DE4306382A1 - Verfahren zur Herstellung eines Poly-1-olefins - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines kugelförmigen
Poly-1-olefins mittels eines hochaktiven, kugelförmigen Ziegler-Katalysators.
Es sind bereits eine Vielzahl von Katalysatoren des Ziegler-Typs zur
Polymerisation von α-Olefinen bekannt. Viele dieser Katalysatoren basieren
auf Magnesiumchlorid als Trägermaterial, das durch Umsetzung einer
magnesiumorganischen Verbindung R′-Cl, wie z. B. Tetrachlormethan, erhalten
wird (vgl. US 4 442 225, US 4 439 539, DE 30 10 202).
Dabei ist es jedoch nicht möglich, ein Magnesiumchlorid mit kugelförmigen
Teilchen zu erhalten.
Andererseits ist bekannt, daß sphärisches Magnesiumchlorid bei der Umsetzung
einer magnesiumorganischen Verbindung R2Mg mit einer chlororganischen
Verbindung R′-Cl in Gegenwart einer aluminiumorganischen Verbindung, wie
Triethylaluminium, und einer Elektronendonorverbindung, wie Diisoamylether,
entsteht (vgl. EP 99 284). Einschränkend gilt hierbei, daß R′ ein
Kohlenwasserstoffrest mit drei oder mehr C-Atomen sein muß und daß das dem
Chlor benachbarte Kohlenstoffatom entweder ein sekundäres oder tertiäres C-
Atom sein muß.
Bekannt sind weiterhin Verfahren, bei denen durch Umsetzung einer
magnesiumorganischen Verbindung (z. B. ®BOMAG-A, Witco GmbH.) mit einer
chlororganischen Verbindung, einem Elektronen-Donator und einer
Übergangsmetallverbindung kugelförmige Ziegler-Katalysatoren gebildet werden
(vgl. EP 249 869, WO 9 200 332). Zur Bindung der Übergangsmetall
komponente sind in diesen Fällen Elektronen-Donatoren notwendig.
Es wurde nun gefunden, daß ein hochaktiver, kugelförmiger Ziegler-Katalysator
durch Umsetzung des Reaktionsproduktes aus einer magnesiumorganischen
Verbindung, einer chlororganischen Verbindung und gegebenenfalls einer
aluminiumorganischen Verbindung mit Alkoholen und Übergangsmetall
verbindungen hergestellt werden kann, wobei auf die Zugabe des Alkohols auch
verzichtet werden kann. Weiterhin wurde gefunden, daß der Katalysator
besonders vorteilhaft in einem Gasphasen-Polymerisationsverfahren eingesetzt
werden kann.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung eines Polyolefins durch
Polymerisation von α-Olefinen bei einer Temperatur von 50 bis 150°C und
einem Druck von 1 bis 40 bar in Gegenwart eines Katalysators bestehend aus
einer Übergangsmetallkomponente (Komponente A) und einer metallorganischen
Verbindung (Komponente B), dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A
hergestellt wurde durch
- a) Umsetzung einer magnesiumorganischen Verbindung der Formel R1 xMgR2 2-x, worin R1 und R2 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und x eine Zahl zwischen 0 und 2 ist, mit einem aliphatischen primären Chlorkohlenwasserstoff in einer Menge von 0,5 bis 2,5 mol des Chlorkohlenwasserstoffs, bezogen auf 1 mol der magnesiumorganischen Verbindung, und gegebenenfalls einer aluminiumorganischen Verbindung der Formel AlR3 n(OR4)3-n, worin R3 und R4 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind und n 0, 1, 2 und 3 bedeutet, oder dem Umsetzungsprodukt von Aluminiumtrialkylen oder Aluminiumdialkylhydriden mit 4 bis 20 Kohlenstoffatome enthaltenden Diolefinen, bei einer Temperatur von 30 bis 110°C,
- b) Behandlung des erhaltenen Feststoffs mit einem Alkohol in einer Menge von 0,001 bis 1 mol pro Grammatom des im Feststoff enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von -20 bis 150°C, und
- c) Umsetzung des so erhaltenen Trägermaterials mit einer oder mehreren Verbindungen der Formel M1Xm(OR5)4-m, worin M1 Titan oder Zirkon, R5 ein Alkylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist, in einer Menge von 0,1 bis 5 mol pro Grammatom des im Trägermaterial enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von 20 bis 180°C,
oder durch Ausführung der Schritte a und c unter Auslassung von b, oder durch
gleichzeitiges Ausführen der Schritte b und c.
Zunächst wird ein kugelförmiger Feststoff gebildet. Dazu wird eine
magnesiumorganische Verbindung mit einer organischen Chlorverbindung und
gegebenenfalls einer aluminiumorganischen Verbindung umgesetzt.
Die magnesiumorganische Verbindung ist ein Magnesiumdialkyl der Formel
R1 xMgR2 2-n, worin R1 und R2 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 2 bis 12
Kohlenstoffatomen sind und x eine Zahl zwischen 0 und 2. Bevorzugt werden
Di-n-butylmagnesium, Di-n-octylmagnesium, n-Butyl-n-octylmagnesium, n-
Butylethylmagnesium, n-Butyl-sec-butylmagnesium oder Gemische dieser
Verbindungen. Besonders bevorzugt ist ein Magnesiumdialkyl der Formel [(n-
C4H9)1,2-1,7(n-C8H17)0,3-0,8Mg], insbesondere [(n-C4H9)1,5(n-C8H17)0,5Mg].
Als aliphatischer primärer Chlorkohlenwasserstoff ist beispielsweise
Tetrachlormethan, Trichlormethan, Methylenchlorid, 1-Chlorpropan oder 1,1,1-
Trichlorethan geeignet, wobei auch Gemische eingesetzt werden können.
Bevorzugt verwendet werden Trichlormethan und Tetrachlormethan.
Als aluminiumorganische Verbindung ist eine Alkyl- oder
Alkoxyaluminiumverbindung der Formel AlR3 n(OR4)3-n geeignet, worin R3 und R4
gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind und n
0, 1, 2 und 3 bedeutet. Ebenso geeignet ist auch das Umsetzungsprodukt von
Aluminiumtrialkylen oder Aluminiumdialkylhydriden mit 4 bis 20
Kohlenstoffatome enthaltenden Diolefinen, vorzugsweise Isopren. Beispielsweise
sei Aluminiumisoprenyl genannt.
Zur Darstellung des aus kugelförmigen Teilchen bestehenden Feststoffs wird die
magnesiumorganische Verbindung und gegebenenfalls die aluminiumorganische
Verbindung in einem inerten, flüssigen Kohlenwasserstoff unter Stickstoff- oder
Argonatmosphäre gelöst. Diese Lösung wird unter gleichmäßigem Rühren bei
einer Temperatur von 30 bis 110°C, bevorzugt von 40 bis 80°C, mit einer
Lösung der chlororganischen Verbindung zusammengebracht. Die Umsetzung
kann in der Weise durchgeführt werden, daß man die chlororganische
Verbindung zu der Lösung der magnesiumorganischen Verbindung in dem
flüssigen Kohlenwasserstoff gibt, oder umgekehrt.
Bei dieser Umsetzung kann sowohl die Reaktionszeit als auch der
Verdünnungsgrad der Reaktanden in weiten Grenzen variiert werden. Die
Reaktionszeit beträgt 30 min bis zu mehreren Stunden, vorzugsweise 1 Stunde
bis 5 Stunden. Die Reaktanden werden als 0,5 bis zu 15 molare Lösungen
eingesetzt.
Der Ansatz enthält bis zu 2,5 mol, bevorzugt bis zu 2,0 mol der
chlororganischen Verbindung, bezogen auf ein mol der magnesiumorganischen
Verbindung.
Es entsteht eine Suspension eines aus kugelförmigen Teilchen bestehenden
Feststoffs. Die Suspension wird ohne weitere Waschschritte dem nächsten
Reaktionsschritt zugeführt. Der Feststoff kann jedoch auch zunächst in
getrockneter Form isoliert, gelagert und zur späteren Weiterverarbeitung
resuspendiert werden.
Zur Suspension des aus kugelförmigen Teilchen bestehenden Feststoffes wird
ein aliphatischer Alkohol gegeben. Der Alkohol wird im Molverhältnis 0,001 bis
1, bevorzugt 0,01 bis 0,5 mol, bezogen auf ein Grammatom Magnesium bei
einer Temperatur von -20 bis 150°C, bevorzugt 20 bis 90°C, zu dem Feststoff
gegeben. Die Reaktionszeit beträgt in Abhängigkeit von der Reaktivität der
Reaktanten 0,1 bis 3 Stunden, vorzugsweise bis zu 1 h.
Eingesetzt werden aliphatische oder cycloaliphatische Alkohole oder Alkohole
mit mehreren Hydroxyfunktionen. Beispiele sind Methanol, Ethanol, n-Propanol,
i-Propanol, n-Butanol, sec-Butanol, t-Butanol, Pentanole, Hexanole, Amylalkohol,
Ethylhexanol, Glykol, Glycerin und Cyclohexanol. Besonders bevorzugt wird
Ethanol verwendet.
Das auf diese Weise erhaltene kugelförmige Trägermaterial wird unter Stickstoff-
oder Argonatmosphäre mit einer Übergangsmetallverbindung der Formel
M1Xm(OR5)4-m umgesetzt, worin M1 Titan oder Zirkon, R5 ein Alkylrest mit
2 bis 10 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom, bevorzugt Chlor, und m eine
ganze Zahl von 0 bis 4, bevorzugt aber 2 oder 4 ist. Man kann ein Gemisch aus
mehreren dieser Verbindungen oder mehrere dieser Verbindungen nacheinander
einsetzen. Möglich ist auch die parallele Zugabe von Alkohol und einer oder
mehrerer Verbindungen des Typs M1Xm(OR5)4-m.
Bevorzugte Verbindungen sind z. B. TiCl4, TiCl3(OC2H5), TiCl3(O-iC3H7),
TiCl2(OC2H5)2, TiCl2(O-iC3H7)2, TiCl2(O-CH2C6H5)2, TiCl(OC2H5)3, Ti(OC2H5)4 und
ZrCl4.
Ganz besonders bevorzugt ist TiCl4.
In der vorstehend beschriebenen Reaktion wird die Titan- oder Zirkonverbindung
in einer Menge von 0,5 bis 5 mol, bevorzugt 0,8 bis 2,5 mol, insbesondere
1 mol, bezogen auf ein Grammatom Magnesium des kugelförmigen
Trägermaterials, eingesetzt. Die Reaktionstemperatur beträgt 20 bis 180°C,
bevorzugt 60 bis 100°C, und die Reaktionszeit beträgt in Abhängigkeit von der
geforderten Titan- bzw. Zirkonbelegung 30 min bis zu mehreren Stunden,
bevorzugt 1 bis 2 Stunden.
Die auf diese Weise hergestellte Katalysatorkomponente A wird abschließend bei
einer Temperatur von 0 bis 100°C, bevorzugt von 10 bis 60°C, durch
wiederholtes Waschen mit einem inerten Kohlenwasserstoff von löslichen
Komponenten, wie Metall- oder Halogenverbindungen befreit.
Die erfindungsgemäß hergestellte Katalysatorkomponente A liegt in Form von
kugelförmigen Teilchen vor, deren mittlerer Durchmesser 20 bis 150 µm,
bevorzugt 40 bis 80 µm, beträgt und die ein Verhältnis von mittlerem
Durchmesser in Masse, Dm, zu mittlerem Durchmesser in Zahl, Dn, von kleiner
1,5, vorzugsweise 1,02 bis 1,3, aufzuweisen.
Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität kann die Katalysatorkomponente A
vor der eigentlichen Polymerisation einer Präpolymerisation unterzogen werden.
Dazu wird die Katalysatorkomponente A in einen Reaktor überführt, in dem ein
Suspensionsmittel und Aluminiumalkyl vorgelegt wurden.
Als Suspensionsmittel dient ein gesättigter Kohlenwasserstoff mit 3 bis
15 Kohlenstoffatomen, wie zum Beispiel Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan,
Octan, Nonan, Decan, Cyclohexan oder Gemische derartiger Verbindungen oder
deren Isomeren.
Das Aluminiumalkyl ist ein solches mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen in den
Alkylresten, wie es unter Komponente B beschrieben wird.
Die Präpolymerisation wird bei einer Temperatur von 50 bis 110°C,
vorzugsweise 50 bis 95°C, einem Druck von 0,5 bis 20 bar, vorzugsweise
0,5 bis 8 bar, während einer Zeit von 0,5 bis 6 h, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 h
durchgeführt.
Die Komponente A wird in Form einer Suspension in einem inerten
Kohlenwasserstoff, oder aber nach Abtrennen des Suspensionsmittels trocken
oder als Präpolymerisat zur Polymerisation von α-Olefinen eingesetzt.
Bevorzugt ist die Polymerisation von Ethylen oder Propylen oder die
Copolymerisation von Ethylen mit Propylen oder die Copolymerisation von
Ethylen oder Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen
und einer oder mehreren Doppelbindungen, wie z. B. 1-Buten, Isobuten,
4-Methylpenten, 1-Hexen oder 1,3-Butadien.
Die Polymerisation wird sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich in
Suspension in einem gesättigten Kohlenwasserstoff mit 3 bis 15
Kohlenstoffatomen, wie z. B. Propan, Butanen, Pentanen, Hexanen, Heptanen,
Octanen, Nonanen, Cyclohexanen oder Gemischen derartiger Verbindungen oder
kontinuierlich in der Gasphase durchgeführt. Bevorzugt ist die Polymerisation in
der Gasphase.
Im allgemeinen wird Wasserstoff als Molmassenregler verwendet.
Als Komponente B (Cokatalysator) wird eine metallorganische Verbindung der
Gruppe I bis III des Periodensystems eingesetzt. Bevorzugt wird eine
Aluminiumverbindung der Formel AlR6 pY3-p eingesetzt, worin p 1, 2 oder 3 und
R6 ein Alkyl- oder Arylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Y Wasserstoff, ein
Halogenatom oder eine Alkoxy- oder Aryloxygruppe mit jeweils 1 bis
20 Kohlenstoffatomen ist.
Beispiele sind Aluminiumtrialkyle oder Aluminiumalkylhydride, weiterhin
halogenhaltige aluminiumorganische Verbindungen, wie
Dialkylaluminiumhalogenide, Alkylaluminiumdihalogenide oder
Alkylaluminiumsesquichloride, die allein oder im Gemisch eingesetzt werden
können. Besonders bevorzugt werden als aluminiumorganische Verbindungen
chlorfreie Verbindungen eingesetzt. Hierfür eignen sich einerseits
Aluminiumtrialkyle AlR6 3 oder Aluminiumdialkylhydride der Formel AlR6 2H, in
denen R6 ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet. Beispiele sind
Al(CH3)3, Al(C2H5)3, Al(C2H5)2H, Al(C3H7)3, Al(C3H7)2H, Al(iC4H9)3, Al(iC4H9)2H,
Al(C8H17)3, Al(C12H25)3, Al(C2H5)(C12H25)2, Al(iC4H9)(C12H25)2.
Andererseits eignen sich als chlorfreie aluminiumorganische Verbindungen auch
die Umsetzungsprodukte von Aluminiumtrialkylen oder Aluminiumdialkylhydriden
mit Kohlenwasserstoffresten mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise
Al(iC4H9)3 oder Al(iC4H9)2H, mit 4 bis 20 Kohlenstoffatome enthaltenden
Diolefinen, vorzugsweise Isopren. Beispielsweise sei Aluminiumisoprenyl
genannt.
Es können auch Mischungen von metallorganischen Verbindungen der I. bis III.
Gruppe des Periodensystems, insbesondere Mischungen verschiedener
aluminiumorganischer Verbindungen eingesetzt werden.
Beispielsweise seien folgende Mischungen genannt:
Al(C2H5)3 und Al(iC4H9)3, Al(C2H5)2Cl und Al(C8H17)3,
Al(C2H5)3 und Al(C8H17)3, Al(C4H9)2H und Al(C8H17)3,
Al(C4H9)3 und Al(C8H17)3, Al(C2H5)3 und Al(C12H25)3,
Al(C4H9)3 und Al(C12H25)3, Al(C2H5)3 und Al(C16H33)3,
Al(C3H7)3 und Al(C18H37)2(iC4H9) und Aluminiumisoprenyl (Umsetzungsprodukt
von Isopren mit Al(iC4H9)3 oder Al(iC4H9)2H).
Die Komponente A kann als Suspension direkt mit der Komponente B umgesetzt
werden; sie kann jedoch zunächst als Feststoff isoliert, gelagert und zur
späteren Weiterverwendung resuspendiert werden.
Das Mischen der Komponente A und der Komponente B kann vor der
Polymerisation in einem Rührkessel bei einer Temperatur von -30 bis 150°C,
vorzugsweise -10 bis 120°C erfolgen. Es ist auch möglich, die beiden
Komponenten direkt im Polymerisationskessel bei einer
Polymerisationstemperatur von 20 bis 150°C zu vereinigen. Die Zugabe der
Komponente B kann jedoch auch in zwei Schritten erfolgen, indem vor der
Polymerisationsreaktion die Komponente A mit einem Teil der Komponente B bei
einer Temperatur von -30 bis 150°C umgesetzt wird und die weitere Zugabe
der Komponente B in dem Polymerisationsreaktor bei einer Temperatur von
20 bis 200°C erfolgt.
Die Polymerisationstemperatur beträgt 50 bis 150°C, bevorzugt 50 bis 100°C,
und der Druck 1 bis 40 bar, vorzugsweise 3 bis 25 bar.
Besonders vorteilhaft wird der oben beschriebene Katalysator in dem in den
Figuren dargestellten Gasphasen-Polymerisations-Verfahren eingesetzt.
Bezugszeichenliste
(1) Reaktor oder erster Reaktor
(11) Gasverteiler
(12) Wirbelbett
(13) Kreisgasleitung
(14) Verdichter
(15) Wärmetauscher
(16) Zuleitung
(17) Abgasleitung
(18) Zuleitung
(19) Austragsleitung
(11) Gasverteiler
(12) Wirbelbett
(13) Kreisgasleitung
(14) Verdichter
(15) Wärmetauscher
(16) Zuleitung
(17) Abgasleitung
(18) Zuleitung
(19) Austragsleitung
(2) zweiter Reaktor
(21) Gasverteiler
(22) Wirbelbett
(23) Kreisgasleitung
(24) Verdichter
(25) Wärmetauscher
(26) Zuleitung
(27) Abgasleitung
(29) Austragsleitung
(21) Gasverteiler
(22) Wirbelbett
(23) Kreisgasleitung
(24) Verdichter
(25) Wärmetauscher
(26) Zuleitung
(27) Abgasleitung
(29) Austragsleitung
(3) Vorratsbunker
(31) Absperrorgan
(32) Entnahmeleitung
(33) Zuleitung
(34) Ableitung
(35) Absperrorgan
(31) Absperrorgan
(32) Entnahmeleitung
(33) Zuleitung
(34) Ableitung
(35) Absperrorgan
[41] Füllstandsmessung
[42] Druckmessung
[43] Temperaturmessung
[44] Druckdifferenzmessung
[45] Volumenstrommessung
[46] Gasanalytik
[42] Druckmessung
[43] Temperaturmessung
[44] Druckdifferenzmessung
[45] Volumenstrommessung
[46] Gasanalytik
Fig. 1 zeigt die für ein einstufiges Polymerisationsverfahren verwendete
Apparatur. Der Reaktor (1) mit Gasverteiler (11) ist mit einer Kreisgasleitung
(13) versehen. In dieser Kreisgasleitung (13) ist ein Verdichter (14) angeordnet,
dem ein Wärmetauscher (15) nachgeschaltet ist. Vor dem Verdichter (14)
mündet eine Zuleitung (16) in die Kreisgasleitung (13). Eine weitere Zuleitung
(18) führt in den Reaktor (1). Am Kopf des Reaktors (1) befindet sich eine
Abgasleitung (17) in der Kreisgasleitung (13). Über die Austragsleitung (19) und
das Absperrorgan (31) kann der Reaktor (1) in einen Vorratsbunker (3), welcher
mit einer Entnahmeleitung (32) versehen ist, entleert werden. Der Vorratsbunker
(3) kann über die Zuleitungen (33) und die Ableitung (34) mit einem inerten Gas
gespült werden. Die Apparatur ist mit Geräten zur Füllstandsmessung [41], zur
Druckmessung [42], zur Temperaturmessung [43], zur Druckdifferenzmessung
[44], zur Volumenstrommessung [45] und zur Bestimmung der
Gaszusammensetzung (Gasanalytik) [46] ausgerüstet.
Fig. 2 zeigt die für ein zweistufiges Polymerisationsverfahren verwendete
Apparatur. Die in Fig. 1 beschriebene Apparatur ist ergänzt durch einen
zweiten Reaktor (2) mit Gasverteiler (21), der durch die Austragsleitung (19) mit
dem Reaktor (1) verbunden ist. Der Reaktor (2) ist mit einer Kreisgasleitung (23)
versehen, in welcher ein Verdichter (24) mit nachgeschaltetem Wärmetauscher
(25) eingefügt ist. Eine Zuleitung (26) führt vor dem Verdichter (24) in die
Kreisgasleitung (23) und am Kopf des Reaktors (2) befindet sich eine
Abgasleitung (27). Über eine Austragsleitung (29) mit Absperrorgan (31) kann
der Reaktor (2) in den Vorratsbunker (3) entleert werden. Auch der zweite
Reaktor ist mit Geräten zur Füllstandsmessung [41], zur Druckmessung [42], zur
Temperaturmessung [43], zur Druckdifferenzmessung [44], zur
Volumenstrommessung [45] und zur Bestimmung der Gaszusammensetzung
(Gasanalytik) [46] ausgerüstet.
Ein grobkörniges, aus kugelförmigen Teilchen bestehendes Wirbelbett (12) wird
in den Reaktor (1) gefüllt. In Bodennähe des Reaktors befindet sich der
Gasverteiler (11), der das Wirbelbett (12) im Ruhezustand trägt und im
Betriebszustand für das im Wirbelgas (Kreisgas) enthaltene feinkörnige Polymere
durchlässig ist. Das Reaktionsgas wird durch die Kreisgasleitung (13) unter den
Gasverteiler (11) geführt und wirbelt das Wirbelbett (12) nach Durchtritt durch
den Gasverteiler (11) vollständig auf. Die Durchmischung des Wirbelbettes (12)
durch das Kreisgas kann jedoch auch unterhalb des sogenannten
"Wirbelpunktes" erfolgen. Zusätzlich kann der Reaktor (1) mit einem Rührorgan
ausgestattet werden, welches auch wandgängig sein kann. Der Kreisgasstrom
wird durch einen Verdichter (14) erzeugt. Die Polymerisationswärme wird durch
einen Wärmetauscher (15) abgeführt.
Der Katalysator wird als trockener Feststoff, oder suspendiert in einem
leichtsiedenden Kohlenwasserstoff, wie beispielsweise Propan, Butan oder
Pentan oder als Paste, oberhalb des Gasverteilers (11) seitlich durch die
Zuleitung (18) dosiert. Die Zuführung des Katalysators erfolgt vorzugsweise
unterhalb der Oberfläche des Wirbelbettes (12). Die Katalysator führende
Leitung (18) kann mit einem inerten Gas gespült werden.
Die Reaktanden Ethylen, Wasserstoff, Comonomer (beispielsweise Propylen,
Buten, Methylpenten, Hexen) und Cokatalysator (beispielsweise
Triethylaluminium, Isoprenylaluminium, Triisobutylaluminium,
Ethylaluminiumsesquichlorid), wie auch der Hilfsstoff Stickstoff, werden vor
dem Verdichter (14) durch die Leitung (16) in das Kreisgas eingeleitet. Durch die
Leitung (17) wird Abgas entnommen. Der Abgasmengenstrom kann
gegebenenfalls durch eine Regeleinrichtung kontrolliert werden.
Alle an der Apparatur erfaßten Meßwerte können vorteilhaft einem
Prozeßleitsystem zugeleitet und zur Prozeßsteuerung herangezogen werden.
Das freifließende Polymerpulver wird über eine Austragsleitung (19) in einen
Vorratsbunker (3) ausgetragen. Die Austragsleitung (19) enthält ein
Absperrorgan (31), welches aus einer Schleuse oder aus zwei hintereinander
geschalteten taktweise betriebenen Ventilen bestehen kann, so daß der Austrag
kontinuierlich oder quasikontinuierlich erfolgt. Die Austragsleitung (19) ist durch
ein genügend großes Gefälle als Falleitung ausgestaltet. Der Vorratsbunker (3)
kann durch die Zuleitungen (33) und die Ableitung (34) mit einem Inertgas,
beispielsweise Stickstoff, gespült werden, um das Monomere aus dem Produkt
zu entfernen. Dabei ist es möglich, das Produkt kontinuierlich durchzusetzen und
mit dem Inertgas zu spülen.
Das Verfahren kann einstufig (Fig. 1) oder mehrstufig (Fig. 2) betrieben
werden. Fig. 2 zeigt schematisch die zweistufige Betriebsweise. Wie aus der
Darstellung hervorgeht, entsprechen die einzelnen Stufen der mehrstufigen
Fahrweise im wesentlichen dem einstufigen Verfahren. Das Produkt aus der
ersten Stufe gelangt über die Leitung (19) und ein Absperrorgan (35) (welches
dem Absperrorgan (31) entspricht) innerhalb des Wirbelbettes (22) in den
Reaktor (2). Im Gegensatz zur ersten Stufe fehlt hier die Katalysator-Dosierung.
Die Austragsleitung (29) ist als Falleitung ausgebildet und führt das Polymere in
den Vorratsbunker (3). In diesem Falle enthält die Leitung (29) das Absperrorgan
(31).
Die Teilchen der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Polymerisate und Copolymerisate zeichnen sich durch eine kompakte,
gleichmäßige kugelförmige Gestalt mit einer sehr engen Korngrößenverteilung
aus. Das Verhältnis von mittlerem Durchmesser in Masse, Dm, zu mittlerem
Durchmesser in Zahl, Dn, ist kleiner 1,5, vorzugsweise von 1,02 bis 1,3. Das
Verhältnis D/d liegt im Bereich von 1,05 bis 1,2. Der Durchmesser des
Polymerkorns liegt im Bereich von 100 bis 1500 µm, vorzugsweise 300 bis
1000 µm. Die Polymeren besitzen eine hohe Schüttdichte.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Katalysators liegt in der hohen
Katalysatoraktivität, so daß nur sehr geringe Mengen des Katalysators für die
Polymerisation notwendig sind. Dadurch müssen die Polymerisate auch keiner
zusätzlichen Nachbehandlung, wie beispielsweise aufwendigen Wasch- oder
Reinigungsoperationen, unterworfen werden. Weiterhin treten keine
unerwünschten Verfärbungen des Produktes durch Katalysatorreste auf.
Der Restgehalt an Titan und/oder Zirkonium in den erfindungsgemäß
hergestellten Polymeren beträgt weniger als 10 ppm, vorzugsweise weniger als
3 ppm.
Durch seine gute Wasserstoffansprechbarkeit ist der Katalysator besonders in
zweistufigen Verfahren zur Herstellung von Polymeren mit einer breiten,
bimodalen Molmassenverteilung geeignet.
Der Ersatz von schwefelhaltigen Elektronen-Donatoren wie Diethylsulfit durch
Alkohole wie Ethanol führt zu einer Beseitigung der Geruchsbelästigung und zu
erweiterten Einsatzmöglichkeiten des Polymeren.
Durch die kugelförmige Gestalt der Teilchen und die damit verbundene sehr gute
Rieselfähigkeit der Polymerisate und Copolymerisate werden erhebliche
Vereinfachungen und Vorteile bei der Handhabung, Trocknung und Verarbeitung
erzielt.
Die Erfindung wird nachfolgend durch die Beispiele näher erläutert.
Der Schmelzindex MFI (190/5) wurde nach DIN 53 735 bei 190°C und bei einer
Belastung von 5 kp bestimmt.
Das Verhältnis Dm zu Dn wurde nach NF X 11-630 vom Juni 1981 bestimmt:
Dm = [Σni(Di)3Di]/[Σni(Di)3]
Dn = [ΣniDi]/Σni
ni = Anzahl der Proben gleichen Durchmessers
Di = Durchmesser der i-ten Probe
Die Korngrößenverteilung Dm/Dn der Komponente A wurde mittels Bildanalyse
ermittelt.
Zu 306 cm3 einer Lösung von Butyloctylmagnesium (285 mmol Mg) der
ungefähren Zusammensetzung [(n-C4H9)1,5(n-C8H17)0,5Mg], welche unter dem
Namen ®BOMAG-A in Handel erhältlich ist, in Heptan wurden innerhalb von 90
min bei 70 bis 80°C 27,7 cm3 (285 mmol) CCl4 in 140 cm3 Benzin
(Siedebereich 100/120°C) gegeben. Anschließend wurde der Ansatz 120 min
bei 85°C gerührt. Die dabei resultierende Suspension wurde innerhalb von 5
Minuten bei einer Temperatur von 85°C mit einer Mischung aus 7,6 cm3 (130
mmol) absolutem Ethanol und 8,4 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C)
versetzt und anschließend eine Stunde bei 85°C gerührt. Danach wurden
18,9 cm3 (171 mmol) TiCl4 bei einer Temperatur von 93 bis 97°C innerhalb von
10 Minuten zugetropft. Die Suspension wurde zwei Stunden bei 98°C gerührt
und anschließend 6 × mit je 700 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C) bei 50
bis 60°C gewaschen. Die Analyse ergab ein Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis
von Mg : Ti : Cl = 1 : 0,037 : 2,12.
Dm/Dn = 1,18.
Dm/Dn = 1,18.
306 cm3 einer Lösung von Butyloctylmagnesium (285 mmol Mg; wie in Beispiel
1) in Heptan wurden innerhalb von 90 min mit einer Lösung von 49 cm3 (605
mmol) CHCl3 in 140 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C) versetzt und danach
noch 120 min bei 75 bis 77°C gerührt. Die dabei resultierende Suspension
wurde bei 85°C innerhalb von 15 Minuten mit einer Mischung aus 3,6 cm3 (62
mmol) absolutem Ethanol und 12,4 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C)
versetzt und anschließend bei 85°C eine Stunde gerührt. Danach wurden 31,4
cm3 (285 mmol) TiCl4 bei einer Temperatur von 85°C innerhalb von 25 Minuten
zugetropft. Die Suspension wurde für 2 Stunden bei 94°C gerührt und
anschließend 6 × mit je 700 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C) bei 50 bis
60°C gewaschen. Die Analyse ergab ein Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von
Mg : Ti : Cl = 1 : 0,031 : 2,03.
Dm/Dn = 1,12.
Dm/Dn = 1,12.
Es wurde analog dem Beispiel 2 verfahren, jedoch wurden statt Ethanol 26,2
cm3 (125 mmol) Tetraethylorthotitanat zugegeben. Die Analyse ergab ein
Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von
Mg : Ti : Cl = 1 : 0,174 : 2,22.
Dm/Dn = 1,08.
Dm/Dn = 1,08.
Es wurde analog Beispiel 1 verfahren, jedoch wurden zusätzlich zu 15 mmol
Ethanol 110 mmol Tetraethylorthotitanat zugegeben. Die Analyse ergab ein
Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von
Mg : Ti : Cl = 1 : 0,103 : 2,18.
Dm/Dn = 1,15.
Dm/Dn = 1,15.
Es wurde analog dem Beispiel 2 verfahren, jedoch wurden statt 3,6 cm3 Ethanol
5,25 cm3 (90 mmol) Ethanol mit 10,75 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C)
gemischt und bei Raumtemperatur umgesetzt. Die Analyse ergab ein
Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von Mg : Ti : Cl = 1 : 0,003 : 2,05.
Dm/Dn = 1,2.
Dm/Dn = 1,2.
Es wurde analog Beispiel 5 verfahren, jedoch wurde das Ethanol/Benzingemisch
bei 85°C zugegeben. Anschließend wurden 150 cm3 (entsprechend 2,66 mmol
Titan) der Katalysatorsuspension entnommen und mit 2,26 cm3 einer 1-molaren
Triethylaluminium-Lösung versetzt. Die Mischung wurde 2 h bei 120°C gerührt.
Anschließend waren 46% des Titan (IV) zu Titan (Ill) reduziert. Die Analyse
ergab ein Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von Mg : Ti : Cl = 1 : 0,029 : 2,04.
Es wurde analog Beispiel 6 verfahren, jedoch wurden 1,33 cm3 einer 1-molaren
Triethylaluminium-Lösung verwendet. Die Umsetzung erfolgt über 2 Stunden bei
Raumtemperatur. Anschließend waren 25% des Titan (IV) zu Titan (III)
reduziert. Die Analyse ergab ein Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von
Mg : Ti : Cl = 1 : 0,003 : 2,05.
In einem 1,5 dm3 Stahlautoklaven wurden 690 cm3 Benzin (Siedebereich
100/120°C), 20 mmol Triethylaluminium und 93,2 cm3 (entsprechend 10 mmol
Titan) der Katalysatorsuspension aus Beispiel 3 vorgelegt. Anschließend wurden
2 bar Argon und 1,1 bar Wasserstoff aufgedrückt, die Präpolymerisation fand
nach Zugabe von Ethylen bei einem Gesamtdruck von 6 bar und einer
Temperatur von 65°C innerhalb einer Stunde statt.
Es wurde analog Beispiel 2 verfahren, jedoch wurde auf die Zugabe von Ethanol
verzichtet. Die Analyse ergab ein Magnesium:Titan:Chlor-Verhältnis von
1 : 0,018 : 2,03.
Dm/Dn = 1,04.
Dm/Dn = 1,04.
Eine Ethylenpolymerisation wurde entsprechend der Tabelle in einem 1,5-dm3-
Stahlautoklaven bei einer Temperatur von 85°C und einem Druck von 6 bar in
800 cm3 Benzin (Siedebereich 100/120°C) durchgeführt. Als Komponente B
wurden jeweils 1 mmol Triethylaluminium (TEA), 5 mmol Triisobutylaluminium
TIBA oder 5 mmol Isoprenylaluminium (IPRA) zugesetzt. Der Anteil an
Polymerteilchen < 100 µm betrug < 0,1%.
Zur Gasphasenpolymerisation wurde die in Fig. 1 schematisch dargestellte
Apparatur verwendet. Der Reaktor wurde vor dem Reaktionsstart mit 20 kg
Polyethylen, welches einen mittleren Korndurchmesser von 500 µm aufwies,
gefüllt. Bei 80°C und 20 bar wurden 45 m3/h eines Gasgemisches aufwärts
durch das Schüttbett geleitet. Das Gasgemisch setzte sich aus Ethylen,
Wasserstoff und Stickstoff zusammen. Der Reaktor wurde kontinuierlich mit 2
kg/h Ethylen und mit Katalysator beschickt. Der Katalysator aus Beispiel 2
wurde dazu analog Beispiel 8 einer Vorpolymerisation unterworfen. Die
Katalysatormenge wurde so geregelt, daß der Ethylenpartialdruck konstant blieb.
Die Dosierung des Wasserstoffs - als Molmassenregler - wurde so geregelt, daß
das Verhältnis der Partialdrücke von Ethylen und Wasserstoff konstant blieb.
Neben dem Katalysator wurde Triethylaluminium als Cokatalysator in einem
Verhältnis von Al/Ti von 200 : 1 dosiert. Das unter diesen Bedingungen erhaltene
Polymere besaß einen MFl 190/5 von 3 g/10 min, einen d50-Wert von 600 µm,
einen Anteil mit d50 < 200 µm von weniger als 2% und eine Schüttdichte von
500 g/dm3.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung eines Polyolefins durch Polymerisation eines
α-Olefins bei einer Temperatur von 50 bis 150°C und einem Druck von 1
bis 40 bar in Gegenwart eines Katalysators bestehend aus einer
Übergangsmetallkomponente (Komponente A) und einer metallorganischen
Verbindung (Komponente B), dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A
hergestellt wurde durch
- a) Umsetzung einer magnesiumorganischen Verbindung der Formel R1 xMgR2 2-x, worin R1 und R2 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und x eine Zahl von 0 bis 2 ist, mit einem aliphatischen primären Chlorkohlenwasserstoff in einer Menge von 0,5 bis 2,5 mol des Chlorkohlenwasserstoffs, bezogen auf 1 mol der magnesiumorganischen Verbindung,
- b) Behandlung des erhaltenen Feststoffs mit einem Alkohol in einer Menge von 0,001 bis 1 mol pro Grammatom des im Feststoff enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von -20 bis 150°C, und
- c) Umsetzung des so erhaltenen Trägermaterials mit einer oder mehreren Verbindungen der Formel M1Xm(OR5)4-m, worin M1 Titan oder Zirkon, R5 ein Alkylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist, in einer Menge von 0,1 bis 5 mol pro Grammatom des im Trägermaterial enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von 20 bis 180°C.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung
der magnesiumorganischen Verbindung mit dem aliphatischen primären
Chlorkohlenwasserstoff in Gegenwart einer aluminiumorganischen
Verbindung der Formel AlR3 n(OR4)3-n, worin R3 und R4 gleiche oder
verschiedene Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind und n 0, 1, 2
und 3 bedeutet oder in Gegenwart des Umsetzungsproduktes von
Aluminiumtrialkylen oder Aluminiumdialkylhydriden mit 4 bis 20
Kohlenstoffatomen enthaltenden Diolefinen, durchgeführt wurde.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Magnesiumdialkyl der Formel [(n-C4H9)1,2-1,7(n-C8H17)0,3-0,8Mg] verwendet
wurde.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkohol
Ethanol verwendet wurde.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindung
der Formel M1Xm(OR5)4-m, worin M1, R5 und m die in Anspruch 1 genannte
Bedeutung haben, TiCl4 eingesetzt wurde.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt b
entfällt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Katalysatorkomponente A einer Präpolymerisation unterzogen wurde.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Polymerisation kontinuierlich ein- oder mehrstufig in einem Gasphasen-
Verfahren erfolgt.
9. Verfahren zur Herstellung eines Polyolefins durch Polymerisation eines
α-Olefins bei einer Temperatur von 50 bis 150°C und einem Druck von
1 bis 40 bar, ein- oder mehrstufig in einem Gasphasenverfahren, dadurch
gekennzeichnet, daß die Apparatur bei einem einstufigen Verfahren besteht
aus einem Reaktor (1) mit einem Gasverteiler (11) und einer Kreisgasleitung
(13), in welcher ein Verdichter (14) angeordnet ist, dem ein Wärmetauscher
(15) nachgeschaltet ist, vor dem Verdichter (14) eine Zuleitung (16) in die
Kreisgasleitung (13) mündet, eine weitere Zuleitung (18) in den Reaktor (1)
führt, am Kopf des Reaktors (1) sich eine Abgasleitung (17) in der
Kreisgasleitung (13) befindet, über eine Austragsleitung (19) und ein
Absperrorgan (31) der Reaktor (1) in einen Vorratsbunker (3), welcher mit
einer Entnahmeleitung (32) versehen ist, entleert werden kann, und bei
einem zweistufigen Verfahren die Apparatur ergänzt wird durch einen
zweiten Reaktor (2) mit Gasverteiler (21), der durch die Austragsleitung (19)
mit dem Reaktor (1) verbunden ist, der Reaktor (2) mit einer Kreisgasleitung
(23) versehen ist, in welcher ein Verdichter (24) und nachgeschaltetem
Wärmetauscher (25) eingefügt ist, eine Zuleitung (26) vor dem Verdichter
(24) in die Kreisgasleitung (23), am Kopf des Reaktors (2) sich eine
Abgasleitung (27) befindet und über eine Austragsleitung (29) mit
Absperrorgan (31) der Reaktor (2) in den Vorratsbunker (3) entleert werden
kann, und die Polymerisation durchgeführt wird in Gegenwart eines
Katalysators bestehend aus einer Übergangsmetallkomponente (Komponente
A) und einer metallorganischen Verbindung (Komponente B), dadurch
gekennzeichnet, daß die Komponente A hergestellt wurde durch
- a) Umsetzung einer magnesiumorganischen Verbindung der Formel R1 xMgR2 2-x, worin R1 und R2 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und x eine Zahl von 0 bis 1 ist, mit einem aliphatischen primären Chlorkohlenwasserstoff in einer Menge von 0,5 bis 2,5 mol des Chlorkohlenwasserstoffs, bezogen auf 1 mol der magnesiumorganischen Verbindung, gegebenenfalls in Gegenwart einer aluminiumorganischen Verbindung der Formel AlR3 n(OR4)3-n, worin R3 und R4 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind und n 0, 1, 2 und 3 bedeutet oder in Gegenwart des Umsetzungsproduktes von Aluminiumtrialkylen oder Aluminiumdialkylhydriden mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen enthaltenden Diolefinen,
- b) Behandlung des erhaltenen Feststoffs mit einem Alkohol in einer Menge von 0,001 bis 1 mol pro Grammatom des im Feststoff enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von -20 bis 150°C, und
- c) Umsetzung des so erhaltenen Trägermaterials mit einer oder mehreren Verbindungen der Formel M1Xm(OR5)4-m, worin M1 Titan oder Zirkon, R5 ein Alkylrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist, in einer Menge von 0,1 bis 5 mol pro Grammatom des im Trägermaterial enthaltenen Magnesiums bei einer Temperatur von 20 bis 180°C.
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