DE60123016T2 - Legierung zur thermischen behandlung bei hohen temperaturen - Google Patents

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Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Hochtemperaturlegierungen und insbesondere nickelbasierte Legierungen, welche für eine Verwendung in oxidierenden und Stickstoff enthaltenden Atmosphären hoher Temperatur geeignet sind.
  • 2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Die Leistungsanforderungen an Anlagen zur thermischen Behandlung und ihre Komponenten steigen dramatisch, weil die Industrie nach Produktivitätsverbesserung, Kosteneinsparungen, längeren Lebensdauern und höheren Graden an Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit strebt. Diese Anforderungen haben Legierungshersteller dazu bewegt, die Korrosionsbeständigkeit, Stabilität und Stärke ihrer Legierungen, die in Einsatzgebieten thermischer Behandlungen verwendet werden, zu erhöhen, während zur selben Zeit die Heiß- und Kaltbearbeitbarkeit verbessert wird, um eine Produktionsausbeute zu verbessern und die Kosten der verbrauchenden Industrie zu reduzieren. Diese Anforderungen sind in einer Anzahl von Gebieten besonders ausgeprägt, einschließlich Pulvermetallurgie- und Siliziumchipindustrien, die Herstellung von Ummantelungen für Thermoelemente und Schutzröhren sowie bei der Herstellung von Widerstandsheizelementen. Drahtgestrickgurte sind ein Beispiel der Art von Einsatzgebiet, für welche dieser Legierungsbereich gewünscht ist. In der Pulvermetallurgie (P/M)-Industrie wird ein Metallpulver in Formen in der gewünschten Gestalt einer Komponente verdichtet und dann gesintert, indem die kompaktierte Komponente in einer gesteuerten Atmosphäre bei hoher Temperatur für eine Zeitdauer exponiert wird. Es ist gut bekannt, dass Eisenpulver zu einer höheren Stärke gesintert werden können, wenn sie bei zunehmend höheren Temperaturen gesintert werden. Zusätzlich erfordern bestimmte Materialien, insbesondere rostfreie Stähle, extrem hohe Temperaturen (etwa 1200°C), um nützliche Korrosions- und Stärkeeigenschaften zu erzielen. Diese höheren Temperaturen bewirken, dass die für gewöhnlich verwendete Legierung für Drahtgestrickgurte (rostfreier Stahl vom Typ 314) nicht akzeptabel für einen Gebrauch ist, weil es ihr an Stärke und Nitridierungsbeständigkeit bei hohen Temperaturen mangelt. Eine ähnliche Situation liegt bei dem Tempern von Siliziumchips bei diesen Temperaturen vor, wo eine Abspaltung des Drahtgestrickgurtes so gering wie möglich sein muss, um die Siliziumchips nicht zu kontaminieren. Die Spallationsrate von kommerziellen Legierungen für Drahtgestrickgurte in dieser Temperatmosphäre scheint in einem Übermaß vorzuliegen und erfordert eine deutliche Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit ohne an Stärke zu verlieren.
  • Kommerzielle Legierungen, die für gewöhnlich als die Ummantelungslegierung von mineralisolierten metallummantelten (MIMS) Thermoelementen verwendet werden, enthalten Elemente, welche schließlich bei erhöhten Temperaturen die Leistungsfähigkeit eines Thermoelements (sowohl K- als auch N-Typ) verschlechtern, indem sie von der Ummantelung durch das Isolationsmineral diffundieren und mit den Thermoelementen reagieren, so dass eine EMF-Drift bewirkt wird. Für bestimmte Legierungen, die dazu entworfen sind, dieser Art von Verschlechterung zu widerstehen während sie einen angemessenen Oxidations-Korrosions-Widerstand aufrechterhalten, wurde herausgefunden, dass es extrem schwierig ist, sie mit einer guten Ausbeute herzustellen.
  • Die JP-A-61-159543 beschreibt eine Nickel-Chromlegierung mit Al und Seltenerdmetallen für eine Hochtemperatur-Oxidationsbeständigkeit und eine Heißbearbeitbarkeit. Die JP-A-7-188819 offenbart eine nickelbasierte Legierung für Gestrickgurte mit langer Lebensdauer, Zähigkeit und Duktilität durch eine Kombination von Eisen und Seltenerdmetallen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Überraschenderweise wurde herausgefunden, dass die erforderlichen geringen Spallations- und Metallverlustraten, Stärke, Stabilität und Herstellbarkeit entsprechend der oben stehenden Annforderungen der Industrie durch die erfindungsgemäße Legierung mit der in Anspruch 1 definierten Zusammensetzung erhalten werden kann. Eine maximale Stärke, Spallations- und Metallverlustraten sowie eine Beständigkeit gegenüber einem Abbau von Thermoelementen kann erhalten werden, indem der Legierungsbereich ferner auf einen bevorzugteren Bereich eingeschränkt wird, der im wesentlichen besteht aus etwa:
    21,0-23,0% Cr, 1,3-1,5% Si, 2,5-3,5% Mo, 0,0-0,2% Nb, 0,0-1,0% Fe, 0,0-0,1% Ti, 0,0-0,1% Al, 0,0-0,1% Mn, 0,0-0,1% Gr, 0,015-0,035% Ce, 0,005-0,025% Mg, 0,0005-0,005% B, 0,005-0,05% C, Rest Ni. Wie nachfolgend verwendet, sind alle %-Werte Gewichts-%, es sei denn, es ist anders vermerkt.
  • Normalerweise wäre nicht zu erwarten, dass die oben beschriebene Kombination von Elementen alle oben diskutierten Anforderungen innerhalb einer einzelnen Zusammensetzung leisten würde. Es wurde jedoch herausgefunden, dass durch Verwendung von Spurenmengen bestimmter Elemente (Zr, Ce und Mg) die negativen Wirkungen bestimmter anderer Elemente (Mo, Nb, Fe, Mn und Ti) verbessert werden können, und indem andere Elemente auf kritische wesentliche Gehalte (level) (Si, Al, B und C) reduziert werden, kann ihr Vorteil verwendet werden, ohne andere Eigenschaften zu verschlechtern. Diese ausgeglichenen (balanced) Gehalte müssen in einer thermodynamisch stabilen Matrix aufgenommen werden, welche am besten in dem Ni-Cr-System gefunden werden kann, wenn eine erhöhte Temperatur, Stärke und Korrosionsbeständigkeitseigenschaften aufrechterhalten werden müssen. Das Streben nach einer maximalen Stärke oder Korrosionsbeständigkeit führt häufig zu Legierungen, die nicht ökonomisch oder in einer großen Menge in gewöhnlich verwendeten Legierungsherstellungsanlagen kommerziell produziert werden können. Dieses Hindernis wurde durch den erfindungsgemäßen Legierungsbereich überwunden. Die Auswahl jedes Element-Legierungsbereiches kann hinsichtlich der Funktion, die jedes Element in dem erfindungsgemäßen Zusammensetzungsbereich leisten soll, begründet werden. Diese Begründung wird im folgenden ausführlicher erklärt.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist ein Graph von Oxidationstestergebnissen, in welchem verschiedene Legierungen verglichen werden, wobei eine Massenänderung gegen eine Expositionszeit in Luft plus 5% Wasserdampf bei 1200°C aufgetragen ist;
  • 2 ist ein Graph, der ähnlich zu 1 ist, wobei dieselben Legierungen bei 1250°C getestet wurden;
  • 3 ist ein Graph, der ähnlich zu 1 und 2 ist, wobei die Testtemperatur bei 1300°C lag;
  • 4 ist ein Graph einer Massenänderung gegen Zeit nach einer zyklischen Exposition an Sauerstoff in Zwei-Stunden-Zyklen bei 1200°C, wobei verschiedene erfindungsgemäße Legierungen abgedeckt wurden;
  • 5 ist ein Graph, in welchem eine Massenänderung nach einer Einwirkung in einer N2-5% H2 Atmosphäre gegen Zeitablauf bei verschiedenen Legierungen bei 1121°C (2050°F) aufgetragen ist; und
  • 6 ist ein Graph, der ähnlich zu 5 ist, wo der Test bei 1177°C (2150°F) mit den selben Legierungen durchgeführt wurde.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Chrom (Cr) ist ein wesentliches Element in dem erfindungsgemäßen Legierungsbereich, weil es die Entwicklung eines Schutzumfangs sicherstellt, welcher Oxidations-, Nitridierungs- sowie Sulfidierungsbeständigkeit verleiht. Zusammen mit den Spurenelementmengen von Zr, Ce, Mg und Si ist die schützende Eigenschaft dieses Schutzumfangs noch mehr vergrößert und für höhere Temperaturen verwendbar gemacht. Diese Elemente (Zr, Ce, Mg und Si) wirken, um die Zunderadhäsion (scale adhesion), Dichte und Beständigkeit gegen Zersetzung zu verbessern. Der Minimumgehalt von Cr ist gewählt, um die Bildung von α-Chromia (α-chromia) bei Temperaturen von 1000°C und darüber sicherzustellen. Es wurde herausgefunden, dass dieser minimal wirksame Gehalt von Cr etwa 15% beträgt. Höhere Cr-Gehalte bildeten α-Chromia schneller, das heißt inner halb von Minuten bei der Temperatur, aber sie änderten nicht die Eigenschaft des α-Chromia-Zunders (α-chromia scale). Der maximale Cr-Gehalt von 23% wurde festgelegt, weil mit zunehmenden Cr-Gehalten kein Vorteil auftrat, wobei die Zunahme des Cr-Gehalts die Stabilität und Bearbeitbarkeit reduzierte. Die Absorption und Wechselwirkung von Stickstoff mit Cr in typischen Sinterofenatmosphären, was zu einer möglichen schädlichen Legierungsbrüchigkeit führte, trug ferner dazu bei, den Cr-Gehalt auf 23% einzuschränken.
  • Silizium (Si) ist ein wesentliches Element in dem erfindungsgemäßen Legierungsbereich, da es schließlich eine verbesserte Silika(SiO)-Bindeschicht neben dem α-Chromia-Zunder bildet, um ferner die Korrosionsbeständigkeit in oxidierenden und aufkohlenden Umgebungen zu verbessern. Dies wird durch die blockierende Wirkung erreicht, welche die Silikaschicht zum Verhindern vom Eintreten der Molekühle oder Ionen der Atmosphäre und dem Austreten von Kationen aus der Legierung beiträgt. Gehalte von Si zwischen 0,5 und 2,0% und mehr, bevorzugt zwischen 1,3 und 1,5% sind in dieser Rolle wirksam. Si-Gehalte oberhalb von 2% führen zu spürbarem Metallverlust in den stickstoffbasierten Atmosphären, die hauptsächlich für P/M-Sintern verwendet werden, Die Tabelle 6 zeigt die Wirkung vom Si-Gehalt auf den Metallverlust in einer typischen P/M-Sinteratmosphäre. Die Legierungen von Tabelle 6 sind alle kommerzielle Legierungszusammensetzungen.
  • Molybdän (Mo) und Niob (Nb) sind, zusammen mit Cr in einem geringeren Ausmaß, festlösungsstärkende Legierungen in einer Ni-Matrix. Diese Elemente sind auch karbidbildende Elemente, welche einer zusätzlichen Rolle in dem erfindungsgemäßen Legierungsbereich dienen, indem sie eine Korngrößensteuerung während des Anlassens und in nachfolgenden Einsatzumgebungen unterstützen. In übermäßigen Mengen können jedoch Cr, Mo und Nb die Schutzumfangsleistung beeinträchtigen, wie in 4 gezeigt, was die Spallationsbeständigkeit einer erfindungsgemäßen Legierung unter zyklischen Oxidationsbedingungen bei 250 Zyklen bei 1200°C in Luft plus 5% H2O-Dampf (Zyklus: 2 Stunden bei 1200°C, 10 Minuten Abkühlung auf Raumtemperatur) im Vergleich zu anderen kommerziellen hitzebeständigen Legierungen ändert. Die Legierung HX zeigt die schädliche Wirkung von übermäßigem Mo (und Fe). Die Incotherm-Legierung C zeigt die schädliche Wirkung von zusätzlichem Cr jenseits von 23% und die Incotherm-Legierung B zeigt die Verringerung der Spallationsbeständigkeit, die mit zunehmenden Mengen von Nb verbunden ist. Es ist klar, dass geringere Abweichungen von den in dieser Erfindung definierten Gehalten zu einem wesentlichen Verlust an Oxidationsbeständigkeit führen, wie sie durch die Beständigkeit gegen Spallation definiert ist.
  • Eisen (Fe)-Zusätze zu den Legierungen dieses patentierten Bereiches verringern die Hochtemperaturkorrosionsbeständigkeit, wenn Fe zu mehr als 3% vorliegt. Weniger als 1% Fe ist für einen kritischen Einsatz bevorzugt. Die Legierungen HX und 600 sind zwei Beispiele kommerzieller Legierungen, die übermäßige Mengen an Fe enthalten. Das schlechte Spallationsverhalten dieser Legierungen ist in 4 graphisch dargestellt.
  • Aluminium (Al) in Mengen von weniger als 0,5% und bevorzugt weniger als 0,1% können als Desoxidationsmittel vorliegen. Al in Mengen größer als 0,5% kann jedoch zu interner Oxidation und Nitridierung führen, was die Duktilität reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit gegen Wärmezyklen verringert. Größere Mengen von Al können auch die Bearbeitbarkeit der Legierung reduzieren.
  • Titan (Ti) in Mengen, die bevorzugt weniger als 0,5% und mehr bevorzugt weniger als 0,1% betragen, dient als Korngrößenstabilisator. Der Zusatz von Ti in Mengen, die größer als 0,5% sind, hat eine schädliche Wirkung auf die Heißbearbeitbarkeit und auf die Hochtemperaturoxidationsbeständigkeit. Ti ist ein Legierungselement, das ein Oxid bildet, welches stabiler als α-Chromia ist und dazu neigt, intern zu oxidieren, was zu einer unerwünscht reduzierten Matrixduktilität führt.
  • Mangan (Mn) ist ein besonders schädliches Element, das die Integrität des Schutzumfangs reduziert. Mn muss daher bevorzugt unterhalb 0,3% und mehr bevorzugt unterhalb 0,1% gehalten werden. Mn oberhalb dieser Gehalte zersetzt rasch den α-Chromia-Zunder, indem es in den Zunder diffundiert und ein Spinell (MnCr2O4) bildet. Diese Oxidation ist ein signifikant geringerer Schutz für die Matrix als α-Chromia. Mn kann, wenn es in einer Legierung enthalten ist, die als Thermoelementummantelung verwendet wird, auch von der Ummantelung in die Thermoelementdrähte diffundieren und eine schädliche EMF-Drift verursachen.
  • Zirkon (Zr) in geringeren Mengen als 0,1% und Bor (B) in Mengen zwischen 0,0005 und 0,005 sind darin wirksam, zu einer Hochtemperaturstärke und Spannungsbruchduktilität (stress rupture ductility) beizutragen. Größere Mengen an Zr und B führen zum Aufschmelzen von Korngrenzen und einer deutlich reduzierten Heißbearbeitbarkeit. Zr zusammen mit Cer (Ce) in Mengen bis zu 0,035, bevorzugt zwischen 0,015 und 0,035, vergrößern die Adhäsion des α-Chromia-Zunders. Größere Mengen von Ce machen jedoch den erfindungsgemäßen Legierungsbereich in dramatischem Ausmaß brüchiger. Magnesium (Mg) in Mengen zwischen 0,005 und 0,025% trägt auch zu einer Adhäsion des α-Chromia-Zunders bei, genauso wie es wirksam den erfindungsgemäßen Legierungsbereich desulfuriert. Eine übermäßige Menge Mg reduziert deutlich die Heißbearbeitbarkeit und verringert die Produktionsausbeute von Endprodukten in der Gestalt dünner Streifen und feiner Drähte. Spurenmengen von Lanthan (La), Yttrium (Y) oder Mischmetall (misch metal) können in den erfindungsgemäßen Legierungen als Verunreinigungen oder als absichtliche Zugaben zum Verbessern der Heißbearbeitbarkeit vorliegen. Ihre Anwesenheit ist jedoch nicht obligatorisch, wie es für Mg und vorzugsweise für Ce der Fall ist. Um die negative Wirkung von Mo, Nb, Fe und Ti auf Oxidations- und Spallationsraten auszugleichen, muss das Verhältnis von Zr, Ce, Mg und Si zu Mo, Nb, Fe und Ti wenigstens 1:16,5 und optimal näher an 1:3,8 sein, insbesondere wenn die Cr-Gehalte in dem unteren Bereich des Bereiches von 15-23% sind. Ein Verhältnis von (Zr + Ce + Mg + Si) zu (Mo + Nb + Fe + Ti) von wenigstens 1:17 bis etwa 1:0,05 ist wirksam.
  • Kohlenstoff (C) sollte zwischen 0,005 und 0,3% aufrechterhalten werden. Die Rolle von Kohlenstoff ist kritisch für die Steuerung der Korngröße in Verbindung mit Ti und Nb. Die Karbide dieser Elemente sind bei Temperaturen oberhalb von 1000°C stabil, welches der Temperaturbereich ist, für welchen die erfindungsgemäßen Legierungen vorgesehen sind. Die Karbide stabilisieren nicht nur die Korngröße, um die Aufrechterhaltung von Ermüdungseigenschaften sicherzustellen, die eine Funktion der Korngröße sind, sondern sie tragen dazu bei, die Korngrenzen zu stärken, um die Spannungsbrucheigenschaften zu verbessern.
  • Nickel (Ni) bildet die kritische Matrix der Legierung und muss in einer Menge von vorzugsweise mehr als 68% und mehr bevorzugt mehr als 72% enthalten sein, um die chemische Stabilität, eine angemessene Hochtemperaturstärke und -duktilität, gute Bearbeitbarkeit und minimale Diffusionseigenschaften der erfindungsgemäßen Legierungselemente sicherstellen. Bei dem Einsatzgebiet für Drahtgestrickgurte, wo die Stärke bei erhöhten Temperaturen von höchster Wichtigkeit sein kann, ist der Nickelgehalt höchst bevorzugt größer als 75%. Hohe Gehalte an Ni fördern insbesondere die Nitridierungsbeständigkeit.
  • Kobalt (Co) und Ni werden oft als austauschbar angesehen und in relativ eingeschränkten Mengen ist dies zutreffend. Kobalt in Mengen bis zu 20% kann für Nickel substituiert werden, zu Lasten der Kosten, weil Co sehr viel teurer als Ni ist. Der Austausch von Co für Ni ist für die erfindungsgemäßen Legierungen anwendbar, wie durch Legierung 5 gezeigt ist. Wegen der Kosten konzentriert sich die hauptsächliche Anwendung dieser neuen Technologie jedoch auf die Verwendung von Ni.
  • Beispiele
  • Entwicklungsschmelzen in dem erfindungsgemäßen Legierungsbereich wurden durch Vakuuminduktionsschmelzen von 25 Kg-Schmelzen hergestellt, wobei relativ reine elementare Rohmaterialien verwendet wurden. Die Barren wurden statisch gegossen, typischerweise bei einer Temperatur von etwa 1177°C für 16 Stunden homogenisiert und zu nominell 16 mm-Rundbarren heiß bearbeitet und bei etwa 1200°C für typischerweise fünf Minuten getempert. Die chemischen Zusammensetzungen der Beispiele von Legierungen, welche durch die vorliegende Erfindung betrachtet werden, sind in den Tabellen 1A und 1B angegeben. Vergleichszusammensetzungen der kommerziellen Legierungen außerhalb des erfindungsgemäßen Legierungsbereiches sind in den Tabellen 2A und 2B dargestellt. Zugspannungseigenschaften (tensile properties) bei Raumtemperatur und 1150°C sind für die erfindungsgemäßen Legierungen in Tabelle 3 und für ausgewählte erfindungsgemäße Legierungen bei 1177°C und 1200°C in Tabelle 4 dargestellt. Zum Vergleich sind Stärkedaten für die kommerziellen wärmebeständigen Legierungen in Tabelle 5 angegeben.
  • Die Oxidationstests wurden in Luft plus 5% Wasserdampf bei 1177°C, 1200°C, 1250°C und 1300°C für verschiedene Zeiten bis zu 1000 Stunden durchgeführt. Die Daten sind in Tabelle 7 dargestellt und in den in 1 bis 3 dargestellten Graphen aufgetragen. Eine Zusammensetzung wurde für ein aufwendiges Zyklusoxidationstesten bei 1200°C in Laboratoriumsluft ausgewählt, wobei ein Zyklus von zwei Stunden bei Temperatur von einer 10-minütigen Abkühlung auf Raumtemperatur gefolgt wurde. Dieser Test wurde für 250 Zyklen durchgeführt (500 Stunden bei Temperatur in Verbindung mit konkurrierenden kommer ziellen und experimentellen Legierungen). Die Ergebnisse dieses Test sind in 4 gezeigt.
  • Nitridierungstests wurden unter Verwendung einer Einlassatmosphäre von N2-5%H2 und zwei Testtemperaturen von 1121°C und 1177°C durchgeführt. Diese Nitridierungstests wurden in elektrisch geheizten Muffelöfen durchgeführt, die ein Mullitrohr (mullite tube) mit 100 mm Durchmesser sowie Endkappen aufwiesen. Die Proben wurden in Kordieritbooten angeordnet und in das Ende des Ofenrohrs vor dem Beginn des Tests eingefügt. Das Rohr wurde mit Argon gespült, dann wurden die Proben in die Heißzone unter Verwendung eines Schiebestabs, der durch eine luftdichte Abdichtung verläuft, geschoben und dann die nitridierende Atmosphäre eingeschaltet. In 100-Stunden-Intervallen wurden die Schritte umgekehrt und die Proben wurden von dem Ofen für Gewichtsmessungen entfernt. Das Testen wurde für 1000 Stunden durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 und in den 5 und 6 dargestellt.
  • Die Dehnungsdaten (tensile data) der Tabellen 3 und 4 zeigen, dass der erfindungsgemäße Legierungsbereich gut für die beabsichtigten Einsatzgebiete geeignet ist und sicherlich mit anderen wärmebeständigen Legierungen konkurrenzfähig ist, die die erforderliche Korrosionsbeständigkeit und in einigen Fällen auch die Stärke nicht aufweisen. Die in den 1 bis 4 dargestellten Daten hinsichtlich der Oxidationsbeständigkeit zeigen die außerordentliche Oxidations- und Spallationsbeständigkeit, die die erfindungsgemäßen Legierungen im Vergleich zu den konkurrierenden kommerziellen Legierungen besitzen. In gleicher Weise zeigen die 5 und 6 die überlegene Nitridierungsbeständigkeit, die der erfindungsgemäße Legierungsbereich aufweist.
    Figure 00130001
    Figure 00140001
    Figure 00150001
    Figure 00160001
    • *NA = Nicht analysiert
    Figure 00170001
    Figure 00180001
    Figure 00190001
    • *Daten bei 1100°C erhalten
    Figure 00190002
    Figure 00200001

Claims (5)

  1. Hochfeste, Hochtemperatur-, korrosionsbeständige Legierungszusammensetzung, bestehend aus, in Gewichts-%: 15,0-23,0% Cr, 0,5-2,0% Si, 2,5-3,5% Mo, 0,0-1,2% Nb, 0,0-3,0% Fe, 0,0-0,5% Ti, 0,0-0,5% Al, 0,0-0,3% Mn, 0,0-0,1% Zr, 0,0-0,035% Ce, 0,005-0,025 Mg, 0,0005-0,005% B, 0,005-0,3% C, 0,0-20,0% Co, (Ni + Co) mehr als 72% sowie beiläufige Verunreinigungen; und worin das Verhältnis von (Zr + Ce + Mg + Si) zu (Mo + Nb + Fe + Ti) wenigstens 1:16,5 ist.
  2. Legierungszusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Zusammensetzung aus 21,0-23,0% Cr, 1,3-1,5% Si, 2,5-3,5% Mo, 0,0-0,2% Nb, 0,0-1,0% Fe, 0,0-0,1% Ti, 0,0-0,1% Al, 0,0-0,1% Mn, 0,0-0,1% Zr, 0,015-0,035% Ce, 0,005-0,025% Mg, 0,0005-0,005% B, 0,005-0,05% C, sowie (Ni + Co) mit mehr als 72% besteht.
  3. Drahtgestrickgurt zur Verwendung in einem Pulver-Metallurgie-Sinter-Ofen, worin der Ofen eine gesteuerte Stickstoff-Atmosphäre aufweist und bei Temperaturen bis zu 1200°C oder mehr betrieben wird, wobei der Drahtgestrickgurt aus einer Legierung gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2 gefertigt ist.
  4. Ummantelungsröhre für ein mineral-isoliertes metallummanteltes (MIMS) Thermoelement, welches aus einer Legierung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 gefertigt ist.
  5. Widerstandsheizelement, umfassend einen Heizdraht, der aus einer Legierung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 gefertigt ist.
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