DE4442713C2

DE4442713C2 - Adsorptions-Luftfilter und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE4442713C2
Application number: DE4442713A
Authority: DE
Inventors: Horst Muehlfeld; Hansjoerg Grimm; Peter Grynaeus; Thomas Dabisch; Harald Stini
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1994-12-01
Filing date: 1994-12-01
Publication date: 1999-12-23
Anticipated expiration: 2014-12-02
Also published as: EP0714696A3; EP0714696B1; DE59507332D1; DE4442713A1; EP0714696A2; KR960021136A; JPH08206497A; US5665148A; JP2880439B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Adsorptions-Luftfilter der in der Präambel des ersten Produktanspruchs dargelegten Art. Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstel lung eines solchen Luftfilters.

Ein solches Luftfilter ist beschrieben in US-A-5,332,426. Es handelt sich dabei um eine poröse, selbsttragende Filterstruktur aus Adsorber- und Binder-Partikeln mit nicht nur guter Filterleistung und guter Adsorptionskapazität, sondern ins besondere mit einem sehr geringen Druckverlust, d. h. hoher Luftdurchlässigkeit. Dieses Merkmal ist wichtig bei der Anwendung als Luftaufbereitungsfilter, als Raumluftfilter, als Automobil-Belüftungsfilter für dessen Innenraum und als Filter in Einweg-Gasmasken.

US-A-5,332,426 schlägt in diesem Zusammenhang eine selbsttragende, ge formte Struktur von Adsorber-Partikeln, bevorzugt Aktivkohle-Granulaten, irre gulärer Gestalt vor, welche miteinander durch thermoplastische Bindemittel- Partikeln ebenfalls irregulärer Gestalt verbunden sind, wobei die Bindemittel- Partikeln wesentlich kleiner als die Adsorber-Partikeln sind und einen geringeren Schmelzbereich als derjenige der Adsorber-Partikel aufweisen. Im Interesse eines geringen Druckverlustes sind dabei mehrere Adsorber- und Binder-Parti keln zu Agglomeraten verschweißt, deren Form und Verteilung ebenfalls irregu lär ist. Sie besitzen eine mittlere Größe von mindestens 15 mesh. Zwischen die sen Agglomeraten finden sich Lücken, welche frei von Materie sind und im Filter ein Porenvolumen von ungefähr 70 bis 85% ausbilden. Es entsteht somit eine offene Matrix geringer Dichte.

Als Bindemittel kommen z. B. thermoplastische Polyurethan-Elastomere mit einem Schmelzbereich zwischen 130°C und 155°C in Frage. Als verwendbare Type wird dabei die Markenbezeichnung Morton PS 455-100 genannt. Dieses thermoplastische Polyurethan-Elastomer ist nicht hydrolysestabil. Bei Anwesenheit von Wasserdampf wird es daher abgebaut und verliert seine Bindeeigenschaften. Ferner setzt Wasserdampf die Schmelzviskosität dieses Bindemittels herab; es "spreitet" auf dem Untergrund, auf dem es sich befindet. Aufgrund dieser Eigenschaften ist das angegebene Polyurethan während des Herstellungsverfahrens von Wasser bzw. Wasserdampf fernzuhalten, um es im Sinne der US-A-5,332,426 zu verwenden.

Das Herstellungsverfahren beruht auf dem Vorerhitzen der adsorbierenden Parti keln auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzbereichs des Bindemittels, dem anschließenden Vermischen der erhitzten Adsorber-Partikeln mit den ther moplastischen Bindemittel-Partikeln unter Ausbildung von mindestens 15 mesh feinen Agglomeraten, dem Aussieben definierter Agglomerat-Fraktionen, dem Verformen der Agglomerate zu dem gewünschten Flächengebilde in einer offe nen Form und dem Erhitzen des Flächengebildes auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzbereichs des Bindemittels. Nach dem Abkühlen liegt der agglome rierte Filterkörper vor.

Die Ausbildung der Agglomerate erfordert zwei getrennte Verfahrensschritte des Aufheizens vor und nach dem Vermischen, was einen beträchtlichen Aufwand an Zeit und Energie erfordert; für jeden Verfahrensschritt werden Zeiten von 40 Minuten genannt. Um Dichtegradienten innerhalb der geformten Struktur zu vermeiden, wird geraten, die Form beim Erhitzen des Gemischs mindestens 1 mal umzuwenden. Auch diese Vorgabe trägt zur Verlängerung des Herstellungs verfahrens bei. Noch ein weiterer Verfahrensschritt ist bei der bekannten Vor gehensweise notwendig, um Adsorptions-Hilfsmittel, z. B. K₂CO₃ als wäßrige Lösung, vor dem ersten Erhitzen den Adsorber-Partikeln zuzugeben. Diese Be handlung dient der Chemisorption saurer Gase durch deren Neutralisation.

Am Luftfilter selbst tragen die relativ großen Räume (Poren) zwischen den Ag glomeraten zwar zu einer deutlichen Verringerung des Druckverlustes bei. In der Praxis und - wie auch aus den Figuren zu US-A-5,332,426 ersichtlich - führen derart groß dimensionierte Lücken dazu, daß eine beträchtliche Menge zu ad sorbierender Gasmoleküle diese Lücken passiert, ohne in den physikalischen Einflußbereich der adsorptiv wirkenden Oberflächen des Adsorbens zu gelangen. Dieser Effekt verschlechtert daher die Adsorptionskinetik des Filters.

Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, die genannten Nachteile zu vermei den. Die Filterstruktur soll keine Lücken aufweisen, welche so groß dimensio niert sind, daß die Adsorptionskinetik dadurch in der oben beschriebenen Weise verschlechtert wird. Dennoch soll der Druckverlust vergleichbar mit den niedri gen Werten sein, wie sie erreicht werden mit der Agglomerate aufweisenden Struktur des Standes der Technik. Das Herstellungsverfahren soll um die Schritte der Agglomeratbildung, insbesondere das Vorheizen der Adsorber-Parti keln, vermindert werden. Einflüsse des Eigengewichtes der Schüttung in der Form vor und während des Sinterprozesses sollen vermieden werden. Die Aus rüstung mit gegebenenfalls verwendeten Sorptionshilfsmitteln soll nicht in ei nem separaten Verfahrensschritt erfolgen, sondern in den Verfahrensablauf selbst integriert werden. Die Filterleistung, d. h. die hohe Luftdurchlässigkeit, Adsorptionskinetik und Adsoptionskapazität, sollen nicht signifikant von der Luftfilter-Struktur des Standes der Technik abweichen. Das einzusetzende Bindemittel soll aufgrund der noch zu beschreibenden Tatsache, daß erfindungsgemäß Wasser bzw. Wasserdampf beim Herstellungsprozeß beteiligt ist, hydrolysestabil sein und dabei auch seine Schmelzviskosität nur unwesentlich verändern.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die Kennzeichen des ersten Produkt- bzw. Verfahrensanspruchs angegeben. Jeweils vorteilhafte Ausgestaltungen in Produkt und Verfahren sind durch die Unteransprüche offenbart.

Sowohl die Adsorber- als auch die Bindemittel-Partikeln können jede beliebige reguläre oder irreguläre Gestalt besitzen, wobei der Schmelzbereich der Binde mittel-Partikeln kleiner sein soll als derjenige der Adsorber-Partikeln. Hierunter ist, unabhängig von der Meßmethode, zu verstehen, daß bei der tiefsten Temperatur, bei welcher das Bindemittel vollständig in schmelzflüssigem Zustand vorliegt, der Adsorber auf keinen Fall zu schmelzen beginnen darf.

Die mittlere Größe der Bindemittel-Partikeln kann 5 bis 90% derjenigen der Ad sorber-Partikeln betragen und wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß die ge ringstmögliche Menge an für die Filterleistung ineffektivem Bindemittel in der Struktur vorliegt und dennoch die Adsorber-Partikeln beständig aneinander haften.

Die absolute Größe der Adsorber- und Bindemittel-Partikeln unterliegt bei der vorliegenden Erfindung einer wesentlich geringeren Einschränkung als im Stand der Technik gemäß US-A-5,332,426. So können die Adsorber-Partikeln eine Größe von 100 bis 7000 µm besitzen und eine irreguläre oder reguläre Gestalt, letztere z. B. kugel-, quader- oder sogar stäbchenähnlich, aufweisen. Bei letzte rem Habitus ist unter dem Begriff Partikelgröße die Länge der Stäbchen zu ver stehen.

Selbstverständlich ist von der filtertechnisch bekannten Regel auszugehen, daß kleinere Partikeln adsorptiven Materials eine bessere Filterleistung, d. h. Adsorp tionskinetik, zeigen, jedoch unter Inkaufnahme eines höheren Druckverlustes.

Diese selbsttragende Luftfilterstruktur ist frei von einheitlichen, gleichförmig im gesamten Filtervolumen verteilten Agglomerat-Strukturen, die einzeln mit bloßem Auge sichtbar wären. Vielmehr weist sie eine völlig irreguläre Verteilung von Adsorber- und Binderpartikeln auf, weswegen gleichförmige Muster von Agglomerat-Strukturen mit dem bloßen Auge nicht erkennbar sind. Dadurch fällt auch das Porenvolumen wesentlich kleiner aus; in der Volumeneinheit sind dabei diese Poren häufiger vorhanden als im Stand der Technik.

Das zu verwendende Bindemittel ist verfahrensbedingt insofern einer Be schränkung unterworfen, als es unter 100°C auf der Adsorber-Oberfläche nicht spreiten und somit diese nicht okkupieren darf.

Als geeignet wegen seiner guten Adhäsion auf den Adsorber-Partikeln, wegen seiner Hydrolysestabilität, seiner Elastizität und seines für das erfindungsge mäße Verfahren besonders geeigneten Schmelzverhaltens wurde ein thermopla stisches Polyurethan-Bindemittel gefunden. Dieses besitzt einen Schmelzbereich von 130 bis 140°C und liegt zwischen 130 und 180°C als hochviskose Schmelze vor, die sich über diesen Temperaturbereich nur geringfügig, auch bei Anwesenheit von Wasserdampf, in ihrer Viskosität verändert:
6,4 g/10 min bei 140°C und 2,16 kp Belastung,
15,4 g/10 min bei 160°C und 2,16 kp Belastung,
30,9 g/10 min bei 180°C und 2,16 kp Belastung
(Meßwerte jeweils nach DIN 53 735).

Dieses Polyurethan-Bindemittel ist auf Basis von Polycaprolacton, Diphenylme thandiisocyanat und einer Kombination der Kettenverlängerer 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol aufgebaut.

Das erfindungsgemäße Luftfilter besitzt ein Porenvolumen von 65 bis 80%, ab hängig von Form und Größe der Adsorber-Partikeln. Seine Dichte beträgt 0,22 bis 0,35 g/cm³.

Wie in den Beispielen noch gezeigt werden wird, sind an 10,0 mm dicken Pro ben Luftdurchlässigkeiten von 80 bis 95 l/m².s zu erzielen, gemessen nach DIN EU 29 053A (Strömungswiderstandsmessung), bei 0,02 mbar.

Die n-Butan-Adsorptionskapazität, gemessen in Anlehnung an DIN 71 460, Teil 2 (Entwurf November 1994), bei einem Filtervolumen von 30 cm³ beträgt 199 mg, gemessen bei einem Volumenstrom von 30000 cm³/min, ermittelt nach der Integralmethode im Bereich von 0% bis 95% Durchbruch.

Aufgrund dieser Daten erweisen sich die erfindungsgemäßen Luftfilter, je nach Schwerpunkt der Anforderungen, geeignet sowohl für Lüftungs- und Klimaanla gen von Räumen jeglicher Art, auch in Fahrzeugen, wo ein geringer Druckverlust von Bedeutung ist, als auch für Gasmasken, bei welchen die Adsorptions leistung im Vordergrund steht. Verschlechterungen in den filterrelevanten Para metern gegenüber dem Stand der Technik ergeben sich nicht, wie in den Bei spielen noch dargelegt werden wird.

In den meisten Fällen wird Aktivkohle als Adsorber-Material der Vorzug gegeben werden wegen der breiten Anwendbarkeit, der Verfügbarkeit und der toxischen Unbedenklichkeit. Um die Handhabbarkeit des Filters beim Fertigungsprozeß zu erhöhen und um die Sorptionsschicht zu schützen, hat sich der Einsatz von textilen Abdeckungen als zweckmäßig erwiesen. Die Fixierung einer solchen Abdeckung erfolgt dabei durch Verschweißen oder Verklammern mit dem Luftfil ter.

Die Luftfilter-Struktur kann den Einsatzbedingungen und den Räumlichkeiten bei der Verwendung in beliebiger Form gezielt angepaßt werden. Es ist dabei auch möglich, eine oder beide Flächen des Filters zu strukturieren oder das gesamte Filter in Faltenform auszugestalten, um den zur Verfügung stehenden Einbau raum mit einer möglichst großen Filtermasse, bei gleichzeitig hoher Luftdurch lässigkeit, zu nutzen. Dies ist besonders wichtig, wenn das Luftfilter Bestandteil einer Luftzufuhr-Vorrichtung für die Innenraumbelüftung und/oder Klimatisierung von Kraftfahrzeugen sein soll.

Das Herstellungsverfahren beruht auf den folgenden Schritten:

Unter den oben benannten Limitierungen bezüglich der Partikelgrößen, der rela tiven Mengen und der Werkstoffe werden bei Raumtemperatur Adsorber-Parti keln mit Bindemittel-Partikeln im Gewichtsverhältnis 70 : 30 bis 95 : 5 vermischt und, unter weiterem Mischen, 15 bis 70 Gew.-% Wasser hinzugegeben, bezo gen auf das Gesamtgemisch aus Adsorber, Bindemittel und Wasser. Innerhalb dieser Grenzen entspricht kleineren mittleren Partikelgrößen des Adsorber-Mate rials der höhere Anteil an Bindemittel, und umgekehrt. Der Mischprozeß erfolgt bei Raumtemperatur und dauert in der Regel allenfalls fünf Minuten.

Die Herstellung des Gemischs kann in jeder Vorrichtung erfolgen, welche eine homogene Mischung gewährleistet. Zweckmäßig wird ein Taumelmischer ver wendet.

Das so hergestellte Gemisch wird als lockere Schüttung in den Hohlraum einer beheizbaren, druckdicht schließenden Preßform gegeben. Diese muß für eine Druckbelastung von mindestens 10 × 10⁵ Pa ausgelegt sein.

Nach dem Schließen der Preßform wird das Gemisch darin auf eine Temperatur von mindestens 100°C und mindestens 5°C oberhalb des Schmelzbereichs des Bindemittels, jedoch unterhalb des Schmelzbereichs des Adsorbers, für 5 bis 10 Minuten erhitzt. Dabei baut der entstehende Wasserdampf einen Druck im Preßkörper auf.

Anschließend erfolgt eine Dekompression unter Ablassen von Wasserdampf, welche nach 3 bis 5 Minuten beendet ist.

Nach dem Abkühlen wird die selbsttragende, geformte Filterstruktur aus dem Formhohlraum entnommen.

Das bei Raumtemperatur dem Adsober/Binder-Gemisch zugegebene Wasser be legt adsorptionsfähige Flächen der Adsorber-Partikeln und verhindert so deren übermäßige Belegung mit Schmelzkleber-Masse. Während des Erhitzens unter Druck hält der entstandene Dampf die adsorptionsfähigen Poren der Adsorber- Partikeln offen und lockert zusätzlich die Struktur der Adsorber/Binder-Partikeln gleichförmig auf: In der Filterschüttung bildet dieser Wasserdampf makroskopi sche Hohlräume, welche im fertigen Filter einem geringen Druckverlust förder lich sind. Die Bildung von Agglomeraten zur Erzielung desselben Zwecks in einem zusätzlichen, zeitaufwendigen Verfahrensschritt ist hiermit also nicht mehr notwendig.

Die entstandene Filterplatte hat einen besonders homogenen Aufbau, welcher zu einer hohen Biegefestigkeit führt. Mit bloßem Auge sind keine Agglomerat- Strukturen erkennbar; Adsorber- und Bindemittelpartikeln sind völlig statistisch sowohl auf der Oberfläche als auch im Volumen verteilt. Diese Verteilung erfolgt bereits im Gemisch durch den Wasserzusatz. Das Eigengewicht der Schüttung spielt somit, im Gegensatz zum Stand der Technik, keine Rolle mehr, wodurch auch die Erfordernis entfällt, die Form gegebenenfalls mehrfach wäh rend des Aufheizens wenden zu müssen.

Ein weiterer Vorteil des Vorhandenseins von Wasser, jedoch in dampfförmiger Gestalt während des Formvorganges, besteht in der Eigenschaft des Wasser dampfes, den Wärmeübergang von den Formwandungen durch das Schüttgut hindurch zu beschleunigen, weswegen die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens in folge geringerer Taktzeiten gesteigert wird.

Da Aktivkohle bekanntermaßen gegen Druck- und Temperatureinflüsse, auch bei Anwesenheit von Wasserdampf, besonders widerstandsfähig ist, wird man dieses Adsorbens bevorzugt für das erfindungsgemäße Verfahren einsetzen.

Als Bindemittel, welches resistent gegenüber den Bedingungen des erfindungs gemäßen Verfahrens ist, hat sich, wie bereits erwähnt, thermoplastisches Po lyurethan mit einem Schmelzbereich von 130 bis 140°C erwiesen, wobei im Bereich bis 180°C eine hochviskose Schmelze vorliegt, deren Viskosität weitgehend von der Temperatur unabhängig ist. Dieses Polyurethan ist aufgrund seines Weichsegmentaufbaus aus Polycaprolacton unter den Einsatzbedingungen des fertigen Filters gegen Wasserdampf hydrolysestabil. Der niedrige Schmelzpunkt und die weiter oben bereits erwähnte, nahezu konstante Schmelzviskosität über einen breiten Temperaturbereich auch bei Gegenwart von Wasserdampf werden erreicht durch den Hartsegmentaufbau aus 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol, kombiniert mit Diphenylethandiisocyanat.

Die Formkörper können beliebig miteinander zu Mehrschicht-Filtern kombiniert werden und auch auf ihren Oberflächen mit einer den Formwandungen entspre chenden Strukturierung versehen sein. Auch ist unter dem Begriff "Formkörper" durchaus auch eine gefaltete Zick-zack-Form vorstellbar.

Das Verfahren ermöglicht auf besonders elegante und arbeitssparende Weise die gegebenenfalls gewünschte Zugabe von in Wasser dispergierbaren oder lös lichen, die Sorption fördernden Substanzen oder auch von K₂CO₃ zur Che misorption (Neutralisation) saurer Gase. Diese Zusätze werden in der ge wünschten Menge einfach vor der Gemischbildung dem dafür verwendeten Wasser zugesetzt. Infolge der gleichmäßigen Druck-, Temperatur- und Material verteilung im Formhohlraum während des Verpressens ist gewährleistet, daß diese Hilfsmittel gleichmäßig die sorptiven Oberflächen belegen.

Neben der Möglichkeit, mindestens zwei Luftfilter-Formteile mit unterschiedlichen sorptionsfördernden und anderen Hilfssubstanz-Zuschlägen nach der Einzelfertigung miteinander zu kombinieren, besteht eine besonders vorteilhafte Verfahrensvariante darin, daß man die lockere Schüttung im Form hohlraum ausbildet als Schichtung aus mindestens zwei Adsorber/Bindemittel- Phasen, wobei man den einzelnen Phasen unterschiedliche Mengen sorptions fördernder Hilfssubstanzen zumischt. Nach dem Verpressen entsteht ein im Querschnitt mehrschichtiger Formkörper mit in seinen Schichten verschiedenen Sorptionseigenschaften.

Als "Sorption" werden hier alle Vorgänge bezeichnet, bei denen ein gasförmiger Stoff durch eine andere, mit ihm in Berührung kommende Festsubstanz selektiv durch Adsorption oder Chemisorption aufgenommen wird. Ohne die Erfindung auf die folgenden Substanzen zu limitieren, seien als Beispiele genannt: Aktiv kohle und Knochenkohle, Kieselgel, Bleicherden, Kieselgur, aktiviertes Alumini umoxid und aktivierter Bauxit; Kaliumcarbonat.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung verdeutlichen:

Beispiel 1 beschreibt die Herstellung und die Eigenschaften einer besonders be vorzugten Filterstruktur. Beispiel 2 behandelt entsprechend die Verwendung größerer Adsorber-Partikeln bei reduzierter Bindemittelmenge, während das Bei spiel 3 auf einer Materialkombination von Beispiel 1 und Beispiel 2 beruht. Das zuletzt folgende Vergleichsbeispiel zeigt die gemessenen filtertechnischen Daten des Standes der Technik auf.

Beispiel 1

100,0 g Aktivkohle in Granulatform mit einer Partikelgrößen von 300 bis 800 µm,
18,0 g thermoplastisches Polyurethan-Pulver mit einer Partikelgröße von 10 bis 350 µm, mit einem Schmelzbereich von 135 bis 140°C und mit Schmelzindexwerten bei 140°C von 6,4 g/10 min, bei 160°C von 15,4 g/10 min und bei 180°C von 30,9 g/10 min, jeweils gemessen nach DIN 53 753 und bei einer Belastung von 2,16 kp,
und 80,0 g Wasser
wurden in einem Taumelmischer 5 min bei Raumtemperatur gemischt.

Das Gemisch wurde anschließend als lockere Schüttung in eine dichtschließende und für höhere Druckbelastung ausgelegte Form mit den Innenmaßen 188 mm × 250 mm × 15 mm eingebracht. In der geschlossenen Form wurde das Gemisch 6 min lang auf 180°C erhitzt. Anschließend wurde durch Öffnen eines an der Form angeschlossenen Ventils innerhalb von 3 Minuten der gebil dete Wasserdampf abgelassen und gleichzeitig der Innendruck in der Form ab gebaut. Nach dem Abkühlen konnte eine stabile, offenporige Platte mit einer Dicke von 10 mm und einer Dichte von 0,25 g/cm³ entformt werden.

An dem Formteil wurde eine Luftdurchlässigkeit von 91 l/m².s gemessen nach DIN EU 29 053A. Die n-Butan-Adsorption (Integralmethode im Bereich von 0% bis 95%; in Anlehnung an DIN 71 460, Teil 2, Entwurf November 1994) betrug 199 mg n-Butan. Der Gesamtverlauf dieser Adsorption ist aus der tabellarischen Aufstellung am Ende der Beispiele ersichtlich.

Beispiel 2

120,0 g Aktivkohle in Granulatform mit einer Partikelgröße von 500 bis 1600 µm,
14,4 g thermoplastisches Polyurethan-Pulver wie in Beispiel 1
und 84,0 g Wasser
wurden wie in Beispiel 1 gemischt und unter Druckaufbau und anschließender Dekompression zu einer offenporigen Platte geformt. Das Formteil mit der Dichte von 0,28 g/cm³

zeigte eine Luftdurchlässigkeit von 84 l/m²

.s bei 0,02 mbar und eine n-Butan-Adsorption von 194 mg (Gesamtverlauf siehe Tabelle).

Beispiel 3

60,0 g Aktivkohle in Granulatform mit einer Partikelgröße von 300 bis 800 µm,
60,0 g Aktivkohle in Granulatform mit einer Partikelgröße von 500 bis 1600 µm,
18,0 g Polyurethan-Pulver wie in Beispiel 1 und
90,0 g Wasser
wurden gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einer offenporigen Platte mit einer Dichte von 0,29 g/cm³

geformt. An der Platte konnten eine Luftdurchläs sigkeit von 87 l/m²

.s bei 0,02 mbar und eine n-Butan-Adsorption von 196 mg gemessen werden (Gesamtverlauf siehe Tabelle).

Vergleichsbeispiel

Ein kommerziell erhältliches Filter, welches zum Zeitpunkt der Erfindung in den Fahrzeugen BMW E38 eingebaut wird und welches eine mit bloßem Auge er kennbare, regelmäßige Agglomeratstruktur entsprechend US-A-5,332,426 auf weist, wurde entsprechend Beispiel 1 getestet. Die Luftdurchlässigkeit betrug 87 l/m².s bei 0,02 mbar. Die n-Butan-Adsorption wurde zu 148 mg gefunden. Der Gesamtverlauf der n-Butan-Adsorption ist in der Tabelle dargelegt.

Aus den Beispielen und aus der Tabelle wird ersichtlich, daß bei einer adsorpti ven Luftfilterstruktur die Kombination eines sehr geringen Druckverlustes mit gleichzeitig hoher Adsorptionsleistung, ohne Einbußen in der Adsorptionskinetik, überraschenderweise auch ohne den zeitaufwendigen Verfahrensschritt der Ag glomeratbildung durch die Erfindung verwirklicht werden kann.

Claims

1. Adsorptions-Luftfilter, bestehend aus einer selbsttragenden, geformten Struktur von Adsorber-Partikeln regulärer oder irregulärer Gestalt, welche miteinander durch Bindemittel-Partikeln mit ebenfalls regulärer oder irre gulärer Gestalt verbunden sind, wobei der Schmelzbereich der Bindemit tel-Partikeln kleiner ist als derjenige der Adsorber-Partikeln und wobei die mittlere Größe der Bindemittel-Partikeln kleiner ist als diejenige der Adsor ber-Partikeln, dadurch gekennzeichnet, daß die besagte selbsttragende Struktur räum lich eine irreguläre Verteilung von Adsorber- und Bindemittel-Partikeln dergestalt aufweist, daß sie frei von einheitlichen, gleichförmig im gesamten Filtervolumen verteilten, einzeln mit bloßem Auge sichtbaren Agglomerat-Strukturen ist,
daß die Adsorber-Partikeln eine mittlere Größe von 100 bis 7000 µm besitzen,
daß das Material des Bindemittels unter 100°C auf der Adsorber- Oberfläche nicht spreitet
und daß dieses Material ein thermoplastisches Polyurethan ist, welches einen Schmelzbereich von 130 bis 140°C aufweist, welches zwischen 130 und 180°C als hochviskose Schmelze mit über den ganzen Temperaturbereich sich nur geringfügig verändernder Viskosität vorliegt und welches aufgebaut ist aus einem Weichsegmentanteil aus Polycaprolacton sowie aus einem Hartsegmentanteil aus 1,4-Bu tandiol und 1,6-Hexandiol mit Diphenylmethandiisocyanat.

2. Luftfilter nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Luftdurchlässigkeit zwischen seinen gegenüberliegenden, 10,0 mm beabstandeten Ober flächen von 80 bis 95 l/m².s, gemessen bei 0,02 mbar nach DIN EU 29 053A.

3. Luftfilter nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Adsor ber Aktivkohle ist.

4. Luftfilter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß seine n-Butan- Adsorptionskapazität, gemessen in Anlehnung an DIN 71 460, Teil 2 (Entwurf November 1994), 199 mg/30 cm³ Filtervolumen beträgt bei ei nem Volumenstrom von 30000 cm³/min, gemessen nach der Integral methode, im Bereich von 0% bis 95% Durchbruch.

5. Verfahren zur Herstellung Herstellung des Adsorptions-Luftfilters nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Schritte:

a) Mischen bei Raumtemperatur und für 5 min von 70 bis 95 Gew.-% Adsorber-Partikeln regulärer oder irregulärer Gestalt mit einer mittleren Partikelgröße von 100 bis 7000 µm mit
30 bis 5 Gew.-% Bindemittel-Partikeln regulärer oder irregulärer Gestalt mit einer mittleren Partikelgröße von 90 bis 5% derjenigen der Adsorber-Partikeln, wobei der Schmelzbereich der Bindemittel- Partikeln kleiner ist als derjenige der Adsorber-Partikeln, und wobei das Bindemittel unter 100°C auf der Adsorber-Oberfläche nicht spreitet, wobei einer kleineren mittleren Größe der Adsorber- Partikeln der höhere Binderanteil zugeordnet ist, und mit
15 bis 70 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgemisch aus Adsorber, Bindemittel und Wasser;
b) Überführen des Gemisches als lockere Schüttung in den Hohlraum einer beheizbaren, druckdicht schließenden und für eine Druckbelastung von mindestens 10⁶ Pa ausgelegten Preßform;
c) druckdichtes Verschließen der Preßform;
d) Erhitzen des Gemisches in der geschlossenen Form für 5 bis 10 Minuten auf eine Temperatur von mindestens 100°C und mindestens 5°C oberhalb des Schmelzbereichs des Bindemittels, jedoch unterhalb des Schmelzbereichs des Adsorbers;
e) anschließende Dekompression unter Ablassen des Wasserdampfs aus dem Formwerkzeug und dem Formteil;
f) Abkühlenlassen des Formteils auf Raumtemperatur;
g) Entnehmen des entstandenen selbsttragenden Formteils aus dem Formhohlraum, wobei man als Bindemittel thermoplastische Polyurethan-Partikeln verwendet, deren Weichsegmentanteil Polycaprolacton und deren Hartsegmentanteil 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol, kombiniert mit Diphenylmethandiisocyanat, ist und wobei das Polyurethan einen Schmelzbereich von 130 bis 140°C aufweist und dabei eine hochviskose Schmelze ausbildet, deren Viskosität sich von 130 bis 180°C nicht signifikant ändert.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verwendung von Aktivkohle-Partikeln als Adsorber.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Wasser vor dem Vermischen wasserlösliche oder -dispergierbare, sorptionsfördernde Hilfssubstanzen zugibt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man minde stens zwei Filter-Formteile flächig aufeinander kombiniert, welche jeweils verschiedene sorptionsfördernde Hilfssubstanzen enthalten.

9. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die lockere Schüttung ausbildet als Schichtung aus mindestens zwei Adsorber/Bindemittel-Phasen, wobei man den einzelnen Phasen unterschiedliche Mengen sorptionsfördernder Substanzen beimischt.