DE4418590A1 - Verbundschichtkörper, insbesondere Fördergurt und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Verbundschichtkörper, insbesondere Fördergurt und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft einen Verbundschichtkörper, insbesondere Fördergut, bestehend aus einem, eine mechanische Stabilität des Verbundschichtkörpers im wesentlichen bestimmenden Träger und we­ nigstens einer Deckplatte aus Gummi, thermoplastischem Elastomer und/oder Kunststoffen, die einen hohen Widerstand gegen mechani­ sche Beschädigungen in Form von Kerben, Schnitten o. dgl. auf­ weist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fördergurtes.
Ein besonders bedeutsames Beispiel eines erfindungsgemäßen Ver­ bundschichtkörpers ist ein Fördergurt.
Der Fördergurt als wesentlicher Bestandteil von Gurtförderanlagen hat im wesentlichen zwei Aufgaben zu erfüllen. Die eine besteht darin, eine Gurtzugkraft zu übertragen, um im Gurt zwischen den Antriebstrommeln ausreichende Normalkräfte aufzubauen, die zur Übertragung der Antriebskraft mittels der Reibung auf dem Gurt geeignet sind. Die Zugkraft zur Überwindung des Bewegungswider­ standes wird von den im Gurt befindlichen mechanischen Verstär­ kungsanordnungen aufgenommen. Der Fördergurt soll ferner Fördergut transportieren. Das Fördergut wird regelmäßig auf den Fördergurt aufgeworfen, und zwar aus einer Höhe von bis zu 10 m. Da das För­ dergut auch scharfkantiges Gestein o. ä. sein kann, muß der Förder­ gurt so ausgelegt sein, daß der Aufprall des Fördergutes auf dem Fördergurt zu keiner Beschädigung des Gurtes führt. Hierzu ist der Fördergurt mit einer Deckplatte versehen, die insbesondere die Aufgabe hat, die mechanische Verstärkungsanordnung in der als Trä­ ger dienenden Zugträgerschicht vor Beschädigungen zu schützen, da derartige Beschädigungen die Funktionsfähigkeit des Gurtes beein­ trächtigen bzw. aufheben. Für die Verstärkungsanordnung sind Stahlseilanordnungen oder Anordnungen aus mehreren Gewebelagen üblich.
Die Deckplatte eines Fördergurtes erleidet im Betrieb durch das stetige Aufprasseln der Schüttgutteilchen eine Narbung der Ober­ schicht, ggfs. unter Ausbildung kleinerer Kerben. Die Kerben oder Narben können Ausgangsort für Einschlitzungen oder Haarrisse sein, die sich in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen (Gurtge­ schwindigkeit, Muldung des Fördergurtes, Abstand der Antriebsrol­ len), vom Fördergut und von den Gurteigenschaften aufgrund der ständig wechselnden Spannungszustände und -konzentrationen an der Rißspitze fortpflanzen. Hierdurch kann es zu Durchschlägen bis zur Zugträgerschicht kommen, wodurch die Funktionsfähigkeit des För­ dergurtes in Frage gestellt wird. Daher wird in der Praxis ein über längerer Zeit dem Schüttgut ausgesetzter Fördergurt erneuert, wenn die Oberfläche der Deckplatte durch die stetigen Aufschläge des Schüttgutes zahlreiche Narben und Kerben aufweist.
Eine bekannte Maßnahme zur Erhöhung der Stand zeit besteht in der Vergrößerung der Deckplattendicke. Hierdurch wird die für den Durchschlag notwendige Energie erhöht. Es kann jedoch nicht ver­ hindert werden, daß Kerben und Schnitte auch durch die größere Deckplattendicke hindurch zum Durchschlag führen. Der mit dem er­ höhten Materialaufwand erzielte Effekt ist daher begrenzt.
Eine weitere bekannte Maßnahme zur Erhöhung der Lebensdauer be­ steht in der Einbringung von Querarmierungen aus textilen oder metallischen Materialien. Diese müssen eine gute Verbindung zum Gummi aufweisen und die geforderten Muldungseigenschaften des För­ dergurtes möglich machen. Die Aufgabe der Querarmierung besteht darin, hohe Energieeinträge des Fallgutes abzufangen, indem sie selbst Kräfte aufnimmt, die Spannungen verteilt und somit ein di­ rektes Durchschlagen auf die Zugträgerschicht unterbindet. Sie verhindert vor allem solche Längsschnitte, die zum Aufspleißen von Stahlseilen führen können. Die Gefahr des Entstehens von Kerben und Einschnitten kann damit jedoch nicht beseitigt werden.
Es ist ferner bekannt, zur Erhöhung der Lebensdauer von Gurtdeck­ platten Fasern in den Deckplattenwerkstoff einzubringen. Damit keine unterschiedlichen Eigenschaften der Deckplatte in Längs- und Querrichtung entstehen, muß die Faserverteilung unorientiert sein. Durch die übliche Verarbeitung (Kalandrierung) der Deckplatte er­ gibt sich jedoch eine Vorzugsrichtung der Fasern, die es nicht ermöglicht, ein geschlossenes Fasernetzwerk aufzubauen. Daher ist auch die Einbringung von Fasern in die Deckplatte nur bedingt nützlich.
Ein anderes Beispiel für einen eingangs erwähnten Verbundschicht­ körper ist eine Walze mit einer auf einen metallischen Kern aufge­ brachten Deckschicht die durch körniges und scharfkantiges Walzgut ähnlichen Belastungen ausgesetzt ist wie die Deckschicht eines Fördergurts.
Das sich aus den bekannten Lösungen ergebende Problem besteht da­ rin, die Deckplatte eines Verbundschichtkörpers so zu verbessern, daß höhere Standzeiten möglich werden.
Zur Lösung dieses Problems ist der Verbundschichtkörper der ein­ gangs erwähnten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte aus wenigstens zwei Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften gebildet ist, die unter Ausbildung einer deutlichen Phasengrenze miteinander verbunden sind.
Die die Schutzfunktion ausübende Deckplatte des erfindungsgemäßen Verbundschichtkörpers ist mehrlagig ausgebildet, wobei durch die Ausbildung der mehreren Lagen mit unterschiedlichen Eigenschaften eine deutliche Phasengrenze in dem Verbund entstanden ist. Es hat sich gezeigt, daß bei Ausbildung eines Risses in der äußeren Schicht der Deckplatte die Rißfortpflanzung an der Phasengrenze gestoppt oder zumindest gehemmt wird. Bei gleicher Dicke der Deck­ platte kann daher durch den mehrschichtigen Aufbau eine deutlich verbesserte Schutzfunktion mit der Deckplatte erzielt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Deckplatte aus drei Schichten mit zwei deutlichen Phasengrenzen.
Das Material der Deckplatte ist - wie bisher - vorzugsweise ein Gummiwerkstoff auf der Basis von Natur- und/oder Synthesekautschuken.
Die erste, äußere Schicht der Deckplatte weist vorzugsweise wenig­ stens 30% der Dicke der Deckplatte auf, wenn die Gesamtdicke der Deckplatte beispielsweise 15 bis 20 mm beträgt. Ist die Gesamt­ dicke deutlich kleiner, sollte die äußerste Schicht eine größere relative Dicke bis zu 50% aufweisen. Die erste Schicht wird zweckmäßigerweise mit der größten Härte ausgeführt und dient als "Panzerschicht".
Vorzugsweise weist die erste Schicht eine um wenigstens 10% höhe­ re Härte als die innen angrenzende zweite Schicht der Deckplatte auf.
Die zweite Schicht ist vorzugsweise gegenüber der ersten Schicht elastischer ausgebildet, um über eine Rißspitze oder eine Kerbe eingeleitete Energie elastisch, d. h. ohne Materialzerstörung, auf­ nehmen zu können. Vorzugsweise weist die zweite Schicht eine um wenigstens 10% höhere Elastizität auf als die erste Schicht.
Die Härte der ersten Schicht sollte zwischen 50 und 80, vorzugs­ weise 65 bis 72 Shore A und die Härte der zweiten Schicht zwischen 35 und 60, vorzugsweise 50 und 57 Shore A liegen.
Die erste und die zweite Schicht sollten eine Festigkeit von größer als 20 MPa und vorzugsweise größer 25 MPa und eine Dehnung von größer 400%, vorzugsweise größer 500% aufweisen.
Ein wesentlicher Parameter für die erste Schicht ist eine hohe Abriebsfestigkeit. Der Abrieb - gemessen nach DIN - sollte kleiner 120 mm³, vorzugsweise kleiner 100 mm³, betragen.
Die für die zweite Schicht wesentliche Elastizität sollte größer 55%, vorzugsweise größer 60% sein.
Die Rißeinleitung und -fortpflanzung in der Deckplatte kann da­ durch reduziert werden, daß wenigstens die erste Schicht mit akti­ vem Füllstoff, z. B. Ruß oder Kieselsäure, gefüllt ist.
Die erste Schicht ist vorzugsweise mit einem schwefelarm oder schwefelfrei vernetzten System gebildet.
Zu den die Phasengrenze hervorrufenden Unterschieden zwischen der ersten und der zweiten Schicht kann auch die Vernetzung mit unter­ schiedlichen Systemen gehören.
Vorzugsweise ist eine innere dritte Schicht vorhanden, die sich nach innen an die zweite Schicht anschließt und eine Härte von 55 bis 70 Shore A, vorzugsweise 60 bis 65 Shore A aufweist, die zwi­ schen den Härten der ersten und der zweiten Schicht liegt.
Das wesentliche Merkmal der dritten Schicht ist ein hoher Weiter­ reißwiderstand. Bei der Ausbildung der Deckplatte mit drei Schich­ ten hat die dritte Schicht ferner die Funktion, die Haftung an der Zugträgerschicht zu gewährleisten.
Die dritte Schicht kann ggfs. auch mit einer Querarmierung verse­ hen sein.
Der erfindungsgemäße Fördergurt wird mit einer üblichen Fertigung der Zugträgerschicht, einer Konfektionierung der wenigstens zwei Mischungsbahnen und einer anschließenden Vulkanisation herge­ stellt. Die Mischungsbahnen können dabei sowohl kalandriert als auch extrudiert werden. Auf diese Weise lassen sich die gewünsch­ ten deutlichen Phasengrenzen problemlos und in einem einfachen Fertigungsverfahren herstellen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von in der Zeichnung darge­ stellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen Stahlseil-Fördergurt,
Fig. 2 einen Schnitt durch einen Mehrlagen-Gummi-Fördergurt,
Fig. 3 einen Schnitt durch einen Deckplattenaufbau mit drei Schichten,
Fig. 4 einen Schnitt durch einen Walzenaufbau.
Gemäß Fig. 1 besteht ein Stahlseilgurt aus einer äußeren, d. h. tragseitigen, Deckplatte 1, einer Zugträgerschicht 2 und einer laufseitigen Deckplatte 3.
Die Zuträgerschicht 3 weist als mechanische Verstärkungsanordnung verdrillte Stahlseile 4 auf, die in einem die Zugträgerschicht 2 bildenden Gummimaterial eingebettet sind.
Zwischen der Zugträgerschicht 2 und den Deckplatten 1, 3 können Querarmierungen 5, 6 eingebracht sein.
Fig. 2 zeigt eine Zugträgerschicht 2′, deren mechanische Verstär­ kungsanordnung aus drei Gewebelagen 7 besteht. Zwischen den Gewe­ belagen befinden sich Bindungsschichten 8 aus einem Gummiwerk­ stoff, basierend auf Natur- oder Synthesekautschuk. Die Verbindung zu den Deckplatten 1, 3 erfolgt durch auf die jeweils benachbarten Gewebelagen 7 aufgebrachte Haftschichten 9.
Fig. 3 verdeutlicht, daß die Deckplatten 1 erfindungsgemäß aus mehreren Schichten bestehen. In dem in Fig. 3 dargestellten Aus­ führungsbeispiel schließt sich an eine äußere erste Schicht 10, die die Funktion einer Panzerschicht ausübt, eine hochelastische zweite Schicht 11 und eine dritte Schicht 12 an, die als Schutz­ schicht ggfs. mit einer Querarmierung versehen sein kann.
Alle drei Schichten 10, 11, 12 sind aus Gummiwerkstoffen oder thermoplastischen Elasten gebildet. Die erste Schicht 10 weist die größte Härte, die zweite Schicht 11 die geringste Härte, jedoch die höchste Elastizität und die dritte Schicht 12 eine mittlere Härte auf.
Zwischen den Schichten 10, 11, 12 sind deutliche Phasengrenzen ausgebildet, die eine Rißfortpflanzung zumindest hemmen.
Als weiteres Verwendungsbeispiel für einen erfindungsgemäßen Ver­ bundschichtkörper zeigt Fig. 4 eine Walze, bestehend aus einem Metallkern als Träger 2′′, auf den über eine Bindeschicht 13 von innen nach außen eine dritte Schicht 12′, eine zweite Schicht 11′ und eine erste, äußere Schicht 10′ aufgebracht sind, die die glei­ chen Merkmale wie die Schichten 10, 11, 12 der oben beschriebenen Fördergurte aufweisen.

Claims (23)

1. Verbundschichtkörper, insbesondere Fördergurt, bestehend aus einem, eine mechanische Stabilität des Verbundschicht­ körpers im wesentlichen bestimmenden Träger (2, 2′, 2′′) und wenigstens einer Deckplatte (1, 1′) aus Gummi, thermo­ plastischem Elastomer (TPE) und/oder Kunststoffen, die ei­ nen hohen Widerstand gegen mechanische Beschädigungen in Form von Kerben, Schnitten o. dgl. aufweist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Deckplatte (1) aus wenigstens zwei Schichten (10, 11, 12) mit unterschiedlichen Eigenschaften gebildet ist, die unter Ausbildung einer deutlichen Phasen­ grenze miteinander verbunden sind.
2. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Deckplatte (1) aus drei Schichten (10, 11, 12) mit zwei deutlichen Phasengrenzen besteht.
3. Verbundschichtkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die äußere erste Schicht (10) der Deck­ platte (1) 30 bis 50% der Dicke der Deckplatte (1) auf­ weist.
4. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (10) eine um wenigstens 10% höhere Härte als eine innen an die erste Schicht (10) angrenzende zweite Schicht (11) der Deckplatte (1) aufweist.
5. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die sich an die erste Schicht (10) anschließende zweite Schicht (11) eine um wenigstens 10% höhere Elastizität als die erste Schicht (10) auf­ weist.
6. Verbundschichtkörper nach Anspruch 4 oder 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die erste Schicht (10) eine Härte von 50 bis 80 und die zweite Schicht (11) eine Härte von 35 bis 60 Shore A aufweisen.
7. Verbundschichtkörper nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Härte der ersten Schicht (10) zwischen 65 und 72 Shore A.
8. Verbundschichtkörper nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine Härte der zweiten Schicht (11) zwischen 50 und 57 Shore A.
9. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Schicht (10, 11) eine Festigkeit von größer 20 MPa und eine Dehnung von größer 400% aufweisen.
10. Verbundschichtkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste und die zweite Schicht (10, 11) eine Festigkeit von größer 25 MPa und eine Dehnung von größer 500% aufweisen.
11. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (10) einen Abrieb von kleiner 120 m³ aufweist.
12. Verbundschichtkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste Schicht einen Abrieb von kleiner 100 mm³ aufweist.
13. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (11) eine Elastizität von größer 55% aufweist.
14. Verbundschichtkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die zweite Schicht (11) eine Elastizität von grö­ ßer 60% aufweist.
15. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Schicht (10, 11) aus einem Gummiwerkstoff auf der Basis von Natur- und/oder Synthesekautschuk besteht.
16. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die erste Schicht (10) mit einem aktiven Füllstoff gefüllt ist.
17. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (10) mit ei­ nem schwefelarm oder schwefelfrei vernetzten System gebil­ det ist.
18. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (10) und die zweite Schicht (11) mit unterschiedlichen Systemen vernetzt sind.
19. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die sich an die zweite Schicht (11) nach innen anschließende dritte Schicht (12) eine Här­ te von 55 bis 70 Shore A aufweist.
20. Verbundschichtkörper nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine Härte der dritten Schicht (12) zwischen 60 und 65 Sho­ re A.
21. Verbundschichtkörper nach Anspruch 19 oder 20, gekennzeich­ net durch eine Ausbildung der dritten Schicht mit einem hohen Weiterreißwiderstand.
22. Verbundschichtkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 21, gekennzeichnet durch eine Querarmierung in der dritten Schicht (12).
23. Verfahren zur Herstellung des Fördergurtes nach einem der Ansprüche 1 bis 22 mit einer üblichen Fertigung einer Zug­ trägerschicht als Träger (2, 2′), gekennzeichnet durch eine Konfektionierung wenigstens zweier Mischungsbahnen der Deckplatte (1) und eine anschließende Vulkanisation.
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