ist und die Seitenwand (96) ring­ förmig ist, und daß der Filter (120) ebenfalls ring­ förmig ist und mit Abstand radial nach außen bezüg­ lich des gaserzeugenden Materials (110) und mit Abstand radial nach innen bezüglich eines zylind­ rischen unteren Wandabschnitts (152) der ringförmigen Seitenwand (96) des Kanisters angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (166) ring­ förmig an dem Kanisterdeckel (94) ausgebildet ist, daß der ringförmige Filter (120) erste und zweite einander entgegengesetzte ringförmige End­ flächen (184; 186) hat, und daß die ringförmige Rippe (166) mit der ersten Endfläche (184) des ringförmigen Filters (120) in Eingriff steht und die gegenüber­ liegende Oberfläche (150) des Kanisters (90) mit der zweiten Endfläche (186) des ringförmigen Filters (120) in Eingriff steht, wobei die ringförmige Rippe (166) die ursprünglich ebene Endfläche (184) des Filters (120) in einen nicht-ebenen Zustand verformt.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung des weiteren als Mittel (156) zum radialen Anordnen des Filters (120) in dem Kanister (90) einen zylind­ rischen Anordnungsabschnitt (156) auf der ring­ förmigen Seitenwand (96) des Kanisters (90) aufweist, der einen kleineren Durchmesser als der zylindrische untere Wandabschnitt (152) der ringförmigen Seiten­ wand (96) des Kanisters (90) hat.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (120) eine gestrickte Edelstahlstruktur aus zufällig orientiertem rostfreiem Stahldraht aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die gewirkte Edelstahl­ struktur eine Oberfläche hat, die vollständig durch die Längsoberflächen des Drahts gebildet wird.