DE60036354T2 - Laminierte Mehrschichtstruktur für eine Lithiumbatterieverpackung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung, die gegen Säuren und organische Lösungsmittel beständig ist. Im Allgemeinen umfassen Batterien, wie z.B. Lithiumbatterien, solche, bei denen ein flüssiger Elektrolyt eingesetzt wird, solche, bei denen ein gelierter Elektrolyt eingesetzt wird, und solche, bei denen ein Festelektrolyt eingesetzt wird. Lithiumbatterien umfassen Lithiumionenbatterien und Polymerbatterien.
  • Verschiedene Taschen, die durch Bearbeiten verschiedener laminierter Strukturen gebildet werden, die jeweils durch Laminieren verschiedener Arten von Blättern gebildet werden, werden im Wesentlichen als Verpackungsgegenstände verwendet. Kürzlich wurden Lithiumbatterien entwickelt, die jeweils durch Verpacken eines Lithiumbatteriemoduls in einer Tasche gebildet werden, die aus einer laminierten Struktur gebildet ist.
  • Ein Lithiumbatteriemodul, das auch als Lithiumsekundärbatteriemodul bezeichnet wird, nutzt einen Polyelektrolyten, erzeugt durch die Wanderung von Lithiumionen Strom und weist positive und negative Elektroden auf, die Polymere als aktive Substanzen enthalten.
  • Die Lithiumbatterie umfasst ein Lithiumbatteriemodul, das einen Kollektor (Aluminium oder Nickel) der positiven Elektrode, eine aktive Substanzschicht der positiven Elektrode (Metalloxid, Ruß, ein Metallsulfid, eine Elektrolytlösung oder ein Polymer, wie z.B. Polyacrylnitril), eine Elektrolytschicht (eine Carbonatelektrolytlösung aus Propylencarbonat, Ethylencarbonat, Dimethylcarbonat oder Ethylenmethylcarbonat, einen anorganischen Festelektrolyten aus einem Lithiumsalz oder einen gelierten Elektrolyten), eine aktive Schicht der negativen Elektrode (Lithium, eine Legierung, Kohlenstoff, einen flüssigen Elektrolyten oder ein Polymer, wie z.B. Polyacrylnitril), und einen negativen Kollektor (Kupfer, Nickel oder ein rostfreier Stahl), sowie eine Verpackung, die das Lithiumbatteriemodul darin enthält.
  • Die Lithiumbatterie wird als Stromquelle für Personalcomputer, tragbare Datenendgeräte, wie z.B. tragbare Telefone und PDA's, Videokameras, Elektrofahrzeuge, Roboter, künstliche Satelliten und dergleichen, und als Energiespeicherbatterie verwendet.
  • Die Lithiumbatterie umfasst ein Lithiumbatteriemodul mit einem positiven Kollektor aus Aluminium oder Nickel, einer aktiven Substanzschicht der positiven Elektrode aus einem Metalloxid, Ruß, einem Metallsulfid, einer Elektrolytlösung oder einem Polymer, wie z.B. Polyacrylnitril, einer Elektrolytschicht aus einer Carbonatelektrolytlösung aus Propylencarbonat, Ethy lencarbonat, Dimethylcarbonat, Ethylcarbonat oder Ethylenmethylcarbonat, einem anorganischen Festelektrolyten, der ein Lithiumsalz oder einen gelierten Elektrolyten enthält, eine aktive Schicht der negativen Elektrode aus Lithium, einer Legierung, Kohlenstoff, einem flüssigen Elektrolyten oder einem Polymer, wie z.B. Polyacrylnitril, und einem negativen Kollektor aus Kupfer, Nickel oder einem rostfreien Stahl, und eine Verpackung, die das Lithiumbatteriemodul darin enthält.
  • Die Verpackung der Lithiumbatterie ist eine zylindrische oder parallelepipedförmige Metalldose, die durch Pressen eines Metallblechs gebildet werden kann, oder eine Tasche, die durch Bearbeiten einer Mehrschichtfolie, die aus einer äußeren Schicht, einer Aluminiumschicht und einer Versiegelungsschicht besteht, gebildet wird.
  • Diese Verpackungen für die Lithiumbatterien weisen die folgenden Probleme auf. Das Metall weist starre Wände auf und somit ist die Form des Lithiumbatteriemoduls von der Form der Metalldose abhängig. Da die Geräte so gestaltet sind, dass sie mit der Form der Batterieverpackung übereinstimmen, sind die Abmessungen der Geräte bzw. der Hardware von der Form der Batterieverpackung abhängig, was den Freiheitsgrad bei der Gestaltung der Form der Geräte vermindert.
  • Die aus einer Mehrschichtfolie hergestellte Tasche führt zu keinerlei Beschränkungen bei der Form der Geräte, bei denen die Batterieverpackung verwendet wird, wie dies bei der Metalldose der Fall ist. Es wurden jedoch noch keine laminierten Verpackungsstrukturen entwickelt, welche die physikalischen Eigenschaften und Funktionen zufrieden stellend erfüllen, die für Materialien von Verpackungen für die Lithiumbatterie erforderlich sind. Die erforderlichen physikalischen Eigenschaften und Funktionen umfassen die folgenden.
  • Beispielsweise muss die Verpackung für die Lithiumbatterie Abschnitte von Elektroden, die einen Hauptteil des Lithiumbatteriemoduls mit einem Gerät verbinden, hermetisch versiegeln können, um diese von der Atmosphäre zu isolieren. Daher muss die innerste Schicht der Mehrschichtfolie an den Elektroden anhaften können und muss insbesondere an den Elektroden anhaften können, wenn Wärme und Druck darauf ausgeübt werden.
  • Die Lithiumbatterie muss den Versiegelungseffekt selbst dann aufrechterhalten können, wenn die Temperatur des Lithiumbatteriemoduls während des Ladens und Entladens ansteigt, und muss wie die Geräte, die hohen Temperaturen, wie z.B. hohen Temperaturen auf dem Armaturenbrett eines Fahrzeugs im Sommer, und niedrigen Temperaturen in kalten Gebieten widerstehen, wärmebeständig und kältebeständig sein. Die Lithiumbatterie muss in einer extremen Umgebung einen zufrieden stellenden Versiegelungseffekt aufrechterhalten können.
  • Manchmal kam es vor, dass der Elektrolyt des Lithiumbatteriemoduls, der aus einem Carbonatlösungsmittel und einem Lithiumsalz besteht, die Verpackung nachteilig beeinflusst und die Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten der Mehrschichtfolie vermindert. Das Lösungsmittel (Carbonatlösungsmittel), das in dem Lithiumbatteriemodul enthalten ist, führt zu einem Quellen von Haftmittelschichten, welche die Komponentenschichten der Mehrschichtfolie aneinander binden, so dass die Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten vermindert wird.
  • Es ist möglich, dass durch die Hydrolyse des Elektrolyten eine Säure und Wärme erzeugt werden, dass eine Metallsperrschicht durch die Säure und die Wärme korrodiert wird, so dass die Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten vermindert wird, und dass die Batterie durch die Wärme entzündet wird. Wenn die Temperatur der Batterie ansteigt, nimmt die elektromotorische Kraft der Batterie ab und es ist möglich, dass die Vorrichtung, die mit der Batterie verbunden ist, stoppt oder Fehlfunktionen aufweist.
  • Die Elektrolyse des Elektrolyten, welche diese Probleme verursacht, wird durch das Eindringen von externer Feuchtigkeit in das versiegelte System der Batterie verursacht. Daher muss die Verpackung eine Sperreigenschaft aufweisen, die das Eindringen von externer Feuchtigkeit in die Verpackung hemmen kann.
  • Verpackungen, die Batterien, einschließlich Lithiumbatterien, enthalten, dürfen nicht leitfähig sein und dürfen keine Elektrizität an Vorrichtungen (Geräte) übertragen, welche die Verpackungen umgeben, und sie müssen die Elektroden voneinander elektrisch isolieren können, so dass die Elektroden nicht kurzgeschlossen werden.
  • Die Verpackung der Lithiumbatterie kann eine Metalldose, eine Tasche oder eine geformte Verpackung sein, die einen Behälter und eine Abdeckung aufweist. Wenn die geformte Verpackung, die den Behälterteil und die Abdeckung aufweist, eingesetzt wird, muss ein Harz, das die innerste Schicht der laminierten Struktur bildet, wärmehaftend sein, und die laminierte Struktur zur Bildung der geformten Verpackung muss ein hohes Formvermögen aufweisen.
  • JP-A-10 208 708 beschreibt eine Flachzelle. JP-A-1 167 166 beschreibt eine Bilderzeugungsvorrichtung. WO 99/36971 A beschreibt eine Batterieverpackung, die eine Batterie, eine Tasche, welche die Batterie einschließt, und Trennmittel umfasst.
  • Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf diese Probleme gemacht und es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung mit hervorragenden Gassperreigenschaften, einer hohen mechanischen Festigkeit, einschließlich Durchstoßfestigkeit, und einem Vermögen zur Verwendung in einer heißen Umgebung und einer Stabilität unter dem Einfluss eines Elektrolyten bereitzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird eine laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung, zum Formen in eine Batterietasche oder eine geprägte Batterieverpackung, bereitgestellt, umfassend: Eine äußerste Schicht, eine Sperrschicht und eine innerste Schicht, in dieser Reihenfolge laminiert, wobei die äußerste Schicht aus einem isolierenden Harz gebildet ist, eine Dicke von mindestens 6 μm aufweist und mit der Sperrschicht durch trockene Lamination unter Verwendung einer Haftfolie oder durch Extrusionsbeschichten verbunden ist, die Sperrschicht eine weiche Aluminiumfolie mit einem Eisengehalt im Bereich von 0,3 bis 9,0 % ist, die innerste Schicht eine Mehrschichtfolie ist, welche aus mindestens 2 Harzfolien besteht, wobei eine der Harzfolien auf der Seite der Sperrschicht ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz einschließt, und die Sperrschicht eine Oberfläche auf der Seite der innersten Schicht aufweist, welche mit einem säureresistenten bzw. -beständigen Film eines Phosphats oder eines Chromats beschichtet ist, oder mit einer Schutzschicht beschichtet ist.
  • Vorzugsweise ist eine Oberfläche der Aluminiumfolie der Sperrschicht auf der Seite der innersten Schicht durch Entfetten oder Beizen oberflächenbehandelt.
  • Vorzugsweise weist die Sperrschicht eine Oberfläche auf der Seite der innersten Schicht auf, die mit einer 0,5 bis 30 μm dicken Schutzschicht aus einem Harz beschichtet ist, das 30 % oder mehr von mindestens einem von Epoxyharzen, Phenolharzen, Melaminharzen, Polyimidharzen, ungesättigten Polyesterharzen, Polyurethanharzen, Alkydharzen, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharzen, Polyestercopolymeren, wie z. B. Polyethylenterephthalatharzen oder Polybutylenterephthalatharzen, Ionomeren, Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, Copolymeren aus Ethylen und einem Acrylsäurederivat, Copolymeren aus Ethylen und einem Methacrylsäurederivat, Polyetherharzen und Derivaten dieser Harze enthält.
  • Vorzugsweise weist die innerste Schicht eine Dicke von 10 μm oder mehr auf und ist aus einem von ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharzen ausgebildet, die ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylenharze, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolypropylenharze, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpoly(methylpenten)harze und Gemische von einigen dieser Harze umfassen, und weist einen Schmelzpunkt von 80°C oder mehr und einen Erweichungspunkt nach Vicat von 70°C oder mehr auf.
  • Vorzugsweise ist mindestens eine Trockenlaminationshaftmittelschicht aus einem Trockenlaminationshaftmittel zwischen den Schichten auf der Seite der innersten Schicht bezüglich der Sperrschicht ausgebildet, wobei das Trockenlaminationshaftmittel ein Harz und einen Beschleuniger umfasst, wobei das Harz ein Mischharz aus einem Polyesterharz, das aus einer Säurekomponente, die mindestens zwei von Sebacinsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Octandisäure, Nonandisäure, Undecandisäure und Palmitinsäure enthält, und einer Alkoholkomponente besteht, die mindestens eines von Ethylenglykol, Hexandiol und Glykol enthält, und einem Epoxyharz des Bisphenol A-Typs ist, und der Beschleuniger eine Polyisocyanatkomponente enthält.
  • Vorzugsweise ist die innerste Schicht eine Mehrschichtfolie, die aus mindestens zwei Harzfolien besteht, die durch Koextrusion gebildet sind und eine der Harzfolien nicht befähigt ist, an Metallelemente geschweißt zu werden, aber der gleiche Film wärmehaftend ist.
  • 1 ist eine Ansicht einer laminierten Struktur für eine Batterieverpackung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
  • 2 ist eine Ansicht einer Struktur einer Batterieverpackung als Modifizierung der laminierten Struktur für eine Batterieverpackung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
  • 3 ist eine Schnittansicht einer laminierten Struktur für eine Batterieverpackung,
  • 4 ist eine Ansicht, die eine Batterietasche und Laschen, die an die Batterietasche gebunden sind, zeigt,
  • 5 ist eine Ansicht, die Batterietaschen zeigt,
  • 6 ist eine Ansicht einer Batterietasche als Modifizierung der vorstehend genannten Batterietasche.
  • Die erfindungsgemäße laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Die 1(a) bis 1(d) zeigen eine laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung in einem ersten Beispiel, wobei die 1(a) eine typische Schnittansicht einer laminierten Grundstruktur ist, die 1(b) eine perspektivische Ansicht ist, die bei der Erläuterung einer Lithiumbatterie unterstützt, 1(c) eine Schnittansicht entlang der Linie X1-X1 in der 1(b) ist und die 1(d) eine Schnittansicht entlang der Linie X2-X2 in der 1(b) ist. Die 2(a) bis 2(d) zeigen eine laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung in einem zweiten Beispiel, wobei die 2(a) eine typische Schnittansicht einer laminierten Grundstruktur ist, die 2(b) eine perspektivische Ansicht ist, die bei der Erläuterung einer Lithiumbatterie unterstützt, 2(c) eine perspektivische Ansicht einer Lithiumbatterie ist, die mit einer geprägten Batterieverpackung ausgestattet ist, und die 2(d) eine Schnittansicht entlang der Linie X3-X3 in der 2(c) ist. Die 3 ist eine Schnittansicht einer laminierten Struktur für eine Batterieverpackung in einem dritten erfindungsgemäßen Beispiel zum Verpacken eines Lithiumbatteriemoduls. Die 4(a) bis 4(e) zeigen eine weitere erfindungsgemäße Verpackung und Laschen, worin 4(a) eine perspektivische Ansicht einer Lithiumbatterie ist, 4(b) eine perspektivische Ansicht eines Lithiumbatteriemoduls mit daran gebundenen Laschen ist, 4(c) eine perspektivische Ansicht eines weiteren Lithiumbatteriemoduls mit daran gebundenen wärmehaftenden Laschen ist, und die 4(d) und 4(e) Schnittansichten entlang der Linie X4-X4 in der 4(a) sind. Die 5(a) bis 5(e) sind Draufsichten und Schnittansichten von Batterietaschen, die aus einer erfindungsgemäßen laminierten Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung ausgebildet sind. Die 6(a) bis 6(d) sind Ansichten einer geprägten Lithiumbatterieverpackung, die aus einer erfindungsgemäßen laminierten Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung ausgebildet sind, worin die 6(a) eine perspektivische Ansicht eines Behälters einer einteiligen geprägten Batterieverpackung ist, die 6(a') eine Schnittansicht entlang der Linie X9-X9 in der 6(a) ist, die 6(b) eine perspektivische Ansicht eines Behälters einer zweiteiligen geprägten Batterieverpackung ist, die 6(b') eine Schnittansicht entlang der Linie X10-X10 in der 6(b) ist, die 6(c) eine perspektivische Ansicht ist, die Laschen einer geprägten Batterieverpackung zeigt, und die 6(d) eine perspektivische Konzeptansicht ist, die Laschen einer anderen geprägten Batterieverpackung zeigt.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben durch eine intensive Untersuchung von Problemen, die durch die vorliegende Erfindung gelöst werden sollen, gefunden, dass die Probleme durch eine laminierte Struktur 10, die in der 1(a) gezeigt ist, gelöst werden können, und haben die vorliegende Erfindung gemacht. Wie es in den 1(b) und 1(c) gezeigt ist, wird eine Lithiumbatterie 1 im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung durch Versiegeln eines Lithiumbatteriemoduls 2 mit Anschlüssen 3 in einer Batterieverpackung des Kissentyps (Batterietasche) 4 mit einem rückwärtigen versiegelten Teil 5f gebildet, wobei sich die Anschlüsse 3 teilweise außerhalb der Batterieverpackung erstrecken.
  • Wie es in den 2(b) und 2(d) gezeigt ist, weist eine geprägte Batterieverpackung (manchmal als „Batterieverpackung des Bechertyps" bezeichnet) einen Behälter 6, der einen geprägten Teil 8 und einen Rand 9 aufweist, und eine Abdeckung 7 auf, die durch Schneiden der laminierten Struktur 10 erhalten wird. Der Behälter 6 wird durch Formpressen (Prägen) der laminierten Struktur 10 gebildet, ein Lithiumbatteriemodul 2 wird in den geprägten Teil 8 des Behälters 6 gelegt, und die Abdeckung 7 wird so auf den Flansch 9 des Behälters 6 gelegt, dass das Lithiumbatteriemodul 2 bedeckt wird, und ein Umfangsteil der Abdeckung 7 wird durch Heißsiegeln an den Rand 9 des Behälters 6 gebunden, um die Lithiumbatterie in der geprägten Batterieverpackung zu versiegeln.
  • Die Batterietasche und die geprägte Batterieverpackung werden später detailliert beschrieben.
  • Im Wesentlichen weist die laminierte Struktur 10 eine äußerste Schicht 11, eine Sperrschicht 12 und eine innerste Schicht 14 auf, die in dieser Reihenfolge laminiert sind. Eine Zwischenschicht kann zwischen der Barriereschicht 12 und der innersten Schicht 14 sandwichartig angeordnet sein. Die 1(a) zeigt eine laminierte Struktur 10, die eine äußerste Schicht 11, eine Sperrschicht 12, eine Zwischenschicht 13 und eine innerste Schicht 14 aufweist, die in dieser Reihenfolge laminiert sind. Diese Komponentenschichten der laminierten Strukturen 10 sind aus den folgenden Materialien ausgebildet. Wie es in der 1(d) gezeigt ist, weist eine Lithiumbatterie im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung einen heißgesiegelten Teil 5 auf, der Abschnitte der Anschlüsse 3 umfasst.
  • Die äußerste Schicht 11 der erfindungsgemäßen laminierten Struktur ist aus einem ausgerichteten Polyesterharz oder einem ausgerichteten Nylonharz ausgebildet. Mögliche Polyesterharze sind Polyethylenterephthalatharze, Polyethylennaphthalatharze, Polyethylennaphthalatharze, Polyestercopolymere, Polycarbonatharze und dergleichen. Mögliche Nylonpolymere sind kristalline oder nicht-kristalline Nylonpolymere, die Nylon 6, Nylon 66, Copolymere aus Nylon 6 und Nylon 66, Nylon 610, Polymetaxylilenadipamid (MXD6) umfassen.
  • Wenn die Lithiumbatterie mit einer Vorrichtung (Gerät) verwendet wird, berührt die äußerste Schicht 11 die Vorrichtung. Daher ist es bevorzugt, die äußerste Schicht 11 aus einem isolierenden Harz auszubilden. Da eine Folie, welche die äußerste Schicht 11 bildet, kleine Löcher aufweist und während der Verarbeitung kleine Löcher in der Folie gebildet werden, muss die Dicke der äußersten Schicht 11 6 μm oder mehr betragen. Vorzugsweise liegt die Dicke der äußersten Schicht 11 im Bereich von 12 bis 25 μm.
  • Die äußerste Schicht 11 kann im Hinblick auf das Ausstatten der äußersten Schicht 11 mit guten Eigenschaften der Beständigkeit gegen kleine Löcher und einem verbesserten Isoliervermögen aus einer laminierten Folie ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise umfasst die äußerste Schicht 11 mindestens eine Harzschicht, die aus zwei oder mehr Schichten besteht, die jeweils eine Dicke von 6 μm oder mehr, vorzugsweise im Bereich von 12 bis 25 μm aufweisen. Die folgenden laminierten Strukturen 1) bis 3) sind Beispiele der äußersten Schicht 11 des Laminataufbaus.
    • 1) Ausgerichtete Polyethylenterephthalatfolie/ON
    • 2) Ausgerichtete Polyethylenterephthalatfolie/Polyethylenfolie
    • 3) ON/Polyethylenfolie
  • Die äußerste Schicht 11 wird durch trockene Lamination unter Verwendung einer Haftfolie oder durch Extrusionsbeschichten an die Sperrschicht 12 gebunden.
  • Die Sperrschicht 12 verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit in die Lithiumbatterie 1. Um den nachteiligen Effekt von kleinen Löchern, die in der Sperrschicht 12 gebildet werden können, zu verhindern, die Verarbeitungsfähigkeit (Einfachheit der Herstellung von Taschen oder des Formens) zu stabilisieren und die Sperrschicht 12 mit einer Beständigkeit gegen kleine Löcher auszustatten, wird die Sperrschicht 12 aus einer Aluminiumfolie gebildet. Vorzugsweise liegt die Dicke der Sperrschicht 12 im Bereich von 20 bis 80 μm.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Untersuchungen zur Verminderung von kleinen Löchern und zur Verhinderung der Bildung von Rissen in einer geprägten Batterieverpackung durchgeführt und gefunden, dass mit Aluminium mit einem Eisengehalt im Bereich von 0,3 bis 9,0 %, vorzugsweise im Bereich von 0,7 bis 2,0 %, das eine überlegene Duktilität im Vergleich zu Aluminium aufweist, das keinerlei Eisen enthält, in einer Folie aus einem solchen Aluminium kleine Löcher mit einer geringeren Wahrscheinlichkeit gebildet werden, wenn eine laminierte Struktur, welche die Folie aus einem solchen Aluminium umfasst, gefaltet wird, und Wände einer geprägten Batterieverpackung leicht gebildet werden können. Aluminium mit einem Eisengehalt von weniger als 0,3 % kann keine Folie bilden, die eine zufrieden stellende Beständigkeit gegen kleine Löcher aufweist, und weist keine verbesserte Formbarkeit auf. Aluminium mit einem Eisengehalt von mehr als 9,0 % ist bezüglich der Flexibilität nicht zufrieden stellend und beeinflusst die Verarbeitungsfähigkeit der laminierten Struktur bei der Bildung einer Tasche in nachteiliger Weise.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben gefunden, dass das Beschichten einer Oberfläche einer Aluminiumfolie mit einem säurebeständigen bzw. säureresistenten Film TR und einer Schutzschicht 15 und die Verwendung der vorstehend genannten Techniken einen beträchtlichen Effekt auf die Verhinderung der Auflösung und Korrosion der Oberfläche der Aluminiumfolie durch Fluorwasserstoffsäure (HF) hat, die durch die Wechselwirkung des Elektrolyten des Lithiumbatteriemoduls 2 und Feuchtigkeit erzeugt werden, wodurch das Haftvermögen (Benetzbarkeit) der Oberfläche der Aluminiumfolie verbessert wird und die Haftfestigkeit zwischen der Aluminiumfolie und der innersten Schicht stabilisiert wird.
  • Der säurebeständige Film TR, der auf der Aluminiumfolie ausgebildet ist, ist ein Film aus einem Phosphat oder einem Chromat. Das Phosphat ist Zinkphosphat, Eisenphosphat, Manganphosphat, Kalziumphosphat oder Chromphosphat. Das Chromat ist Chromchromat.
  • Die Hafteigenschaften der Oberfläche der Aluminiumfolie können durch Ausstatten der Oberfläche mit einem Verfahren zur Verbesserung der Kupplungseigenschaften und/oder durch ein Oberflächenaufrauhen verbessert werden. Das Verfahren zur Verbesserung der Kupplungseigenschaften kann ein Silan-Kupplungsmittel, ein organisches Titan-Kupplungsmittel oder ein organisches Aluminium-Kupplungsmittel nutzen.
  • Ein organisches Titan-Kupplungsmittel kann ein Tetraalkoxytitan, Titanacylat, Titanchelat oder dergleichen sein. Das organische Aluminium-Kupplungsmittel kann ein Trialkoxyaluminium, Aluminiumchelat, Aluminiumacylat oder dergleichen sein.
  • Das Aufrauhen der Oberfläche der Aluminiumfolie ist zur Verbesserung der Hafteigenschaften der Oberfläche der Aluminiumfolie effektiv. Die Oberfläche der Aluminiumfolie kann mit einer Säure oder einer alkalischen Lösung geätzt und gereinigt werden, um Aluminiumoxid (Al2O3) zu entfernen, das auf der Oberfläche der Aluminiumfolie gebildet worden ist, um die Oberfläche durch Erhöhen der Oberflächenrauhigkeit zu vergrößern und die Oberfläche mit einer Haftvermittlereigenschaft zur Verbesserung der Hafteigenschaften auszustatten.
  • Die Schutzschicht 15, die auf der Oberfläche der Aluminiumfolie ausgebildet ist, ist eine Schicht eines Harzes, wie z.B. eines Epoxyharzes, eines Phenolharzes, eines Melaminharzes, eines Polyesterharzes, eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharzes oder eines Derivats eines dieser Harze, das ein Modifiziermittel für die Verbesserung der Säurebeständigkeit enthält.
  • Die vorstehend genannten Oberflächenbehandlungsverfahren können in einer Kombination verwendet werden.
    • (1) Aluminiumsperrschicht 12/Bildung eines säurebeständigen Films TR
    • (2) Aluminiumsperrschicht 12/Bildung eines säurebeständigen Films TR/Bildung einer Schutzschicht 15
  • Erfindungsgemäß kann eine zweite Schutzschicht 15a aus einem Harz, das keinerlei Modifiziermittel zur Verbesserung der Säurebeständigkeit enthält, zusätzlich zu der Schutzschicht 15, die ein Modifiziermittel zur Verbesserung der Säurebeständigkeit enthält, gebildet werden. Die zweite Schutzschicht 15a kann aus einem Epoxyharz, einem Phenolharz, einem Melaminharz, einem Olefinharz, einem ungesättigten Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz, einem Acrylharz oder einem Derivat eines dieser Harze gebildet werden.
  • Die zweite Schutzschicht 15a wird z.B. mit einem der folgenden Verfahren gebildet.
    • (1) Aluminiumsperrschicht 12/Bildung eines säurebeständigen Films TR/Bildung einer zweiten Schutzschicht 15a
    • (2) Aluminiumsperrschicht 12/Bildung eines säurebeständigen Films TR/Bildung einer Schutzschicht 15/Bildung einer zweiten Schutzschicht 15a
  • Erfindungsgemäß kann eine Zwischenschicht 13 sandwichartig zwischen der Sperrschicht 12 oder der Schutzschicht 15, und der innersten Schicht 14 unter Verwendung von Folien für die trockene Lamination DL oder einer Wärmelamination TL angeordnet werden. Die Zwischenschicht 13 schützt die Sperrschicht 12 und verhindert einen Kontakt (Kurzschluss) zwischen den Anschlüssen 3 und der Aluminiumsperrschicht 12 aufgrund des Dünnermachens der innersten Schicht 14, d.h. einer wärmehaftenden Schicht, durch Wärme und Druck, die in einem Heißsiegelverfahren zur Bildung einer Tasche darauf ausgeübt werden. Die Zwischenschicht 13 kann durch Verbinden einer ersten Zwischenschicht 13a und einer zweiten Zwischenschicht 13b durch eine Folie für eine trockene Lamination DL gebildet werden.
  • Die Zwischenschicht 13 wird hinzugefügt, um die Umwelteignung (Wärmebeständigkeit und Kältebeständigkeit) der Lithiumbatterie zu stabilisieren. Die Zwischenschicht 13 weist eine Dicke von 10 μm oder mehr und einen Schmelzpunkt von 80°C oder mehr auf. Vorzugsweise umfasst die Zwischenschicht 13 mindestens eine Schicht mit einer Dicke im Bereich von 12 bis 25 μm, die aus einem Polyesterharz, einem Polyolefinharz, einem Derivat von einem dieser Harze oder einem Harz, das durch Mischen einiger dieser Harze hergestellt worden ist, gebildet worden ist.
  • Geeignete Polyesterharze zur Bildung der Zwischenschicht 13 sind Polyethylenterephthalatharze, Polybutylenterephthalatharze, Polyethylennaphthalatharze, Polybutylennaphthalatharze, Polycarbonatharze, Copolymere von einigen dieser Polymere und Derivate dieser Polymere. Die Polyolefinharze sind Polypropylenharze, Ethylen-Propylen-Copolymere, Polyethylenharze mit niedriger Dichte, Polyethylenharze mit mittlerer Dichte, Polyethylenharze mit hoher Dichte, lineare Polyethylenharze mit niedriger Dichte, Ethylen-α-Olefin-Copolymere, die durch eine Polymerisation unter Verwendung eines Single-Site-Katalysators erzeugt werden, Polyethylenharze, die Metallionen enthalten, Copolymere aus Ethylen und Acrylsäurederivaten, Copolymere aus Ethylen und Methacrylsäurederivaten, Polybutenharze, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpoly(methylpenten)harze und Derivate dieser Polymere.
  • Folien bzw. Filme dieser Harze können entweder ausgerichtet oder nicht-ausgerichtet sein.
  • Die innerste Schicht 14 der erfindungsgemäßen laminierten Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung wird mit einer Folie für eine trockene Laminierung DL an die Zwischenschicht 13 gebunden. Die innerste Schicht 14 ist aus einem ungesättigten Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz, einem Copolymer aus Ethylen und einem Acrylsäurederivat oder einem Copolymer aus Ethylen und einem Methacrylsäurederivat, einem Metallion-vernetzten Polyethylenharz, einem Derivat von einigen dieser Polymere oder einem Gemisch von einigen dieser Polymere ausgebildet. Vorzugsweise weist die innerste Schicht 14 eine Dicke von 20 μm oder mehr auf und ist aus einem Harz mit einem Schmelzpunkt von 70°C oder mehr und einem Erweichungspunkt nach Vicat von 60°C oder mehr ausgebildet.
  • Es kann eine innerste Schicht 14' aus einem Polyolefinharz verwendet werden, das nicht an Metallen haftet. Wenn die innerste Schicht 14' verwendet wird, werden die Anschlüsse 3 mit wärmehaftenden Laschen 16 mit einer Dicke von 15 μm oder mehr bedeckt, die aus einem ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefin, einem Metallion-vernetzten Polyethylen, einem Copolymer aus Ethylen oder Propylen und Acrylsäure, Methacrylsäure oder einem Copolymer aus Propylen und Acrylsäure, Methacrylsäure oder einem Methacrylsäurederivat ausgebildet sind. Die Laschen 16 können vollständig hermetisch an die innerste Schicht 14' gebunden sein, wie es in der 4 gezeigt ist. Insbesondere werden Abschnitte der Anschlüsse 3 eines in einer Batterieverpackung zu verpackenden Lithiumbatteriemoduls 2 zwischen wärmehaftenden Laschen 16 mit einer Breite, die größer ist als diejenige der Anschlüsse 3, sandwichartig angeordnet, wie es in der 4(b) gezeigt ist, das Lithiumbatteriemodul 2 wird in die Batterieverpackung gelegt und die Batterieverpackung wird versiegelt. Die 4(d) ist eine typische Schnittansicht entlang der Linie X4-X4 in der 4(a). In der 4(d) sind die äußerste Schicht 11, die Sperrschicht 12 und die Zwischenschicht 13 durch eine einzelne Schicht dargestellt. Die 4(c) zeigt ein Lithiumbatteriemodul 2, das mit Anschlüssen 3 ausgestattet ist, die Abschnitte aufweisen, die in wärmehaftende Laschen 16 eingewickelt sind, die mit der Batterieverpackung bedeckt werden sollen. Die 4(e) ist eine typische Schnittansicht entlang der Linie X4-X4 in der 4(a), wenn das in der 4(c) gezeigte Lithiumbatteriemodul 2 in der Batterieverpackung versiegelt ist.
  • In der Lithiumbatterie 1, bei der eine Tasche oder eine geprägte Batterieverpackung verwendet wird, sind die Anschlüsse eines Lithiumbatteriemoduls zwischen den innersten Schichten 14 sandwichartig angeordnet und die innersten Schichten 14 sind zur Bildung eines versiegelten Systems miteinander verschweißt. Verschweißte Abschnitte des Olefinharzes, das die innersten Schichten bildet, werden jedoch spröde und es ist wahrscheinlich, dass Risse und kleine Löcher darin gebildet werden. Die Dicke der innersten Schicht wird um einen Wert vermindert, welcher der Dicke der Laschen 16 entspricht, wenn die innersten Schichten an die Laschen 16 geschweißt werden, um die Bildung kleiner Löcher zu vermeiden. Wenn die innerste Schicht aus einer einzelnen Schicht aus einem Olefinharz mit einem hohen Schmelzpunkt ausgebildet ist, um die Wärmebeständigkeit der innersten Schicht zu verstärken, müssen auf die innersten Schichten ein hoher Druck und Wärme bei einer hohen Temperatur für einen langen Zeitraum angewandt werden, um die innersten Schichten mittels Heißsiegeln aneinander zu schweißen. Ein solches Schweißverfahren verschlechtert die Eigenschaften des Lithiumbatteriemoduls 2 und verschlechtert die Funktion der Batterieverpackung dadurch, dass die Schrumpfung der anderen Komponentenschicht, wie z.B. der äußersten Schicht eines Polyesterharzes oder eines Nylonharzes, durch Wärme verursacht wird.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben Untersuchungen zur Lösung eines solchen Problems durchgeführt und gefunden, dass es zur Lösung eines solchen Problems nützlich ist, die innerste Schicht 14 in einer Mehrschichtstruktur zu bilden, die aus einer ersten Schicht 14a auf der Seite der Innenfläche der laminierten Struktur 10 und einer zweiten Schicht 14b auf der Seite der Außenfläche der laminierten Struktur 10 besteht. Insbesondere können die folgenden Mehrschichtstrukturen als die innerste Schicht verwendet werden.
    • (1) Folie aus einem Olefinharz oder einem Derivat eines Olefinharzes/ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinfolie
    • (2) Folie aus einem Olefinharz oder einem Derivat eines Olefinharzes/Folie aus einem Copolymer aus Ethylen und einem Acrylsäurederivat oder einem Copolymer aus Ethylen und einem Methacrylsäurederivat
    • (3) Folie aus einem Olefinharz oder einem Derivat eines Olefinharzes/Metallion-vernetztes Polyethylen- oder Metallion-vernetztes Polypropylen-Folie Bei den folgenden handelt es sich um repräsentative Olefinharze.
  • a) Polypropylenharze
    • 1) Homopolypropylen (Schmelzpunkt: 150°C oder mehr, Erweichungspunkt nach Vicat: 140°C oder mehr)
    • 2) Ethylen-Propylen-Copolymer (Terpolymer aus statistischem Propylen, Blockpropylen oder Guten-statistisches Propylen-Copolymer mit einem Schmelzpunkt von 110°C oder mehr und einem Erweichungspunkt nach Vicat von 100°C oder mehr)
  • b) Polyethylenharze
    • 1) Polyethylen mit niedriger Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte, Polyethylen mit hoher Dichte, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer, Ethylen-Propylen-Guten-Copolymer und Ethylen-α-Olefin-Copolymer, das durch Polymerisation unter Verwendung eines Single-Site-Katalysators erzeugt worden ist (Schmelzpunkt: 90°C oder mehr, Erweichungspunkt nach Vicat: 80°C).
  • Säuredenaturierte Polyolefinharze (Schmelzpunkt: 90°C oder mehr, Erweichungspunkt nach Vicat: 80°C).
    • a) Ethylen-Vinylacetat-Copolymere
    • b) Metallion-vernetztes Polyethylen, Metallion-vernetztes Polypropylen
    • c) ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefin, einschließlich ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylen, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolypropylen und ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpoly(methylpenten) und Derivate dieser Polymere
    • d) Copolymere von Ethylen oder Propylen, und Methacryisäurederivate oder Acrylsäurederivate, einschließlich Ethylen-Methyimethacrylat-Copolymere (EMMA), Ethylen-Ethylmethacrylat-Copolymere (EMA), Ethylen-Methylacrylat-Copolymere (EMAA), Ethylen- Ethylacrylat-Copolymere (EEA), Ethylen-Acrylat-Copolymere (EAA), Propylen-Ethylmethacrylat (PMA) und Propylen-Ethylacrylat (PAA).
  • Die folgenden Mehrschichtstrukturen können als die innerste Schicht 14 der Mehrschichtstruktur verwendet werden.
    • (1) Polyethylen mit niedriger Dichte oder lineares Polyethylen mit niedriger Dichte/Copolymer aus Ethylen und einem Methacrylsäurederivat oder einem Acrylsäurederivat
    • (2) Ethylen-Propylen-Copolymer/Copolymer aus Propylen und einem Methacrylsäurederivat oder einem Acrylsäurederivat
    • (3) Polyethylen mit niedriger Dichte oder lineares Polyethylen mit niedriger Dichte/Metall-vernetztes Polyethylen
    • (4) Ethylen-Propylen-Copolymer/Metall-vernetztes Propylen
    • (5) Statistisches Propylen/ungesättigte Carbonsäure-Pfropfhomopropylen
    • (6) Blockpropylen/ungesättigte Carbonsäure-Pfropfhomopropylen
    • (7) Homopropylen/ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches oder Pfropfpropylen
    • (8) Statistisches oder Blockpropylen/Homopropylen
    • (9) Ethylen-Propylen-Copolymer/Polyethylen/Ethylen-Propylen-Copolymer
    • (10) Ethylen-Propylen-Copolymer/Polyethylen/ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylen
    • (11) Homopropylen/statistisches Propylen
    • (12) Statistisches Polypropylen/Homopropylen/statistisches Propylen
    • (13) Statistisches Propylen/Blockpropylen/statistisches Propylen
    • (14) Statistisches Propylen/Buten-statistisches Propylen-Copolymer
    • (15) Homopropylen/Buten-statistisches Propylen-Copolymer
  • Es ist bevorzugt, dass die innerste Schicht 14 einen statischen Reibungskoeffizienten und einen kinetischen Reibungskoeffizienten von 0,5 oder weniger, vorzugsweise von 2,0 oder weniger aufweist, um die Prägeformbarkeit zu stabilisieren. Zur Bildung der innersten Schicht 14 mit einem solchen Reibungskoeffizienten ist es bevorzugt, dass das Material, das die innerste Schicht 14 bildet, 500 ppm oder mehr eines Fettsäureamidschmiermittels, wie z.B. Erucasäureamid, Stearinsäureamid oder Ölsäureamid, oder 1000 ppm oder mehr eines Silikonschmiermittels mit einem Molekulargewicht von 100000 oder mehr, wie z.B. Dimethylsilikon oder Methylphenylsilikon, oder 3 % oder mehr eines Silikonharzpulvers enthält.
  • Die Komponentenschichten der laminierten Struktur 10, d.h. der erfindungsgemäßen Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung, können mit einem Oberflächenaktivierungsverfahren verarbeitet werden, wie z.B. einem Koronaentladungsverfahren, einem Strahlverfahren, ei nem Oxidationsverfahren oder einem Ozonisierungsverfahren, um die zur Folienbildung, Lamination und Endproduktbildung (Prägen oder Taschenherstellung) erforderlichen Eigenschaften zu stabilisieren.
  • Die äußerste Schicht 11 und die Sperrschicht 12 der laminierten Struktur oder die äußerste Schicht 11, die Sperrschicht 12, die Zwischenschicht 13 und die innerste Schicht 14 können mit einem T-Düsen-Extrusionsbeschichtungsverfahren, einem Schlauchfolienextrusionsverfahren oder einem Koextrusionsverfahren gebildet und laminiert werden. Gegebenenfalls kann eine Sekundärfolie mit einem Beschichtungsverfahren, einem Verdampfungsverfahren, einem Ultravioletthärtungsverfahren oder einem Elektronenstrahlhärtungsverfahren gebildet werden. Die angrenzenden Schichten können mit einem trockenen Laminationsverfahren, einem Extrusionsbeschichtungsverfahren, einem Koextrusionslaminationsverfahren oder einem Wärmelaminationsverfahren aneinander gebunden werden. Die Schichten auf der äußeren Seite der Sperrschicht 12 können mit einem trockenen Laminationsverfahren unter Verwendung eines gewöhnlichen Haftmittels für eine trockene Lamination laminiert werden. Vorzugsweise werden zum Laminieren der Schichten auf die Innenseite der Sperrschicht 12 Haftmittel mit Zusammensetzungen verwendet, wie sie nachstehend beschrieben werden.
  • Wenn die laminierte Struktur zur Bildung einer Lithiumbatterieverpackung mit einem trockenen Laminationsverfahren gebildet wird, ist es möglich, dass die Schichten durch ein Polycarbonatlösungsmittel, das in dem Elektrolyten des Lithiumbatteriemoduls enthalten ist, getrennt werden und dass die Schicht, die an die Innenfläche der Sperrschicht 12 gebunden ist, durch die Fluorwasserstoffsäure, die durch die Wechselwirkung des Lithiumsalzes und Wasser erzeugt wird, getrennt wird. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben durch intensive Untersuchungen gefunden, dass die Trennung der Schichten und die Trennung der Schicht von der Oberfläche der Sperrschicht verhindert werden können und eine laminierte Struktur mit einer hervorragenden Wärmebeständigkeit durch Laminieren der Schichten auf die Innenseite der Sperrschicht 12 der laminierten Struktur 10 durch eine trockene Lamination unter Verwendung eines Haftmittels mit der folgenden Zusammensetzung gebildet werden kann.
  • Das Haftmittel ist ein Zweikomponentenhaftmittel, das mit einem Harz und einem Beschleuniger geliefert wird. Das Harz ist ein Mischharz aus einem Polyesterharz, das aus einer Säurekomponente, die mindestens zwei von Sebacinsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Octandisäure, Nonandisäure, Undecandisäure und Palmitinsäure enthält, und einer Alkoholkomponente besteht, die mindestens eines von Ethylenglykol, Hexandiol und Diethylenglykol enthält, und einem Epoxyharz des Bisphenol A-Typs. Der Beschleuniger enthält eine Polyisocyanatkomponente (TDI, MDI, IPDI, FDI oder ADI).
  • Wenn als Harz zum Extrusionsbeschichten oder zur Wärmelamination ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefin verwendet wird, werden die Haftfestigkeit und die chemische Unempfindlichkeit, d.h. die Beständigkeit gegen die schädlichen Effekte von Chemikalien, verbessert.
  • Wenn Schichten durch Extrusionsbeschichten laminiert werden, kann die Haftfestigkeit zwischen den Schichten durch ein die Haftfestigkeit verstärkendes Verfahren stabilisiert werden, bei dem die Bindungsoberfläche der Schicht, die an eine andere gebunden werden soll, mit einer etwa 1 μm dicken Folie aus jedweden von Polyesterharzen, Polyetherharzen, Urethanharzen, Polyether-Urethanharzen, Polyester-Urethanharzen, Isocyanatharzen, Polyolefinharzen, Polyethyleniminharzen, Cyanacrylatharzen, Organotitanverbindungen, Epoxyharzen, Imidharzen, Silikonharzen, Derivaten dieser Harze und Gemischen von einigen dieser Harze, beschichtet wird, oder durch ein Oberflächenaktivierungsverfahren, wie z.B. ein Ozonisierungsverfahren.
  • Die folgenden Verfahren sind drei repräsentative Verfahren zur Bildung der erfindungsgemäßen laminierten Struktur 10, die aus den drei Schichten besteht.
    • 1) Ein Verfahren, bei dem eine laminierte Struktur aus der äußersten Schicht 11 und der Sperrschicht 12 als eine erste Unterstruktur und die innerste Schicht 14 als zweite Unterstruktur separat gebildet werden und die erste und die zweite Unterstruktur durch eine Wärmelamination laminiert werden.
    • 2) Ein Verfahren, bei dem eine laminierte Struktur aus der äußersten Schicht 11 und der Sperrschicht 12 als eine erste Unterstruktur und die innerste Schicht 14 als zweite Unterstruktur separat gebildet werden und die erste und die zweite Unterstruktur durch Extrusionsbeschichten (oder Koextrusionslamination) laminiert werden. Gegebenenfalls wird die laminierte Struktur einem Wärmelaminationsverfahren unterzogen.
    • (3) Ein Verfahren, bei dem die äußerste Schicht 11, die Sperrschicht 12 und die innerste Schicht 14 durch trockenes Laminieren gebildet werden.
  • Die folgenden Verfahren sind drei repräsentative Verfahren zur Bildung der erfindungsgemäßen laminierten Struktur 10, die aus den vier Schichten besteht.
    • 1) Ein Verfahren, bei dem eine laminierte Struktur aus der äußersten Schicht 11 und der Sperrschicht 12 als eine erste Unterstruktur und eine laminierte Struktur aus der Zwischenschicht 13 und der innersten Schicht 14 als zweite Unterstruktur separat gebildet werden und die erste und die zweite Unterstruktur durch eine Wärmelamination laminiert werden.
    • 2) Ein Verfahren, bei dem eine laminierte Struktur aus der äußersten Schicht 11 und der Sperrschicht 12 als eine erste Unterstruktur und eine laminierte Struktur aus einem Teil der Zwischenschicht 13 und der innersten Schicht 14 oder nur die innerste Schicht 14 als zweite Unterstruktur separat gebildet werden und die erste und die zweite Unterstruktur durch Extrudieren der Zwischenschicht 13 zum Extrusionsbeschichten (oder zur Koextrusionslamination) laminiert werden. Gegebenenfalls wird die laminierte Struktur einem Wärmelaminationsverfahren unterzogen.
    • (3) Ein Verfahren, bei dem die äußerste Schicht 11, die Sperrschicht 12, die Zwischenschicht 13 und die innerste Schicht 14 durch trockenes Laminieren gebildet werden.
  • Die Zwischenschicht 13 kann mit einem Dünnfilm beschichtet werden, der für Gase, Flüssigkeiten und Ionen undurchlässig ist, um das Durchdringen der Komponenten des Elektrolyten durch die Sperrschicht 12 zu verhindern und eine stabile Haftfestigkeit sicherzustellen. Der Dünnfilm kann ein Metalldünnfilm, wie z.B. ein Aluminiumfilm, oder ein Metalloxidfilm, wie z.B. ein Aluminiumoxid- oder Zinnoxidfilm, der durch ein Sputterverfahren, ein chemisches Dampfabscheidungsverfahren oder ein physikalisches Dampfabscheidungsverfahren gebildet wird, oder ein Harzfilm sein, wie z.B. ein Vinylidenchloridfilm, der durch ein Beschichtungsverfahren gebildet wird.
  • Beispiele
  • Laminierte Strukturen in Beispielen für die erfindungsgemäße laminierte Struktur 10 als laminierte Struktur für eine Lithiumbatterieverpackung wurden hergestellt und Taschen und geprägte Batterieverpackungen zum Verpacken eines Lithiumbatteriemoduls wurden aus den laminierten Strukturen gebildet. Die Qualität und die Leistung der laminierten Strukturen, die Taschen und die geprägten Batterieverpackungen wurden bewertet.
  • In der folgenden Beschreibung werden Materialien der Folien und die Verfahren durch die folgenden Symbole dargestellt (Akronyme, Anfangsbuchstaben und Abkürzungen).
  • Symbole
    • PET: Polyesterfolie, CPET: Copolyesterfolie, OPET: Ausgerichtete Polyesterfolie, ON: Ausgerichtete Polyamid(Nylon)-Folie, NY: Polyamid(Nylon)-Folie, P-EP: Epoxyschutzschicht, AL: Aluminiumfolie, COPET: Ausgerichtete Copolyesterfolie, PC: Chromphosphatfilm, 3C: Dreiwertiger Chromfilm, PZ: Zinkphosphatfilm, PCa: Kalziumphosphatfilm, PUD: Polyester-Urethan-Haftfolie, PED: Polyether-Urethan-Haftfolie, PAD: ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftfolie, PFAD: ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylen-Haftfolie, TL: Wärmelamination, DL: trockene Lamination, EC: Extrusionslamination, ANC: Haftvermittlerbeschichtung, EP: Epoxyharzfilm, FN: Phenolharzfilm, MR: Melaminharzfilm, AC: Acrylharzfilm, PPA: ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Folie (ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolypropylen-Folie), PEA: ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylen-Folie, EAM: Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie, PH: Homopolypropylenfolie, PR: statistische Polypropylenfolie, PP: Polypropylenfolie, BR: Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie, PE: Polyethylenfolie, HD: Folie aus Polyethylen mit hoher Dichte, LD: Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte, MD: Folie aus Polyethylen mit mittlerer Dichte, AD: säuremodifiziertes ungesättigtes Polyolefin-Folie, PMa: ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpoly(methylpenten)folie, TPX: Poly(methylpenten)folie.
  • Falls nichts anderes angegeben ist, wurde bei dem trockenen Laminationsverfahren ein Polyester-Urethan-Haftmittel zur Lamination verwendet.
  • Bewertung
  • Taschen und geprägte Batterieverpackungen wurden hergestellt und die Fähigkeiten der Taschen und geprägten Batterieverpackungen wurden bezüglich der folgenden Eigenschaften bewertet.
  • 1. Elektrolytwiderstand
  • Ein nachgeahmter Elektrolyt wurde in eine Testprobe gegossen und die Testprobe wurde versiegelt. Der Zustand der Haftung zwischen der Sperrschicht 12 und der innersten Schicht 14 oder zwischen der Sperrschicht 12 und der Zwischenschicht 13 wurde nach dem Lagern der Testprobe bei 60°C für dreißig Tage untersucht.
  • 2. Feuchtigkeitsundurchlässigkeit
  • Der Feuchtigkeitsgehalt einer Testprobe wurde nach dem Lagern der Testprobe in einer Umgebung von 40°C und 90 % relativer Feuchtigkeit für dreißig Tage gemessen. Der Feuchtigkeitsgehalt muss 300 ppm oder weniger betragen.
  • 3. Änderung der Ablösefestigkeit der innersten Schicht
  • Die Ablösefestigkeit der innersten Schicht wurde nach dem Lagern der Testprobe in einer Umgebung von -40°C für 30 Tage und Stehenlassen der Testprobe bei Raumtemperatur (23°C) für eine Stunde gemessen. Die Ablösefestigkeit muss 9,8 N/15 mm (1 kgf/15 mm) oder mehr betragen.
  • 4. Kurzschlussverhinderungsvermögen
  • Die mit den Laschen 16 bedeckten Anschlüsse 3 wurden sandwichartig zwischen den innersten Schichten 14 angeordnet und Abschnitte der innersten Schichten 14, welche die Abschnitte der mit den Laschen 16 bedeckten Anschlüsse halten, wurden durch Anwenden von Wärme von 190°C und eines Drucks von 0,3 MPa für 3,5 s heißgesiegelt.
    • (1) In der äußersten Schicht 11 dürfen keinerlei kleine Löcher ausgebildet sein und die äußerste Schicht 11 darf nicht von der Sperrschicht 12 getrennt sein.
    • (2) Die Sperrschicht 12 darf nicht mit den Anschlüssen 3 und den Laschen 16 in Kontakt sein.
  • 5. Formbarkeit der geprägten Verpackung
  • Behälter mit einer Tiefe von 1 mm wurden durch Kaltpressen unter Verwendung eines männlichen Formwerkzeugs und eines weiblichen Formwerkzeugs gebildet. Der Abstand zwischen dem männlichen und dem weiblichen Formwerkzeug betrug 1 mm. 100 Probebehälter wurden bezüglich kleiner Löcher untersucht.
  • Der nachgeahmte Elektrolyt wurde durch Zusetzen von 1 M Lithiumphosphathexafluorid (LiPFe) zu einem Gemisch von 1 Gew.-% Ethylencarbonat, 1 Gew.-% Diethylcarbonat und 1 Gew.-% Dimethylcarbonat hergestellt.
    • Heißsiegelbedingungen: 190°C, 0,3 MPa, 3,5 s
    • Taschen
    • Typ: Vierseitensiegeltyp
    • Größe: 40 mm × 60 mm (Breite des versiegelten Teils: 5 mm)
    • Laminationsreihenfolge: nicht auf diejenige der Beispiele beschränkt
  • Darstellung einer laminierten Struktur
  • In der folgenden Darstellung laminierter Strukturen befinden sich äußere Schichten näher am linken Ende und innere Schichten näher am rechten Ende (dem Ende der Seite des Lithiumbatteriemoduls).
  • Probenbatterieverpackungsmaterialien für Taschen
  • Beispiel 1
  • Eine 12 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie (äußerste Schicht 11) und eine 20 μm dicke Aluminiumfolie (Sperrschicht 12), die mit einem dreiwertigen Chromfilm (säurebeständiger Film) beschichtet worden ist, wurden durch eine trockene Lamination laminiert. Eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie (Zwischenschicht 13) wurde durch eine trockene Lamination an die mit dem dreiwertigen Chromfilm beschichtete Aluminiumfolie laminiert. Eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie (innerste Schicht 14) wurde durch eine trockene Lamination an die ausgerichtete Polyesterfolie laminiert, um eine laminierte Struktur für eine Verpackung des Beispiels 1 zu vervollständigen. Die laminierte Struktur für eine Verpackung des Beispiels 1 wird dargestellt durch:
    OPET12/PUD/AL20/3C/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Die Zahlen bei einem Symbol, das für eine Schicht der laminierten Struktur steht, gibt die Dicke (μm) der Schicht an, das Symbol // steht für eine Koextrusion und das Symbol + steht für ein Mischen.
  • Beispiel 2
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung wurde durch Laminieren der Komponentenschichten mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die Komponentenschichten der laminierten Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 1 gebildet worden sind. Die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 2 weist einen Aufbau auf, der demjenigen des Beispiels 1 entspricht, mit der Ausnahme, dass eine 15 μm dicke ausgerichtete Polyamidfolie, eine 15 μm dicke Aluminiumfolie und eine 10 μm dicke Homopropylenfolie als die äußerste Schicht 11, die Sperrschicht 12 bzw. die Zwischenschicht 13 verwendet wurden.
    ON15/PUD/AL15/3C/PH10/PUD/PPA70
  • Beispiel 3
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 3 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 1 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 25 μm dicke Aluminiumfolie als Sperrschicht 12 verwendet, eine Acrylharzfolie als Schutzschicht 15 wurde auf einer Oberfläche der Aluminiumfolie auf der Seite der innersten Schicht 14 durch eine trockene Lamination laminiert und eine koextrudierte Folie aus statistischem Propylen, Homopropylen und statistischem Propylen wurde als die innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/AL25/3C/AC5/PUD/OPET6/PUD/PR5//PH30//PR10
  • Beispiel 4
  • Eine 12 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie und eine 15 μm dicke ausgerichtete Polyamidfolie wurden mittels trockener Lamination aneinander gebunden, um eine äußerste Schicht 11 zu bilden, eine 20 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm, d.h. einem säurebeständigen Film, beschichtet war, wurde mit einem Polyester-Polyurethan-Haftmittel mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyamidfolie gebunden, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als Zwischenschicht 13 wurde durch eine trockene Lamination an die mit dem säurebeständigen Film beschichtete Aluminiumfolie gebunden, und eine 60 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde an die Zwischenschicht gebunden.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL20/3C/PUD/OPET6/PUD/PPA60
  • Beispiel 5
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 5 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 4 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 25 μm dicke Aluminiumfolie als Sperrschicht 12 verwendet, ein Chromphosphatfilm wurde als säurebeständiger Film verwendet und eine innerste Schicht 14 wurde in einer Dicke von 40 μm gebildet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PC/PUD/OPET6/PUD/PPA40
  • Beispiel 6
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 6 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 5 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Zinkphosphatfilm als säurebeständiger Film verwendet und ein 50 μm dicker PPA-Film wurde als innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 7
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 6 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Kalziumphosphatfilm als säurebeständiger Film verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PCa/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 8
  • Eine 12 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie und eine 15 μm dicke ausgerichtete Polyamidfolie wurden mittels trockener Lamination aneinander gebunden, um eine äußerste Schicht 11 zu bilden, eine 20 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyamidfolie gebunden, ein 5 μm dicker Epoxyharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf einer Oberfläche der Aluminiumfolie auf der Seite einer innersten Schicht 14 gebildet, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als Zwischenschicht 13 wurde durch eine trockene Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert, und ein 50 μm dickes ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen wurde durch trockene Lamination an die Zwischenschicht 13 gebunden.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/EP5/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 9
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 9 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 3 μm dicker Phenolharzfilm verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/FN3/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 10
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 10 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Polyether-Urethan-Haftmittel zum aneinander Binden einer äußersten Schicht 11 und einer Aluminiumfolie verwendet und ein 4 μm dicker Melaminharzfilm wurde als Schutzschicht 15 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PED/AL25/3C/MR4/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 11
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 11 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 10 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 10 μm dicker Polyesterharzfilm verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/EC/AC5/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 12
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 5 μm dicker Acrylharzfilm verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC5/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 13
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 13 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 gebildet worden ist, jedoch wurde zum Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie durch trockene Lamination ein Polyether-Urethan-Haftmittel verwendet und als Schutzschicht 15 wurde eine 4 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-statistisches Propylen-Folie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/PPA4/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 14
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 14 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 eine 4 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Folie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/PEA4/PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 15
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 15 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 gebildet worden ist, jedoch wurde zum Laminieren einer äußersten Schicht 11 und einer Sperrschicht 12 ein Polyether-Urethan-Haftmittel verwendet und als innerste Schicht 14 wurde eine 70 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Folie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PED/AL25/3C/AC5/PUD/OPET6/PUD/PEA70
  • Beispiel 16
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 eine 50 μm dicke Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC5/PUD/OPET6/PUD/EAM50
  • Beispiel 17
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 17 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 eine 30 μm dicke Homopropylenfolie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC3/PUD/OPET6/PUD/PH30
  • Beispiel 18
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 18 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 eine 40 μm dicke statistisches Propylen-Folie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC3/PUD/OPET6/PUD/PR40
  • Beispiel 19
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 19 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 eine 90 μm dicke Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC1/PUD/OPET6/PUD/BR90
  • Beispiel 20
  • Eine 12 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie und eine 15 μm dicke Polyamidfolie wurden durch eine trockene Lamination laminiert, um eine äußerste Schicht 11 zu bilden, und eine 20 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm (säurebeständigen Film) beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination auf die ausgerichtete Polyamidfolie laminiert. Ein 2 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht wurde an den dreiwertigen Chromfilm laminiert und eine 60 μm dicke statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde durch eine Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylens als Haftmittel an den Acrylharzfilm laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC2/PUD/OPET6/TL=PAD/PR60
  • Beispiel 21
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 21 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurden eine äußerste Schicht 11 und eine Sperrschicht 12 mittels trockener Lamination unter Verwendung eines Polyether-Urethan-Haftmittels laminiert, eine 5 μm dicke Epoxyharzschicht wurde als Schutzschicht 15 verwendet, ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylen wurde auf die Schutzschicht 15 aufgebracht und als innerste Schicht 14 wurde eine 50 μm dicke Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PED/AL25/3C/EP5/TL=PFAD/EAM50
  • Beispiel 22
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 22 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 5 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie als Schutzschicht 15 verwendet und eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie wurde als die innerste Schicht 15 verwendet und mittels trockener Lamination direkt auf die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/PPA5/TL/PPA50
  • Beispiel 23
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 23 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Zinkphosphatfilm als säurebeständiger Film verwendet, ein 2 μm dicker Phenolharzfilm wurde als Schutzschicht 15 verwendet und eine 70 μm dicke Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie wurde als innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/FN2/TL=PAD/BR70
  • Beispiel 24
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 24 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Zinkphosphatfilm als säurebeständiger Film verwendet und ein 6 μm dicker Film aus einem Gemisch von fünf Teilen eines Epoxyharzes und einem Teil eines Melaminharzes wurde als Schutzschicht 15 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/EP+MR/TL=PAD/PPA50
  • Beispiel 25
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 25 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurden eine äußerste Schicht 11 und eine Sperrschicht 12 mittels trockener Lamination unter Verwendung eines Polyether-Urethan-Haftmittels laminiert, ein 4 μm dicker Acrylharzfilm wurde als Schutzschicht 15 verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 40 μm dicken Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie gebildet, und die Homopropylenfolie wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PED/AL25/3C/AC4/PUD/OPET6/PUD/PH40//PR10
  • Beispiel 26
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 26 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 4 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 25 μm dicken ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie gebildet, und die Homopropylenfolie wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC4/PUD/OPET6/PUD/PH30//PPA25
  • Beispiel 27
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 27 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 4 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 40 μm dicken Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie gebildet, und die Homopropylenfolie wurde mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Haftmittels an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC4/TL=PAD/PH40//PR10
  • Beispiel 28
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 28 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie und einer 20 μm dicken Homopropylenfolie gebildet, und die 5 μm dicke Homopropylenfolie wurde unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Haftmittels an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PPA6/TL=PAD/PR5//PH30/PR10
  • Beispiel 29
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 29 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 28 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 eine 3 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylenfolie verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 15 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte und einer 50 μm dicken Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie gebildet, und die Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte wurde an die Schutzschicht laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PEA3/TL=PAD/LD15//EAM50
  • Beispiel 30
  • Eine äußerste Schicht 11 wurde durch Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie durch trockene Lamination unter Verwendung eines Polyether-Urethan-Haftmittels gebildet, eine 25 μm dicke Aluminiumfolie wurde mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet, die Aluminiumfolie wurde mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyamidfolie der äußersten Schicht 11 laminiert, eine 4 μm dicke Phenolharzfolie wurde als Schutzschicht 15 auf der Oberfläche des dreiwertigen Chromfilms gebildet, ein 10 μm dicker Film aus Polyethylen mit hoher Dichte wurde als Zwischenschicht 13 mittels trockener Lamination an den Phenolharzfilm laminiert und ein 70 μm dicker Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfilm wurde mittels Wärmelamination an den Film aus Polyethylen mit hoher Dichte laminiert.
    OPET12/PED/ON15/PUD/AL25/3C/FN4/TL=PFAD/HD10/TL/EAM70
  • Beispiel 31
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 31 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde eine äußerste Schicht 11 durch Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie mittels trockener Lamination unter Verwendung eines Polyes ter-Urethan-Haftmittels gebildet, ein 4 μm dicker Acrylharzfilm wurde als Schutzschicht 15 verwendet, ein 15 μm dicker Homopropylenfilm wurde als Zwischenschicht 13 verwendet und ein 50 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC4/TL=PAD/PH15/TL/PPA50
  • Beispiel 32
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 32 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 31 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 3 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 verwendet, ein 6 μm dicker Homopropylenfilm wurde als Zwischenschicht 13 verwendet und ein 50 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/AC3/TL=PAD/PH6/TL=PAD/PA50
  • Beispiel 33
  • Eine 12 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie und eine 15 μm dicke ausgerichtete Polyamidfolie wurden durch trockene Lamination unter Verwendung eines Polyether-Urethan-Haftmittels zur Bildung einer äußersten Schicht 11 laminiert, eine 25 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyamidfolie der äußersten Schicht 11 laminiert, der dreiwertige Chromfilm wurde mit einem 4 μm dicken Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 beschichtet, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als Zwischenschicht 13 wurde durch trockene Lamination an den Acrylharzfilm laminiert, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 40 μm dicken statistisches Propylen-Folie und einer 20 μm dicken Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie gebildet und die statistisches Propylen-Folie der innersten Schicht wurde an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    OPET12/PED/ON15/PUD/AL25/3C/AC4/PUD/OPET6/PUD/PR40//BR20
  • Beispiel 34
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 34 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 33 gebildet worden ist, jedoch wurde ein Polyester-Urethan- Haftmittel zum Laminieren einer 12 μm dicken Polyesterfolie und einer 15 μm dicken Polyamidfolie durch Lamination zur Bildung einer äußersten Schicht verwendet, eine Folie, die durch Koextrusion einer statistisches Propylen-Folie und einer Buten-Homopropylen-Copolymerfolie gebildet worden ist, wurde als innerste Schicht 14 verwendet und die statistisches Propylen-Folie der innersten Schicht 14 wurde an eine Zwischenschicht 13 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/AC4/PUD/OPET6/PUD/PR10//PH20//BR20
  • Beispiel 35
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 35 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 34 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 5 μm dicker Epoxyharzfilm als Schutzschicht 15 verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 15 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte und einer 50 μm dicken Ethylen-Methylacrylat-Folie gebildet und die Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte wurde an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/3C/EP5/PUD/OPET6/PUD/LD15//EAM50
  • Beispiel 36
  • Eine äußerste Schicht 11 wurde durch Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie mittels trockener Lamination unter Verwendung eines Polyether-Polyurethan-Haftmittels gebildet, eine 25 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigem Chromfilm als ein säurebeständiger Film beschichtet war, wurde an die ausgerichtete Nylonfolie der äußersten Schicht 11 laminiert und ein 2 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet. Eine 20 μm dicke Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte als erste Zwischenschicht, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als zweite Zwischenschicht und eine 50 μm dicke statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht wurden aufeinander folgend mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET12/PED/ON15/PUD/AL25/3C/AC2/PUD/LD20/PUD/OPET6/PUD/PR50
  • Beispiel 37
  • Eine äußerste Schicht 11 wurde durch Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken Polyamidfolie mittels trockener Lamination gebildet, eine 25 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem Zinkphosphatfilm als ein säurebeständiger Film beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyamidfolie laminiert, ein 3 μm dicker Polyesterfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem Zinkphosphatfilm gebildet, eine 15 μm dicke statistisches Propylen-Folie als zweite Zwischenschicht 13b wurde auf die Schutzschicht 15 unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Haftmittels laminiert, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als erste Zwischenschicht 13a wurde an die Schutzschicht 15 mit einem ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Haftmittel laminiert, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als erste Zwischenschicht 13a, die mit einem Polyester-Urethan-Haftmittel als Haftvermittlerbeschichtung beschichtet war, wurde mittels Wärmelamination an die zweite Zwischenschicht 13b laminiert, und eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde mittels trockener Lamination an die erste Zwischenschicht 13a laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PET3/TL=PAD/PR15/ANC=PUD/OPET6/PUD/PPA50
  • Beispiel 38
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 38 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 37 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 3 μm dicker Polyesterfilm als Schutzschicht 15 verwendet, eine 10 μm dicker statistisches Propylen-Film wurde als zweite Zwischenschicht 13b verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 25 μm dicken ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie gebildet und die 30 μm dicke Homopropylenfolie wurde mittels trockener Lamination an eine erste Zwischenschicht 13a laminiert.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PET3/TL=PAD/PR10/ANC=PUD/OPET6/PUD/PH30//PPA25
  • Beispiel 39
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 39 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 38 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 3 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 verwendet, eine innerste Schicht 14 wurde durch die Koextrusion einer 10 μm dicken statistisches Propylenfolie, einer 20 μm dicken Homopropylenfolie und einer 20 μm dicken Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie gebildet und die 10 μm dicke statistisches Propylen-Folie wurde an eine erste Zwischenschicht 13a gebunden.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/AC3/TL=PAD/PR10/ANC=PUD/OPET6/PUD/PR10/PH2O//BR20
  • Beispiel 40
  • Eine äußerste Schicht 11 wurde durch Laminieren einer 12 μm dicken ausgerichteten Polyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie mittels trockener Lamination gebildet, eine 25 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigem Chromfilm als ein säurebeständiger Film beschichtet war, wurde an die ausgerichtete Polyamidfolie mittels trockener Lamination laminiert, ein 4 μm dicker Acrylharzfilm wurde als Schutzschicht 15 auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, eine Zwischenschicht 13 wurde durch Koextrusion einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie, einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie gebildet, die statistisches Propylen-Folie der Zwischenschicht 13 wurde unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Haftmittels an die Schutzschicht 15 laminiert, und ein 20 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 mittels Wärmelamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    OPET12/PED/ON15/PUD/AL25/3C/Polyacrylat4/TL=PAD/PR5//PH30//PR5/TL=PPA50
  • Beispiel 41
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 41 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 40 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet, ein 5 μm dicker Polyesterfilm wurde als Schutzschicht verwendet, eine Zwischenschicht 13 wurde durch die Koextrusion einer 5 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte, einer 30 μm dicken Folie aus Polyethylen mit hoher Dichte und einer 5 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte gebildet, die Zwischenschicht 13 wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert und eine 20 μm dicke Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie wurde als innerste Schicht 14 verwendet.
    OPET12/PUD/ON15/PUD/AL25/PZ/PET5/PUD/LD5//HD30//LD5/TL/EAM20 Leistungseigenschaften von Taschen Taschen wurden durch Bearbeiten der laminierten Verpackungsstrukturen der Beispiele 1 bis 41 hergestellt. Die Leistungseigenschaften aller Taschen waren zufrieden stellend.
    • 1. Elektrolytbeständigkeit: Nicht delaminiert
    • 2. Feuchtigkeitsundurchlässigkeit: 300 ppm oder weniger
    • 3. Ablösefestigkeit: 9,8 N/15 mm oder mehr (-40°C) 9,8 N/15 mm oder mehr (120°C)
    • 4. Vermögen zum Verhindern eines Kurzschlusses
  • Die äußersten Schichten und die entsprechenden Sperrschichten waren nicht delaminiert.
  • In keiner der äußersten Schichten waren kleine Löcher ausgebildet.
  • Keine der Sperrschichten war in direktem Kontakt mit den Anschlüssen.
  • Geprägte Verpackungen
    • Form: Rechteckige Mulde mit Rand
    • Gesamtabmessungen: 42 mm × 58 mm × 3,1 mm (Breite des versiegelten Teils: 5 mm)
    • Abmessungen des geprägten Teils: 30 mm × 45 mm × 3,1 mm (Neigung der Seitenwände: 5°)
    • Anmerkung: Eine Zahl in [ ] ist der Koeffizient μ der kinetischen Reibung der innersten Schicht.
  • Probenbatterieverpackungsmaterialien für geprägte Verpackungen
  • In der folgenden Darstellung laminierter Strukturen befinden sich äußere Schichten näher an dem linken Ende und innere Schichten näher an dem rechten Ende (dem Ende der Seite des Lithiumbatteriemoduls).
  • Probenbatterieverpackungsmaterialien für geprägte Verpackungen
  • Beispiel 1
  • Eine äußerste Schicht 11 wurde durch Laminieren einer 16 μm dicken ausgerichteten Copolyesterfolie und einer 15 μm dicken ausgerichteten Polyamidfolie durch trockene Lamination unter Verwendung eines Polyester-Urethan-Haftmittels gebildet, eine 50 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurde durch trockene Lamination so an die ausgerichtete Polyamidfolie laminiert, dass der dreiwertige Chromfilm an die ausgerichtete Polyamidfolie angrenzte, und eine 16 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie wurde durch trockene Lamination an den dreiwertigen Chromfilm laminiert und ein 30 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 mittels trockener Lamination an die ausgerichtete Polyesterfolie laminiert.
    OPET16/PUD/ON15/PUD/AL(#1)50/3C/PUD/OPET16/PUD/PPA30 [0,29]
    • Anmerkung: AL(#1) steht für eine Aluminiumfolie, die 1,0 % Eisen, 0,10 % Silizium und 0,01 % Mangan enthält.
  • Beispiel 2
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 10 μm dicker Homopropylenfilm als Zwischenschicht 13 wurde an den dreiwertigen Chromfilm durch trockene Lamination laminiert und ein 30 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 mittels trockener Lamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#1)50/EC/PUD/PH10/PUD/PPA30 [0,25]
  • Beispiel 3
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, und ein 30 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht 14 an den dreiwertigen Chromfilm laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#1)50/3C/PUD/PPA30 [0,28]
  • Beispiel 4
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 4 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 3 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#1)40/3C/PUD/PPA30 [0,2]
  • Beispiel 5
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 5 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 3 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 80 μm dicke Aluminiumfolie verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#1)80/3C/PUD/PPA30 [0,2]
  • Beispiel 6
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie und eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem 2 μm dicken dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 2 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, und eine 50 μm dicke statistisches Propylen-Folie 15 wurde als innerste Schicht 14 an die Schutzschicht 15 mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polyethylen-Haftmittels laminiert.
    • Anmerkung: AL(#2) steht für eine Aluminiumfolie, die 1,2 % Eisen, 0,15 % Silizium und 0,002 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#2)40/3C/AC2TTL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 7
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 6 gebildet worden ist, jedoch wurde ein 1 μm dicker dreiwertiger Chromfilm als Schutzschicht 15 verwendet und es wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#3) dargestellt wird, verwendet.
    • Anmerkung: AL(#3) steht für eine Aluminiumfolie, die 1,5 % Eisen, 0,09 % Silizium und 0,5 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#3)40/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 8
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 8 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#4) dargestellt wird, verwendet.
    • Anmerkung: AL(#4) steht für eine Aluminiumfolie, die 1,5 % Eisen, 0,15 % Silizium und 0,5 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#4)40/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 9
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 9 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 6 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#5) dargestellt wird, verwendet.
    • Anmerkung: AL(#5) steht für eine Aluminiumfolie, die 0,8 % Eisen, 0,1 % Silizium und 0,01 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#5)40/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 10
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 10 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#6) dargestellt wird, verwendet.
    • Anmerkung: AL(#6) steht für eine Aluminiumfolie, die 0,5 % Eisen, 0,2 % Silizium und 1,1 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#6)40/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 11
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 11 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 40 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#7) dargestellt wird, verwendet.
    • Anmerkung: AL(#7) steht für eine Aluminiumfolie, die 6,0 % Eisen, 1,15 % Silizium und 0,1 % Mangan enthält.
    • OPET16/PUD/AL(#7)40/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 12
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 12 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 7 gebildet worden ist, jedoch wurde eine 50 μm dicke Aluminiumfolie, die durch AL(#3) dargestellt wird, verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC2/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 13
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie, die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden durch eine trockene Lamination laminiert und eine 40 μm dicke statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde mittels trockener Lamination an den dreiwertigen Chromfilm laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/PC/PUD/PR40 [0,2]
  • Beispiel 14
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 14 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 13 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/PUD/PR40 [0,2]
  • Beispiel 15
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 15 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 13 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Kalziumphosphatfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/PCa/PUD/PR40 [0,2]
  • Beispiel 16
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (#3), die mit einem 2 μm dicken dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden durch eine trockene Lamination laminiert, ein 5 μm dicker Epoxyharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet und eine 30 μm dicke statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/EP5/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 17
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 17 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 3 μm dicker Phenolharzfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/FN3/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 18
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 18 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 4 μm dicker Melaminharzfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/MR4/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 19
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 19 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterie verpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 10 μm dicker Polyesterfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PET10/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 20
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 20 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 5 μm dicker Acrylharzfilm verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 21
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 21 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 4 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Film verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PPA4/PUD/PPA30 [0,2]
  • Beispiel 22
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 22 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 16 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 4 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Film verwendet.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PEA4/PUD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 23
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie AL(#3), die mit einem 2 μm dicken dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden durch eine trockene Lamination laminiert, ein 5 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, ein 16 μm dicker Polyesterfilm als Zwischenschicht 13 wurde mittels trockener Lamination auf die Schutzschicht 15 laminiert und ein 40 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf- statistisches Propylen-Film als innerste Schicht 14 wurde mittels trockener Lamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/COPET16/PUD/PPA40 [0,2]
  • Beispiel 24
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 24 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 23 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 ein 30 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Film verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/COPET16/PUD/PEA30 [0,25]
  • Beispiel 25
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 25 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 23 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 ein 50 μm dicker Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer-Film verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/COPET16/PUD/EAM50 [0,3]
  • Beispiel 26
  • Eine 10 μm dicke Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte als zweite Zwischenschicht 13b wurde durch Extrusionsbeschichten an einen 2 μm dicken Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 angebracht, eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert, eine 16 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie, die mit einem Polyester-Urethan-Haftmittel als Haftvermittlerbeschichtung beschichtet war, wurde als erste Zwischenschicht 13a an die zweite Zwischenschicht 13b laminiert und ein 50 μm dicker statistisches Propylen-Film wurde als innerste Schicht mittels trockener Lamination laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC2/PUD/LD10/ANC=PUD/COPET16/PCD/PR50 [0,4]
  • Beispiel 27
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 27 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 23 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 3 μm dicker Acrylharzfilm verwendet und als innerste Schicht 14 wurde ein 30 μm dicker Homopropylenfilm verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC3/PUD/COPET16/PUD/PH30 [0,13]
  • Beispiel 28
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 28 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 27 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 ein 40 μm dicker statistisches Propylen-Film verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC3/PUD/COPET16/PUD/PR40 [0,1]
  • Beispiel 29
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 29 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 27 gebildet worden ist, jedoch wurde als innerste Schicht 14 ein 90 μm dicker Buten-statistisches Propylen-Copolymerfilm verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/COPET16/PUD/BR90 [0,5]
  • Beispiel 30
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 40 μm dicke Aluminiumfolie AL(#3), die mit einem dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurden durch eine trockene Lamination laminiert, ein 2 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, und eine 30 μm dicke statistisches Propylen-Folie als innerste Schicht 14 wurde mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftmittels auf die Schutzschicht 15 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC2/PUD/TL=PAD/PR30 [0,2]
  • Beispiel 31
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 31 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 5 μm dicker Epoxyharzfilm verwendet, ein 50 μm dicker Ethylen-Methylmethacrylat- Copolymerfilm wurde als innerste Schicht 14 verwendet und ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen wurde als Haftmittel für die Wärmelamination verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/EP5/TL=PFAD/EAM50 [0,2]
  • Beispiel 32
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 40 μm dicke Aluminiumfolie AL(#3), die mit einem dreiwertigen Chromfilm beschichtet war, wurden durch eine trockene Lamination laminiert, ein 4 μm dicker Phenolharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, ein 10 μm dicker Film aus einem Polyethylen mit hoher Dichte als Zwischenschicht 13 wurde mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftmittels an die Schutzschicht 15 laminiert und ein 70 μm dicker Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfilm als innerste Schicht 14 wurde mittels Wärmelamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/FN4/TL=PFAD/HD10/TL=PFAD/EAM70 [0,1]
  • Beispiel 33
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 33 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 32 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 4 μm dicker Phenolharzfilm verwendet, ein 15 μm dicker Homopropylenfilm wurde als Zwischenschicht 13 verwendet, die Schutzschicht 15 und die Zwischenschicht 13 wurden mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Haftmittels laminiert, und als innerste Schicht 14 wurde eine 30 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Folie verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/FN4/TL=PEAD/PH10/TL=PFAD/PPA30 [0,2]
  • Beispiel 34
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 34 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 eine 5 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Folie verwendet, eine 30 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Folie wurde als die innerste Schicht 14 verwendet und die Schutzschicht 15 und die innerste Schicht 14 wurden mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylens laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PPA5/TL=PFAD/PPA30 [0,5]
  • Beispiel 35
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 35 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwende, als Schutzschicht 15 wurde ein 2 μm dicker Phenolharzfilm verwendet, und als die innerste Schicht 14 wurde ein 70 μm dicker Buten-statistisches Propylen-Copolymerfilm verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/FN2/TL=PAD/BR70 [0,6]
  • Beispiel 36
  • Eine 10 μm dicke Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte als zweite Zwischenschicht 13b wurde durch Extrusionsbeschichten an einen 3 μm dicken Polyesterfilm als Schutzschicht 15 angebracht, eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem Zinkphosphatfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurde mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie, die mit einem Polyester-Urethan-Haftmittel als Haftvermittlerbeschichtung beschichtet war, wurde als erste Zwischenschicht 13a an die zweite Zwischenschicht 13b laminiert und eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-statistisches Propylen-Folie wurde als innerste Schicht 14 mittels trockener Lamination laminiert.
    OPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/PET3/TL=PAD/PR10/ANC=PUD/COPET16/PUD/PPA50 [0,2]
  • Beispiel 37
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 37 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet, als Schutzschicht 15 wurde ein 6 μm dicker Mischharzfilm aus einem Epoxyharz und einem Melaminharz (Mischungsverhältnis: 5:1) verwendet, und als die innerste Schicht 14 wurde eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-statistisches Polypropylen-Folie verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/EP+MR/TL=PAD/PPA50 [0,15]
  • Beispiel 38
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 38 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 33 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet, als Schutzschicht 15 wurde ein 3 μm dicker Acrylharzfilm verwendet, ein 10 μm dicker Homopropylenfilm wurde als Zwischenschicht 13 verwendet und als die innerste Schicht 14 wurde eine 50 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-statistisches Polypropylen-Folie verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/AC3/TL=PAD/PH10/PPA50 [0,3]
  • Beispiel 39
  • Ein 16 μm dicker ausgerichteter Copolyester als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 5 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, ein 16 μm dicker Copolyesterfilm wurde als Zwischenschicht 13 mittels trockener Lamination an die Schutzschicht 15 laminiert, und eine koextrudierte Folie aus einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie, einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie wurde als innerste Schicht 14 mittels trockener Lamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC5/PUD/COPET16/PUD/PR5//PH30//PR10 [0,2]
  • Beispiel 40
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 40 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 4 μm dicker Acrylharzfilm verwendet, ein koextrudierter Film aus einem 40 μm dicken statistisches Propylen-Film und einem 20 μm dicken Buten-statistisches Propylen-Copolymerfilm wurde als die innerste Schicht 14 verwendet und der statistisches Propylen-Film wurde als Laminationsoberfläche verwendet.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/PUD/COPET16/PUD/PR40//BR20 [0,18]
  • Beispiel 41
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 41 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde eine koextrudierte Folie aus einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie, einer 20 μm dicken Homopropylenfolie und einer 20 μm dicken Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie als die innerste Schicht 14 verwendet und der statistisches Propylen-Film wurde an eine Schutzschicht 15 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/PUD/COPET16/PUD/PR40//BR20 [0,18]
  • Beispiel 42
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 42 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 30 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 5 μm dicker Epoxyharzfilm verwendet, eine koextrudierte Folie aus einer 15 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte und einem 50 μm dicken Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer wurde als eine innerste Schicht 14 verwendet und der Film aus Polyethylen mit niedriger Dichte wurde an die Schutzschicht 15 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/EP5/PUD/COPET16/LD15//EAM50 [0,3]
  • Beispiel 43
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 4 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, eine koextrudierte Folie aus einer 40 μm-Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie wurde als innerste Schicht 14 verwendet und die Schutzschicht 15 und die Homopropylenfolie der innersten Schicht 14 wurden mittels trockener Lamination laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/PUD/PH40//PR10 [0,22]
  • Beispiel 44
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 44 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 43 gebildet worden ist, jedoch wurde eine koextrudierte Folie aus einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 25 μm dicken ungesättigte Carbonsäure-statistisches Polypropylen-Folie als die innerste Schicht 14 verwendet und der Homopropylen-Film der innersten Schicht 14 wurde an eine Schutzschicht 15 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/PUD/PH30//PPA25 [0,3]
  • Beispiel 45
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 45 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 43 gebildet worden ist, jedoch wurde eine koextrudierte Folie aus einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie als die innerste Schicht 14 verwendet und die Homopropylenfolie der innersten Schicht 14 wurde unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftmittels mittels Wärmelamination an eine Schutzschicht 15 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/TL=PAD/PH40/PR10 [0,2]
  • Beispiel 46
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 46 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 43 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 6 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Film verwendet, eine koextrudierte Folie aus einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie, einer 30 μm dicken Homopropylenfolie und einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie wurde als eine innerste Schicht 14 verwendet und die Schutzschicht und die 5 μm dicke statistisches Propylen-Folie wurden mittels Wärmelamination laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PPA6/TL=PUD/PR5//PH30//PR10 [0,2]
  • Beispiel 47
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 47 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 43 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 3 μm dicker ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-Polyethylen-Film verwendet, eine koextrudierte Folie aus einer 15 μm dicken Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte und einer 50 μm dicken Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymerfolie wurde als eine innerste Schicht 14 verwen det, und die Schutzschicht 15 und die Folie aus Polyethylen mit niedriger Dichte der innersten Schicht 14 wurden mittels Wärmelamination laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/PEA3/TL=PUD/LD15//EAM50 [0,5]
  • Beispiel 48
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem Zinkphosphatfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 3 μm dicker Polyesterfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem Zinkphosphatfilm gebildet, ein 10 μm dicker statistisches Propylen-Film als zweite Zwischenschicht 13b wurde mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftmittels an die Schutzschicht 15 laminiert, eine 6 μm dicke ausgerichtete Polyesterfolie als erste Zwischenschicht 13a wurde mit einem Polyester-Urethan-Haftmittel als Haftvermittlerbeschichtung beschichtet, eine koextrudierte Folie aus einer 30 μm-Homopropylenfolie und einer 25 μm dicken ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Propylen-Folie wurde als innerste Schicht 14 verwendet und die Zwischenschicht 13a und die innerste Schicht 14 wurden mittels trockener Lamination laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/PET3/TL=PAD/PR10/EC=PUD/OPET6/ANC=PUD/PH30//PPA25 [0,24]
  • Beispiel 49
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 49 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 48 gebildet worden ist, jedoch wurde als Schutzschicht 15 ein 3 μm dicker Acrylharzfilm verwendet, eine koextrudierte Folie aus einer 10 μm dicken statistisches Propylen-Folie, einer 20 μm dicken Homopropylenfolie und einer 20 μm dicken Buten-statistisches Propylen-Copolymerfolie wurde als eine innerste Schicht 14 verwendet, und die statistisches Propylen-Folie der innersten Schicht 14 wurde an eine erste Zwischenschicht 13a laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/AC3/TL=PAD/PR10/EC=PUD/OPET6/ANC=PUD/PR10//PH20//BR20 [0,4]
  • Beispiel 50
  • Eine 16 μm dicke ausgerichtete Copolyesterfolie als äußerste Schicht 11 und eine 50 μm dicke Aluminiumfolie (AL(#3)), die mit einem dreiwertigen Chromfilm als säurebeständiger Film beschichtet war, wurden mittels trockener Lamination laminiert, ein 4 μm dicker Acrylharzfilm als Schutzschicht 15 wurde auf dem dreiwertigen Chromfilm gebildet, eine koextrudierte Folie aus einer 5 μm-statistisches Propylen-Folie, einer 30 μm dicken Monopropylenfolie und einer 5 μm dicken statistisches Propylen-Folie wurde als Zwischenschicht 13 verwendet, die Schutzschicht und die Zwischenschicht 3 wurden mittels Wärmelamination unter Verwendung eines ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Haftmittels laminiert, eine 20 μm dicke ungesättigte Carbonsäure-Pfropf-statistisches Polypropylen-Folie wurde als eine innerste Schicht 14 verwendet, und die innerste Schicht 14 wurde mittels Wärmelamination an die Zwischenschicht 13 laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/3C/AC4/TL=PAD/PR5//PH30//PR5//TL/PPA20 [0,19]
  • Beispiel 51
  • Eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 51 wurde mit einem Verfahren gebildet, das demjenigen entsprach, mit dem die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung des Beispiels 50 gebildet worden ist, jedoch wurde als säurebeständiger Film ein Zinkphosphatfilm verwendet, eine koextrudierte Folie aus einer 5 μm dicken Folie aus einem Polyethylen mit niedriger Dichte und einer 50 μm dicken Folie aus einem Polyethylen mit hoher Dichte wurde als Zwischenschicht 13 verwendet, die Zwischenschicht 13 wurde mittels trockener Lamination an eine Schutzschicht 15 laminiert, eine 20 μm dicke Ethylen-Methylmethacrylatfolie wurde als innerste Schicht 14 verwendet und die Zwischenschicht 13 und die innerste Schicht 14 wurden mittels Wärmelamination laminiert.
    COPET16/PUD/AL(#3)50/PZ/PET5/PUD/LD5//HD30//LD5/TL/EAM20 [0,18]
  • Leistungseigenschaften geprägter Verpackungen
  • Geprägte Verpackungen wurden durch Bearbeiten der laminierten Verpackungsstrukturen der Beispiele 1 bis 51 hergestellt. Die Leistungseigenschaften aller geprägten Batterieverpackungen waren zufrieden stellend.
    • 1. Elektrolytbeständigkeit: Nicht delaminiert
    • 2. Feuchtigkeitsundurchlässigkeit: 300 ppm oder weniger
    • 3. Ablösefestigkeit: 9,8 N/15 mm oder mehr (-40°C) 9,8 N/15 mm oder mehr (120°C)
    • 4. Vermögen zum Verhindern eines Kurzschlusses
  • Die äußersten Schichten und die entsprechenden Sperrschichten waren nicht delaminiert.
  • In keiner der äußersten Schichten waren kleine Löcher ausgebildet.
  • Keine der Sperrschichten war in direktem Kontakt mit den Anschlüssen.
  • 5. Formbarkeit
  • In jedweder der geprägten Batterieverpackungen waren keinerlei kleine Löcher ausgebildet.
  • Wie es in der 3 gezeigt ist, kann eine laminierte Struktur 10 durch Aufbauen einer ersten Teilstruktur durch aneinander Binden einer äußersten Schicht 11 und einer Sperrschicht 12 mit einem Film für eine trockene Lamination DL, Behandeln der Oberfläche der Sperrschicht 12 und Binden einer Schutzschicht 15 an die Sperrschicht 12, Aufbauen einer zweiten Teilstruktur durch Bilden einer zweischichtigen Zwischenschicht 13 aus einer ersten Zwischenschicht 13a und einer zweiten Zwischenschicht 13b, die mittels trockener Lamination DL aneinander gebunden werden, und Binden einer innersten Schicht 14 an die Zwischenschicht 13 mittels trockener Lamination DL, und aneinander Binden der ersten und der zweiten Teilstruktur mittels Wärmelamination unter Verwendung eines Films zur Wärmelamination TL gebildet werden.
  • Die erfindungsgemäße Struktur für eine Batterieverpackung kann sowohl zum Bilden einer Tasche zum Aufnehmen eines Lithiumbatteriemoduls als auch zur Bildung einer geprägten Batterieverpackung (Verpackung des Bechertyps) zum Aufnehmen eines Lithiumbatteriemoduls verwendet werden. Die Tasche kann eine Tasche des Kissen-Typs, eine dreiseitige Versiegelungstasche, wie sie in der 5(a) gezeigt ist, oder eine vierseitige Versiegelungstasche, wie sie in der 5(b) gezeigt ist, sein. Jede dieser Taschen wird so versiegelt, dass die Anschlüsse der Lithiumbatterie aus einem versiegelten Endteil der Tasche vorstehen. Wie es in den 5(c), 5(d) und 5(e) gezeigt ist, können sich die Anschlüsse außerhalb jedweder optionalen Abschnitte des versiegelten Teils der Tasche oder der geprägten Batterieverpackung erstrecken.
  • Manchmal ist eine Batterieverpackung 4 der erfindungsgemäßen laminierten Struktur für eine Batterieverpackung eine geprägte Batterieverpackung, wie sie in der 2(b) gezeigt ist. Die geprägte Batterieverpackung weist einen Behälter 6 mit einem geprägten Teil 8 und einem Rand 9, und eine Abdeckung 7, die an den Rand 9 gebunden werden soll, auf. Im Wesentli chen wird eine laminierte Struktur für eine Batterieverpackung mit einem vierschichtigen Aufbau, wie er in der 2(a) gezeigt ist, zur Bildung des Behälters 6 verwendet. Ein Polyesterharz, das die äußerste Schicht 11 und/oder die Zwischenschicht 13 bildet, ist ein Polyethylenterephthalat-Copolymer oder ein Polybutylenterephthalat-Copolymer. Es ist bevorzugt, dass der Film, der die äußerste Schicht 11 und/oder die Zwischenschicht 13 bildet, mit einem niedrigen Streckverhältnis ausgerichtet ist. Wenn ein solches Copolymer verwendet wird, kann der in der 6(a) gezeigte Behälter 6 in einer geradlinigen Form ausgebildet werden. Der Behälter kann leicht in einer Form ausgebildet werden, bei der das Verhältnis D/T 1/50 oder größer ist, wobei T die Breite des offenen Endes des Behälters 6 und D die Tiefe des Behälters 6 ist (6(a')), und die Seitenwand mit einer Neigung θ von 130° oder weniger geneigt ist. Es ist bevorzugt, eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 30 μm oder mehr zur Bildung der Sperrschicht zu verwenden, um die Bildung kleiner Löcher zu verhindern, wenn die laminierte Struktur für eine Batterieverpackung verarbeitet wird. Da die Abdeckung 7, die an dem Behälter 6 angebracht werden soll, der einen geprägten Teil 8 aufweist (6(a)), nicht geprägt ist, muss es sich bei der äußersten Schicht 11 und/oder der Zwischenschicht 13 einer laminierten Struktur für eine Batterieverpackung zur Bildung der Abdeckung 7 nicht um den Copolymerfilm handeln. Wenn eine geprägte Batterieverpackung ein Paar von Behältern 6 und 6' aufweist, die jeweils einen geprägten Teil 8 gemäß der 6(b) und 6(b') aufweisen, werden beide Behälter 6 und 6' aus der laminierten Struktur für eine Batterieverpackung gebildet.
  • Die geprägte Batterieverpackung kann ein Lithiumbatteriemodul in geeigneter Weise aufnehmen.
  • Wenn die geprägte Batterieverpackung verwendet wird, können sich die Anschlüsse von optionalen Positionen der versiegelten Teile der geprägten Batterieverpackung nach außen erstrecken, wie es in den 6(c) und 6(d) gezeigt ist.
  • Eine Lithiumbatterie, die durch Versiegeln eines Lithiumbatteriemoduls in einer Tasche gebildet wird, die aus der erfindungsgemäßen laminierten Struktur für eine Batterieverpackung ausgebildet ist, ist flexibel, leichter als eine Lithiumbatterie, bei der eine Metalldose eingesetzt wird, kann in einer geringen Dicke ausgebildet werden und vermindert den Raum, der zum Aufnehmen einer Batterie erforderlich ist. Die erfindungsgemäße laminierte Struktur für eine Batterieverpackung weist sehr gute Sperreigenschaften auf, kann die Sperreigenschaften für einen langen Zeitraum aufrechterhalten und weist eine hervorragende Wärmebeständigkeit, Kältebeständigkeit und Unempfindlichkeit gegen Chemikalien auf.

Claims (14)

  1. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung, zum Formen in eine Batterietasche oder eine geprägte Batterieverpackung, umfassend: Eine äußerste Schicht (11), eine Sperrschicht (12) und eine innerste Schicht (14), in dieser Reihenfolge laminiert, wobei die äußerste Schicht (11) aus einem isolierenden Harz gebildet ist, eine Dicke von mindestens 6 μm aufweist und mit der Sperrschicht (12) durch trockene Lamination (DL) unter Verwendung einer Haftfolie oder durch Extrusionsbeschichten (EC) verbunden ist, die Sperrschicht (12) eine weiche Aluminiumfolie mit einem Eisengehalt im Bereich von 0,3 bis 9,0 % ist, die innerste Schicht (14) eine Mehrschichtfolie ist, welche aus mindestens 2 Harzfolien besteht, wobei eine der Harzfolien auf der Seite der Sperrschicht ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz einschließt, und die Sperrschicht (12) eine Oberfläche auf der Seite der innersten Schicht (14) aufweist, welche mit einem säureresistenten Film (TR) eines Phosphats oder eines Chromats beschichtet ist, oder mit einer Schutzschicht (15) beschichtet ist.
  2. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach Anspruch 1, wobei die äußerste Schicht (11) mindestens eine Schicht umfaßt, welche eine ist, die aus einem ausgerichteten Polyesterharz und einem ausgerichteten Polyamidharz ausgewählt ist.
  3. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach Anspruch 2, wobei das ausgerichtete Polyesterharz Polyethylenterephthalatcopolymer oder Polybutylenterephthalatcopolymer ist.
  4. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Oberfläche der Aluminiumfolie der Sperrschicht (12) auf der Seite der innersten Schicht (14) durch Entfetten oder Beizen oberflächenbehandelt ist.
  5. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Oberfläche der Aluminiumfolie der Sperrschicht (12) auf der Seite der innersten Schicht (14) mit einer Schicht beschichtet ist, welche mindestens Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Zink, Mennige, Bleisuboxid, Zinkoxid, Zinkoxidbleicyanamid, Zinkchromat, Bariumkaliumchromat oder Bariumzinkchromat enthält.
  6. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine Oberfläche der Aluminiumfolie der Sperrschicht (12) mit einer Folie beschichtet ist, welche ein Kupplungsmittel und mindestens Siliziumdioxid, Kalziumcarbonat, Zink, Mennige, Bleisuboxid, Zinkoxid, Zinkoxidbleicyanamid, Zinkchromat, Bariumkaliumchromat oder Bariumzinkchromat enthält.
  7. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aluminiumfolie der Sperrschicht (12) eine Dicke von mindestens 15 μm aufweist.
  8. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die eine der Harzfolien, welche ein ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz einschließt, eine Dicke von mindestens 10 μm aufweist und einen Schmelzpunkt von mindestens 80°C und einen Erweichungspunkt nach Vicat von mindestens 70°C aufweist.
  9. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach Anspruch 8, wobei das ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyolefinharz ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolyethylenharz, ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpolypropylenharz oder ungesättigte Carbonsäure-Pfropfpoly(methylpenten)harz einschließt.
  10. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens zwei Harzfolien durch Koextrusion gebildet sind und eine der Harzfolien befähigt ist, an Metallelemente geschweißt zu werden.
  11. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die mindestens zwei Harzfolien durch Koextrusion gebildet sind, und eine der Harzfolien nicht an Metallelemente geschweißt werden kann, aber der gleiche Film wärmehaftend ist.
  12. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach Anspruch 10, wobei der Harzfilm, welcher befähigt ist, an Metallelemente geschweißt zu werden, aus einem Harz gebildet ist, welches mindestens eins von einem säuremodifizierten Polyolefinharz, säuremodifizierten Polyethylenharz, Ethylenacrylsäurecopolymer, durch Metallionen vernetztes Polyethylenharz, Copolymer aus Ethylen und Acrylsäurederivat, Copolymer aus Ethylen und Methacrylsäurederivat, Copolymer aus Propylen und Acrylsäurederivat, Copolymer aus Propylen und Methacrylsäurederivat und Derivaten dieser Harze enthält.
  13. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die andere der Harzfolien auf der innersten Seite ein Polyolefinharz ist, welches nicht an Metallelemente geschweißt werden kann.
  14. Laminierte Struktur (10) für eine Lithiumbatterieverpackung nach Anspruch 13, wobei die Mehrschichtfolie durch Koextrusion gebildet ist.
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