DE60032952T2 - Wabenförmiger Filter und Anordnung von keramischen Filtern - Google Patents
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Description
- TECHNISCHES GEBIET
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen wabenförmigen Filter und eine keramische Filteranordnung und insbesondere auf einen wabenförmigen Filter, der aus einem gesinterten Keramikkörper geformt ist, und auf eine einstückige bzw. integrale keramische Filteranordnung, die durch Aneinanderhaften einer Vielzahl wabenförmiger Filter hergestellt wird.
- STAND DER TECHNIK
- Die Zahl der Kraftfahrzeuge hat in diesem Jahrhundert drastisch zugenommen. Infolgedessen ist die Menge an Gas, das von Kraftfahrzeugmotoren ausgestoßen wird, fortwährend proportional angestiegen. Verschiedene Substanzen, die im Abgas schweben, das insbesondere aus Dieselmotoren emittiert wird, verschmutzen die Umwelt und beeinflussen diese nachhaltig. Darüber hinaus haben jüngst mitgeteilte Forschungsergebnisse gezeigt, dass die in Gasemissionen schwebenden Feinpartikel (Dieselpartikel) Allergien hervorrufen oder die Spermienzahl senken können. Somit müssen zum Wohle der Menschheit unverzüglich Maßnahmen zur Beseitigung der in Abgasemissionen schwebenden Feinpartikel getroffen werden.
- Aufgrund dieser Situation wurden nach bisherigem Stand der Technik etliche Vorrichtungen zur Abgasreinigung vorgeschlagen. Eine typische Vorrichtung zur Abgasreinigung beinhaltet ein Gehäuse, das sich in einem Abgasrohr befindet, das mit einem Abgassammler eines Motors verbunden ist, und einen Filter, der im Gehäuse angeordnet ist und feine Poren besitzt. Außer aus Metall oder einer Legierung kann der Filter auch aus Keramik geformt sein. Ein wabenförmiger Cordieritfilter stellt ein bekanntes Beispiel für einen Keramikfilter dar. Moderne Filter werden häufig aus einem gesinterten porösen Siliziumcarbidkörper geformt, der unter den Gesichtspunkten der Wärmeresistenz und der mechanischen Wärme vorteilhaft ist und zudem eine hohe Sammeleffizienz besitzt, chemisch stabil ist und einen geringen Druckverlust aufweist.
- Der Druckverlust bezieht sich auf die Differenz zwischen dem stromauf des Filters genommenen Druckwert und dem stromab des Filters genommenen Druckwert. Eine Hauptursache für Leistungsverlust stellt der Widerstand dar, auf den das Abgas stößt, wenn es einen Filter passiert.
- Der wabenförmige Filter beinhaltet eine Vielzahl von Zellen, die sich entlang der axialen Richtung des wabenförmigen Filters erstrecken. Wenn das Abgas den Filter passiert, fangen die Wände der Zellen Feinpartikel ein. Dadurch werden Feinpartikel aus dem Abgas entfernt.
- Jedoch erweist sich der wabenförmige Filter, der aus einem gesinterten porösen Siliziumcarbidkörper gefertigt ist, als anfällig gegenüber thermischen Belastungen. Dadurch sind größere Filter rissgefährdet. Dementsprechend wurde jüngst eine Technik zur Herstellung einer großen Keramikfilteranordnung durch Integrieren einer Vielzahl kleiner Filter vorgeschlagen, um ein durch Risse bedingtes Zerbrechen zu verhindern (US-A-5914187).
- Nun erfolgt die Erläuterung eines typischen Verfahrens zur Herstellung einer keramischen Filteranordnung. Zunächst wird keramischer Werkstoff kontinuierlich aus einer Form eines Extruders extrudiert, um ein längliches quadratisches mit Wabenform versehenes Produkt zu formen. Nachdem der wabenförmige Filter in Teile gleicher Länge geschnitten ist, werden die zugeschnittenen Teile zwecks Bildung eines Filters gesintert. Im Anschluss an den Sinterprozess wird eine Vielzahl an Filtern gebündelt und durch Anhaften der Außenflächen der Filter aneinander mit einer keramischen Versiegelungs- bzw. Dichtschicht integriert, die eine Dicke von 4 bis 5 mm aufweist. Damit wird die gewünschte Keramikfilteranordnung fertiggestellt.
- Ein mattenähnliches wärmeisolierendes Material aus Keramikfaser oder Ähnlichem wird um die Außenfläche der keramischen Filteranordnung gewickelt. In diesem Zustand wird die Anordnung in einem Gehäuse angeordnet, das sich in einem Abgasrohr befindet.
- Allerdings besteht nach bisherigen Stand der Technik eine Unzulänglichkeit darin, dass die in der keramischen Filteranordnung eingefangenen Feinpartikel nicht vollständig verbrennen und einige der Feinpartikel unverbrannt zurückbleiben. Dementsprechend ist die Effizienz beim Aufbereiten des Abgases gering.
- Außerdem weist der wabenförmige Filter nach Stand der Technik Ecken auf. So herrscht eine Tendenz zur Belastungskonzentration an den Ecken der Außenfläche und zum Absplittern der Ecken. Ferner kann die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht Risse bilden und die keramische Filteranordnung ausgehend von den Ecken zerbrechen, wodurch die ganze keramische Filteranordnung beschädigt wird. Selbst wenn die Anordnung nicht bricht, besteht der Nachteil darin, dass ein unbeabsichtigtes Ausströmen des Abgases die Aufbereitungseffizienz senken an.
- Während der Verwendung der Filteranordnung kann eine starke Temperaturdifferenz zwischen den wabenförmigen Filtern thermische Belastung verursachen, welche die wabenförmigen Filter Risse bilden und die gesamte Anordnung zerbrechen lässt. Daher muss die Stärke jedes wabenförmigen Filters vergrößert werden, um die Stärke der wabenförmigen Filteranordnung zu erhöhen.
- Die keramische Filteranordnung nach Stand der Technik besitzt als ein Ganzes einen rechteckigen Querschnitt. Deshalb wird die Peripherie der Anordnung zugeschnitten, so dass die Anordnung als ein Ganzes über einen im Allgemeinen runden oder ovalen Querschnitt verfügt.
- Allerdings besitzt der Filter eine Vielzahl von Zellen. Falls die Peripherie der Anordnung zugeschnitten wird, sind die Zellwände ausgehend von der peripheren Oberfläche im Anschluss an das Zuschneiden exponiert. Dadurch bilden sich Flächen und Vertiefungen an der peripheren Oberfläche. Selbst wenn die Anordnung im Gehäuse mit an der peripheren Oberfläche der Anordnung befestigtem Wärmeisoliermaterial untergebracht ist, kommt es in Längsrichtung der Filter zur Bildung von Spalten. So neigt das Abgas dazu, durch die Spalten zu entweichen. Dies setzt die Effizienz der Abgasaufbereitung herab.
- In Bezug auf die im wabenförmigen Filter eingefangenen Dieselteilchen wurde bestätigt, dass Teilchen mit kleinem Durchmesser ein hohe Lungenanhaftungsrate haben und das Gesundheitsrisiko erhöhen. Somit besteht eine große Notwendigkeit, kleine Partikel einzufangen.
- Wenn allerdings der Porendurchmesser und die Porosität des wabenförmigen Filters gering sind, wird der wabenförmige Filter zu dicht und hemmt das gleichmäßige Passieren des Abgases, was wiederum den Druckverlust erhöht. Dies verringert die Fahrleistung des Fahrzeugs, senkt die Brennstoffeffizienz und verschlechtert die Fahrleistung.
- Werden hingegen der Porendurchmesser und die Porositätsrate vergrößert, sind zwar die obigen Probleme gelöst, aber die Anzahl der Öffnungen im wabenförmigen Filter wird zu hoch. Daher lassen sich Feinpartikel nicht einfangen. Dies mindert die Einfangeffizienz. Darüber hinaus fällt die mechanische Stärke des wabenförmigen Filters gering aus.
- Eine erste Aufgabe besteht darin, eine keramische Filteranordnung zu bieten, die eine verbesserte Abgasaufbereitungseffizienz aufweist.
- Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine keramische Filteranordnung mit ausgezeichneter Stärke zur Verfügung zu stellen.
- Eine dritte Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine keramische Filteranordnung zu bieten, die einem Entweichen des Fluids aus der peripheren Oberfläche vorbeugt.
- Eine vierte Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen wabenförmigen Filter zur Verfügung zu stellen, der einen geringen Druckverlust und eine ausgezeichnete mechanische Stärke aufweist.
- ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
- Eine Perspektive der vorliegenden Erfindung ist eine einstückige bzw. integrale keramische Filteranordnung, die durch Anhaften einer keramischen Versiegelungs- bzw. Dichtschicht an Außenflächen einer Vielzahl von Filtern hergestellt wird, von denen jeder aus einem gesinterten porösen Keramikkörper geformt ist. Runde Flächen sind an abgeschrägten Ecken der Außenfläche jedes wabenförmigen Filters begrenzt, und die runden Flächen haben einen Krümmungsradius R von 0.3 bis 2.5 mm.
- KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
1 ist eine schematische Darstellung, die eine Vorrichtung zur Abgasreinigung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt. -
2 ist eine perspektivische Darstellung, die eine keramische Filteranordnung der Vorrichtung zur Abgasreinigung aus1 zeigt. -
3 ist eine perspektivische Darstellung, die einen wabenförmigen Filter der keramischen Filteranordnung aus2 zeigt. -
4 ist eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt der Vorrichtung zur Abgasreinigung aus1 zeigt. -
5 ist eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt der keramischen Filteranordnung aus2 zeigt. -
6 ist eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt einer keramischen Filteranordnung eines ersten modifizierten Beispiels zeigt. -
7 ist eine perspektivische Darstellung, die einen wabenförmigen Filter gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. -
8 ist eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt einer keramischen Filteranordnung zeigt. -
9 ist eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt einer keramischen Filteranordnung gemäß einem ersten modifizierten Beispiels zeigt. -
10 ist eine perspektivische Darstellung, die den wabenförmigen Filter gemäß dem ersten modifizierten Beispiel zeigt. -
11 ist eine perspektivische Darstellung, die einen wabenförmigen Filter gemäß einem zweiten modifizierten Beispiel zeigt. -
12 ist eine perspektivische Darstellung, die einen wabenförmigen Filter gemäß einem dritten modifizierten Beispiel zeigt. - BESTER WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
- Eine Vorrichtung
1 zur Reinigung von Abgas eines Dieselmotors, die der vorliegenden Erfindung entspricht, wird nun unter Bezugnahme auf1 bis5 beschrieben. - Mit Blick auf
1 handelt es sich bei der Vorrichtung1 zur Abgasreinigung um eine Vorrichtung zum Reinigen des Abgases, das aus einem Dieselmotor2 emittiert wird, der als interner Verbrennungsmotor dient. Der Dieselmotor2 verfügt über eine Vielzahl (nicht dargestellter) Zylinder. Jeder Zylinder ist mit einem Zweig4 eines Abgassammlers3 verbunden, der aus einem Metallmaterial ist. Außerdem ist jeder Zweig4 mit einem einzigen Sammlerkörper5 verbunden. Folglich konzentriert sich das aus jedem Zylinder emittierte Abgas an einer Stelle. - Ein erstes Abgasrohr
6 und ein zweites Abgasrohr7 , beide gefertigt aus einem metallischem Material, sind stromab des Abgassammlers3 angeordnet. Das stromauf gelegene Ende des ersten Abgasrohrs6 ist mit dem Sammlerkörper5 verbunden. Ein röhrenförmiges Gehäuse8 aus einem metallischem Material ist zwischen dem ersten Abgasrohr6 und dem zweiten Abgasrohr7 angeordnet. Das stromauf gelegene Ende des Gehäuses8 ist mit dem stromab gelegenen Ende des ersten Abgasrohrs6 verbunden, und das stromab gelegene Ende des Gehäuses8 ist mit dem stromauf gelegenen Ende des zweiten Abgasrohrs7 verbunden. Bei dieser Struktur kann eine Anordnung des Gehäuses8 in den Abgasrohren6 ,7 erwogen werden. Das erste Abgasrohr6 , das Gehäuse8 und das zweite Abgasrohr7 werden kommunikativ miteinander verbunden, so dass das Abgas durch dieselben strömt. - Wie aus
1 hervorgeht, weist der mittlere Abschnitt des Gehäuses8 einen größeren Durchmesser auf als die Abgasrohre6 ,7 . Dementsprechend ist das Innere des Gehäuses8 größer als jenes der Abgasrohre6 ,7 . Eine keramische Filteranordnung9 ist im Gehäuse8 untergebracht. - Ein Wärmeisoliermaterial
10 ist zwischen der Außenfläche der Anordnung9 und der Innenfläche des Gehäuses8 angeordnet. Beim Wärmeisoliermaterial10 handelt es sich um ein mattenähnliches Material, welches Keramikfasern enthält und eine Dicke von mehreren Millimetern bis hin zu mehreren Dutzend Millimetern aufweist. Es wird bevorzugt, dass das Wärmeisoliermaterial10 thermisch expansiv ist. „Thermisch expansiv" bezieht sich auf die Freisetzung thermischer Belastung durch eine elastische Struktur. Der Grund dafür liegt im Minimieren von Energieverlust während der Reproduktion, in dem verhindert wird, dass Wärme aus dem äußersten Abschnitt der Anordnung9 freigesetzt wird. Außerdem beugt das Ausdehnen keramischer Fasern mittels der während der Reproduktion erzeugten Wärme einer Verlagerung der keramischen Filteranordnung9 vor, die sich aus dem Druck des Abgases oder aus Vibrationen ergeben würde, die von dem sich bewegenden Fahrzeug hervorgerufen werden. - Die keramische Filteranordnung
9 eliminiert Dieselteilchen, weshalb sie üblicherweise als Dieselteilchen- bzw. -partikelfilter bezeichnet wird. Wie aus2 und4 ersichtlich, wird die Anordnung9 durch Bündeln und Integrieren einer Vielzahl von Filtern F gebildet. Längliche quadratische Filter F1 sind am Mittelabschnitt der Anordnung9 angeordnet, und die äußeren Abmessungen des länglichen quadratischen Filters F1 belaufen sich auf 33 mm × 33 mm × 167 mm (siehe3 ). Jene Filter F1, welche Formen aufweisen, die sich von jener der länglichen quadratischen Filter F1 unterscheiden, sind an den länglichen quadratischen Filtern F1 angeordnet. Dadurch wird der keramische Filterkörper9 gebildet, der als ein Ganzes zylindrisch ist (und einen Durchmesser von ungefähr 135 mm hat). - Die Filter F1 sind aus gesintertem porösen Siliziumcarbid, das einen Typ gesinterter Keramik darstellt. Der Grund für den Einsatz gesinterten porösen Siliziumcarbids besteht darin, dass es sich insbesondere hinsichtlich seiner ausgezeichneten Wärmeresistenz und Wärmeleitfähigkeit als vorteilhaft erweist.
- Wie
3 und die anderen Zeichnungen veranschaulichen, besitzen die Filter F1 eine wabenförmige Struktur. Der Grund für die Verwendung der wabenförmigen Struktur ist darin zu suchen, dass der Druckverlust gering ist, wenn die eingefangene Feinpartikelmenge zunimmt. Jeder Filter F1 verfügt über eine Vielzahl von Durchlöchern12 , die im Allgemeinen quadratische Querschnitte aufweisen und so angeordnet sind, dass sie sich regelmäßig in axialer Richtung erstrecken. Die Durchlöcher12 sind voneinander durch dünne Zellwände13 getrennt. Die Außenfläche der Zellwand13 trägt einen Oxidkatalysator, der aus einem Element der Platingruppe (z.B. Pt) oder anderen Metallelementen und deren Oxiden gebildet wird. Die Öffnung jedes Durchlochs12 auf einer der Endflächen9a ,9b wird durch einen Versiegelungs- bzw. Dichtkörper14 (einen gesinterten porösen Siliziumcarbidkörper) versiegelt bzw. abgedichtet. Dementsprechend haben die Endflächen9a ,9b das Erscheinungsbild eines Schachbretts. So besitzen die Filter F1 eine Vielzahl von Zellen mit quadratischen Querschnitten. Die Zelldichte beläuft sich auf ungefähr 200/inch, die Dicke der Zellwand13 beträgt etwa 0.3 mm, und der Zellabstand liegt bei circa 1.8 mm. Ungefähr die Hälfte aus der Vielzahl von Zellen sind zur stromauf gelegenen Endfläche9a hin geöffnet, und die anderen sind an der stromab gelegenen Endfläche9b geöffnet. - Der durchschnittliche Porendurchmesser des Filters F1 beläuft sich auf ungefähr 1 μm–50 µm und insbesondere auf 5 µm–20 µm. Falls der durchschnittliche Porendurchmesser unter 1 µm liegt, neigen die abgelagerten Feinpartikel dazu, den Filter F1 zu verstopfen. Überträfe der durchschnittliche Porendurchmesser 50 µm, würden die Feinpartikel nicht eingefangen, und die Einfangeffizienz würde abnehmen.
- Es wird bevorzugt, dass sich die Porositätsrate auf 30% bis 70% und insbesondere auf 40% bis 60% beläuft. Falls die Porositätsrate unter 30% liegt, wird der Filter F1 zu fein und kann die Zirkulation von Abgas in demselben hemmen. Falls die Porositätsrate 70% überschreitet, wird die Menge der Spalten in den Filtern F1 zu groß. Dies kann die Stärke der Filter F1 mindern und die Feinpartikel-Einfangeffizienz senken.
- Bei der Auswahl des gesinterten porösen Siliziumcarbids wird bevorzugt, dass die Wärmeleitfähigkeit des Filters F1 20 W/mK bis 80 W/mK, insbesondere 30 W/mK bis 70 W/mK beträgt.
- Mit Blick auf
4 bis5 sind die Außenflächen einer Gesamtheit von 16 Filtern F1 mittels einer keramischen Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 aneinander gehaftet. - Diese keramische Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 wird nun im Einzelnen beschrieben. - Es ist Bevorzugt, daß die Wärmeleitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 0.1 W/mK–10 W/mK sei und insbesondere 0.2 W/mK–2W/mK sei. - Falls die Wärmeleitfähigkeit unter 0.1 W/mK liegt, lässt sich die Wärmeleitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 nicht in ausreichendem Maße verbessern. So stellt die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 weiterhin einen großen Widerstand dar und hemmt die Wärmeleitung zwischen den Filtern F1. Übertrifft hingegen die Wärmeleitfähigkeit 10 W/mK, verschlechtern sich möglicherweise Eigenschaften wie Adhäsion und Wärmeresistenz und bewirken, dass sich die Herstellung als schwer erweist. - Es ist erforderlich, dass die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 0.3 mm–3 mm beträgt. Ferner wird bevorzugt, dass sich die Dicke auf 0.5 mm–2 mm beläuft. - Falls die Dicke t1 3 mm übertrifft, stellt die Versiegelungs- bzw. Dichtsicht
15 weiterhin eine große Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 dar, selbst wenn die Wärmeleitfähigkeit hoch ist und die Wärmeleitfähigkeit zwischen den Filtern F1 gehemmt wird. Zusätzlich würde das Verhältnis der von den Filtern F1 besetzten Anordnung9 relativ abnehmen und die Filtrationskapazität senken. Falls hingegen die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 unter 0.3 mm liegt, würde die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 nicht zu einem großen Widerstand werden. Allerdings kann die Kraft, welche die Filter F1 aneinander haften lässt, zu gering werden und bewirken, dass die Anordnung9 bruchanfällig wird. - Die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 wird aus zumindest einer anorganischen Faser, einem anorganischen Bindemittel, einem organischen Bindemittel und anorganischen Teilchen gebildet. Überdies handelt es sich bei der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 vorzugsweise um ein elastisches Material, das dadurch geformt wird, dass anorganische Fasern und anorganische Teilchen, die einander dreidimensional schneiden bzw. kreuzen, mit einem anorganischen Bindemittel und einem organischen Bindemittel gebunden werden. - Zumindest ein Keramikfasertyp, ausgewählt aus einer Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser, Mullitfaser, Aluminiumoxidfaser und Siliziumdioxidfaser, wird als die anorganische Faser bestimmt, die in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 enthalten sein soll. Unter diesen Fasern wird die Auswahl der keramischen Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser am meisten bevorzugt. Die keramische Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser besitzt eine ausgezeichnete Elastizität und dient der Absorption thermischer Belastung. - In diesem Fall beträgt der Gehalt der keramischen Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 10 Gew.-%–70 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%–40 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 Gew.-%–30 Gew.-%. Falls der Gehalt unter 10 Gew.-% liegt, sinkt die thermische Leitfähigkeit und die Elastizität nimmt ab. Liegt der Gehalt über 70 Gew.-%, verringern sich die thermische Leitfähigkeit und die Elastizität. - Der Perl- bzw. Granaliengehalt der keramischen Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser beläuft sich auf 1 Gew.-%–10 Gew.-%, vorzugsweise auf 1 Gew.-%–5 Gew.-% und besonders bevorzugt auf 1 Gew.-%–3 Gew.-%. Falls der Perl- bzw. Granaliengehalt unter 1 Gew.-% liegt, erweist sich die Herstellung als schwer, und falls der Perl- bzw. Granaliengehalt 50 Gew.-% beträgt, kann die Außenfläche des Filters F1 beschädigt werden.
- Die Faserlänge der keramischen Siliziumdioxid/Aluminiumoxidfaser beläuft sich auf 1 mm–100 mm, vorzugsweise auf 1 mm–50 mm und besonders bevorzugt auf 1 mm–20 mm. Falls die Faserlänge 1 mm oder weniger beträgt, besteht ein Nachteil dahingehend, dass sich keine elastische Struktur formen lässt. Falls die Faserlänge 100 mm übertrifft, besteht ein Nachteil dahingehend, dass die Faser Faserbälle hervorbringen und die Dispersion anorganischer Feinpartikel verringern kann. Ferner wird es schwer, die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht dünner als 3 mm zu machen und die Wärmeleitfähigkeit zwischen den Filtern F1 zu verbessern, wenn die Fasern länger als 100 mm sind.
- Vorzugsweise handelt es sich bei dem anorganischen Bindemittel, das in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 enthalten ist, um ein kolloidales Sol, das zumindest entweder aus Siliziumdioxidsol oder Aluminiumoxidsol ausgewählt wird. Die Auswahl von Siliziumdioxidsol wird besonders bevorzugt. Dies ist der Fall, weil sich Siliziumdioxidsol optimal zur Verwendung als adhäsives Agens bei hohen Temperaturen eignet, da es sich durch Sintern zu SiO2 mühelos gewinnen lässt. Zusätzlich verfügt Siliziumdioxidsol über eine vortreffliche Isoliercharakteristik. - In diesem Fall beläuft sich der Gehalt von Siliziumdioxidsol als Feststoff in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 auf 1 Gew.-%–30 Gew.-%, vorzugsweise auf 1 Gew.-%–15 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt auf 5 Gew.-%–9 Gew.-%. Falls der Gehalt unter 1 Gew.-% liegt, sinkt die adhäsive Stärke. Falls hingegen der Gehalt 30 Gew.-% übertrifft, nimmt die thermische Leitfähigkeit ab. - Es wird bevorzugt, dass das organische Bindemittel, das in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 enthalten ist, ein hydrophiles organisches Hochpolymer ist, und weiterhin wird bevorzugt, dass es sich bei dem organischen Bindemittel um ein Polysaccharid handelt, wobei zumindest ein Stoff ausgewählt wird aus Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Ethylcellulose und Carboxymethylcellulose. Besonders bevorzugt wird die Auswahl von Carboxymethylcellulose. Der Grund dafür ist, dass die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 aufgrund von Carboxymethylcellulose über optimale Fluidität verfügt und so bei Normaltemperaturen eine ausgezeichnete Adhäsion aufweist. - In diesem Fall beträgt der Gehalt von Carboxymethylcellulose als Feststoff 0.1 Gew.-%–5.0 Gew.-%, vorzugsweise 0.2 Gew.-%–1.0 Gew.-% und besonders bevorzugt 0.4 Gew.-%–0.6 Gew.-%. Falls der Gehalt niedriger ist als 0.1 Gew.-%, erweist sich die ausreichende Hemmung der Migration als schwer. Unter „Migration„ ist ein Phänomen zu verstehen, bei dem sich das Bindemittel in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 bewegt, während das Lösungsmittel entfernt wird, da es trocknet, wenn die zwischen die versiegelten bzw. abgedichteten Körper gefüllte Versiegelungs- bzw. Dichtschicht hart wird. Falls der Gehalt 5.0 Gew.-% übertrifft, verbrennt und beseitigt die hohe Temperatur das organische Bindemittel und verringert die Stärke der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 . - Es wird bevorzugt, dass es sich bei den anorganischen Partikeln, die in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 enthalten sind, um ein anorganisches Pulver oder ein elastisches Material handelt, das einen Whisker nutzt, der zumindest aus einem der Stoffe Siliziumcarbid, Siliziumnitrid und Bornitrid ausgewählt wird. Ein solches Carbid und derartige Nitride besitzen eine äußerst hohe thermische Leitfähigkeit und tragen zur Erhöhung der thermischen Leitfähigkeit bei, wenn sie in der Oberfläche einer keramischen Faser oder in der Oberfläche des Inneren eines kolloidalen Sol enthalten sind. - Besonders bevorzugt wird die Auswahl von Siliziumcarbidpulver aus dem obigen Carbid und den obigen Nitriden. Der Grund dafür besteht darin, dass die thermische Leitfähigkeit von Siliziumcarbid äußerst hoch ist und sich problemlos an die keramische Faser anpasst. Zusätzlich, in der ersten Ausführungsform, ist der Filter F1, bei dem es sich um den versiegelten bzw. abgedichteten Körper handelt, aus gesintertem porösen Siliziumcarbid. Deshalb wird einer Auswahl des gleichen Typs Siliziumcarbidpulver der Vorzug gegeben.
- In diesem Fall wird bevorzugt, dass der Gehalt des Siliziumcarbidpulvers als Feststoff 3 Gew.-%–80 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%–60 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 Gew.-%–40 Gew.-% beträgt. Falls sich der Gehalt auf 3 Gew.-% oder weniger beläuft, nimmt die thermische Leitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 ab, was darin resultiert, dass die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 eine große Wärmeresistenz aufweist. Übertrifft der Gehalt 80 Gew.-%, nimmt die Adhäsionsstärke bei hoher Temperatur ab. - Der Korndurchmesser beträgt 0.01 µm–100 µm, vorzugsweise 0.1 µm–15 µm und besonders bevorzugt 0.1 µm–10 µm. Falls der Korndurchmesser 100 µm übertrifft, verringern sich Adhäsion und thermische Leitfähigkeit. Liegt der Korndurchmesser unter 0.01 µm, steigen die Kosten für das Versiegelungs- bzw. Dichtmaterial
15 . - Nun wird das Verfahren zur Herstellung der keramischen Filteranordnung
9 erläutert. - Zunächst erfolgt die Herstellung einer Aufschlämmung aus keramischem Werkstoff, die während eines Extrusionsprozesses benutzt wird, einer Versiegelungs- bzw. Dichtpaste, die während eines Endversiegelungs- bzw. Endabdichtungsprozesses zum Einsatz kommt, und einer Paste zur Bildung einer Versiegelungs- bzw. Dichtschicht, die während eines Prozesses zum Anhaften von Filtern Anwendung findet.
- Die Aufschlämmung aus keramischem Rohmaterial wird hergestellt, indem vorbestimmte Mengen eines organischen Bindemittels und Wasser mit Siliziumcarbidteilchen kombiniert und verknetet werden. Die Versiegelungs- bzw. Dichtpaste wird durch Kombinieren und Verkneten eines organischen Bindemittels, eines Gleitmittels, eines Plastikums und Wasser mit Siliziumcarbidpulver vorbereitet. Die Paste zur Bildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht wird dadurch bereitgestellt, dass vorgegebene Mengen einer anorganischen Faser, eines anorganischen Bindemittels, eines organischen Bindemittels, anorganischer Partikel und Wasser kombiniert und verknetet werden.
- Als Nächstes wird die Aufschlämmung aus keramischem Werkstoff in einen Extruder gegeben und kontinuierlich aus einer Form extrudiert. Danach wird das extrudierte mit Wabenform versehene Produkt in gleiche Längen geschnitten, um längliche quadratische mit Wabenform versehene Produktteile zu erhalten. Außerdem wird eine vorgegebene Menge Versiegelungs- bzw. Dichtpaste in eine der Öffnungen jeder Zelle in den zugeschnittenen Teilen gefüllt, so dass beide Endflächen jedes zugeschnittenen Teils versiegelt bzw. abgedichtet sind.
- Dann erfolgt das Hauptsintern dadurch, dass vorbestimmte Bedingungen, wie z.B. Temperatur und Zeit, eingerichtet werden, um die mit Wabenform versehenen Teile und die Versiegelungs- bzw. Dichtkörper
14 vollständig zu sintern. Alle der gesinterten porösen Siliziumcarbidfilter F1, die auf diese Weise erhalten werden, besitzen noch immer eine quadratische Stabform. - In der vorliegenden Ausführungsform wird die Sintertemperatur auf 2100 °C bis 2300 °C eingestellt, um einen durchschnittlichen Porendurchmesser von 6 µm–14 µm und eine Porosität von 35% bis 50% zu erhalten. Des Weiteren wird die Sinterzeit auf 0.1 Stunden bis 5 Stunden festgelegt. Ferner weist das Innere eines Ofens während des Sinterns eine inerte Atmosphäre auf, und der Druck in dieser Atmosphäre ist der Normaldruck.
- Nach dem Formen einer keramischen Unterlageschicht für die Außenfläche der Filter F1, wie erforderlich, wird die Paste zur Bildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht darauf aufgetragen. Die Außenflächen von sechzehn solcher Filter F1 werden aneinander gehaftet und so zu einem integralen Teil gemacht.
- Im folgenden Prozess des Zuschneidens der Außenform wird die Anordnung
9 , die mittels des Filteranhaftprozesses erhalten worden ist und einen quadratischen Querschnitt aufweist, geschliffen, um die Außenform der Anordnung9 dadurch zu bilden, dass überflüssige Sektionen vom peripheren Abschnitt der Anordnung9 entfernt werden, und um die keramische Filteranordnung9 zu bilden, deren Querschnitt rund ist. - Nun erfolgt eine kurze Beschreibung des Einfangens der Feinpartikel, das von der keramischen Filteranordnung
9 vorgenommen wird. - Der im Gehäuse
9a untergebrachten keramischen Filteranordnung9 wird Abgas zugeleitet. Das via das erste Abgasrohr6 zugeführte Abgas strömt zunächst in die Zellen, die an der stromauf gelegenen Endfläche9a geöffnet sind. Dann passiert das Abgas die Zellwand13 und strömt in die benachbarten Zellen oder in die Zellen, die an der stromab gelegenen Endfläche9b geöffnet sind. Von den Öffnungen dieser Zellen aus strömt das Abgas aus den stromab gelegenen Endflächen9b der Filter F1. Allerdings passieren die im Abgas enthaltenen Feinpartikel die Zellwände13 nicht, sondern werden von den Zellwänden13 eingefangen. Infolgedessen wird das gereinigte Gas aus der stromab gelegenen Endfläche9b der Filter F1 abgegeben. Daraufhin passiert das gereinigte Abgas das zweite Abgasrohr7 , um schließlich in die Atmosphäre abgelassen zu werden. Durch den katalytischen Effekt, welcher sich zeigt, wenn die Innentemperatur der Anordnung9 einen vorbestimmten Wert erreicht, werden die eingefangenen Feinpartikel entzündet und verbrannt. - (Beispiel 1–1)
-
- (1) 51.5 Gew.-% eines α-Siliziumcarbidpulvers mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von 10 µm und 22 Gew.-% eines α-Siliziumcarbidpulvers mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von 0.5 µm wurden nassgemischt. Daraufhin wurden 6.5 Gew.-% des organischen Bindemittels (Methylcellulose) und 20 Gew.-% Wasser zu dem erhaltenen Gemisch gegeben und verknetet. Als Nächstes wurde eine geringe Menge des Plastikums und das Gleitmittel dem verkneteten Gemisch hinzugefügt, es erfolgten weiteres Verkneten und dann Extrusion, um das mit Wabenform versehene Produkt zu erhalten. Spezifischer ausgedrückt, wurde das α-Siliziumcarbidpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von etwa 10 µm unter dem Produktnamen C-1000F von Yakushima Denkou Kabushiki Kaisha hergestellt, und das α-Siliziumcarbidpulver mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von etwa 0.5 µm wurde unter dem Produktnahmen GC-15 von Yakushima Denkou Kabushiki Kaisha gefertigt.
- (2) Nach Trocknen des geformten Produkts durch einen Mikrowellentrockner
wurden die Durchlöcher
12 des geformten Produkts mittels der Versiegelungs- bzw. Dichtpaste aus gesintertem porösen Siliziumcarbid versiegelt bzw. abgedichtet. Danach wurde die Versiegelungs- bzw. Dichtpaste erneut mithilfe des Trockners getrocknet. Nach dem Prozess zur Endflächenversiegelung bzw. -abdichtung wurde der getrocknete Körper bei 400 °C entfettet und dann circa drei Stunden lang bei 2200 °C in einer Argonatmosphäre bei normalem Druck gesintert. Dadurch wurden die porösen wabenförmigen Siliziumcarbidfilter F1 gewonnen. - (3) 23.3 Gew.-% einer keramischen Faser (Aluminiumoxid/Silicat-Keramikfaser, Perl-
bzw. Granaliengehalt 3%, Faserlänge
0.1 mm–100
mm), 30.2 Gew.-% Siliziumcarbid mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser
von 0.3 µm,
7 Gew.-% Siliziumdioxidsol (die umgerechnete Menge vom SiO2 des Sols beträgt 30 %), das als das anorganische
Bindemittel dient, 0.5 Gew.-% Carboxymethylcellulose, die als das
organische Bindemittel dient, und 39 Gew.-% Wasser wurden vermischt und
verknetet. Das verknetete Material wurde auf eine zweckgemäße Viskosität reguliert
zwecks Herstellung der Paste, die zur Bildung der Versiegelungs-
bzw. Dichtschicht
15 benutzt wird. - (4) Dann wurde die Paste zur Bildung der Versiegelungs- bzw.
Dichtschicht gleichmäßig auf
die Außenfläche der
Filter F1 aufgetragen. Des Weiteren wurden in einem Stadium, in
dem die Außenflächen der
Filter F1 aneinandergehaftet wurden, die Filter F1 bei Bedingungen
von 50 °C
bis 100 °C × 1 Stunde
getrocknet und gehärtet.
Als Ergebnis davon hat die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 die Filter1 aneinandergehaftet. Die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 wurde auf 0.5 mm festgelegt. Die Wärmeleitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 belief sich auf 0.3 W/mK. - (5) Als Nächstes
wurde der periphere Abschnitt zugeschnitten, um den peripheren Abschnitt
zu formen und die keramische Filteranordnung
9 , die einen runden Querschnitt besitzt, fertig zu stellen. - Daraufhin wird das Wärmeisoliermaterial
10 um die in obengenannter Weise erhaltene Anordnung9 gewunden. In diesem Stadium wird die Anordnung9 im Gehäuse8 untergebracht, woraufhin ihr das Abgas zugeleitet wird. Nach Verstreichen einer vorbestimmten Zeit wird die Anordnung9 entfernt und an einer Vielzahl von Stellen zugeschnitten. Die Schnittflächen wurden mit bloßem Auge betrachtet. - Folglich wurden keine Feinpartikelreste am peripheren Abschnitt der Anordnung
9 (insbesondere am peripheren Abschnitt nahe der stromab gelegenen Endfläche) festgestellt, wo sich nicht verbrannte Teilchen tendenziell niederlassen. Natürlich wurden die Feinpartikel an anderen Abschnitten vollständig verbrannt. Es kommt in Betracht, dass solche Ergebnisse erhalten werden, weil die Verwendung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 einer Verringerung der Wärmeleitfähigkeit zwischen den Filtern F1 vorbeugt und dadurch die Temperatur am peripheren Abschnitt der Anordnung9 in ausreichendem Maß erhöht wird. Dementsprechend ist in Beispiel 1–1 offensichtlich, dass das Abgas einer effizienten Aufbereitung unterzogen wurde. - (Beispiele 1–2, 1–3)
- In Beispiel 1–2 erfolgte die Herstellung der keramischen Filteranordnung
9 , indem die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 auf 1.0 mm eingerichtet wurde. Die weiteren Bedingungen wurden grundsätzlich in Entsprechung zu Beispiel 1–1 festgelegt. In Beispiel 1–3 wurde die keramische Filteranordnung9 durch Einrichten der Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 auf 2.5 mm gestaltet. Die weiteren Bedingungen wurden grundsätzlich in Entsprechung zu Beispiel 1–1 festgelegt. - Dann kamen die beiden erhaltenen Anordnungs
9 -Typen für einen bestimmten Zeitraum zum Einsatz, und die zugeschnittenen Flächen wurden mit bloßem Auge betrachtet. Erzielt wurden die gleichen wünschenswerten Ergebnisse wie in Beispiel 1–1. So ist offensichtlich, dass in den Beispielen 1–2 und 1–3 eine effiziente Aufbereitung des Abgases vorgenommen wurde. - (Beispiel 1–4)
- In Beispiel 1–4 wurde die zur Bildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht verwendete Paste durch Vermischen und Verkneten von 25 Gew.-% einer keramischen Faser (Mullitfaser, Perl- bzw. Granaliengehaltsrate 5 Gew.-%, Faserlänge 0.1 mm–100 mm), 30 Gew.-% Siliziumnitridpulver mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von 1.0 µm, 7 Gew.-% Aluminiumoxidsol (die umgerechnete Menge von Aluminiumoxidsol beträgt 20 %), das als anorganisches Bindemittel dient, 0.5 Gew.-% Polyvinylalkohol, der als organisches Bindemittel dient, und 37.5 Gew.-% Alkohol. Die anderen Abschnitte wurden in Entsprechung zu Beispiel 1–1 geformt, um die keramische Filteranordnung
9 fertig zu stellen. Die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 wurde auf 1.0 mm eingerichtet. Die thermische Leitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 belief sich auf 0.2 W/mK. - Dann kam die erhaltene Anordnung
9 für einen bestimmten Zeitraum zum Einsatz, und die zugeschnittenen Flächen wurden mit bloßen Auge betrachtet. Erzielt wurden die gleichen wünschenswerten Ergebnisse wie in Beispiel 1. Somit ist offensichtlich, dass das Abgas in Beispiel 1–4 in wirkungsvoller Weise aufbereitet wurde. - (Beispiel 1–5)
- In Beispiel 1–5 wurde die zur Bildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht verwendete Paste hergestellt durch Vermischen und Verkneten von 23 Gew.-% einer keramischen Faser (Aluminiumoxidfaser, Perl- bzw. Granaliengehaltrate 4 Gew.-%, Faserlänge 0.1 mm–100 mm), 35 Gew.-% Bornitridpulver mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von 1 µm, 8 Gew.-% Aluminiumoxidsol (die umgerechnete Menge von Aluminiumoxidsol beträgt 20%), das als anorganisches Bindemittel dient, 0.5 Gew.-% Ethylcellulose, die als organisches Bindemittel dient, und 35.5 Gew.-% Aceton. Die weiteren Abschnitte wurden in Entsprechung zu Beispiel 1 geformt, um die keramische Filteranordnung
9 fertig zu stellen. Die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 wurde auf 1.0 mm festgelegt. Die thermische Leitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 betrug 2 W/mK. - Dann kam die erhaltene Anordnung
9 für einen bestimmten Zeitraum zum Einsatz, und die zugeschnittenen Flächen wurden mit bloßem Auge betrachtet. Erzielt wurden die gleichen wünschenswerten Ergebnisse wie in Beispiel 1. Somit ist offensichtlich, dass in Beispiel 1–5 die Aufbereitung des Abgases wirkungsvoll durchgeführt wurde. - Die keramische Filteranordnung
9 der ersten Ausführungsform bringt die folgenden Vorteile mit sich: - (1)
In jedem Beispiel ist die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 im bevorzugten Bereich von 0.3 mm–3 mm eingerichtet, und die thermische Leitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 ist im bevorzugten Bereich von 0.1 W/mK–10 W/mK angesiedelt. Dies verbessert die thermische Leitfähigkeit der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht und verhindert, dass die thermische Leitfähigkeit zwischen den Filtern F1 gesenkt wird. Dementsprechend wird Wärme gleichmäßig und schnell an die gesamte Anordnung9 abgeführt. Dies beugt der Erzeugung einer Temperaturdifferenz in der Anordnung9 vor. Folglich erhöht sich die Einheitlichkeit der thermischen Bedingungen in der Anordnung9 , und das lokale Auftreten nicht verbrannter Teilchen wird vermieden. Die Anordnung1 zur Abgasreinigung, welche die Anordnung9 nutzt, verfügt über eine ausgezeichnete Abgasaufbereitungseffizienz. - Falls die Dicke t1 und die thermische Leitfähigkeit innerhalb des obengenannten Bereichs liegen, bleiben grundlegende Eigenschaften, wie z.B. die Haftungsfähigkeit und die Wärmeresistenz, die gleichen. Dies verhindert, dass sich das Herstellen der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 mühevoll gestaltet. Da die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 zum Anhaften der Filter F1 aneinander dient, wird ein Zerbrechen der Anordnung9 vermieden. Anders ausgedrückt, ist die Anordnung9 relativ einfach zu fertigen und weist eine vortreffliche Lebendsauer auf. - (2) In
jedem Beispiel enthält
die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 10 Gew.-%–70 Gew.-% keramischer Fasern als Feststoff. Dies ermöglicht, dass die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 eine hohe thermische Leitfähigkeit und Elastizität besitzt. So wird die thermische Leitfähigkeit zwischen den Filtern F1 verbessert und die thermische Leitfähigkeit der Anordnung9 weiter gesteigert. - (3) In jedem Beispiel enthält
die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 keramische Fasern, deren Längen 100 mm oder weniger betragen. Dementsprechend lässt sich die Dicke t1 der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 problemlos auf 3 mm oder weniger festlegen. Dies erhöht die Wärmeleitfähigkeit zwischen den Filtern F1 und trägt so zu einheitlichen thermischen Bedingungen in der Anordnung9 bei. - (4) In jedem Beispiel enthält
die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 3 Gew.-%–80 Gew.-% anorganischer Teilchen als Feststoff. Somit verfügt die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 über eine hohe thermische Leitfähigkeit. Dies steigert die Wärmeleitfähigkeit zwischen den Filtern F1 und trägt zu einheitlichen thermischen Bedingungen in der Anordnung9 bei. - (5) Die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 in den obengenannten Beispielen wird aus zumindest einer anorganischen Faser, einem anorganischen Bindemittel, einem organischen Bindemittel und anorganischen Teilchen gebildet. Des Weiteren besteht die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 aus einem elastischen Material, das entsteht, indem sich dreidimensional schneidende bzw. kreuzende anorganische Fasern mit den anorganischen Teilchen mittels eines anorganischen Bindemittels und eines organischen Bindemittels verbunden werden. - Ein derartiges Material bringt die nachstehend erläuterten Vorteile mit sich. Eine ausreichende Adhäsionsstärke wird sowohl in einem niedrigen Temperaturbereich als auch in einem hohen Temperaturbereich erzielt. Außerdem verfügt das Material über Elastizität. Somit ist bei Beaufschlagung der Anordnung
9 mit thermischer Belastung die Freisetzung der thermischen Belastung gewährleistet. - Die erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung lässt sich modifizieren, wie nachstehend beschrieben.
- (a) Die Anzahl der Filter F1 ist nicht auf 16 begrenzt, sondern kann beliebig sein. In diesem Fall können Filter F1 mit verschiedenen Dimensionen und Formen kombiniert werden.
- (b) Mit Blick auf
6 sind in einer keramischen Filteranordnung21 einer weiteren Ausführungsform die Filter F1 gegeneinander in einer Richtung versetzt, die senkrecht zur axialen Richtung des Filters ist, und die Filter F1 sind durch die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 angehaftet. In diesem Fall widersetzten sich die Filter F1 einer Verlagerung, wenn sie im Gehäuse8 untergebracht sind. Dies verbessert die Bruchstärke der Anordnung21 . In der keramischen Filteranordnung21 aus6 umfasst die Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 keine kreuzähnlichen Abschnitte. Es wird erachtet, dass dies zur Verbesserung der Bruchstärke beiträgt. Da überdies die thermische Leitfähigkeit in radialer Richtung der Anordnung21 weiter verbessert ist, zeigen sich die einheitlichen thermischen Bedingungen in der Anordnung21 weiter verstärkt. - (c) Anstelle der Wabenform können die Filter F1 eine dreidimensionale Maschenstruktur, eine schaumartige Struktur, eine nudelähnliche Struktur oder eine faserartige Struktur besitzen.
- (d) Vor dem Prozess zum Zuschneiden der Außenform ist die Form des Filters
F1 nicht auf die längliche
quadratische Form eingeschränkt
und kann auch als dreieckige Stabform oder hexagonale Stabform ausfallen.
Ferner muss die Anordnung
9 während des Prozesses zum Zuschneiden der Außenform nicht zwangsläufig so geformt werden, dass sie danach einen runden Querschnitt besitzt, und kann beispielsweise mit einem ovalen Querschnitt versehen werden. -
7 ist eine perspektivische Darstellung, die einen wabenförmigen Filter F10 einer keramischen Filteranordnung in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Bei8 handelt es sich um eine vergrößerte Querschnittdarstellung, die den Hauptabschnitt der Vorrichtung zur Abgasreinigung zeigt. Die Ecken an der Außenfläche des wabenförmigen Filters F10 sind gekrümmt, um runde Flächen18 zu umgrenzen. Es ist erforderlich, dass der Krümmungsradius der runden Flächen18 R = 0.3 mm bis 2.5 mm beträgt. Zudem wird ein Krümmungsradius von R = 0.7 mm bis 2.5 mm bevorzugt, und besonders bevorzugt wird ein Krümmungsradius von R = 1 bis 2.0 mm. - Beträgt der Krümmungsradius R 0.3 mm oder weniger, sind die Ecken noch immer winkelförmig. So kann die Belastungskonzentration an den Ecken nicht in ausreichendem Maß vermieden werden, und die Ecken können abspringen oder – brechen. Falls hingegen der Krümmungsradius R 2.5 mm übertrifft, nimmt der Querschnittbereich des wabenförmigen Filters F1 ab. Dies verringert die effektive Anzahl der Zellen und mindert das Filtervermögen der Anordnung
29 . - Die keramische Filteranordnung der Ausführungsform wird dadurch hergestellt, dass jedes Eck eines länglichen mit quadratischen Waben versehenen Produktteils abgeschrägt wird und die runden Flächen
18 mit dem vorgegebenen Krümmungsradius R geformt werden. - (Beispiel 2–1)
- In Beispiel 2–1 erfolgte die Fertigung der keramischen Filteranordnung
29 durch Trocknen der geformten Produkte mithilfe eines Mikrowellentrockners, durch Abschneiden jedes Ecks zwecks Durchführung einer Abschrägung und durch Formen der runden Flächen18 mit Krümmungsradius R = 1.5 mm. Die weiteren Schritte entsprechen jenen aus Beispiel 1–1. - Einer in obengenannter Weise erhaltenen Anordnung
29 wurde Abgas zugeleitet. Nach einer vorbestimmten Zeit wurde die Anordnung entfernt und mit bloßem Auge überprüft. - Das Ergebnis ließ erkennen, dass keine von den Ecken ausgehenden Risse in der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht
15 auftraten. Darüber hinaus kam es nicht zu einem Abspringen der Ecken. Dementsprechend wurde deutlich, dass die Anordnung29 aus Beispiel 2–1 über eine mehr als ausgezeichnete Stärke verfügt. - Beispiele (2–2, 2–3)
- In Beispiel 2 erfolgte die Herstellung der keramischen Filteranordnung 9, indem der Krümmungsradius der runden Flächen
18 auf R = 0.4 mm festgelegt wurde und die anderen Abschnitte grundsätzlich in gleicher Weise gestaltet wurden wie in Beispiel 2–1. In Beispiel 2–3 wurde die keramische Filteranordnung29 gefertigt durch Festlegen des Krümmungsradius der runden Flächen18 auf R = 2.4 mm und durch Formen der anderen Abschnitte in grundsätzlich der gleichen Weise wie in Beispiel 2–1. - Dann kamen die beiden erhaltenen Anordnungs
29 -Typen für einen bestimmten Zeitraum in gleicher Weise zum Einsatz wie jene in Beispiel 2–1 und wurden daraufhin mit bloßem Auge betrachtet. Ein bevorzugtes Ergebnis, ähnlich jenem aus Beispiel 2–1, wurde erzielt. Anders ausgedrückt, wurde deutlich, dass die Anordnungen29 aus den Beispielen 2–2, 2–3 über ausgezeichnete Stärke verfügen. - (Beispiel 2–4)
- In Beispiel 2–4 wurde die Herstellung der keramischen Filteranordnung
29 dadurch vorgenommen, dass eine Paste zur Bildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht in gleicher Weise verwendet wurde wie in Beispiel 1–4 und die anderen Abschnitte in gleicher Weise gestaltet wurden wie in Beispiel 2–1. Die Dicke der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht wurde auf 1.0 mm und der Krümmungsradius der runden Fläche18 jedes Ecks auf R = 1.5 mm festgelegt. - Dann kam die erhaltene Anordnung
29 für einen bestimmten Zeitraum in gleicher Weise wie jene in Beispiel 2–1 zum Einsatz und wurde daraufhin mit bloßem Auge betrachtet. Ein bevorzugtes Ergebnis, ähnlich jenem aus Beispiel 2–1, wurde erzielt. Anders ausgedrückt, wurde deutlich, dass die Anordnung29 aus Beispiel 2–4 vortreffliche Stärke aufweist. - (Beispiel 2–5)
- In Beispiel 2–5 wurde die keramische Filteranordnung
29 hergestellt, indem eine Paste zur Bildung einer Versiegelungs- bzw. Dichtschicht in gleicher Weise wie in Beispiel 1–5 benutzt wurde und die weiteren Abschnitte in gleicher Weise wie in Beispiel 2–1 geformt wurden. Die Dicke der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht wurde auf 1.0 mm und der Krümmungsradius der runden Fläche18 jedes Ecks auf R = 1.5 mm festgelegt. - Dann kam die erhaltene Anordnung
29 für einen bestimmten Zeitraum in gleicher Weise wie jene in Beispiel 2–1 zum Einsatz und wurde mit bloßem Auge überprüft. Ein bevorzugtes Ergebnis, ähnlich jenem aus Beispiel 2–1, wurde erzielt. - (Vergleichsbeispiel)
- In Vergleichsbeispiel erfolgte die Fertigung der keramischen Filteranordnung
9 ohne Abschrägen der Ecken und ferner durch Formen der anderen Abschnitte in gleicher Weise wie in Beispiel 2–1. Demnach besitzen die wabenförmigen Filter F1 von Anordnung29 winkelförmige Ecken. - Dann kam die erhaltene Anordnung
29 für einen bestimmten Zeitraum in gleicher Weise wie jene in Beispiel 2–1 zum Einsatz und wurde mit bloßem Auge betrachtet. An vielen Stellen wurden Risse und ein Absplittern infolge Belastungskonzentration entdeckt. Dementsprechend erwies sich die Anordnung29 hinsichtlich ihrer Stärke als unterlegen. - Die keramische Filteranordnung der zweiten Ausführungsform besitzt die nachstehend erläuterten Vorteile.
- (1) Bei den Ecken an der Außenfläche des wabenförmigen Filters
F1 handelt es sich um runde Flächen
18 mit einer Krümmung, die in einem optimalen Bereich liegt. Dies vermeidet eine Belastungskonzentration an den Ecken. Dementsprechend werden das Absplittern der Ecken des wabenförmigen Filters F1 und die von den Ecken ausgehende Rissbildung der Versiegelungs- bzw. Dichtschicht15 verhindert, und ferner zeigt sich die keramische Filteranordnung29 bruchresistent. Dies erhöht die Stärke der Anordnung29 und verbessert die Stärke und das Filtervermögen der Vorrichtung1 zur Abgasreinigung, welche die Anordnung29 verwendet. - (2) Die Anordnung
29 nutzt den wabenförmigen Filter F1, der aus wabenförmigem gesintertem porösen Siliziumcarbid besteht. Infolgedessen weist die erhaltene Anordnung29 ein höheres Filtervermögen, einen geringeren Druckverlust und ausgezeichnete Wärmeresistenz- und Wärmeleitfähigkeitscharakteristiken auf. - Die zweite Ausführungsform lässt sich modifizieren, wie nachstehend beschrieben.
- Mit Blick auf
9 kann die vorliegende Erfindung durch eine keramische Filteranordnung221 verkörpert werden, indem die Filter F1 gegeneinander in einer Richtung versetzt sind, die senkrecht zur axialen Richtung des Filters verläuft. - Anstatt die runden Flächen
18 durch Abschrägen der Ecken herzustellen, besteht die Möglichkeit, die runden Flächen zur selben Zeit zu formen, zu der das Formen des mit Wabenform zu versehenden Produkts mithilfe einer Form stattfindet. - Der wabenförmige Filter F1 muss nicht zu einem rechteckigen Stab geformt werden, der vor dem Prozess des Zuschneidens der Außenform einen quadratischen Querschnitt aufweist. Beispielsweise kann, wie
10 zeigt, ein wabenförmiger Filter F20 zu einem rechteckigen Stab mit einem rechteckigen Querschnitt geformt werden. Ferner kann ein wabenförmiger Filter F30 dreieckig sein, wie aus11 hervorgeht, und ein wabenförmiger Filter F40 kann hexagonal sein, wie aus12 ersichtlich. - INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
- Die keramische Filteranordnung der vorliegenden Erfindung kann Anwendung finden bei einem Abgasreinigungsfilter eines Dieselmotors
2 , einem Element einer Wärmetauscheinrichtung, einem Filter für Hochtemperaturfluid oder Hochtemperaturdampf, etc.
Claims (13)
- Einstückige bzw. integrale keramische Filteranordnung (
29 ), die durch ein Anhaften einer keramischen Versiegelungs- bzw. Dichtschicht (15 ) an äußeren Oberflächen einer Mehrzahl von länglichen, polygonalen, wabenförmigen Filtern (F1) ausgebildet ist, von welchen jeder aus einem gesinterten, porösen, keramischen Körper gebildet ist, wobei die keramische Filteranordnung dadurch gekennzeichnet ist, daß: runde Oberflächen (18 ) an abgeschrägten bzw. abgefasten Ecken der Außenoberfläche von jedem wabenförmigen Filter (F10) definiert sind, und die runden Oberflächen einen Krümmungsradius R von 0,3 bis 2,5 mm aufweisen. - Keramische Filteranordnung nach Anspruch 1, wobei die Anordnung (
29 ) ein Dieselteilchen- bzw. -partikelfilter ist. - Keramische Filteranordnung nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Filter (F10) aus einem gesinterten porösen Siliziumcarbidkörper gebildet ist.
- Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Versiegelungsschicht (
15 ) wenigstens anorganische Fasern, ein anorganisches Bindemittel, ein organisches Bindemittel und anorganische Teilchen bzw. Partikel beinhaltet und aus einem elastischen Material gebildet ist, das durch ein Verbinden bzw. Bonden der anorganischen Fasern und von anorganischen Teilchen, welche einander dreidimensional schneiden bzw. kreuzen, mit dem anorganischen Bindemittel und dem organischen Bindemittel erhalten ist. - Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Versiegelungsschicht (
15 ) aus 10 Gew.-% bis 70 Gew.-% einer Siliziumdioxid- Aluminiumoxid-Keramikfaser als einen Feststoff, 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% Siliziumdioxidsol, 0,1 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% einer Carboxymethylcellulose und 3 Gew.-% bis 80 Gew.-% Siliziumcarbidpulver gebildet ist. - Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Versiegelungsschicht (
15 ) eine Dicke (t1) von 0,3 bis 3 mm aufweist. - Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Versiegelungsschicht (
15 ) eine thermische Leitfähigkeit bzw. Wärmeleitfähigkeit von 0,1 bis 10 W/mK aufweist. - Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Filter (F10) in einem voneinander versetzten Zustand in einer Richtung senkrecht zu einer Filteraxialrichtung angeordnet sind.
- Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Filter (F10) eine Mehrzahl von Zellen aufweist und jede Zelle eine Außenoberfläche aufweist, welche wenigstens einen Oxidationskatalysator, gewählt aus einem Platingruppenelement, anderen Metallelementen und den Oxiden davon trägt.
- Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Filter (F10) einen mittleren Porendurchmesser von 1 bis 50 µm aufweist.
- Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Filter (F10) eine mittlere Porosität von 30 bis 70 % aufweist.
- Keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Anordnung eine Außenform in einem runden Querschnitt oder einem ovalen Querschnitt aufweist.
- Abgasreinigungsvorrichtung, enthaltend die keramische Filteranordnung nach einem der Ansprüche 1–12, die in einem Gehäuse (
8 ) angeordnet ist, welches in einem Abgasdurchtritt einer Verbrennungskraftmaschine (2 ) angeordnet ist.
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