DE4406948A1 - Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanelastomeren (TPU) - Google Patents

Description

Thermoplastische Polyurethanelastomere (TPU) und ihre Herstellung sind bekannt. Die Eigenschaften von TPU können durch geeignete Wahl der Ausgangsstoffe und der Reaktionsbedingungen in weiten Grenzen variiert und damit verschiedenartigen Anwendungszwecken angepaßt werden (vgl. Kunststoffe 68 (1978) Seiten 819 bis 825 und Kautschuk, Gummi, Kunststoffe 35 (1982) Seiten 568 bis 584).

Thermoplastische Polyurethanelastomere werden aus linearen Polyolen, meist Polyester oder Polyether, organischen Isocyanaten und kurzkettigen Diolen (Ket­ tenverlängerern) hergestellt. Zusätzlich können Katalysatoren zur Beschleunigung der Reaktion zugesetzt werden. Deren Menge kann entsprechend der Reaktivität der Ausgangsstoffe und der Wahl der Reaktionsbedingungen 5 bis 1000 ppm, be­ zogen auf das Polyol sein (DE-A 32 24 324; US-PS 5 200 491).

Die thermoplastischen Polyurethanelastomere können entweder stufenweise (Prepolymerverfahren) oder in einer Stufe durch gleichzeitige Reaktion aller Ausgangsstoffe (one shot-Verfahren) hergestellt werden. Beim Prepolymerver­ fahren wird zuerst aus dem Polyol und dem Diisocyanat ein Isocyanatgruppen­ enthaltendes Prepolymer gebildet, das dann in einer weiteren Stufe mit dem Kettenverlängerer umgesetzt wird.

Technisch bevorzugt man kontinuierlich arbeitende Verfahren. Die bekanntesten sind das sogenannte Bandverfahren und das Extruderverfahren.

Man unterscheidet zwei Hauptgruppen von thermoplastischen Polyurethan­ elastomeren: Solche für die Verarbeitung durch Spritzgießen und solche für die Verarbeitung durch Extrusion.

Die für das Spritzgießen geeigneten TPU-Typen werden bei ihrer Verarbeitung großen Scherkräften ausgesetzt, die neben der Erhöhung der Temperatur auch für das Schmelzen der Produkte vor der Verarbeitung sorgen. Diese TPU′s müssen natürlich die bei der Verarbeitung auftretende Belastung ohne Einbuße an Eigenschaften überstehen. Gleichzeitig müssen sie sich nach der Formgebung sehr schnell wieder verfestigen, damit kurze Zykluszeiten im Spritzguß möglich sind.

Die für Extruderverarbeitung geeigneten TPU′s besitzen ein völlig anderes Eigen­ schaftsprofil, sie müssen bei Einwirkung wesentlich kleinerer Scherkräfte vollstän­ dig homogene Schmelzen bilden. Nur in diesem Fall werden Formkörper mit einwandfrei homogener Oberfläche erhalten. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Folien durch Aufblasen eines extrudierten Schlauches entscheidend. Da thermoplastische Polyurethanelastomere breite Auf­ schmelzbereiche, hohe Schmelzviskositäten und begrenzte Fließfähigkeit der Polyurethanschmelze besitzen, kommt es insbesondere bei TPU′s für die Extruderverarbeitung auf völlige Konstanz der Schmelzviskosität und der Morphologie an.

Bis heute ist es nicht gelungen, die kontinuierliche Herstellung von thermopla­ stischen Polyurethanelastomeren in Schneckenextrudern so genau zu steuern, daß Produkte in zur Extrusionsverarbeitung geeigneter Qualität gleichförmig und repro­ duzierbar erhalten werden.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die bei der Herstellung von TPU verwendeten Katalysatoren nicht nur die Reaktion beschleunigen, sondern auch Einfluß auf die morphologische Beschaffenheit, z. B. die Kristallinität der TPU′s haben. Bei sonst gleichen Bedingungen und Ausgangsstoffen nimmt die Kristal­ linität mit zunehmender Katalysatormenge ab. Man kann das Kristallisationsver­ halten durch die Rekristallisationstemperatur des thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren, gemessen in °C, bei einer Abkühlung der Produkt­ schmelze mit 40°C pro Minute in einem Differential Scanning Calorimeter (DSC) beschreiben. Die Erkenntnis, daß die Rekristallisationstemperatur von der Kataly­ satormenge abhängt, läßt sich zur Steuerung des kontinuierlichen Herstellungs­ verfahrens verwenden.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Konstanthaltung der Eigen­ schaften, insbesondere der Rekristallisationstemperatur von thermoplastischen Polyurethanelastomeren, insbesondere von solchen für die Verarbeitung durch Extrusion, während der kontinuierlichen Herstellung in Schneckenextrudern durch kontinuierliches Zuführen von im wesentlichen linearen Hydroxyl-terminierten Polyolen mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000, organischen Diiso­ cyanaten und Diol- und gegebenenfalls Triolkettenverlängerungsmitteln mit einem Molekulargewicht von 62 bis 500 bei einem Molverhältnis von Polyol : Ketten­ verlängerern von 1 : 1 bis 1 : 5 sowie kontinuierlicher Zugabe eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen Sollwert für die Rekristal­ lisationstemperatur vorgibt, der mindestens 2°C unter dem Wert für das ent­ sprechende katalysatorfrei hergestellte TPU liegt, bei Überschreiten dieses Soll­ werts für die Rekristallisationstemperatur, die kontinuierlich zugeführte Kataly­ satormenge erhöht und entsprechend bei Unterschreiten dieses Wertes vermindert in einem solchen Maße, daß der Sollwert eingehalten wird.

Man muß also zur Anwendung dieses Steuerungsverfahrens zunächst mit den vor­ gesehenen Ausgangsprodukten und bei den vorgesehenen Reaktionsbedingungen ohne Benutzung eines Katalysators ein thermoplastisches Polyurethanelastomer herstellen und dessen Rekristallisationstemperatur bestimmen. Diese Rekristallisa­ tionstemperatur ist die unter den vorgegebenen Bedingungen maximal mögliche. Man wählt dann je nach beabsichtigtem Anwendungszweck einen Sollwert für die Rekristallisationstemperatur, der mindestens 2°C unter diesem Maximalwert liegt und höchstens 40°C. Stellt man jetzt unter den gleichen Bedingungen ein TPU mit Katalysatorzugabe her, dann erhält man ein Material mit einer Rekristallisations­ temperatur unter dem Maximalwert, den man dann durch Erhöhen oder Verringern der kontinuierlich zugegebenen Katalysatormenge auf den Sollwert einstellen kann. Ist der Sollwert erreicht, dann kann er durch sehr kleine Erhöhung oder Verminderung der Katalysatormenge aufrecht erhalten werden.

Zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanelastomeren bevorzugte Polyole sind Polyester, Polyether, Polycarbonate oder ein Gemisch aus diesen.

Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt werden, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid, Pro­ pylenoxid und Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid. Die Alkylen­ oxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Amino­ alkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Butandiol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisations­ produkte des Tetrahydrofurans.

Es können auch trifunktionelle Polyether in Anteilen von 0 bis 30 Gew.-%, be­ zogen auf die bifunktionellen Polyether eingesetzt werden.

Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen vorzugsweise Molekularge­ wichte von 500 bis 5000. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mi­ schungen untereinander zur Anwendung kommen.

Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Be­ tracht: aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipin­ säuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterole kann es gege­ benenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicar­ bonsäurederivate, wie Carbonsäurediester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Bei­ spiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Decandiol-1,10, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehr­ wertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischung untereinander ver­ wendet werden.

Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbeson­ dere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexan-diol-1,6, Kondensationsprodukte von ψω-Hydroxycarbonsäuren, beispielsweise ψω-Hydroxycapronsäure und vorzugsweise Polymerisationsprodukte von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substituierten ψω-Caprolactonen.

Als Polyesterole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-butandiol-1,4-polyadipate, 1,6-Hexandiol-neopen­ tylglykol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-1,4-butandiol-polyadipate und Polycapro­ lactone.

Die Polyesterole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 5000.

Als organische Diisocyanate kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphati­ sche, araliphatische, heterocyclische und aromatische Diisocyanate in Betracht, wie sie z. B. in Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, Seiten 75 bis 136, be­ schrieben werden.

Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Hexa­ methylendiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat, 1,4-Cyclo-hexandiisocyanat, 1-Methyl-2,4- und -2,6-cyclohexandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Dicyclohexylmethan­ diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische und aromatische Diiso­ cyanate, wie 2,4-Toluylendiisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2,6-Toluylendiiso­ cyanat, 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Diphenylmethandiisocyanat, Gemische aus 2,4′- und 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4′- und/oder 2,4′-Diphenylmethandiisocyanate, 4,4′-Diisocyanatodiphenylethan-(1,2) und 1,5-Naphthylendiisocyanat. Vorzugsweise verwendet werden 1,6-Hexamethylendi­ socyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Diphenylmethan­ diisocyanat-Isomerengemische mit einem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanatgehalt von größer als 96 Gew.-% und insbesondere 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat und 1,5-Naphthylendiisocyanat.

Die genannten Diisocyanate können zusammen mit bis zu 15% (berechnet auf Diisocyanat), aber höchstens soviel eines Polyisocyanates, daß ein unvernetztes Produkt entsteht, verwendet werden. Beispiele sind Triphenylmethan-4,4′,4′′- triisocyanat und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate.

Als Kettenverlängerungsmittel mit den Molekulargewichten von 62 bis 500 kom­ men vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethandiol, Hexandiol-1,6, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und insbesondere Butandiol-1,4 in Betracht. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis- ethylenglykol oder -butandiol-1,4, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons, wie z. B. 1,4-Di(β-hydroxyethyl)-hydrochinon, (cyclo)aliphatische Diamine, wie z. B. Isophoron-diamin, Ethylendiamin, 1,2-, 1,3-Propylen-diamin, N-Methyl-propy­ lendiamin-1,3, N,N′-Dimethyl-ethylen-diamin und aromatische Diamine, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluylen-diamin, 3,5-Diethyl-2,4- und/oder -2,6-toluylen-diamin und primäre ortho-di-, tri- und/oder tetraalkylsubstituierte 4,4′-Diaminodiphenyl­ methane. Es können auch Gemische der oben genannten Kettenverlängerer ein­ gesetzt werden.

Zur Herstellung der TPU können die Ausgangsstoffe, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen in solchen Mengen zur Reaktion gebracht werden, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der NCO-reaktiven Gruppen, insbesondere der OH-Gruppen der niedermolekularen Diole/Triole und Polyole 0,9 : 1,0 bis 1,2 : 1,0, vorzugsweise 0,95 : 1,0 bis 1,10 : 1,0 beträgt.

Geeignete Katalysatoren sind die für diesen Zweck bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z. B. Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N-Methylmorpholin, N,N′-Dimethyl-piperazin, 2-(Dimethylaminoethoxy)-ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z. B. Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähn­ liche. Bevorzugte Katalysatoren sind organische Metallverbindungen, insbesondere Titansäureester, Eisen- und/oder Zinnverbindungen.

Neben Katalysatoren können den Ausgangsstoffen auch Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise Gleitmittel, Anti­ blockmittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze und Ver­ färbung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorganische und/oder organi­ sche Füllstoffe und Verstärkungsmittel.

Verstärkungsmittel sind insbesondere faserartige Verstärkungsstoffe wie z. B. anorganische Fasern, die nach dem Stand der Technik hergestellt werden und auch mit einer Schlichte beaufschlagt sein können.

Nähere Angaben über die oben genannten Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 oder der DE-A 29 01 774 zu entnehmen.

Weitere Zusätze, die in das TPU eingearbeitet werden können, sind Thermoplaste, beispielsweise Polycarbonate und Acrylnitril/Butadien/Styrol-Terpolymere, insbesondere ABS. Ebenfalls können andere Elastomere wie Kautschuk, Ethylen/Vinylacetatcopolymere, Styrol/Butadiencopolymere sowie andere TPU′s verwendet werden. Weiterhin zur Einarbeitung geeignet sind handelsübliche Weichmacher wie Phosphate, Phthalate, Adipate, Sebacate.

Erfindungsgemäß werden TPU′s kontinuierlich nach einem Extruderverfahren hergestellt, gegebenenfalls in Verbindung mit einem Prepolymerreaktor.

Man stellt zunächst bei vorgegebener Rezeptur aus den oben genannten Bestandteilen Polyol, Isocyanat und Kettenverlängerer, aber ohne Katalysator, ein TPU her und bestimmt dessen Rekristallisationstemperatur (in °C bei Abkühlung der Schmelze um 40°C pro Minute in einem Differential Scanning Calorimeter).

Man wiederholt die Reaktion mit steigenden abgestuften Mengen Katalysator, bevorzugt zwischen 1 und 20 ppm, bezogen auf die Polyoldosierung.

Mit den so erhaltenen TPU-Proben werden differential scanning calorimeter (DSC)-Messungen durchgeführt. Dabei ist die Rekristallisationstemperatur Tc ein Maß für die Kristallinität und damit auch für die Kristallitgröße des TPU′s (C.S. Schollenberger, Abstr. Pap. Am. Chem. Soc. 1979, 83; J. Foks u. a., Eur. Pol. J. 25, 31).

Die DSC-Messung erfolgt folgendermaßen: das Produkt wird im Stickstoff- Medium von -70°C bis 260°C mit 20°C/min aufgeheizt, danach mit 40°C/min auf -70°C abgekühlt; in der Aufheizphase stellen die breiten endothermen Peaks oberhalb 100°C die Schmelzbereiche der kristallinen TPU-Teile, in der Abkühl­ phase der scharfe exotherme Peak die Kristallisation dar.

Mit steigender Menge Katalysator fällt die Rekristallisationstemperatur und damit die Kristallinität des TPU′s. Das Aufschmelzen dieser Produkte mit herabgesetzter Kristallinität wird so in der formgebenden Verarbeitung erleichtert.

Fällt die Rekristallisationstemperatur mindestens um 2°C im Vergleich zur un­ katalysierten Fahrweise nehmen die Inhomogenitäten, z. B. in einer Blasfolien­ herstellung, durch nicht aufgeschmolzene Kristallite deutlich ab, bzw. ver­ schwinden ganz.

Erhöht man die Katalysatormenge aber noch weiter, wird die Standfestigkeit und die Homogenität der aus dem TPU hergestellten Folie wieder schlechter. Mit diesen Vorversuchen wird die Rekristallisationstemperatur als Sollwert festgelegt, bei der die Folienverarbeitung optimal ist.

Dieser Sollwert der Rekristallisationstemperatur hängt von der TPU-Rezeptur ab und muß für jedes Produkt einzeln festgelegt werden. Er liegt aber mindestens 2°C unter dem Wert für das entsprechende katalysatorfrei hergestellte TPU.

Beim erfindungsgemäßen Herstell-Verfahren wird also zunächst in einer Dosierreihe die Rekristallisationstemperatur bis auf den Sollwert abgesenkt, bei dem eine optimale Extrusionsverarbeitung gewährleistet ist. Über eine stichprobenartige Kontrolle wird diese Temperatur überwacht. Sie sollte nicht mehr als 2°C vom Sollwert abweichen.

Beim Überschreiten dieser Grenze nach oben, z. B. infolge einer schwankenden Polyesteraktivität, wird nach der zuvor in den Vorversuchen ermittelten Dosierabhängigkeit die Katalysatormenge entsprechend erhöht bzw. beim Unterschreiten der Rekristallisationstemperatur erniedrigt.

Der Katalysator kann direkt zu den Rohstoffen, Polyol und/oder Kettenverlängerer, oder auch getrennt dosiert werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten TPU′s haben einen Härtebereich von 75 Shore A bis 70 Shore D. Bevorzugt werden TPU′s mit einer Härte von 75 bis 95 Shore A, wo sich der Katalysatoreinfluß auf die Morphologie besonders bemerkbar macht.

Die so erhaltenen Produkte besitzen sehr gute mechanische Eigenschaften und eignen sich insbesondere zur Herstellung von Polyurethanfolien, Kalander- und Powder-slush-artikeln.

Beispiele Beispiel 1

100 Gew.-Teile eines Poly-butandiol-1,4-adipates mit einem Molgewicht von ca. 2250, 2,4 Gew.-Teile Hexandiol und 0,7 Gew.-Teile eines 2,2′-6,6′-Tetraiso­ propyldiphenylcarbodiimides werden in einem Wärmetauscher auf 200°C gebracht und kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe in einen Rohrreaktor dosiert. Gleichzeitig werden dort 48 Gew.-Teile an 60°C heißem Diphenylmethandiiso­ cyanat (MDI-flüssig) durch eine Düse eingespeist. Nach vollständigem Umsatz wird das Reaktionsgemisch kontinuierlich in das erste Gehäuse eines Zwei­ wellenkneters (ZSK 83; Fa. Werner/Pfleiderer) dosiert. In das gleiche Gehäuse werden 0,2 Gew.-Teile Bis-ethylen-stearylamid als Pulver und 1 1,0 Gew.-Teile auf 60°C erhitztes flüssiges Butandiol dosiert. Die Gesamtdosierung beträgt etwa 660 kg/h.

Die Gehäusetemperaturen liegen bei 75°C bis 260°C. Die Drehzahl der ZSK ist auf 300 U/min eingestellt. Das TPU wird als Schmelzstrang exdrudiert, im Wasser abgekühlt und granuliert.

Beispiele 2 bis 4

Die Beispiele werden analog Beispiel 1 durchgeführt. Zusätzlich werden in die Polyestermischung jeweils 10, 15 bzw. 20 ppm Titanylacetylacetonat, bezogen auf 100 Gew.-Teile Poly-butandiol-1,4-adipat zugegeben.

Beispiele 5 bis 9

100 Gew.-Teile eines Poly-butandiol-1,4-adipates mit einem Molgewicht von ca. 2250 und 0,7 Gew.-Teile eines 2,2′-6,6′-Tetraisopropyldiphenylcarbodiimides wer­ den in einem Wärmetauscher auf 140°C gebracht und kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe in einen Rohrreaktor dosiert. Gleichzeitig werden dort 40 Gew.-Teile an 60°C heißem Diphenylmethandiisocyanat (MDI-flüssig) durch eine Düse eingespeist. Der Rohrreaktor wird mit einem Stachelrührer mit ca. 1500 U/min gerührt.

Nach voll ständigem Umsatz wird das Reaktionsgemisch kontinuierlich in das erste Gehäuse eines Zweiwellenkneters (ZSK 53; Fa. Werner/Pfleiderer) dosiert. In das gleiche Gehäuse werden 10,5 Gew.-Teile auf 60°C erhitztes flüssiges Butandiol dosiert. In Gehäuse 8 gibt man 0,6 Gew.-Teile Bis-ethylen-stearylamid als Pulver. Die Gesamtdosierung beträgt etwa 90 kg/h.

Die Gehäusetemperaturen liegen bei 170°C bis 200°C. Die Drehzahl der ZSK ist auf 300 U/min eingestellt. Das TPU wird als Schmelzstrang extrudiert, im Wasser abgekühlt und granuliert.

In den Beispielen 6 bis 9 werden in die Polyestermischung jeweils 1,5, 5, 10 bzw. 15 ppm Titanylacetylacetonat, bezogen auf 100 Gew.-Teile Poly-butandiol-1,4- adipat zugegeben.

Beispiele 10 bis 12

100 Gew.-Teile eines Poly-butandiol-1,4-adipates mit einem Molgewicht von ca. 1000 werden auf 140°C erhitzt und mit 14 Gew.-Teilen Butandiol und 65 Gew.-Teilen Diphenylmethandiisocyanat unter Rühren in einem Topf umgesetzt. Nach 30 Sekunden gießt man die Reaktionsmischung auf ein beschichtetes Blech und tempert 30 Minuten bei 120°C nach.

In den Beispielen 11 und 12 werden jeweils zusätzlich 10 bzw. 15 ppm Titanylacetylacetonat, bezogen auf 100 Gew.-Teile Poly-butandiol-1,4-adipat vorgelegt.

Die Ergebnisse der physikalischen Prüfungen (die DSC-Messungen wurden mit einem DSC-7 der Firma Perkin Elmer durchgeführt) und der Folienverarbeitung sind in der Tabelle aufgeführt.

Man erhält nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bei den drei verschiedenen TPU-Rezepturen mit einer Katalysatormenge von 15 ppm (Beispiel 3), 10 ppm (Beispiel 8), und 15 ppm (Beispiel 11) ein gut aufschmelzendes TPU, welches bei der Folienverarbeitung zu einer standfesten Folie mit hoher Homogenität verarbeitet werden kann. Abweichungen der Katalysatormenge nach unten oder nach oben führen sofort zu einer verschlechterten Folienqualität.

Die während der kontinuierlichen Herstellung auftretenden Abweichungen der Rekristallisationstemperaturen vom Sollwert wurden über die Änderung der Katalysatordosierung rückgängig gemacht.

Beispiel 13

Ein gemäß Beispiel 3 hergestelltes TPU zeigte nach einer Laufzeit der kontinuierlichen Herstellung von 4 Stunden eine Rekristallisationstemperatur von 30°C (Abweichung vom Sollwert = 3°C). Die Katalysatormenge wurde von 15 auf 12 ppm abgesenkt und es resultierte eine Rekristallisationstemperatur von 34°C (= Sollwert).

Der Folienblasversuch dieser nach 8 Stunden beendeten Partie ergab gute Verarbeitungseigenschaften:
Standfestigkeit: gut
Homogenität: sehr gut
MVR-200°C: 37

Claims (5)

1. Verfahren zur Konstanthaltung der Eigenschaften, insbesondere der Rekristallisationstemperatur von thermoplastischen Polyurethanelastomeren, insbesondere von solchen für die Verarbeitung durch Extrusion, während der kontinuierlichen Herstellung in Schneckenextrudern durch konti­ nuierliches Zuführen von im wesentlichen linearen Hydroxyl-terminierten Polyolen mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000, organischen Diisocyanaten und Diol- und gegebenenfalls Triolkettenverlänge­ rungsmitteln mit einem Molekulargewicht von 62 bis 500 bei einem Molverhältnis von Polyol : Kettenverlängerern von 1 : 1 bis 1 : 5 sowie kon­ tinuierlicher Zugabe eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Sollwert für die Rekristallisationstemperatur vorgibt, der mindestens 2°C unter dem Wert für das entsprechende katalysatorfrei hergestellte TPU liegt, bei Überschreiten dieses Sollwerts für die Rekristallisations­ temperatur, die kontinuierlich zugeführte Katalysatormenge erhöht und ent­ sprechend bei Unterschreiten dieses Wertes vermindert in einem solchen Maße, daß der Sollwert eingehalten wird.

2. Verfahren zur Konstanthaltung der Eigenschaften von thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatoren organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisen- und/oder Zinnverbindungen sind.

3. Verfahren zur Konstanthaltung der Eigenschaften von thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die so hergestellten Produkte im Härtebereich von 75 bis 95 Shore-A liegen.

4. Thermoplatisch verarbeitbare Polyurethanelastomere, hergestellt nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 3.

5. Verwendungen der nach Anspruch 4 hergestellten thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren für Extrusions-, Kalanderartikel sowie Powder-slush.