DE4446027A1

DE4446027A1 - Formteile aus PU-Schmelzklebstoffen

Info

Publication number: DE4446027A1
Application number: DE4446027A
Authority: DE
Inventors: Georg Schubert; Michael Dr Krebs; Karin Jonscher; Roland Dr Heider
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1994-12-23
Filing date: 1994-12-23
Publication date: 1996-07-04
Also published as: WO1996020252A1; EP0799286B1; DE59507059D1; TR199501612A2; EP0799286A1; ZA9510922B; ATE185585T1; ES2139253T3; JPH10511716A; AU4386296A; US5776406A

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung von feuchtigkeitshärtenden PU-Schmelzklebstoffen zur Herstellung von Formteilen.

Formteile aus Schmelzklebstoffen sind bekannt. So wird in der EP 0 193 746 ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, Ver klebungen und Beschichtungen aus der Schmelze thermoplastischer Poly(amid-urethan)-Blockcopolymere beschrieben, die erhalten worden sind durch die Umsetzung von

a) im wesentlichen linear aufgebauten, mit Carbonsäurefunktionen und/oder Amingruppen terminierten Polyamiden auf Basis von dimerisierten Fettsäuren sowie aliphatischen bzw. cycloali phatischen Diaminen mit
b) im wesentlichen linearen Isocyanatendgruppen aufweisenden, aliphatischen Polyethern und/oder deren Reaktionsprodukten mit 2,3-Epoxypropanol,

wobei die Blockpolymeren keine freien Isocyanat- oder Epoxidgruppen enthalten. Konkretere Formteile aus diesem thermoplastischen Poly(amid-urethan)-Blockcopolymeren werden in der DE 43 21 044 be schrieben. Diese ältere, aber nicht vorveröffentlichte Patentan meldung betrifft Kabelbäume mit Halteelementen, die mindestens die äußere Umfläche des Leitungsbündels an den Fixpunkten umfassende Spritzguß-Formkörper sind. Die Formkörper können z. B. als Durch- oder Einführungstülle ausgebildet sein. Der verwendete Schmelzklebstoff sollte vorzugsweise vernetzen, insbesondere mit Luftfeuchtigkeit. Außerdem sollte er gummielastisch, flammwidrig und teilkristallin sein. Die Formkörper werden hergestellt, indem

a) die gebündelten Leitungen mit den zu fixierenden Bereichen in eine Spritzguß-Form gelegt werden,
b) die Form geschlossen,
c) die aufgeschmolzene Formmasse bis zu einem Druck von 0 bis 30 bar, insbesondere von 5 bis 30 bar, in die Form eingespritzt und zweckmäßigerweise mit dem gleichen Druck nachgedrückt,
d) bis zur Verfestigung durch Abkühlen gewartet,
e) die Form geöffnet und
f) entformt wird.

In der technischen Information "Macromelt Moulding" der Firma Hen kel KGaA vom März 1994 werden ebenfalls Formteile aus dem Schmelz klebstoff Macromelt beschrieben. Das dort beschriebene Verfahren ist geeignet zum Umspritzen von Einlegeteilen aus Kunststoff. Auf grund der guten Haftung von Macromelt werden hohe Dichtheiten und Festigkeiten mit dem umspritzten Formteil erzielt. Wegen der rela tiv niedrigen Viskosität des Schmelzklebstoffes Macromelt kann er mit nur geringem Druck in die Spritzform gepumpt werden, wo selbst filigrane Bauteile schonend umspült und somit abgedichtet und ge schützt werden. Macromelt hat eine sehr gute Haftung auf polaren (z. B. PVC, PA 6.6, PUR) und unpolaren (z. B. PP) Kunststoffober flächen. Zur Herstellung der Formteile wird das Macromelt aus schließlich durch Wärmezufuhr in seinen niedrigviskosen Schmelze zustand überführt. Die Schmelze wird in ein kaltes Formteilwerkzeug gepumpt, wo ihr die Wärme wieder entzogen wird. Dieser Vorgang dauert - in Abhängigkeit von der Masse (der Wärmemenge) - im Nor malfall nur wenige Sekunden. Danach kann das fertige Formteil aus dem Werkzeug genommen werden. Die Verarbeitung findet auf beson deren Verarbeitungsmaschinen statt, die den Materialfluß von der Aufschmelzung bis zum Werkzeug automatisch und somit prozeßsicher steuern. Genaue Angaben, woraus der thermoplastische Formteilwerk stoff auf Hotmelt-Basis ist, sind der technischen Information nicht zu entnehmen. Im Handel werden jedoch Produkte auf der Basis von Polyamiden angeboten.

In der US 5,250,607 wird ein feuchtigkeitshärtendes extrudierbares thermoplastisches Dichtungsmittel beschrieben, das im wesentlichen aus 2 Komponenten besteht, nämlich

a) einem Präpolymeren mit etwa 2 Isocyanatendgruppen pro Molekül, welche miteinander in Gegenwart der umgebenden Feuchtigkeit reagieren und
b) einem Weich-PVC.

Aufgrund ihrer elastischen Eigenschaften eignen sie sich unter an derem als dichtende Einbettung bei elektrischen Verbindungsstücken. Außerdem können aus dieser Polymermischung auch Folien, Bänder oder Rohre extrudiert werden.

Die erfindungsgemäße Aufgabe besteht darin, Formmassen und ein dazu passendes Form-Verfahren zu finden, die sich nicht nur durch gute Verarbeitbarkeit wie schnelle Entformbarkeit, sondern auch durch gute Gebrauchseigenschaften wie Wärmestandfestigkeit, Chemi kalienbeständigkeit, geringe Porosität und gute Haftung auf Kabel isolierungen, insbesondere aus PVC auszeichnen.

Die erfindungsgemäße Lösung ist den Patentansprüchen zu entnehmen. Sie besteht im wesentlichen darin, daß feuchtigkeitshärtende Polyurethan-Schmelzklebstoffe mit einer Schmelzviskosität von we niger als 100 Pa·s bei ihrer Verarbeitungstemperatur als Formmassen zur Herstellung von Formteilen verwendet werden. Vorzugsweise ist die Schmelzviskosität kleiner als 50 und insbesondere kleiner als 20 Pa·s.

Unter "feuchtigkeitshärtendem Polyurethan-Schmelzklebstoff" wird ein weitgehend lösungsmittelfreier Klebstoff mit Urethan-Gruppen verstanden, der bei Raumtemperatur fest ist und nach der Applika tion in Form seiner Schmelze nicht nur durch Abkühlen physikalisch bindet, sondern auch durch chemische Reaktion von noch vorhandenen Isocyanatgruppen mit Feuchtigkeit. Erst nach dieser chemischen Aushärtung unter Molekülvergrößerung erhält der Klebstoff seine endgültigen Eigenschaften.

Mit "feuchtigkeitshärtend" ist gemeint, daß der Polyurethan- Schmelzklebstoff Silan- und/oder Isocyanat-Gruppen enthält, die mit Wasser, insbesondere in Form von Luftfeuchtigkeit, kettenverlän gernd reagieren.

Die "Polyurethan-Schmelzklebstoffe" enthalten vorzugsweise keine Polyamid-Blöcke neben Polyurethan-Blöcken.

Der feuchtigkeitshärtende Polyurethan-Schmelzklebstoff enthält fol gende Komponenten:

A) mindestens ein Polyurethan-Präpolymer aus
- a) mindestens einem Polyisocyanat,
- b) mindestens einem Polyol und
- c) ggf. mindestens einem Kettenverlängerer

in einem NCO/OH-Verhältnis von 1,1 bis 4, insbesondere von 1,5 bis 3 sowie

B) gegebenenfalls Zusätzen wie
- d) mindestens ein Harz bzw. Klebrigmacher und
- e) Hilfsstoffe wie Stabilisatoren, Antioxidantien, Katalysa toren, Trockenmittel, rheologische Additive, Pigmente und Füllstoffe sowie
- f) mindestens ein thermoplastisches Polymeres mit einem Mole kulargewicht von mehr als 10 000 (Zahlenmittel) und einem Erweichungspunkt oberhalb von 50°C (ring and ball).

Unter einem "Polyurethan-Präpolymer" ist ein Oligourethan mit Isocyanat-Gruppen zu verstehen, das als Zwischenstufe zu den ver netzten Polyurethanen anzusehen ist. Mit "mindestens" ein Poly urethan-Präpolymer ist gemeint, daß der Klebstoff mindestens ein Maximum in der Verteilungskurve der Molekulargewichte hat. In der Regel entspricht deren Anzahl der Anzahl der separat hergestellten Präpolymere, aus denen sich bei rein physikalischer Mischung der Polyurethan-Schmelzklebstoff ergibt. Die obere Grenze der Anzahl der Präpolymeren liegt also aus Praktikabilitätsgründen bei 3.

Unter einem "Polyisocyanat" ist eine niedermolekulare Verbindung mit 2 oder mehr Isocyanat-Gruppen zu verstehen. Di- und Triisocyanate werden bevorzugt, sie können aber bis zu ca. 30 Gew.-% an noch höherfunktionellen Isocyanaten enthalten. Mit stei gendem Gehalt an höherfunktionellem Isocyanat ist allerdings mit ungewollten Vernetzungen sowohl bei der Herstellung als auch bei der Verwendung des Schmelzklebstoffs zu rechnen. Neben aliphatischen und cycloaliphatischen Polyisocyanaten kommen vor allem aromatische Polyisocyanate in Frage. Konkrete Beispiele sind: Toluol-diisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat und deren Mischungen. Unter Diphenylmethandiisocyanat wird sowohl das 4,4′- als auch das 2,4′-Diphenylmethandiisocyanat verstanden. Vorzugsweise sollte das 2,4′-Isomere aber nicht mehr als 50 Gew.-% ausmachen. Es werden vorzugsweise ein oder zwei verschiedene Polyisocyanate eingesetzt. Vor allem wird reines 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat verwendet. Seine Mischung mit dem 2,4′-Isomeren beeinflußt unter anderem den Gehalt an nicht umgesetztem Diisocyanat, die thermische Stabilität sowie die Länge der Reaktivierbarkeit des Klebstoff-Films. Der An teil des Polyisocyanates im Schmelzklebstoff sollte 5 bis 35, vor zugsweise 7 bis 30 Gew.-% betragen.

Bei den Polyolen handelt es sich um Polyether-, Polybutadien- und um Polyester-Polyole.

Unter einem "Polyetherpolyol" wird ein Polyether mit 2 bis 4 OH- Gruppen verstanden, insbesondere ein linearer Polyether mit 2 OH- Gruppen. Er hat vorzugsweise die allgemeine Formel HO(-R-O)_m-H, wobei R ein Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 4 C-Atomen ist. Es kommen auch Copolymere in Frage, und zwar sowohl Blockpolymere als auch statistische Copolymere. Konkrete Polyalkylenglykole sind: Polyethylenglykol, Polytetramethylenglykol und vor allem Poly propylenglykol (R = -CH₂-CH(CH₃)-), vorzugsweise wird nur eine Art von Polyalkylenglykolen eingesetzt. Es können aber auch Mischungen verwendet werden aus 2 bis 3 Polyalkylenglykolen, die sich in ihrem mittleren Molekulargewicht oder in der Art ihrer Bausteine unter scheiden.

Vor allem ist reines Polypropylenglykol interessant. Sein mittleres Molekulargewicht sollte in der Regel zwischen 250 und 4500, vor zugsweise zwischen 300 und 4000 und ganz besonders zwischen 400 und 450 liegen. (Gemeint ist das Zahlenmittel aufgrund von OH-Be stimmungen).

Das Polybutadien-Polyol wird z. B. hergestellt durch Polymerisation von Butadien in Gegenwart von H₂O₂.

Unter einem "Polyesterpolyol" wird ein Polyester mit mindestens 2 OH-Gruppen verstanden, vorzugsweise mit 2 endständigen OH-Gruppen. Sie werden auf bekanntem Wege hergestellt, sei es aus

a) Hydroxycarbonsäuren und/oder aus
b) Dicarbonsäuren - mit insbesondere 6 bis 12 C-Atomen - und Diolen, insbesondere mit 4 bis 8 C-Atomen.

Natürlich können auch entsprechende Derivate eingesetzt werden, z. B. Lactone, Methylester oder Anhydride. Konkrete Ausgangsprodukte sind: Caprolacton und aliphatische Dicarbonsäuren wie Adipin-, Azelain-, Sebazin-, Decandi-, Dodecandi- und Cyclohexandicarbon säure, aromatische Dicarbonsäuren wie Phthalsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure und Diole wie Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexan dimethanol oder 3-Hydroxy-2,2-dimethylpropyl-3-hydroxy-2,2- dimethylpropanoat. Neben Homopolymeren aus obigen Bausteinen sind vor allem Copolyester aus den folgenden Bausteinen oder deren Derivaten wichtig:

1. Adipinsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und Butandiol,
2. Adipinsäure, Phthalsäure und Hexandiol,
3. Adipinsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Ethylenglykol, Neopentylglykol und 3-Hydroxy-2,2-dimethylpropyl-3-hydroxy- 2,2-dimethylpropanoat und
4. Adipinsäure, Phthalsäure, Neopentylglykol und Ethylenglykol.

Der Copolyester aus Adipinsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und Butandiol ist teilweise kristallin und hat eine hohe Viskosität. Die Polyesterglykole sind also bei Raumtemperatur flüssig oder fest. Wenn sie fest sind, sind sie vorzugsweise amorph. Sie können aber auch schwachkristallin sein. Vorzugsweise wird eine Mischung aus teilweise kristallinen und amorphen Polyestern eingesetzt. Die Kristallinität ist allerdings so wenig ausgeprägt, daß sie sich in dem fertigen Schmelzklebstoff nicht durch Trübung bemerkbar macht. Der Schmelzpunkt der teilkristallinen Polyester liegt im Bereich von 40 bis 130°C, vorzugsweise im Bereich von 45 bis 110°C. Der Schmelzpunkt gibt die Temperatur an, bei der die kristallinen Be reiche des Materials schmelzen. Er wird differential thermoanalytisch bestimmt durch den Endotherm-Hauptpeak. Vorzugs weise wird ein Polybutandioladipat mit einem Molekulargewicht von etwa 3 500 und einem Schmelzpunkt von etwa 50°C als teilweise kristallines Polyesterglykol verwendet.

Das mittlere Molekulargewicht des Polyesterglykols (Mn) sollte zwischen 500 und 100 000 g/mol, insbesondere zwischen 1500 und 10 000 liegen, vorzugsweise zwischen 2000 und 6000. Es wird aus der OH-Zahl berechnet. Das Molekulargewicht des Polyesterglykols ist von gewisser Bedeutung: Mit zunehmendem Molekulargewicht wird die Viskosität des Schmelzklebstoffs stark erhöht, mit abnehmendem Mo lekulargewicht wird der Schmelzklebstoff bei Raumtemperatur nicht genügend fest.

Die Polyesterglykole haben eine Glasumwandlungstemperatur (Tg) im Bereich von vorzugsweise -90°C bis +50°C und insbesondere im Be reich von -80 bis +50°C. Die Tg wird aufgrund von DSC-Messungen mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Min. im zweiten Lauf als Mit telpunkt der Stufe bestimmt.

Zu den besonders geeigneten Polyesterglykolen gehören solche mit einer Glasübergangstemperatur von etwa -80°C bis +40°C, mit einer Viskosität von etwa 300 bis etwa 300 000 mPa·s bei 130°C (Brookfield, RVDV II + Thermosel) und mit einer Hydroxylzahl von etwa 15 bis 60.

Die mit den oben beschriebenen Polyesterpolyolen hergestellten Polyurethan-Schmelzklebstoffe eignen sich zur Herstellung von transparenten (= durchsichtigen) Formteilen mit einer Glastempera tur über 0°C (DSC) und einem Erweichungspunkt oberhalb von 40°C, insbesondere oberhalb von 50°C (ring and ball-Methode). Um die Bildung von Blasen und Hohlräumen in den Formteilen gering zu halten, sollte die Dicke der Formteile möglichst klein sein, näm lich unter 5 mm, vorzugsweise unter 3 mm. Liegt die Glastemperatur oberhalb von 10°C, insbesondere oberhalb von 15°C, dann lassen sich die Formteile besonders gut entformen.

Die Blasenbildung ist auf das CO₂ zurückzuführen, das sich bei der Aushärtung bildet. Sie kann durch Füllstoffe, chemische Veränderungen des Polyurethans oder durch kristalline Anteile ver mieden werden.

Ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen mit verringerter Blasenbildung wird in der DE 35 41 776 beschrieben. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß man in einem zweischrittigen Prozeß zunächst

a) einen 2 Hydroxylgruppen enthaltenden Polyether und/oder Poly ester einer Molmasse (Zahlenmittel) zwischen 500 und 5 000 mit einem Diisocyanat in einem Molverhältnis zwischen 1 : 0,7 bis 1 1,3 soweit umsetzt, bis der Gehalt an freiem Isocyanat zwi schen 0,4 und 0,8 Gewichtsprozent liegt, und dann
b) unter gleichzeitiger Zugabe von niedermolekularem Triol und weiterem mehrfunktionellem Isocyanat bis zu einem durch das Verhältnis von noch vorhandenem Isocyanat nach a) und dem weiteren Isocyanat sowie Triol zu errechnendem Endwert an freien Isocyanatgruppen ausreagieren läßt, wobei dieser Endwert zwischen 1,5 und 3,5 Gewichtsprozent Isocyanatgruppen, bezogen auf das erhaltene Präpolymere, einzustellen ist.

Der Inhalt dieser Patentschrift wird ausdrücklich auch zum Gegen stand der vorliegenden Anmeldung gemacht.

Zur Herstellung von blasenfreien Formteilen werden insbesondere teilkristalline PU-Schmelzklebstoffe verwendet. Dazu werden kristalline Polyesterpolyole zusätzlich oder anstelle der oben ge nannten flüssigen, teilkristallinen oder amorphen Polyole einge setzt. Der röntgenographisch bestimmte Kristallisationsgrad soll mindestens 10%, vorzugsweise mindestens 30% betragen. Vorzugsweise sollten die kristallinen Polyesterpolyole zu mehr als 10, insbesondere mehr als 20 und vorzugsweise mehr als 30% aus Dihydroxypolyestern gemäß folgender Formel bestehen:

HO-[(CH₂)_x-O-CO-(CH₂)_y-CO-O-]_z-(CH₂)_x-OH (I)

Dabei soll

x = 2 bis 18, insbesondere 6 bis 18 sein,
y = 4 bis 14, insbesondere 8 bis 12,
z = 4 bis 80, insbesondere 3 bis 50 und
x + y = 10 bis 28, insbesondere 12 bis 26.

Die Alkoholkomponente kann bis zu 50 Mol-% ersetzt werden durch Reste eines Etherdiols. Die Carbonsäure kann bis zu 80 Mol-% er setzt werden durch aromatische Carbonsäuren, wobei der Schmelzpunkt dieser Hydroxypolyester mit aromatischen Carbonsäureestern unter 130°C liegen soll.

Die Länge der aliphatischen Ketten ist ausschlaggebend für die Kristallinität und damit die Abbindeeigenschaften.

Konkrete Beispiele für die einzusetzenden Diole und Dicarbonsäuren sind: Dodecandisäure und Hexandiol-1,6.

Weitere Beispiele sowie die Herstellung von kristallinen Polyesterpolyolen sind in der EP 354 527 beschrieben. Ihr Inhalt wird ausdrücklich übernommen.

Geeignete kristalline Polyesterpolyole sind erhältlich bei der Fa. Hüls AG unter dem Namen Dynacoll 7′XXX, z. B. 7380 und 7381.

Die Glastemperatur der feuchtigkeitshärtenden kristallinen Poly urethan-Schmelzklebstoffe sollte nach DSC-Messungen unterhalb von +5°C liegen, vorzugsweise unterhalb von -10°C. Das Maximum des Schmelzpeaks sollte nach DSC-Messungen oberhalb von +30°C liegen, vorzugsweise oberhalb von 40°C liegen und unterhalb von 200°C.

Mit diesen teilkristallinen Polyurethan-Schmelzklebstoffen werden Formteile mit sehr guter Flexibilität und Kältebeständigkeit erhalten. Außerdem ist eine blasenfreie Durchhärtung möglich. Die Haftung auf PVC ist hervorragend. Auch die Verarbeitbarkeit ist gut: Die Anforderungen nach geringer Klebrigkeit, Entformbarkeit und Dimensionsstabilität vor der Härtung werden ausreichend er füllt. Die geschlossenen Formen lassen sich sehr gut blasenfrei füllen.

Unter "Kettenverlängerer" sind Verbindungen mit mehreren - insbe sondere zwei - funktionellen Gruppen wie -OH, -SH, -COOH und/oder Amin zu verstehen, die ein relativ niedriges Molekulargewicht ha ben. Im Falle von aromatischen Kettenverlängerern liegt es unter 500, bei aliphatischen Kettenverlängerern unter 300, vorzugsweise in beiden Fällen unter 250, insbesondere unter 200. Als konkrete Verbindungen seien beispielhaft genannt:

- aromatische Kettenverlängerer wie 1,4-Bis-(β-hydroxy-ethoxy-) benzol und ethoxyliertes und/oder propoxyliertes Bisphenol A (= 2,2-(4,4′-Dihydroxydiphenyl)-dimethylmethan,
- übliche gesättigte und ungesättigte Glykole wie Ethylenglykol oder Kondensate des Ethylenglykols, Butandiol-1,3, Butandiol- 1,4, Butandiol-2,3, Propandiol-1,2, Propandiol-1,3, Neopentyl glykol, Hexansiol-1,6, Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, Dioxy ethoxyhydrochinon, Terephthalsäure-bis-glykolester, Bernstein säure-di-2-hydroxyethylamid, Bernsteinsäure-di-N-methyl-(2- hydroxy-ethyl)amid, 1,4-Di(2-hydroxymethyl-mercapto)-2,3,5,6- tetrachlorbenzol, 2-Methylenpropandiol-(1,3),2-Methylpropan diol-(1,3), Thiodiglykol,
- aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Diamine wie Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, 1,4-Cyclohexylendiamin, Piperazin, N-Methyl-propylendiamin, Diaminodiphenylsulfon, Diaminodiphenylether, Diaminodiphenyldimethylmethan, 2,4-Di amino-6-phenyltriazin, Isophorondiamin, Dimerfettsäurediamin, Diaminodiphenylmethan oder die Isomeren des Phenylendiamins.

Weiterhin auch Carbohydrazide oder Hydrazide von Dicarbon säuren,

- Aminoalkohole wie Ethanolamin, Propanolamin, Butanolamin, N- Methyl-ethanolamin, N-Methyl-isopropanolamin; Diethanolamin, Triethanolamin sowie Di- oder Tri(Alkanolamine) sowie deren Alkoxylierungsprodukte,
- aliphatische, cycloaliphatische, aromatische und heterocyclische Mono- und Diaminocarbonsäuren wie Glycin, 1- und 2-Alanin, 6-Aminocapronsäure, 4-Aminobuttersäure, die iso meren Mono- und Diaminobenzoesäure, die isomeren Mono- und Diaminonaphtheosäuren,
- Wasser.

Zur Einstellung eines geringen definierten Verzweigungsgrades kön nen auch höherfunktionelle Kettenverlängerer in geringen Mengen eingesetzt werden, wie z. B. Trimethylolpropan oder Glycerin.

Im allgemeinen werden die Kettenverlängerer in Mengen von 0,1 bis 16, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-% zugegeben. Bei niedrigeren Konzen trationen nimmt der Effekt deutlich ab, bei höheren können uner wünschte Veränderungen bezüglich Haftung und Flexibilität auftre ten. Natürlich können auch Mischungen von Kettenverlängerern ein gesetzt werden.

Zur Verbesserung des Hot-Tacks können auch Harze bzw. Klebrigmacher in einer Menge von 0 bis 30 g/100 g Schmelzklebstoff zugesetzt werden. Konkrete Stoffe sind Ketonharze und Kohlenwasserstoffharze. Bevorzugt sind modifizierte aromatische Kohlenwasserstoff-Harze, Terpen-Harze wie z. B. α- und β-Pinen-Polymere, niedermolekulare Polystyrole wie etwa Poly-α-methylstyrol, Kolophoniumester und Cumaron/Inden-Harze.

Mit den Stabilisatoren sind Zusätze gemeint, die die physikalischen Eigenschaften möglichst konstant halten sollen, insbesondere die Schmelzviskosität und die Farbe. Dazu kann mindestens einer der folgenden beispielhaft genannten Stoffe verwendet werden: Phos phorsäure, phosphorige Säure und Toluol-sulfonyl-isocyanat.

Zur Beschleunigung der Härtungsreaktion können die bekannten Polyurethan-Katalysatoren zugesetzt werden, z. B. Diorganozinn- Verbindungen wie etwa Dibutylzinn-dilaurat oder eine Mercaptozinn- Verbindung. Ihre Menge reicht von 0 bis 1,5, insbesondere von 0,02 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Prepolymers.

Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffe je doch keinerlei Lösungsmittel. Darunter werden inerte, organische Verbindungen mit einem Siedepunkt bis zu 200°C bei Normaldruck verstanden. Die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffe enthalten ferner vorzugsweise keine inerten Füllstoffe wie z. B. Tone, Carbonate und Titandioxid, wohl aber Pigmente, und zwar in einer Menge von 0 bis 15, vorzugsweise von 0 bis 5 Gew.-%.

Als rheologisches Additiv sei pyrogene Kieselsäure genannt. Sie bewirkt ein strukturviskoses Fließverhalten.

Als thermoplastische Polymere seien genannt: Polyester, Polyethylenvinylacetat und Polyethylenacrylat. Sie bewirken eine höhere Anfangsfestigkeit.

Wichtig ist aber nicht nur der Gewichtsbereich der einzelnen Kom ponenten, sondern auch ihr Gewichtsverhältnis zueinander. So sollte das Verhältnis der reaktiven Gruppen NCO : OH 1,1 : 1 bis 4 : 1 betragen, insbesondere 1,15 : 1 bis 3 : 1. Das für eine konkrete Klebstoffzusammensetzung zu wählende NCO : OH-Verhältnis ist so zu wählen, daß der Schmelzklebstoff ein brauchbares Molekulargewicht hat, d. h. die Schmelzviskosität des Schmelzklebstoffes sollte we niger 100 Pa·s, insbesondere weniger als 50 Pa·s und vor allem we niger als 20 Pa·s bei der Verarbeitungstemperatur betragen. Die Verarbeitungstemperatur liegt im Bereich von 70 bis 190°C. Außer dem sollte der Schmelzklebstoff noch mindestens 0,5 bis 3, vor zugsweise 1,0 bis 2 g an freien NCO-Gruppen pro 100 g Schmelzkleb stoff haben, um eine ausreichende Härtung mit Feuchtigkeit zu er geben. Der NCO-Gehalt wird bestimmt durch Titration.

Das Polyurethan-Präpolymer gemäß der Erfindung kann sowohl in einer Stufe als auch in mehreren Stufen hergestellt werden.

Vorzugsweise wird jedoch das Polyurethan-Präpolymer gemäß der Er findung im Einstufenverfahren hergestellt. Dazu werden die Poly ester- und Polyalkylenglykole sowie der Kettenverlängerer zunächst gemischt und dann 60 Min. bei 110 bis 130°C unter Vakuum getrock net. Nach Abkühlung der Mischung auf etwa 90°C wird dann das Polyisocyanat zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird wiederum auf 110 bis 130°C erwärmt. Wenn kein Katalysator zugesetzt wird, dauert es im allgemeinen ca. 60 Min., bis unter Vakuum die Umsetzung prak tisch beendet ist, d. h. OH-Gruppen nicht mehr nachweisbar sind, bzw. höchstens einer Menge von 2 g/100 g Präpolymer vorhanden sind, oder aber die gewünschte Viskosität erreicht ist.

Falls die gewünschten Zusätze nicht bereits während der Bildung des Polyurethan-Präpolymers zugesetzt wurden, müssen sie nun zugesetzt und homogenisiert werden.

Da das Polyurethan-Präpolymer reaktive NCO-Gruppen aufweist, ist der Polyurethan-Schmelzklebstoff gegenüber Feuchtigkeit aus der Luft empfindlich. Es ist daher erforderlich, ihn während der Lagerung gegen Feuchtigkeit zu schützen. Dazu wird er zweckmäßi gerweise in einem verschlossenen, trockenen und feuchtig keitsundurchlässigen Behälter aus Aluminium, Weißblech oder Ver bundfolien aufbewahrt.

Die zu verarbeitenden feuchtigkeitshärtenden Polyurethan-Schmelz klebstoffe haben keine bestimmten Formen.

Aus diesen Formmassen werden unter Einwirkung von mechanischen Kräften innerhalb eines bestimmten Temperaturbereiches Formteile durch Formung im Form-Werkzeug hergestellt. Der Arbeits-Zyklus um faßt folgende Einzelschritte:

a) Die Form wird geschlossenen, nachdem eventuell zu verbindende Teile eingelegt wurden.
b) Die aufgeschmolzene Formmasse wird bis zu einem bestimmten Druck in die Form eingespritzt und gegebenenfalls nachgedrückt.
c) Es wird gewartet, bis sich die Formmasse durch Abkühlung ver festigt hat.
d) Die Form wird geöffnet.
e) Die Spritzguß-Formteile werden der Form entnommen.
f) Die Formteile werden durch Feuchtigkeit gehärtet.

Die erfindungsgemäße Verwendung zeichnet sich durch etliche posi tive Merkmale aus:
Gegenüber dem Spritzgußverfahren im allgemeinen und der US 5,250,607 insbesondere ergeben sich folgende Vorteile: Deutlich geringerer Verarbeitungsdruck, einfachere Maschinen und Werkzeuge, niedrigere Schmelztemperatur sowie gute Haftung auf diversen Sub straten, die angespritzt bzw. umspritzt werden, durch Verklebung und nicht nur durch Verschweißung zwischen Formteilen und um spritzten Substraten, wenn beide Materialien gleich sind (z. B. PVC-Tülle auf PVC-Kabel).

Gegenüber dem Verguß mit Gießharzen ergibt sich als wichtigster Vorteil die wesentlich kürzere Zykluszeit, da die Aushärtung nicht in dem Formwerkzeug erfolgt, sondern bei der Lagerung der Formteile außerhalb des Formwerkzeuges.

Gegenüber dem moulding-Verfahren gemäß der technischen Information der Firma Henkel KGaA ergeben sich im wesentliche folgende Vor teile: Der Austausch der Polyamid-Schmelzklebstoffe durch feuchtigkeitshärtende Polyurethan-Schmelzklebstoffe ermöglicht ein breiteres Anwendungsfeld wegen der besseren Eigenschaften des vernetzten Materials bezüglich Materialfestigkeit, Materialstei figkeit, Temperaturstandfestigkeit, Haftung auf diversen Sub straten, elektrischen Eigenschaften, da die Polyamide hygroskopisch sind, und der geringeren Verarbeitungstemperatur.

Aufgrund der technischen und wirtschaftlichen Vorteile eignet sich die erfindungsgemäße Verwendung zur Herstellung von Kunststoff- Bauteilen allgemeiner Art, insbesondere bei kleinen Stückzahlen wegen der geringen Werkzeugkosten. Besonders vorteilhaft ist es, Formteile durch Aufspritzen des Polyurethan-Schmelzklebstoffes auf Einlegeteile, z. B. Kabelleitungen, Drahte, Fäden usw. herzustellen. Dabei wird neben dem Formschluß (Zugentlastung) auch die Dichtig keit, insbesondere gegen Feuchtigkeit, sowie eine feste Verbindung zwischen den Einlegeteilen aus verschiedenen Materialien und dem Formteil als ganzem gefordert. Die durchsichtigen Polyurethan- Schmelzklebstoffe eignen als sich als Deckelersatz zum Füllen von Gehäusen, Schaltern, Sensoren usw. Hierbei existiert nämlich häu fig die Forderung nach durchsichtigem "Deckelmaterial", um optische Signale, z. B. durch LCD (Schaltzustände) zu übertragen. Die erfindungsgemäß hergestellten Formteile eignen sich auch als Ge häuseersatz zum Umspritzen von diversen Komponenten wie z. B. von elektronischen Bauteilen bzw. Schaltungen von Leiterplatten und von flexiblen Schaltungen. Die Erfindung eignet sich schließlich auch zur Abdichtung bzw. Verbindung zwischen Steckverbindern und elek trischen Leitungen sowie zur Herstellung von Steckerverbindungen durch direktes Anspritzen auf Leitungsmaterial (elektrische Leiter und Lichtwellenleiter).

Die Erfindung wird nun anhand eines Beispieles im einzelnen erläu tert:

Herstellung einer Tülle mit einem Volumen von ca. einem cm³ aus einem Polyurethan-Schmelzklebstoff auf einem PVC-Kabel

Zunächst wurde der Polyurethan-Schmelzklebstoff hergestellt. Dazu wurde ein Mol Polyesterdiol aus Hexandiol-1,6 und Dodecandisäure sowie Terephthalsäure im Molverhältnis von 6 : 4 mit einer Hydro xylzahl von 31 aufgeschmolzen und im Vakuum 15 Minuten entgast (Restwassergehalt < 200 ppm). Danach wurden 2,0 Mol 4,4- Methylendiphenyldiisocyanat zugegeben und homogenisiert. Die Aus gangsstoffe wurden bei 120°C in 2 Stunden unter Ausschluß von Feuchtigkeit vollständig umgesetzt. Zum Schluß betrug die Viskosi tät nach Brookfield (Thermosel Spindel 27) 22 000 mPa·s bei 150°C. Aus diesem Polyurethan-Schmelzklebstoff wurde folgendermaßen die Tülle mit einem PVC-Kabel hergestellt:

1. Das Formwerkzeug aus Messing wurde geöffnet.
2. Das PVC-Kabel wurde in das Werkzeug eingelegt.
3. Das Formwerkzeug wurde druckfest verschlossen.
4. Die Düse des Aufschmelzgerätes (Fa. Beyer und Otto) wird an den Einspritzkanal des Werkzeuges geführt und druckfest verbunden.
5. Der Polyurethan-Schmelzklebstoff wurde unter folgenden Bedin gungen eingespritzt: Verarbeitungstemperatur 150°C, Ein spritzdruck 5 bar, Nachdruck 5 bar, Einspritzzeit 2 Sekunden, Nachdruckzeit 10 Sekunden.
6. Die Düse des Aufschmelzgerätes wurde vom Formwerkzeug wegge führt.
7. Dem Polyurethan-Schmelzklebstoff wurde durch das metallische Werkzeug die Wärmeenergie entzogen, so daß er nach einer Ab kühlzeit von 10 Sekunden fest war.
8. Das Formwerkzeug wurde geöffnet.
9. Das formstabile Formteil wurde entnommen, so daß nun ein weiterer Fertigungsvorgang starten konnte.
10. Eventuell am Formteil befindliches Angußmaterial wurde ent fernt.
11. Das erzeugte Formteil wurde bei Raumtemperatur mit Luftfeuch tigkeit ausgehärtet.

Die Tülle hatte auch nach 2 Wochen Lagerung bei Raumtemperatur keine Blasen. Sie war hartelastisch mit einem E-Modul von < 1000 MPa.

Im Gegensatz dazu zeigte eine Tülle gemäß Beispiel 7c der US 5,250,607 Blasen. Sie war mit einem E-Modul von 3,4 MPa weich elastisch.

Claims

1. Verwendung von feuchtigkeitshärtenden PU-Schmelzklebstoffen als Formmasse zur Herstellung von Formteilen, dadurch gekenn zeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff eine Schmelzviskosität von weniger als 100 Pa·s bei seiner Verarbeitungstemperatur hat.

2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungstemperatur des PU-Schmelzklebstoffes bei 70 bis 190°C liegt.

3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzklebstoff unmittelbar nach der Entformung einen Erwei chungspunkt von mindestens 40°C, insbesondere mindestens 50°C und vorzugsweise mindestens 60°C (ring and ball) hat.

4. Verwendung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzklebstoff nach der Aushärtung einen um mindestens 20°C höheren Erweichungspunkt hat als direkt nach der Entformung.

5. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzklebstoff auf Kunststoffen, insbesondere auf PVC, nach der Härtung relativ gut klebt und auf Metallen vor der Härtung relativ schlecht.

6. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchtigkeitshärtung des Schmelzkleb stoffes auf Isocyanat- und/oder Silan-Gruppen zurückzuführen ist.

7. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 6, da durch gekennzeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff unmittelbar nach der Entformung einen Kristallisationsgrad von mehr als 10%, insbesondere mehr als 30% hat.

8. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff (nach dem DSC- Diagramm) oberhalb von 40°C schmilzt und eine TG unterhalb von 5°C hat.

9. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff ein NCO-terminier tes Präpolymeres enthält, dessen Polyol zu mindestens 30 Gew.-% aus einem Dihydroxypolyester der allgemeinen Formel besteht: HO-[(CH₂)_x-O-CO-(CH₂)_y-CO-O-]_z-(CH₂)_x-OH (I)wobeix = 2 bis 18,
y = 4 bis 14 und
z = 4 bis 80ist und wobei bis zu 50 Mol-% des Diols durch ein Etherdiol und bis zu 80 Mol-% der aliphatischen Dicarbonsäure durch eine aromatische Dicarbonsäure ersetzt werden kann, wenn der Schmelzpunkt des Polyesterpolyols nicht über 130°C liegt.

10. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff transparent ist.

11. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 sowie 10, dadurch gekennzeichnet, daß der PU-Schmelzklebstoff eine Erweichungstemperatur von mehr als 50°C und eine TG von min destens als 5°C hat.

12. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, da durch gekennzeichnet, daß die Formmasse bei Temperaturen von 70 bis 200°C aufgeschmolzen, die Schmelze mit einem Überdruck von 1 bis 50 bar in geschlossene Formen gespritzt, die abgekühlten Formteile nach kurzer Zeit entformt und dann mit Luftfeuchtig keit ausgehärtet werden.

13. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Formteilen in geschlossenen Formen, insbeson dere zur Herstellung von Formteilen mit mindestens einem Ein legeteil (insert moulding).

14. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13 zum klebenden Dichten bzw. Füllen von elektrischen Vorrichtungen, insbesondere von Sensoren, Leiterplatten und Schaltern.