DE4443517B4

DE4443517B4 - Einrichtung zur Lasterfassung bei einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE4443517B4
Application number: DE4443517A
Authority: DE
Inventors: Eckart Damson; Helmut Dipl.-Ing. Denz; Martin Dipl.-Ing. Klenk; Werner Dr.-Ing. Herden; Winfried Dr.-Ing. Moser; Matthias Dr.-Ing. Kuesell; Juergen Dr.-Ing. Rottler; Ralf Dipl.-Ing. Wascheck
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1993-12-14
Filing date: 1994-12-07
Publication date: 2004-11-25
Anticipated expiration: 2014-12-08
Also published as: US6167755B1; GB9425198D0; DE4443517A1; JPH07189801A; GB2284895A; GB2284895B

Abstract

Einrichtung zur Lasterfassung bei einer Brennkraftmaschine mit einem Drucksensor, der im Brennraum der Brennkraftmaschine angeordnet ist und ein vom Brennraumdruck abhängiges Ausgangssignal liefert, mit einem Kurbelwinkelsensor zur Erfassung des Kurbelwellenwinkels und einer Recheneinrichtung, die die Last aus Relativwerten des Ausgangssignals des Drucksensors bei vorgebbaren Kurbelwellenwinkeln ermittelt, dadurch gekennzeichnet, dass die Last aus der Differenz von zwei Integralwerten ermittelt wird, wobei die Integralwerte durch Integration des Ausgangssignals des Drucksensors zwischen jeweils zwei verschiedenen, vorgebbaren Kurbelwellenwinkeln bestimmt werden.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Einrichtung zur Lasterfassung bei einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Es ist bekannt, daß zur Regelung einer Brennkraftmaschine eine Vielzahl von Informationen über den Motorbetrieb benötigt werden. Diese Informationen werden mit Hilfe geeigneter Sensoren gewonnen. In Abhängigkeit von diesen Informationen sowie von abgespeicherten Kennfeldern werden die für den Betrieb der Brennkraftmaschine wichtigen Größen wie Zündzeitpunkte, Einspritzzeiten und Abgasrückführraten ermittelt. Zum Auffinden der jeweils aktuell benötigten Informationen müssen die Last und die Drehzahl bekannt sein, da die meisten Kennfelder last- und drehzahlabhängig sind.

Als Lastsensoren werden üblicher Weise Luftmengenmesser, Luftmassenmesser, Drosselklappensensoren oder Saugrohrdrucksensoren eingesetzt. Mit Hilfe dieser hochgenauen Sensoren wird vom Steuergerät der Brennkraftmaschine der Luftmassenstrom ermittelt, der von den Zylindern angesaugt wird. Es läßt sich mit solchen Sensoren also lediglich der Luft massenstrom für alle Zylinder bestimmen, zylinderspezifische Aussagen sind nicht möglich.

Eine weitere Möglichkeit der Lasterfassung wird durch den Einsatz eines Brennraumdrucksensors in jedem Zylinder der Brennkraftmaschine gegeben. Der Brennraumdruck im Zylinder ist in der Kompressionsphase abhängig von der Gasmasse, die in diesem Arbeitstakt verdichtet und anschließend umgesetzt wird. Es wird daher beispielsweise in der DE 35 27 856 A1 vorgeschlagen, daß der Absolutdruck eines Zylinders zu einer vorgegebenen Kurbelwellenwinkelstellung als Eingangsgröße einer Berechnung der Lastgröße eingeht. Für diese Berechnung wird dabei die Zustandsgleichung für reale Gase ausgewertet.

In der DE 40 01 362 A1 wird im Zusammenhang mit einem Verfahren zur Lasterfassung, bei dem das Ausgangssignal von Brennraumdrucksensoren ausgewertet wird, erkannt, daß auch die Temperatur der angesaugten Luftmasse eine wichtige Eingangsgröße in die Gleichung zur Berechnung der Last darstellt und daher ermittelt werden müßte. Es wird daher vorgeschlagen, zusätzlich zum Lastsensor (Brennraumdrucksensor) noch einen Temperatursensor einzusetzen, der die Temperatur der angesaugten Luft mißt und dessen Meßwerte bei der exakten Lastermittlung zu berücksichtigen sind.

Sehr problematisch ist bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren die Erfassung des Absolutdruckes. Es werden Absolutdrucksensoren benötigt, die unter den gegebenen Bedingungen für eine Brennkraftmaschine kaum oder nur mit sehr hohen Kosten zu realisieren sind, daher ist eine Lasterfassung mittels Brennraumdrucksensoren kaum möglich.

Die DE 40 07 557 A1 zeigt einen Treibstoffregler für einen Verbrennungsmotor mit einem Druckfühler zum Ermitteln des Drucks in einem Verbrennungsraum sowie einen Kurbelwinkelfühler zum Ermitteln eines Kurbelwinkels. Die Motorlast wird dabei aus Relativwerten des Drucksensorsignals ermittelt.

Bei der aus der EP 0 399 069 B1 bekannten Normierung des Ausgangssignals eines Zylinderdrucksensors wird der absolute Druckwert ermittelt. Hierbei wird der mit Hilfe eines Zylinderdrucksensors gemessene Zylinderdruck normiert, indem als Referenzdruck der Atmosphärendruck verwendet wird, wobei der Referenzdruck bzw. Atmosphärendruck in einem Zylinder der Brennkraftmaschine genau dann auftritt, wenn zwischen dem Abgasausstoßtakt und dem Gemischansaugtakt sowohl das Auslass- als auch das Einlassventil des Zylinders geöffnet sind.

Die DE 42 27 431 A1 zeigt ein Verfahren zur zylinderspezifischen Bestimmung der in den Brennraum einer Brennkraftmaschine eingesaugten Luftmasse. Kennzeichnend für dieses Verfahren ist es, dass in einem Anfangsschritt pro Arbeitsspiel der Zylinderzahl der betreffenden Brennkraftmaschine entsprechend viele Kurbelwinkel-(KW-)Marken definiert werden und in dem Zeitraum zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Kurbelwinkel-Marken das lineare oder linearisierte Ausgangssignal eines Luftmassensensors, eines Luftvolumensensors oder eines p-korrigierten Luftvolumensensors von einem fest vorgegebenen Anfangswert, vorzugsweise Null, an aufintegriert wird. Am Ende des vorgegebenen Intervalls wird der erreichte Wert dieses Integrals zwischengespeichert, wobei dieser Wert der angesaugten Luftmasse desjenigen Zylinders entspricht, dessen Ansaugphase während des Integrations-Intervalls gerade wirksam war. Aus der Summe der aufintegrierten Werte, die den Zylindern während eines Arbeitsspiels zuzuordnen sind, wird auf die während des Arbeitsspiels insgesamt angesaugte Luftmasse geschlossen.

Aus der DE 42 16 058 A1 ist ein Verfahren zur Korrektur der Lage einer Bezugsmarke bekannt, die einer bestimmten Stellung einer Brennkraftmaschine, vorzugsweise dem oberen Totpunkt zugeordnet ist und von einem Aufnehmer abgetastet wird. Der Brennraumdruckverlauf wird in wenigstens einem Zylinder der Brennkraftmaschine bei verbrennungsfreiem Betrieb in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel ermittelt und gespeichert und an einer durch den Kurbelwellenwinkel bestimmten Spiegelmarke gespiegelt. Der gespiegelte Druckverlauf wird dann vom gespeicherten Brennraumdruckverlauf abgezogen. Zur Bestimmung eines ersten Differenzdruckverlaufs werden weitere Differenzdruckverläufe bei unterschiedlichen Lagen der Spiegelmarke bestimmt und die Differenzdruckverläufe miteinander verglichen. Die Lage der Spiegelmarke, bei der der Differenzdruck um einen vorgebbaren kleinen Wert von Null verschieden ist, definiert den oberen Totpunkt und wird zur Korrektur der Lage der Bezugsmarke verwendet.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in einer kostengünstigen und zuverlässigen Lastermittlung aus den Ausgangssignalen wenigstens eines Brennraumdrucksensors.

Die Aufgabe wird mit dem Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß die Lastermittlung aus den Ausgangssignalen wenigstens eines Brennraumdrucksensors oder eines Brennraumdrucksensors je Zylinder kostengünstig und zuverlässig erfolgen kann. Ermöglicht wird dies, indem nicht der Absolutdruck im Brennraum ausgewertet wird, sondern nur Relativwerte, die aus dem Ausgangssignal des Drucksensors ermittelbar sind.

Es wird dabei aus einem Druckintegral in der Kompressionsphase und gegebenenfalls auch in der Ansaugphase und der Expansionsphase die Last bzw. die der Brennkraftmaschine zugeführte Luftmasse oder Zylinderfüllung ermittelt. Der Druckverlauf wird dazu im genannten Arbeitsspiel oder Teilen davon erfaßt und ausgewertet. Werden nur Teilbereiche des Arbeitsspiels ausgewertet, so sind dennoch Aussagen über den genannten Druckverlauf und damit über die vom Motor umgesetzte oder geleistete Arbeit möglich. Dies bedeutet zusätzlich, daß sich Fehler wie Temperaturgang, Streuungen und Alterung des Nullpunktes sowie thermische Fehler durch die Verbrennung selbst nicht auf die Lastermittlung auswirken.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch die in den Unteransprüchen angegebenen Maßnahmen erzielt.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß Phasenverschiebungen, die beispielsweise durch den dynamischen oberen Totpunkt-Fehler verursacht werden, die bei der Abtastung der Druckverläufe noch vorhanden sind, durch die Auswertung von Druckdifferenz und Druckintegral automatisch korrigiert werden.

Bei der Lasterfassung mittels gewichteter Summenbildung können in vorteilhafter Weise nicht relevante Meßwerte oder Meßbereiche ausgeblendet werden, indem die zugehörigen Gewichtungsfaktoren zu Null gemacht werden.

Zeichnung
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Dabei sind in 1 die für das Verständnis der Erfindung bedeutsamen Größen einer Brennkraftmaschine schematisch dargestellt, in 2 ist der Verlauf des Zylinderdruckes über dem Kurbelwellenwinkel aufgetragen.
Beschreibung des Ausführungsbeispieles
In 1 sind die zur Erläuterung der Erfindung wesentlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine schematisch dargestellt. Dabei ist mit 10 ein Zylinder der Brennkraftmaschine bezeichnet. Dem Zylinder 10 ist ein Drucksensor 11 zugeordnet, der den Brennraumdruck im Zylinder mißt und einer Auswerteeinrichtung, beispielsweise dem Steuergerät 12 ein Signal U(p) liefert, das als druckproportionaler Spannungsverlauf vorliegt.
Im Steuergerät 12 wird der Druck kurbelwellensynchron verarbeitet, indem die digitale Abtastung mit Hilfe eines Winkelsensors 13 getaktet wird. Der Winkelsensor 13 tastet dabei einen Zahnkranz 14 ab, der sich kurbelwellensynchron dreht. Das aufbereitete Ausgangssignal des Winkelsensors 13 ist ein rechteckförmiges Signal, dessen High-Low-Phasen den Zahnkranz 14 wiederspiegeln.
Mittels geeigneter Flanken dieses Rechtecksignales werden die für die kurbelwellensynchrone Abtastung benötigten Signale erzeugt. Die Drehzahl der Brennkraftmaschine wird in bekannter Weise durch Auswertung der zeitlichen Abstände gleichartiger Flanken des drehzahlabhängigen Rechtecksignales des Winkelsensors 13 bestimmt.
Im Steuergerät 12 werden sowohl die Signale des Drucksensors 11 als auch die des Winkelsensors 13 zur Ermittlung der dem Saugrohr 18 zugeführten Luftmasse m_L ausgewertet. Die zugeführten Luftmasse m_L ist dabei aus den erhaltenen Druckdifferenzen bzw. den Druckintegralen ermittelbar. Wie die Druckdifferenzen bzw. die Druckintegrale genau berechnet werden, bzw. wie daraus die zugeführte Luftmasse m_L berechnet wird, wird mit Hilfe der 2 noch näher erläutert.
In der zentralen Prozessoreinheit (CPU) des Steuergerätes wird aus in Speichern abgespeicherten Kennfeldern beispielsweise der Zündzeitpunkt, die Einspritzzeit und die Abgasrückführrate in Abhängigkeit von Drehzahl und Druckdifferenz bzw. Druckintegral bzw. der daraus ermittelten Luftmasse berechnet. Unter Berücksichtigung der Kennfeldwerte wird der Zündfunke an der Zündkerze 15 erzeugt, die Kraftstoffmasse für das Einspritzventil 16 zugemessen und die Abgasrückführrate am Abgasrückführventil 17 eingestellt.
Mit der in 1 dargestellten Einrichtung, mit einem Drucksensor pro Zylinder kann der Liefergradunterschied der einzelnen Zylinder eines Verbrennungsmotor erkannt und behoben werden, es ist dadurch möglich den Kraftstoffverbrauch und die Rohemission abzusenken. Darüber hinaus können andere teuere Lastsensoren eingespart werden.
Für einfache und besonders kostengünstige Systeme kann ein Brennraumdrucksensor in nur einem Zylinder der Brennkraftmaschine angeordnet sein, der die Betriebsparameter für den gesamten Motor liefert.
In 2 ist der aus dem Ausgangssignal des Drucksensors U(p) gewonnene Verlauf des Zylinderdruckes p über dem Kurbelwellenwinkel x aufgetragen. Der Verlauf des Zylinderdruckes p(x) ist während des Ansaugtaktes relativ konstant, er steigt in der Kompressionsphase stark an und erreicht im Verbrennungstakt sein Maximum. Nach dem Verbrennen sowie im Ausstoßtakt fällt der Druck wieder ab.
Neben dem Druckverlauf sind in 2 noch weitere Größen eingetragen, die für die erfindungsgemäße Auswertung wesentlich sind. Es sind dies zum einen die Druckdifferenz dp sowie die Integrationsbereiche I1 und I2. Dabei lassen sich diese Integrationsbereiche I1 und I2 in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel x oder vom zugehörigen Zylindervolumen V festlegen. Sie sind aus dem Druckverlauf zu berechnen, es gelten dabei folgende Gleichungen: dp = p(x2) – p(x1) Ipx = I2x – I1x
oder: IpV = I2V – I1V
Für die Lasterfassung aus dem gemessenen Brennraumdruckverlauf sind also mehrere Möglichkeiten denkbar. Der erste Weg besteht darin, die Last mit Hilfe der Auswertung der Druckdifferenz dp zu ermitteln, die zweite Möglichkeit besteht darin, die Last mit Hilfe der Auswertung eines oder mehrerer Druckintegrale zu bestimmen. Eine dritte Möglichkeit ist die Lastbestimmung mittels einer gewichteten Summenbildung geeigneter Druckwerte, dies ist eine Verallgemeinerung des ersten Weges. Alle Methoden bauen darauf auf, daß der Brennraumdruckverlauf prinzipiell bekannt ist und sich nach jeweils vier Takten wiederholt. Der vorherzusehende Verlauf rechtfertigt die folgende Vorgehensweise.
1. Lasterfassung aus Druckdifferenz
Zur Bestimmung der Druckdifferenz dp wird der Druck an der Stelle x1 vom Druck an der Stelle x2 abgezogen. Beide Stützstellen x1 und x2 liegen im Kompressionstakt, für die Stützstelle x2 ist vorzugsweise der früheste Zündzeitpunkt, beispielsweise 340° KW zu wählen. Die Stützstelle x1 sollte einerseits weit genug vor x2 liegen, damit die Druckdifferenz möglichst groß wird, aber andererseits sollte die Stützstelle x1 nicht im Bereich von Störungen durch Ventilbewegungen oder ähnliches liegen. Als günstiger Wert hat sich ein Kurbelwellenwinkel von x = 300° KW erwiesen. Durch Aufstellen der realen Gasgleichung für beide Stützstellen wird für die Gasmasse m_G erhalten:
unter der Bedingung daß gilt: dp = p(x2) – p(x1), mG = mL + mK + mR, x2 > x1berechnet sich die Luftmasse dann zu:
wobei m_K die Masse des Kraftstoffs im Zylinder und m_R die Restgasmasse, also die Masse des Gases, das im Zylinder zurückbleibt, ist.
Diese Gleichung kann auch mit Hilfe eines Korrekturfaktors f_Lpk formuliert werden, es gilt dann: mL = dp·fLpk – mK für den Korrekturfaktor f_Lpk gilt dann:
Der Korrekturfaktor f_Lpk ist eine Funktion der Gastemperatur, des Volumens, der Gaskonstanten und der Restgasmasse. Da der Korrekturfaktor f_Lpk nur schwer zu berechnen ist, ist es vorteilhafter, diesen Korrekturfaktor f_Lpk in einem von der Drehzahl n und der Druckdifferenz dp abhängigen Kennfeld abzulegen und damit dem Steuergerät zur Verfügung zu stellen.
Der Korrekturfaktor f_Lpk beschreibt die Auswirkung der im Motorbetrieb nicht konstanten Größen Polytropenexponent, Gaskonstante und Temperatur.
Eine besonders einfache und kostengünstige Lösung besteht darin, die Luftmasse nicht explizit aus der Druckdifferenz zu berechnen, sondern direkt die Zündzeitpunkte, Einspritzzeiten und Abgasrückführraten in Abhängigkeit von der Druckdifferenz und der Drehzahl abzulegen.
2. Lasterfassung aus Druckintegral
Eine zweite Möglichkeit zur Lasterfassung aus dem Brennraumdruck ist möglich, indem das Druckintegral I_px ausgewertet wird. Es werden dabei zwei Integrale an unterschiedlichen Stellen gebildet. Als geeignete Stützstellen sind x2 = 360° KW und x1 = 180° KW möglich. Es stellt dann das Integral I₂ den mittleren Kompressionsdruck dar, der eine Funktion der Gasmasse ist. Von diesem Integral wird der mittlere Ansaugdruck, der aus dem Integral I₁ ermittelt wird, abgezogen, er ist auch eine Funktion der Gasmasse. Es wird damit eine relative Größe erhalten, die unabhängig von Temperatur und sonstigen Effekten ist.
Der mittlere Ansaugdruck wird erhalten, indem ein Integral über den Druckverlauf im Ansaugtakt ermittelt wird, als Integrationsgrenzen sind beispielsweise 360°KW-x2 sowie 360°KW-x1 möglich. Die beiden Integrale sind in 2 mit I₁ und I₂ dargestellt.
Die in 2 angegebenen Stützstellen können in gewissen Bereichen variiert werden, es ist beispielsweise auch mög lich, x2 = 340° KW und x1 = 300° KW vorzusehen. Die Grenzen für das Integral I₁ sind entsprechend anzupassen. Es ist auch möglich, den Lastzustand nur aus einem Druckintegral zwischen zwei Stützstellen im Bereich des ansteigenden Druckes innerhalb der ersten 360° KW zu ermitteln.
Weiterhin ist möglich, das Druckintegral als Summe von einem Teil der Ansaugarbeit und einem Teil der Verdichtungsarbeit zu bilden.
Dazu muß die Integralbildung im Volumenmaßstab durchgeführt werden und führt dann zu einer Lastkenngröße I_pV, die sich mit Hilfe der Volumina an den Stützstellen x1 und x2 bilden läßt. Betragen x2 = 360°KW und x1 = 180°KW, so ist das Integral die Summe aus Ansaugarbeit und Verdichtungsarbeit.
Der Zusammenhang zwischen Druckintegral und Luftmasse m_L wird wieder in einem Kennfeld bereit gestellt. Die Integralbildung hat den weiteren Vorteil, daß sie Störungen im Drucksignal kaum auf das Ergebnis auswirken, insbesondere kurzzeitige Signalsprünge durch Störquellen werden durch die Integration herausgemittelt.
Besonders einfach und kostengünstig ist es wiederum, die Luftmasse aus dem Druckintegral nicht explizit zu berechnen, sondern direkt die Zündzeitpunkte, Einspritzzeiten und Abgasrückführraten in Abhängigkeit von Druckintegral und Drehzahl n in Kennfeldern abzulegen.
Aus dem vom Brennraumdruck abhängigen Signal, bzw. den Signalen können neben der Last auch weitere Größen, die zur Regelung einer Brennkraftmaschine benötigt werden, vom Steuergerät ermittelt werden, beispielsweise die Drehzahl, die aus dem zeitlichen Abstand zweier Druckmaxima oder anderer charakteristischer Signalstellen gewonnen werden kann. Dies ist besonders im Zusammenhang mit einem Notlauf, bei ausgefallenem Drehzahlsensor sinnvoll.
3. Lasterfassung mittels gewichteter Summenbildung
Die Lasterfassung bzw. die Bestimung der einer Brennkraftmaschine zugeführten Luftmasse kann auch durch Auswertung eines Teiles oder der gesamten Kompressionsphase durch gewichtete Summation des Kurbelwellensynchron gemessenen Druckes im Zylinder erfolgen. Diese Summe S läßt sich darstellen als
Die Auswertung der Summe S der bei den Kurbelwinkeln xi gemessenen Zylinderinnendrücke p(x_i) führt zu einer hohen Genauigkeit bei der daraus ermittelbaren angesaugten Frischluftmasse, da Bereiche mit vergleichsweise geringerer Meßgenauigkeit des Sensors, Signaleinstreuungen sowie anwendungsspezifische Einflüsse durch geeignet gewählte Gewichtungsfaktoren berücksichtigt werden bzw. unterdrückt werden können, wenn der betreffende Gewichtungsfaktor gleich Null gewählt wird.
Die Summation kann sich über alle im Bereich zwischen "Einlaß schließt" und "Auslaß öffnet" aufgenommenen Werte erstrecken. Dieses erweiterte Meßfenster läßt die Auswertung des Druckverlaufs während der Verbrennung und der Expansion zu, wobei durch Gewichtungsfaktoren g_i = 0 nicht relevante Meßwerte oder Meßbereiche ausgeblendet werden.
Durch geeignet gewählte g_i-Werte läßt sich erreichen, daß aus dem Druckanstieg im Kompressionstakt die Zylinderfüllung ermittelbar ist.
Als Randbedingung für die Festlegung der Gewichtungsfaktoren g_i kann gesetzt werden: Σ gi = 0oder: gi = i – (N – 1)/2wobei N die Anzahl der Meßwerte im relevanten Meßfenster ist. Diese Randbedingung ergibt einen rechentechnisch sehr einfachen Algorithmus.
Mit den Bedingungen: i = 1, 2 g1 = –1/(x2 – x1)gilt für g₂: g2 = +1/(x2 – x1)und.
für die Summe S_1/2 wird also gerade die nach der ersten Vorgehensweise bestimmte Lasterfassung aus der Druckdifferenz erhalten. Die Methode der Lasterfassung aus gewichteter Summenbildung ist also die Verallgemeinerung zur Methode der Lasterfassung aus der Druckdifferenz.
Vorteilhaft ist es wiederum, die Luftmasse nicht explizit zu berechnen, sondern Zündzeitpunkte, Einspritzzeit und -dauer und Abgasrückführrate in Abhängigkeit vom Wert der gewichteten Summe und der Drehzahl n in Kennfeldern abzulegen.

Claims

Einrichtung zur Lasterfassung bei einer Brennkraftmaschine mit einem Drucksensor, der im Brennraum der Brennkraftmaschine angeordnet ist und ein vom Brennraumdruck abhängiges Ausgangssignal liefert, mit einem Kurbelwinkelsensor zur Erfassung des Kurbelwellenwinkels und einer Recheneinrichtung, die die Last aus Relativwerten des Ausgangssignals des Drucksensors bei vorgebbaren Kurbelwellenwinkeln ermittelt, dadurch gekennzeichnet, dass die Last aus der Differenz von zwei Integralwerten ermittelt wird, wobei die Integralwerte durch Integration des Ausgangssignals des Drucksensors zwischen jeweils zwei verschiedenen, vorgebbaren Kurbelwellenwinkeln bestimmt werden.
Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei verschiedenen vorgebbaren Integrationsbereiche so gewählt werden, dass sie in einem Kurbelwellenbereich liegen, in dem ein Druckanstieg während der Kompressionsphase erfolgt und dieser Druckanstieg ausgewertet wird.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Recheneinrichtung das Steuergerät der Brennkraftmaschine ist.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftmasse m_L von der Recheneinrichtung aus einer Druckdifferenz oder aus einem Druckintegral unter Berücksichtigung der allgemeinen Gasgleichung ermittelt wird.
Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Steuergerät Kennfelder abgespeichert sind, die eine Verknüpfung zwischen Last, insbesondere Luftmasse sowie Drehzahl und Druckintegral umfassen.
Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Steuergerät aus der lastabhängigen Größe Druckintegral und aus der Drehzahl die für die Regelung der Brennkraftmaschine erforderlichen Größen wie Zündzeitpunkte, Einspritzzeiten und/oder Abgasrückführrate ermittelt werden.
Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem vom Brennraumdruck abhängigen Ausgangssignal des Drucksensors weitere Größen zur Regelung der Brennkraftmaschine gewonnen werden, insbesondere die Drehzahl, die aus dem zeitlichen Abstand zweier Druckmaxima im Steuergerät berechnet wird.