DE4434014A1 - Verfahren zur Kalibrierung eines Koordinatenmeßgerätes mit zwei rotatorischen Achsen - Google Patents

Description

Das kinematische System von Koordinaten-Meßmaschinen, Werkzeugmaschinen und zahlreichen anderen Verarbeitungsmaschinen, die einen in einer Ebene oder im Raum beweglichen Taster oder ein Werkzeug besitzen, wird bei höheren Genauigkeits-Anforderungen üblicherweise durch zwei oder drei zueinander rechtwinklige und aufeinander aufbauende Linearführungen realisiert, wobei den Linearführungen lineare Meßsysteme zugeordnet sind. Diese bekannten Systeme haben den Vorteil einer einfachen Kinematik, die aber nur mit sehr aufwendigen konstruktiven Maßnahmen und hohem Fertigungsaufwand realisiert werden können. Daneben besitzen die bewegten mechanischen Bauteile dieser Systeme eine relativ große Masse.

Baulich sehr viel einfacher lassen sich ebene kinematische Systeme mit zwei parallelen Drehgelenken ausführen. Koordinatenmeßgeräte, die nach diesem Prinzip aufgebaut sind und deren Taster demzufolge an einem Gelenkarm mit zwei aufeinander folgenden parallelen Drehachsen in einer Ebene beweglich geführt sind, sind beispielsweise in der GB-PS 1 498 009, der US-PS 4 891 889 sowie der DE-OS 42 38 139 beschrieben. Der Gelenkarm des in der DE-OS 42 38 139 beschriebenen Koordinatenmeßgerätes ist zusätzlich an einer vertikalen Linearführung mit einem linearen Meßsystem zur Erfassung der Bewegung des Gelenkarms in der vertikalen z-Richtung angeordnet.

Der Vorteil solcher Anordnungen mit zwei parallelen Gelenkachsen ist die einfache mechanische Ausführung der massearmen Gelenkteile, die gegenüber Geräten mit kartesischen Führungen eine einfache Handhabung beispielsweise zur kontinuierlichen Abtastung von Profilen ermöglichen.

Um mit den genannten "Gelenkarmgeräten" hochgenaue Messungen durchführen zu können, ist es jedoch erforderlich, die Grundgeometrie des Geräts, d. h. die Längen R1, R2 der Gelenkarme, die Nullstellungen ϕ0 und ψ0 der den Drehachsen zugeordneten Winkelmeßsysteme und den Durchmesser dT der für das Messen eingewechselten Tastkugel genau zu kennen. Zu diesem Zwecke muß das Gerät kalibriert werden und zwar nicht nur einmal, sondern jedesmal dann, wenn sich die genannten Hauptabmessungen ändern. Das ist beispielsweise immer dann der Fall, wenn ein neuer Taster eingewechselt wird. Hierbei ändert sich in der Regel nicht nur der Durchmesser dT der Tastkugel, sondern auch die wirksame Länge R2 des zweiten Gelenkarmes.

Darüber hinaus ist es auch zweckmäßig, die Unparallelität der Drehachsen untereinander und gegenüber der Linearführung, an der der Gelenkarm angeordnet ist, sowie die elastischen Deformationen der einzelnen Gelenkglieder unter ihrem Eigengewicht und den Betätigungs- bzw. Meßkräften im Rahmen einer Kalibrierung zu erfassen. Denn auch die letztgenannten Einflüsse können systematische Fehler zur Folge haben, die sich über das Gelenksystem in sehr komplizierter Weise als räumliche Meß- bzw. Positionsfehler des Tasters auswirken.

Zur Kalibrierung von Koordinatenmeßgeräten hat man bisher überwiegend Laserinterferometer benutzt, mit denen die Position eines an dem Taster befestigten Reflektor-Prismas beim Verfahren des Tasters im Meßbereich des Koordinatenmeßgerätes unabhängig von den Meßsystemen des Koordinatenmeßgerätes bestimmt wurde. Darüber hinaus wird auch die sogenannte Kugelstab-Methode angewandt, bei der ein beidseitig mit Kugelgelenken versehener Stab bekannter Länge am Meßtisch des Koordinatenmeßgerätes und an dessen Taster gelenkig befestigt und im Meßbereich verschwenkt wird. Derartige Kalibrier­ verfahren mit Laserinterferometern und Kugelstäben sind beispielsweise in der EP-PS 0 304 460, der EP-PS 0 275 428, der EP-PS 0 279 926 sowie der EP-PS 0 386 115 beschrieben. Diese bekannten Kalibrierverfahren sind relativ zeitaufwendig und benötigen eine Vielzahl teuerer Kalibrierwerkzeuge. Zur routinemäßigen Kalibrierung eines Koordinatenmeßgerätes beispielsweise nach jedem Tasterwechsel sind diese Verfahren deshalb nicht geeignet. Außerdem eignen sich Interferometer nur zur Kalibrierung von Koordinatenmeßgeräten, die in karthesischen Koordinaten messen.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein einfaches ohne großen Aufwand durchführbares Kalibrierverfahren für ein Koordinatenmeßgerät anzugeben, dessen Taster über einen Gelenkarm mit zwei aufeinanderfolgenden parallelen Drehachsen in einer Ebene beweglich geführt ist. Mit diesem Verfahren sollten zumindest die in kürzeren Abständen veränderlichen Hauptabmessungen schnell bestimmbar sein.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, welches sich dadurch auszeichnet, daß zur Kalibrierung der Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) des Koordinatenmeßgeräts Konturen bzw. geometrische Elemente an einem Kalibrierkörper mit dem Taster abgefahren werden, die so gewählt sind, daß der Durchmesser der an dem Taster befestigten Tastkugel in das Meßergebnis für die geometrischen Elemente bzw. deren Abstand jeweils mit unterschiedlichem Gewicht oder Vorzeichen eingeht, und daß aus den beim Abfahren der Konturen gewonnenen Meßwerte für die Position des Tasters in der Ebene (x, y) und aus den bekannten Abmessungen der geometrischen Elemente die Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) bestimmt werden.

Durch die genannten Maßnahmen ist es möglich, die fünf Hauptabmessungen, d. h. die Längen R1 und R2 der beiden Gelenke, die Nullwinkel ϕ0 und ψ0 der Winkelmeßsysteme und den Durchmesser dT der Tastkugel gleichzeitig äußerst schnell zu bestimmen, indem einfach z. B. zwei entsprechend ausgewählte geometrische Elemente abgefahren werden. Aus der Vielzahl der dabei gewonnenen Meßwerte, die mit der bekannten Sollkontur der geometrischen Elemente gleichgesetzt werden können, lassen sich dann die Hauptabmessungen eindeutig mit hoher Genauigkeit ermitteln.

Die geometrischen Elemente können beispielsweise eine Innen- und eine Außenkontur eines kreisförmigen oder rechteckigen Kalibrierkörpers sein. Beim Messen der Außen- und der Innenkontur geht der Tastkugel-Durchmesser jeweils mit unterschiedlichen Vorzeichen ein. Es ist jedoch auch möglich, einen Kalibrierkörper zu verwenden, der aus zwei Innenbohrungen besteht, die in einem festen bekannten Abstand zueinander angeordnet sind. Zwar geht der Tastkugel-Durchmesser beim Messen der beiden Innenkonturen mit gleichen Vorzeichen in das Meßergebnis ein, jedoch ist der Abstand der beiden Konturen unabhängig vom Tastkugel-Durchmesser, d. h., in den Abstand geht der Tastkugel-Durchmesser mit dem Gewicht Null ein.

Weiterhin können die geometrischen Elemente auch Geraden-Paare mit unterschiedlichem Abstand sein wie z. B. die gegenüberliegenden Seiten eines Rechteckes mit deutlich unterschiedlichen Seitenlängen. Dann geht der Tastkugel- Durchmesser beim Messen des Abstandes der Geraden-Paare verglichen mit dem übrigen Hauptabmessungen jeweils mit unterschiedlichem Gewicht ein und kann ebenfalls ermittelt werden.

Besonders zweckmäßig ist es, das beschriebene Kalibrierverfahren auch für die Fälle zu ergänzen, in denen das Koordinatenmeßgerät einen Taster mit in der Ebene (x, y) auslenkbarem Taststift besitzt. Hier geht man zweckmäßig so vor, daß man ein Kalibriernormal mehrfach mit nach Größe und Richtung unterschiedlicher Auslenkung des Taststifts antastet bzw. abfährt und aus den erhaltenen Meßwerten (ϕ, ψ) für die Position des Tasters in der Ebene (x, y) und den Meßwerten (u, v) für die Auslenkung des Taststifts die Koeffizienten der Taststift-Auslenkung bestimmt, indem man die beiden parallel aufgenommenen Gruppen von Meßwerten zueinander in Beziehung setzt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Ergänzungen des Kalibrierverfahrens, insbesondere auch zur Bestimmung von Parallelitäts-Abweichungen der Gelenkachsen und der aufgrund der Betätigungskräfte und dem Eigengewicht hervorgerufenen Verformungen des Gelenkarmes finden sich in den Unteransprüchen und werden nachfolgend anhand der Fig. 1-5 der beigefügten Zeichnungen erläutert:

Fig. 1 ist eine kinematische Schemazeichnung eines Koordinatenmeßgeräts mit zwei parallelen Drehachsen;

Fig. 1A ist eine vereinfachte Schemazeichnung der Kinematik des Gerätes nach Fig. 1, wobei jedoch die Unparallelität der Drehachsen und Verformungen der Gelenkarme überhöht dargestellt sind;

Fig. 2 ist eine Prinzipskizze, in der die Kinematik des Gerätes nach Fig. 1 auf eine senkrecht zu den Drehachsen angeordnete Ebene projiziert ist;

Fig. 3 ist eine vereinfachte Prinzipskizze, bei der zusätzlich zur Darstellung nach Fig. 2 auch die Taster-Auslenkung berücksichtigt ist;

Fig. 4a-d zeigt vier zur Bestimmung der Hauptabmessungen des Koordinatenmeßgeräts nach Fig. 1 verwendbare Kalibrierkörper; und

Fig. 5 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Grundplatte, auf der die zur Kalibrierung sämtlicher Abmessungen, Schieflagen, Verformungen etc. benötigten Kalibrierkörper aufgebracht sind.

Das in Fig. 1 schematisch gezeichnete Koordinatenmeßgerät besitzt eine als vertikale z-Führung ausgebildete Säule (1), an der ein Träger (4) mit Hilfe eines Antriebs (2) verschieblich gelagert ist. Die vertikale z-Position kann über einen Maßstab (3) photoelektrisch ausgelesen werden.

Am Träger (4) ist die Drehachse (6) befestigt, um die der erste Gelenkarm (5) in der Ebene (x, y) verschwenkt werden kann. Den Schwenkwinkel ϕ gibt ein ebenfalls photoelektrisch ausgelesener Teilkreis (16) auf der Achse (6) an.

Am ersten Gelenkarm (5) ist eine zweite zur vertikalen Achse (6) parallele Achse (8) befestigt. An dieser Achse (8) ist ein zweiter Gelenkarm (7) ebenfalls drehbar gelagert. Zur Erfassung der Drehbewegung dieser zweiten Drehachse (8) dient ein Teilkreis (18) in Verbindung mit einem nicht dargestellten photoelektrischen Abtastsystem.

Der zweite Gelenkarm (7) bildet gleichzeitig den Träger für einen Taster (10), der über ein Federparallelogramm mit den beiden gelenkigen Schenkeln (9a, 9b), am Träger (4) angelenkt ist. Über das Federparallelogramm (9a/9b) ist der Taster (10) in der Vertikalen beweglich. Die Auslenkung w des Federparallelogramms wird über ein Meßsystem (23), beispielsweise ein Induktiv-Meßsystem erfaßt und über einen Verstärker (15) dem Motor (2) weitergemeldet, der größere Auslenkung des Parallelogramms durch Nachfahren des Trägers (4) ausregelt.

Der Taststift (11) ist am Taster (10) über ein elastisches Kardan-Gelenk (14) in der Ebene (x, y) auslenkbar. Das Maß der Auslenkung wird über zwei senkrecht zueinander angeordnete Meßsysteme (13a, 13b) erfaßt. Die Position P der Tastkugel (12) ergibt sich somit aus den Meßwerten ϕ und ψ der Winkelmeßsysteme (16) bzw. (18) in Verbindung mit den Längen R1 und R2 der beiden Gelenkarme (5) und (7) nach folgender Formel, die man anhand der Darstellung nach Fig. 2 leicht ableiten kann:

XP = R1 · cos(ϕ + ϕ0) + R2 · cos(ϕ + ψ + ϕ0 + ψ0) (1)
YP = R1 · sin(ϕ + ϕ0) + R2 · sin(ϕ + ψ + ϕ0 + ψ0) (2)

Hierbei sind die Auslenkungen u und v des Tasters sowie eventuelle Gerätefehler wie z. B. Unparallelitäten der Drehachsen (6) und (8) und der Führung (1) nicht berücksichtigt.

Während die Parameter R1 und ϕ0 über einen längeren Zeitraum als konstant angesehen werden können, gilt das nicht für die Parameter R2 und ψ0 sowie für den Tastkugel-Durchmesser dT. Diese unterliegen beim Austausch des Tasters relativ großen Veränderungen.

Wenn man erst einmal davon ausgeht, daß der Taststift (11) starr am Taster befestigt ist und in der Ebene (x, y) nicht ausgelenkt werden kann, dann können die Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) bestimmt werden, indem in einem Kalibriervorgang die Konturen eines der in den Fig. 4a-d dargestellten Kalibriernormale abgefahren werden, die in der Projektion auf eine Ebene einfache geometrische Figuren darstellen.

Beispielsweise wird die Tastkugel (12) nacheinander jeweils im gleichen Drehsinn an der Innenkontur (32) und der Außenkontur (33) des in Fig. 6a dargestellten Lehrrings (31) entlang geführt, deren Durchmesser D1 und D2 hochgenau bekannt ist. Hierbei wird eine größere Anzahl von jeweils z. B. 100-200 Meßwerten für die Drehwinkel ϕ und ψ erzeugt. Diese Meßwerte müssen folgenden Gleichungen im Zusammenhang mit Gleichung (1), (2) genügen:

in die wie ersichtlich der Tastkugel-Durchmesser dT mit unterschiedlichen Vorzeichen eingeht. Hierin sind XM1 und YM1 die Mittelpunktskoordinaten der kreisförmigen Innenkontur und XM2 und YM2 die Mittelpunktskoordinaten der Außenkontur. Aus diesen Gleichungen lassen sich alle fünf Hauptabmessungen zuverlässig ermitteln.

Ein ähnliches Gleichungssystem läßt sich aufstellen, wenn man als Kalibrierkörper den in Fig. 4b dargestellten Quader benutzt, dessen Seitenlänge (S) sehr genau bekannt ist, und der eine zentrische Bohrung mit genau bekanntem Durchmesser D3 besitzt. Auch hier erhält man durch Abfahren der Innenkontur (36) der Bohrung und der Außenkontur (35) des Quaders eine Vielzahl von Meßwerten, die zu den Abmessungen des Kalibrierkörpers in Beziehung gesetzt werden können. Auch hier geht der Tastkugel-Durchmesser beim Abfahren der Außenkontur (35) des Quaders und der Innenkontur (36) der Bohrung jeweils mit unterschiedlichen Vorzeichen in die Meßergebnisse ein.

Anders ist das bei dem in Fig. 4c dargestellten Kalibrierkörpers in Form eines Quaders (37) mit zwei Bohrungen (38) und (39) gleichen Durchmessers. Beim Abfahren dieser Bohrungen geht der Tastkugel-Durchmesser mit gleichem Vorzeichen in die Meßergebnisse ein. Allerdings ist der feste Abstand (A) der beiden Bohrungen (38) und (39) zueinander unabhängig vom Durchmesser der Tastkugel bestimmbar, d. h., der Tastkugel-Durchmesser geht in diesen Abstand mit dem Gewicht Null ein.

Eine weitere Möglichkeit zur Kalibrierung der Hauptabmessungen bietet der in Fig. 4d dargestellte Kalibrierkörper. Er besitzt die Form eines Quaders (40), wobei die beiden gegenüberliegenden Seiten (41/42) und (44/43) stark unterschiedliche Abstände A1 und A2 besitzen. Der Ansatz für die Gleichungssysteme, die im Zuge des Kalibriervorganges zu lösen wären, sieht folgendermaßen aus:

Hierin sind NX1 und NY1 die Koordinaten der Normalen auf den Seiten (41/42) sowie NY1 und NY2 die Koordinaten der Normalen auf den Seiten (43/44), wobei sich die Normalen in einem Punkt schneiden, dessen Schnittpunktskoordinaten mit XM bzw. YM bezeichnet sind.

Auch hier werden durch Abfahren der gegenüberliegenden Seiten (41/42) und (43/44) des Quaders eine Vielzahl von Meßwerten generiert, über die sich die Hauptabmessungen zurückrechnen lassen. Wie man sieht, geht hier der Tastkugel-Durchmesser im Vergleich zu den übrigen Hauptabmessungen mit sehr unterschiedlichem Gewicht ein, je nachdem ob der Abstand A2 der Seiten (43) und (44) oder der Abstand A1 der Seiten (41) und (42) gemessen wird.

Für den Fall, daß an dem Gerät wie in Fig. 1 dargestellt ein Taster mit auslenkbarem Taststift (11) befestigt sind, sind in einem weiteren Kalibrierschritt die Eigenschaften des messenden Tastsystems zu bestimmen, indem die räumlichen Verlagerungen des Gelenkarms mit den Taster-Auslenkungen u und v selbst in Beziehung gesetzt werden. Denn der Auslenk-Vektor v in der x-y- Ebene verändert die aktuellen Hauptabmessungen R2 und ψ0 des Gelenkarms. Dieser Sachverhalt wird anhand von Fig. 3 deutlich. Im einfachsten Falle, d. h., wenn die Meßsysteme, die die Taster- Auslenkung u und v messen, parallel bzw. senkrecht zu dem Gelenkarm (7) ausgerichtet sind, ergeben sich die Änderungen von R2 und ψ aus den Signalen u und v gemäß folgender Beziehung:

ΔR2 = a1 · u (7)
Δψ = a2 · v/R2 (8)

Hierbei sind a1 und a2 die Tasterkoeffizienten, die die Signale u und v der Taststift-Auslenkung entsprechend der Taststift- Länge übersetzen.

Führt man die anfangs beschriebene Bestimmung der Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) nicht wie beschrieben mit einem starren Taster, sondern mit einem Taster mit auslenkbarem Taststift durch, dann sind die Gleichungen Nr. (1) und (2) zu ergänzen, indem R2 und ψ aus Gleichung (1) und (2) jeweils durch R2′ = R2 + ΔR2 und ψ′ = ψ + Δψ ersetzt wird und für Δ R2 sowie für Δψ die in Gleichung (7) und (8) angegebenen Ausdrücke substituiert werden. Man erhält:

Zur Herstellung definierter Beziehungen zwischen den Taster- Auslenkungen und den räumlichen Verlagerungen des Gelenkarms kann man so vorgehen, daß ein definiertes Kalibriernormal mit nach Größe und Richtung schwankender Auslenkung des Taststifts (11) und/oder wechselnder Betätigungskraft in einer bestimmten Stellung angetastet oder durch Abfahren in einer Meßebene in mehreren Stellungen gemessen wird. Beispielsweise kann das Kalibriernormal als Zentrierkörper ausgeführt sein wie z. B. (Zentrierkörper (51) und (52) in Fig. 5) eine Würfelecke, eine konische Zentrierbohrung oder ein Kugeltripel, in der man die Tastkugel fixiert und anschließend die Position des Gelenkarms leicht variiert, so daß sich gleichzeitig Taster-Auslenkungen und Änderungen der Gelenkarmlage ergeben. Für die Meßwerte (ϕ, ψ, u und v) ergeben sich dann aus (9) und (10) folgende Beziehungen:

Hieraus lassen sich die Koeffizienten a1 und a2 mittels Gauß′scher Regressionsrechnung ermitteln.

Die Bestimmung der Hauptabmessungen und die Bestimmung der Koeffizienten der Taster-Auslenkung erfolgt zweckmäßig nach einem iterativen Verfahren, wobei die an einem der Kalibriernormale nach Fig. 4a-d ermittelten und gespeicherten Meßwerte und die beim Antasten z. B. einer Würfelecke mit variabler Auslenkung gewonnenen Meßwerte mehrfach hintereinander benutzt werden, um die Gleichungen z. B. (3) und (4) in Verbindung mit (9) und (10) sowie (11) und (12) zu lösen. Man kommt hier nach ca. vier Iterationsschritten zu sehr genauen Werten für die Taster-Koeffizienten (a1, a2) und die Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT).

Da die Taster-Koeffizienten in gewissem Ausmaße auch von der Winkelstellung der Gelenkarme (5) und (7), d. h. vom Winkel abhängen können, empfiehlt es sich, die vorgenannten Messungen in mindestens zwei ausgezeichneten Gelenklagen auszuführen, bei denen der Gelenkarm einmal gefaltet und einmal gestreckt ist, wie das anhand von Fig. 5 verdeutlicht ist. Dort sind auf der Grundplatte (50) zwei Kugeltripel (51) und (52) an verschiedenen Stellen montiert, in die jeweils mit gefaltetem und gestrecktem Gelenkarm eingetastet werden kann.

Die Kalibrierung der Taster-Auslenkung w in z-Richtung, d. h. im wesentlichen die Bestimmung der Linearität des Meßsystems (23) in Fig. 1 kann sehr einfach erfolgen, indem der Motor (2) bei festgehaltenem Taster (11) innerhalb des zulässigen Meßbereiches des Meßsystems (23) verfahren wird, d. h., der Schlitten (4) eine Kalibrierfahrt macht und die Meßwerte des z- Meßsystems (3) genutzt werden, um die Signale des Meßwertgebers (23) zu kalibrieren.

Bisher wurde davon ausgegangen, daß die beiden Drehachsen (6) und (8) zueinander und zur z-Führung (1) exakt parallel sind. Diese Bedingung ist mit vertretbarem konstruktiven und fertigungstechnischen Aufwand nicht immer einzuhalten.

In der Regel ist das Gerät mehr oder weniger verformt, wie das in Fig. 1A überhöht dargestellt ist.

Zur Ermittlung der Unparallelität der beiden Drehachsen (6) und (8) kann eine Ebene oder eine Gerade, beispielsweise das in Fig. 5 auf der Grundplatte (50) durch eine Nut (57) verkörperte Lineal in den beiden strichpunktiert gezeichneten Gelenklagen abgefahren werden. Aus den Differenzen der Meßwerte in den beiden Gelenklagen wird die Schiefstellung der beiden Achsen (6) und (8) zueinander ermittelt, wobei diese Schiefstellung sowohl durch die Montage der Achsen bedingt sein kann, aber auch durch elastische Verformung aufgrund der Eigengewichte der Gelenkarme (5) und (7).

Um die elastischen Verformungen separat zu erfassen, wird ein definiertes Kalibriernormal wie beispielsweise der Mantel des in Fig. 5 mit (54) bezeichneten Zylinders mit dem Radius R und den Achsenkoordinaten Xm und Ym bei geklemmter z-Achse, d. h. bei blockiertem Motor (2) mit schwankender vertikaler Auslenkung und/oder Betätigungskraft Fv abgefahren. Anstelle des vertikal stehenden Zylinders kann selbstverständlich auch ein anderes Kalibriernormal mit senkrechten Flächen, beispielsweise ein Quader oder sonstiges prismatisches Teil verwendet werden. Die so erhaltenen Meßwerte sind untereinander und mit den übrigen Meßwerten der Kalibrierung in Beziehung zu setzen und die Korrektur-Parameter (C1) und (C2) für die Verformung können dann aus folgenden Gleichungen bestimmt werden:

Zur Bestimmung der Schiefstellung der ersten Drehachse (6) zur vertikalen z-Führung (1) kann ein räumliches Kalibriernormal abgefahren werden, das eine Achslage verkörpert. Ein solches Normal wird beispielsweise durch die beiden umlaufenden Nuten (55) und (56) an dem auf der Platte (50) (Fig. 5) montierten Zylinder (54) verkörpert. Durch das Abfahren der Nut (55) mit der Tastkugel (12) ergeben sich Meßwerte, die eine im Raum ausgerichtete Achse KA mit dem dadurch definiertem Koordinatenmeßsystem x′, y′, z′, definieren. Beim anschließenden Abfahren der Nut (56), deren Mittelpunkt M2 hochgenau auf der Achse KA liegt, mißt man dann, wenn die Gelenkachse (6) schief steht, einen Versatz des Mittelpunkts M2. Die Schiefstellung (δx, y) der ersten Gelenkachse (6) ergibt sich aus den Koordinaten Δ XM1 und Δ XM2 dieses Versatzes gemäß folgenden Gleichungen:

Hierbei ist z1 der Abstand der beiden Nuten (55) und (56) am Zylinder (54), wobei dieser Abstand sehr genau bekannt ist.

Während wie vorstehend ausgeführt die Kalibrierung der Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) sowie der Taster- Parameter (a1) und (a2) relativ häufig, beispielsweise nach jedem Tasterwechsel erforderlich ist, brauchen die Biegeparameter und die Schiefstellung der Achsen nur einmal nach der Fertigstellung des Koordinatenmeßgerätes ermittelt werden. Dennoch ist es zweckmäßig, alle für die Kalibrierung erforderlichen Kalibriernormale auf eine gemeinsame Platte zu montieren, wie das in Fig. 5 dargestellt ist. Es können dann einzelne oder alle Kalibrierschritte nach Auflegen der Platte (50) auf den Meßtisch des Koordinatenmeßgerätes durchgeführt werden. Dabei sieht der Ablauf so aus, daß beispielsweise auf dem an das Koordinatenmeßgerät angeschlossenen Rechner der Kalibriermodus aufgerufen wird, woraufhin der Rechner die Bedienperson auffordert, die Platte aufzulegen und in die darauf angeordneten Kalibrierkörper (51, 52) einzutasten bzw. die Konturen (53a, 53b, 54, 56) wie vorstehend beschrieben abzufahren. Aus den Meßwerten berechnet der Rechner dann die Kalibrierdaten und speichert diese für den eigentlichen Meßprozeß an den zu vermessenden Werkstücken mit unbekannten Geometrie-Abweichungen.

Claims (15)

1. Verfahren zur Kalibrierung eines Koordinatenmeßgeräts, dessen Taster (10) gelenkig über zwei aufeinander folgende, parallele Drehachsen (6, 8) in einer Ebene (x, y) beweglich geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kalibrierung der Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) des Koordinatenmeßgeräts

• - Konturen (32, 33; 53a, 53b; 35, 36; 38, 39, 40, 41) bzw. geometrische Elemente an einem Kalibrierkörper (31; 34; 37; 40) mit dem Taster abgefahren werden, die so gewählt sind, daß der Durchmesser (dT) der an dem Taster befestigten Tastkugel (12) in das Meßergebnis für die geometrischen Elemente bzw. deren Abstand jeweils mit unterschiedlichem Gewicht oder Vorzeichen eingeht,
• - und daß aus den beim Abfahren der Konturen gewonnenen Meßwerte für die Position des Tasters (10) in der Ebene (x, y) und aus den bekannten Abmessungen (D1/D2; S/D3; D/A; A1/A2) der geometrischen Elemente die Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) bestimmt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die geometrischen Elemente jeweils eine kreisförmige oder rechteckige Innenkontur (32, 36) und eine kreisförmige oder rechteckige Außenkontur (33, 35) besitzen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die beiden geometrischen Elemente durch die Innen- und Außenkontur eines ringförmigen Kalibrierkörpers (31) gebildet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die geometrischen Elemente jeweils eine Innen- oder Außenkontur (38, 39) besitzen, die in einem festen, bekannten gegenseitigen Abstand (A) zueinander angeordnet sind.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die geometrischen Elemente zwei Bohrungen (38, 39) in festem gegenseitigen Abstand (A) sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die geometrischen Elemente jeweils Geradenpaare mit unterschiedlichem Abstand bzw. die gegenüberliegenden Seiten (41/42; 43/44) eines Rechtecks (40) mit deutlich unterschiedlichen Seitenlängen (A1, A2) sind.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Koordinatenmeßgerät einen Taster (10) mit in der Ebene (x, y) auslenkbarem Taststift (11) besitzt und die Taststift-Auslenkung mit den Bewegungen des Tasters (40) in der Ebene (x, y) in Beziehung gesetzt werden, indem ein Kalibriernormal (51, 52) mehrfach mit nach Größe und Richtung unterschiedlicher Auslenkung (u, v) des Taststifts (11) angetastet bzw. abgefahren wird und aus den erhaltenen Meßwerten (ϕ, ψ) für die Position des Tasters (10) in der Ebene (x, y) und für die Auslenkung (u, v) des Taststifts (11) in der Ebene (x, y) die Koeffizienten (a1, a2) der Taststift-Auslenkung (u, v) bestimmt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Kalibriernormal in mindestens zwei ausgezeichneten Stellungen des Tasters (10) im Meßbereich des Koordinatenmeßgerätes angetastet bzw. abgefahren wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Kalibriernormal durch einen oder mehrere Zentrierkörper (51, 52) gebildet ist, die im Meßbereich an Stellen angeordnet sind, bei deren Antastung der Gelenkarm unterschiedliche Winkelstellungen einnimmt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-9, wobei die Bestimmung der Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) und die Bestimmung der Koeffizienten (a1, a2) der Taststift- Auslenkung nach Aufnahme der Meßpunkte an den geometrischen Elementen (32, 33) und am Kalibriernormal (51, 52) iterativ erfolgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, wobei zur Ermittlung von Parallelitäts-Abweichungen der beiden Drehachsen (6, 8) eine Gerade (57) oder eine Ebene mit dem Taster in den zwei möglichen unterschiedlichen Gelenklagen (G1, G2) abgefahren wird und aus den Differenzen der in beiden Gelenklagen (G1, G2) ermittelten Meßwerte die Parallelität-Abweichung der Drehachsen (6, 8) bestimmt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, wobei zur Kalibrierung der aufgrund der Auslenkung (w) des Tasters (10) in Richtung der parallelen Drehachsen (6, 8) resultierenden elastischen Verformung des Gelenkarms eine zu den Drehachsen (6, 8) parallele Meßfläche (54) mit nach Größe und Richtung unterschiedlicher Auslenkung des Tasters (10) bzw. unterschiedlicher Betätigungskraft abgefahren wird und die erhaltenen Meßwerte untereinander sowie mit den Kalibrierdaten für die Hauptabmessungen (R1, R2, ϕ0, ψ0, dT) in Beziehung gesetzt werden und daraus die Korrektur-Parameter (C1, C2) für die elastische Verformung des Gelenkarms bestimmt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Meßfläche (54) der Mantel eines zu den Drehachsen (6, 8) parallelen Zylinders oder ein prismatisches Teil mit zu den Drehachsen parallelen Flächen ist.

14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Gelenkarm (5/7) an einer zu den Drehachsen (6, 8) parallelen Linearführung (1) befestigt ist und zur Bestimmung der Parallelitäts- Abweichungen zwischen der Führung (1) und der daran anschließenden Drehachse (6) eine zu den Drehachsen parallele Fläche (54) an mehreren in Führungsrichtung (z) beabstandeten Stellen (55, 56) abgefahren wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-14, wobei die geometrischen Elemente (53a, 53b) bzw. Kalibriernormale (51, 52) und Meßflächen (54) oder Meßlinien (57) gemeinsam auf einer Grundplatte angeordnet sind.