DE60133153T2

DE60133153T2 - Lithographische Druckplattenvorstufe

Info

Publication number: DE60133153T2
Application number: DE60133153T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Haibara-gun Maemoto
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2000-01-14
Filing date: 2001-01-11
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2021-01-12
Also published as: EP1724112A2; EP1724112B1; EP1132200A2; US20010018159A1; ATE388820T1; US20040234883A1; DE60133153D1; US20040106060A1; ATE425870T1; US6740464B2; US20040224258A1; EP1132200B1; DE60138054D1; EP1132200A3; EP1724112A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen negativen lithographischen Druckplattenvorläufer, der einen Träger mit einer hydrophilen Oberfläche, und einer hydrophilen Bilderzeugungsschicht umfasst. Im Einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung einen lithographischen Druckplattenvorläufer, mit dem eine Platte durch Abtastbelichtung, basierend auf digitalen Signalen hergestellt, eine hohe Empfindlichkeit und lange Druckpressenlebensdauer sichergestellt, und ein Druck ohne Restfarbe und Flecken bereitgestellt werden kann.
Im Allgemeinen umfasst die lithographische Druckplatte einen Tintenempfangsbildbereich zum Empfangen von Tinte während dem Druckverfahren und einen hydrophilen Nicht-Bildbereich zum Empfangen einer Wischlösung. Als der lithographische Druckplattenvorläufer zur Verwendung bei der Herstellung einer solchen lithographischen Druckplatte ist eine PS-Platte, die einen hydrophilen Träger mit darauf bereitgestellter Tintenaufnahme fähiger lichtempfindlicher Harzschicht (Tintenempfangsschicht) umfasst, bisher weithin verwendet worden. Zur Herstellung einer lithographischen Druckplatte wird der lithographische Druckplattenvorläufer gewöhnlich einer Maskenbelichtung durch einen Lithfilm unterzogen und dann wird der Nicht-Bildbereich aufgelöst und durch ein Entwicklungsmittel entfernt, und so die gewünschte Druckplatte erhalten.
In den letzten Jahren ist die Digitalisierungstechnologie zum elektronischen Verarbeiten, Speichern und Ausgeben von Bildinformation unter Verwendung eines Computers weithin populär geworden. Um mit dieser Digitalisierungstechnologie umzugehen, sind verschiedene neue Systeme zum Ausgeben eines Bildes vorgeschlagen und tatsächlich verwendet worden. Um mit dieser Tendenz mitzuhalten, nehmen Anforderungen für eine Computer-zu-Platten (CTP) Technik zu, worin eine Druckplatte direkt durch Abtasten einer aktiven Strahlung mit hoher Ausrichtung, wie etwa Laserlicht, gemäß digitaler Bildinformation ohne Zwischenschalten eines Lithfilms hergestellt wird. So ist es ein wichtiges technisches Problem, einen hierfür geeigneten Druckplattenvorläufer zu erhalten.
In den Plattenherstellungsverfahren für gewöhnliche PS-Platten ist der Schritt zum Auflösen und Entfernen des Nicht-Bildbereichs nach Belichtung unerlässlich. Diese zusätzliche Nassbearbeitung als ein unerlässlicher Schritt ist ein weiteres Problem, das zur Überwindung der herkömmlichen Techniken verlangt wird. Insbesondere in den letzten Jahren ist der globale Umweltschutz zu einem wichtigen Anliegen der gesamten Industrie gewordne. Sowohl vom Aspekt des Umweltschutzes als auch vom Aspekt der Prozessrationalisierung, um mit der Digitalisierung Schritt zu halten, hat sich ein zunehmender Bedarf nach einfacher Bearbeitung, Trockenbearbeitung oder Verzicht auf Bearbeitung erheblich zugenommen.
Von diesem Standpunkt ist das folgende Verfahren vorgeschlagen worden, um auf den vorstehend beschriebenen Bearbeitungsschritt in herkömmlichen Techniken zu verzichten. Das heißt, das Verfahren ist ein Plattenherstellungssystem, worin eine lichtempfindliche Schicht, die die Entfernung des Nicht-Bildbereichs des Druckplattenvorläufers während dem gewöhnlichen Druckverfahren ermöglicht, verwendet wird und die Platte nach der Belichtung auf eine Druckmaschine und Erhalt einer Enddruckplatte ohne Durchlaufen eines Entwicklungsschrittes entwickelt wird. Genauer ist z. B. ein Verfahren zur Verwendung einer lichtempfindlichen Schicht, die in einer Wischlösung oder einem Tintenlösungsmittel löslich ist und den Nicht-Bildbereich durch Kontakt mit dem Eindruckzylinder oder Leerzylinder in der Druckmaschine entfernt, bekannt. Wenn jedoch eine herkömmliche PS-Platte auf diese Druckplatte in dem Entwicklungssystem auf der Druckpresse angewendet wird, muss der Druckplattenvorläufer unter vollständiger Lichtabschirmung und/oder konstanten Temperaturbedingungen gelagert werden, bis er auf eine Druckmaschine montiert wird, da die lichtempfindliche Schicht nicht nach der Belichtung fixiert wird.
In den letzten Jahren sind einige Feststofflaser mit hoher Leistung bei niedrigen Kosten verfügbar geworden, wie etwa Halbleiterlaser und YAG-Laser. Mit diesem Fortschritt wird erwartet, dass ein Verfahren unter Verwendung eines solchen Lasers ein vielversprechendes Mittel zum Lösen der vorstehend beschriebenen technischen Probleme ist. In dem Hochbelichtungssystem mit hoher Leistungsdichte unter Verwendung dieser Hochleistungsfeststofflaser können verschiedene Phänomene, die sich von der Photoreaktion unterscheidet, die in herkömmlichen lichtempfindlichen Materialsystemen zur Belichtung mit niedriger bis mittlerer Leistungsdichte verwendet werden. das heißt, verschiedene strukturelle Änderungen, wie etwa chemische Änderung, Phasenänderung und Morphologieänderung können verwendet werden. Das Aufzeichnungssystem durch diese Belichtung mit hoher Leistungsdichte wird gewöhnlich "Aufzeichnen im Wärmemodus" genannt. Dies beruht darauf, dass in dem Belichtungssystem mit hoher Leistungsdichte die durch das lichtempfindliche Material absorbierte Lichtenergie in Wärme in vielen Fällen umgewandelt wird und die erzeugte Wärme vermutlich das gewünschte Phänomen bewirkt.
Dieses System zum Aufzeichnen im Wärmemodus ist dadurch erheblich vorteilhaft, dass das Fixieren eines Bildes nach der Entwicklung keine wesentliche Materie ist.
Im Einzelnen ist das Phänomen, das zum Aufzeichnen eines Bildes auf einem lichtempfindlichen Material im Wärmemodus verwendet wird, bei der Belichtung mit gewöhnlicher Intensität oder bei gewöhnlicher Umgebungstemperatur nicht wesentlichen auftritt, daher das Bildfixieren nach der Belichtung nicht notwendig ist. Aufgrund dessen kann z. B. ein System etabliert werden, worin eine lichtempfindliche Schicht, die durch die Belichtung im Wärmemodus unlöslich oder löslich gemacht werden kann, verwendet wird und sogar wenn die Schicht nach der bildweisen Belichtung mit Umgebungslicht für eine willkürliche Zeitperiode belichtet wird und dann entwickelt wird (Entfernung des Nicht-Bildbereichs), das erhaltene Bild frei von irgendeiner Änderung sein kann.
Indem dieses Aufzeichnen im Wärmemodus verwendet wird, kann ein lithographischer Druckplattenvorläufer, der für das vorstehend beschriebene System zur Entwicklung auf der Druckpresse geeignet ist, erhalten werden.
Als ein bevorzugtes Beispiel für das Verfahren zur Herstellung einer lithographischen Druckplatte zum Aufzeichnen im Wärmemodus ist ein Verfahren zur Bereitstellung einer hydrophilen Bilderzeugungsschicht auf einem hydrophilen Träger, bildweise Belichten von dieser durch Belichtung im Wärmemodus zum Hervorrufen von Änderungen der Löslichkeit und Dispergierfähigkeit der hydrophilen Schicht und, wenn erwünscht, Entfernen des unbelichteten Bereichs durch Nassentwicklung vorgeschlagen worden.
Herkömmliche Druckplattenvorläufer unter Verwendung des Wärmemodussystems besitzen jedoch das ernsthafte Problem, d. h., das der Nicht-Bildbereich eine schlechte Beständigkeit gegenüber Flecken besitzt oder die Bildfläche eine niedrige Festigkeit besitzt. Mit anderen Worten, es sind Verbesserungen in dem Punkt notwendig, dass die Änderung der Löslichkeit der Bilderzeugungsschicht bei der Belichtung nahe dem Träger, verglichen mit der Änderung nahe der Oberfläche der Bilderzeugungsschicht klein ist. In dem Druckplattenvorläufer unter Verwendung des Wärmemodussystems ist die Erzeugung von Wärme bei der Belichtung im Wärmemodus der Lichtabsorption durch eine Lichtabsorptionsmittel in der Aufzeichnungsschicht zuschreibbar. Demgemäß ist die erzeugte Wärmemenge auf der Oberfläche der Aufzeichnungsschicht groß und nahe dem Träger klein. Daher ist der Grad der Änderung der Löslichkeit der Aufzeichnungsschicht nahe dem Träger relativ niedrig, folglich muss die Tintenempfangsschicht in der belichteten Fläche, die eine hydrophobe Tintenempfangsschicht bereitstellen muss, manchmal während der Entwicklung und/oder dem Druckverfahren entfernt werden. Wenn die Tintenempfangsschicht in der Bildfläche eines negativen Druckplattenvorläufers entfernt wird, tritt bei der Druckleistung das Problem einer kurzen Druckpressenlebensdauer auf. Insbesondere, bei Verwendung eines Metallträgers mit einer hohen thermischen Leitfähigkeit, die angesichts der Geeignetheit zum Drucken bevorzugt ist, wie etwa Al, wird sehr viel mehr verhindert, dass die Temperatur nahe dem Träger aufgrund der thermischen Diffusion ansteigt, und das vorstehend beschriebene Problem kommt ernsthafter zum Vorschein. Zum Erhalt einer ausreichend großen Änderung der Löslichkeit nahe dem Substrat ist eine extrem große Belichtungsenergie notwendig oder es muss eine Nachbehandlung, wie etwa Erhitzen, nach der Belichtung durchgeführt werden.
Zum Beispiel beschreibt JP-PS 2938397 ein Verfahren zum Wärmeverschmelzen von thermoplastischen hydrophoben Polymerfeinteilchen durch IR-Laserbelichtung zur Erzeugung eines Bildes, Fixieren der Platte auf einem Zylinder einer Druckmaschine und Durchführen einer Entwicklung auf der Druckpresse mit Wischlösung und/oder Tinte. Dieses Verfahren zum Erzeugen eines Bildes durch lediglich Wärmeverschmelzen stellt eine gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse sicher, wenn jedoch eine wärmeempfindliche Schicht direkt auf einem Aluminiumsubstrat bereitgestellt wird, wird die erzeugte Wärme durch das Aluminiumsubstrat entzogen und eine Reaktion findet nicht auf der Grenzfläche zwischen dem Substrat und der wärmeempfindlichen Schicht statt, während dies eine unzureichende Druckpressenlebensdauer hervorruft.
Auf ähnliche Weise beschreiben JP-A-9-127683 (der Ausdruck "JP-A", wie hierin verwendet, bezeichnet eine "ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") und WO 99/10186 eine Technik zum Wärmeverschmelzen von thermoplastischen Feinteilchen und Erzeugen eines Bildes durch die Entwicklung auf der Druckpresse, jedoch ist die Druckpressenlebensdauer auch unzureichend.
JP-A-8-48020 beschreibt ein Verfahren zum Bereitstellen einer Tinten aufnahmefähigen wärmeempfindlichen Schicht auf einem porösen hydrophilen Träger, Belichten mit einem IR-Laser und Erreichen des Fixierens an ein Substrat durch Wärme. Jedoch ist mit der Tinte aufnahmefähigen Beschichtung die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse schlecht und Bruchstücke der Tinten aufnahmefähigen wärmeempfindlichen Schicht haften an die Tintenwalze oder dem Druck an.
JP-A-10-287062 beschreibt eine Technik zum Bereitstellen einer Tinte aufnahmefähigen wärmeempfindlichen Schicht auf einer hydrophilen anschwellenden Schicht und in diesem Fall kann die Absorption von Wärme durch das Aluminiumsubstrat verhindert werden, jedoch verteilt sich, wenn Tinte anhaftet, bevor die hydrophile Anschwellschicht durch Wischlösung anschwillt, die Tinte schlecht und es erhöht sich der Verlust an Papier.
EP-A-0 646 476 offenbart eine lithographische Druckoriginalplatte, die ein Substrat, eine hydrophile Schicht, die ein hydrophiles Binderpolymer, und ein oleophiles Mikrokapselmaterial, das eine Bildfläche durch Erhitzen erzeugt, umfasst. Die Platte benötigt keine Entwicklung.
EP-A-1 057 622 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPC dar und offenbart einen lithographischen Druckplattenvorläufer, der einen Träger mit darauf bereitgestellter Schicht, die ein hydrophiles Medium umfasst, worin die Schicht einen Hydrophobisierungsvorläufer mit einer hydrophilen Schicht und eine Licht-Wärme-umwandelndes Mittel, das in sich selbst hydrophil ist, enthält.
EP-A-0 881 096 betrifft ein wärmeempfindliches bildgebendes Element, das eine lithographische Basis mit einer hydrophilen Oberfläche umfasst, wobei die bilderzeugende Schicht ein hydrophobes thermoplastisches Polymerlatex und eine Verbindung, die Licht in Wärme in der bilderzeugenden Schicht ohne eine dazu benachbarten Schicht umwandeln kann, einschließt.
US-A-5 948 591 beschreibt ein bildgebendes Element, das eine bilderzeugende Schicht umfasst, die hydrophobe thermoplastische Polymerteilchen umfasst, die in einem hydrophilen Binder dispergiert sind, und eine Verbindung, die Licht in Wärme in der bilderzeugenden Schicht oder dazu benachbarten Schicht umwandeln kann.
EP-A-0 773 112 beschreibt ein bildgebendes Element, das eine bilderzeugende Schicht, die hydrophobe thermoplastische Polymerteilchen, die in einem lithophilen Binder dispergiert sind, und eine Verbindung, die Licht in Wärme umwandeln kann, in der bilderzeugenden Schicht oder einer dazu benachbarten Schicht umfasst.
EP-A-1 031 415 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPC dar und offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines negativ arbeitenden nicht anpassungsfähigen bildgebenden Materials, das zur Herstellung einer lithographischen Druckplatte geeignet ist, wobei das Verfahren den Schritt des Auftragens eines Trockenpulvers, das mindestens eine Verbindung, die Licht in Wärme umwandeln kann, und eine organische Verbindung enthält, auf eine Oberfläche eines nicht elektrisch aufgeladenen Metallträger.
EP-A-1 063 086 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPC dar und offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer lithographischen Druckplatte, die Tintenstrahldrucken eines vorbestimmten Musters einer hydrophoben oder hydrophobisierenden Zusammensetzung umfasst, auf ein Empfangselement, das auf einem Träger eine Schicht umfasst, die hydrophobe thermoplastische Polymerteilchen umfasst, die in einem gehärteten hydrophilen Binder dispergiert sind.
EP-A-0 976 550 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPC dar und offenbart ein Verfahren zur Herstellung von positiv arbeitenden Druckplatten aus Latex aus Teilchen eines hydrophoben Polymers.
EP-A-1 046 496 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPC dar und offenbart einen Flachdruckdruckplattenvorläufer, der Metallverbindungen enthält und keine Entwicklung nach bildweiser Belichtung benötigt.
Wie vorstehend beschrieben, ist ein wärmeempfindliches Material, das durch gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse, hohe Empfindlichkeit und hohe Druckpressenlebensdauer begünstigt ist, bisher noch nicht erhalten worden. Demgemäß ist es das erfindungsgemäße Ziel, einen lithographischen Druckplattenvorläufer bereitzustellen, mit dem eine Entwicklung auf der Druckpresse unter Erzeugung eines Bildes durch Wärme erhalten werden kann, der eine gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse zeigt und Drucken einer großen Anzahl von Drucken sicherstellt

[1] Ein lithographischer Druckplattenvorläufer, der einen hydrophilen Träger mit darauf bereitgestellter wärmeempfindlicher Schicht umfasst, die ein feines teilchenförmiges Polymer enthält und ferner eine niedermolekulare Verbindung, die mit dem feinen teilchenförmigen Polymer reagiert, enthält, worin das feine teilchenförmige Polymer ein feines teilchenförmiges Polymer ist, das durch Wärme, die zur Bilderzeugung verwendet wird, kombiniert werden kann oder nicht und das feine teilchenförmige Polymer eine funktionale Gruppe besitzt, die mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einem anderen feinen teilchenförmigen Polymer vorhanden ist, oder mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einer anderen Komponente in der wärmeempfindlichen Schicht vorhanden ist.
[2] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [1] beschrieben, worin das feine teilchenförmige Polymer durch Wärme, die zur Bilderzeugung verwendet wird, kombiniert werden kann.
[3] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [2] beschrieben, worin der hydrophile Träger ein Aluminiumsubstrat ist, das einer Oberflächenaufrauungsbehandlung und dann einer Anodisierungsbehandlung unterzogen werden kann.
[4] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [3] beschrieben, worin das Aluminiumsubstrat ferner einer Silicatbehandlung unterzogen wird.
[5] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [1] beschrieben, worin das feine teilchenförmige Polymer durch Wärme, die zur Bilderzeugung verwendet wird, nicht kombiniert werden kann.
[6] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [5] beschrieben, worin der hydrophile Träger ein Aluminiumsubstrat ist, das einer Oberflächenaufrauungshandlung und dann einer Anodisierungsbehandlung unterzogen wird.
[7] Der lithographische Druckplattenvorläufer, wie im vorstehenden [6] beschrieben, worin das Aluminiumsubstrat ferner einer Silicatbehandlung unterzogen wird.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend detailliert beschrieben.
[Feines teilchenförmiges Polymer, das durch Wärme bei der Bilderzeugung kombiniert werden kann]
Das feine teilchenförmige, das durch Wärme bei der Bilderzeugung kombiniert werden kann (nachstehend einfach als "feines teilchenförmiges Polymer" bezeichnet), das in der wärmeempfindlichen Schicht des erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufers enthalten ist, ist nicht besonders begrenzt, solange wie es eine funktionale Gruppe besitzt, die mit einer funktionalen Gruppe, die in einem anderen feinen teilchenförmigen Polymer vorhanden ist, oder mit einer funktionalen Gruppe, die in einer anderen Komponente in der wärmeempfindlichen Schicht vorhanden ist, reagieren kann, jedoch schließen Beispiele hierfür Latex, das diese funktionale Gruppe enthält, ein. Die durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen beträgt vorzugsweise 0,01 bis 20 μm, weiter bevorzugt 0,05 bis 2,0 μm, insbesondere bevorzugt 0,06 bis 0,40 μm. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße exzessiv groß ist, führt dies zu einer schlechten Auflösung, wohingegen, wenn diese zu klein ist, die Alterungsstabilität sich verschlechtert.
Das feine teilchenförmige Polymer kann mit den feinen Teilchen durch eine funktionale Gruppe umgesetzt werden oder kann mit einem hydrophilen Harz oder einer niedermolekularen Verbindung, die zu der wärmeempfindlichen Schicht zugegeben wird, umgesetzt werden. Es ist auch möglich, funktionale Fremdgruppen, die miteinander thermisch reaktiv sind, in zwei oder mehrere Arten von feinen teilchenförmigen Polymeren einzuführen und die thermoplastischen feinen teilchenförmigen Polymere miteinander umzusetzen. Beispiele für die Reaktion unter Verwendung dieser funktionalen Gruppe schließen eine Polymerisierungsreaktion einer ungesättigten Gruppe, einer Additionsreaktion einer Isocyanatgruppe oder eine Blockform davon mit einer Verbindung mit einem aktiven Wasserstoffatom (z. B. Amin, Alkohol und Carbonsäure), einer Additionsreaktion einer Epoxygruppe mit einer Aminogruppe, einer Carboxylgruppe oder einer Hydroxylgruppe, einer Kondensationsreaktion einer Carboxylgruppe mit einer Hydroxylgruppe oder einer Aminogruppe, und einer Ringöffnungsadditionsreaktion eines Säureanhydrid mit einer Aminogruppe oder eine Hydroxylgruppe ein. So lange wie eine chemische Bindung erzeugt werden kann, können beliebige dieser Reaktionen verwendet werden.
Das feine teilchenförmige Polymer mit dieser reaktiven funktionalen Gruppe ist vorzugsweise ein Polymer, worin eine Acrylatgruppe, eine Methacrylatgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine Epoxygruppe, eine Aminogruppe, eine Hydroxylgruppe, eine Carboxylgruppe, ein Isocyanat, ein Säureanhydrid oder eine Schutzgruppe davon vorhanden ist. Diese funktionale Gruppe kann zur Zeit der Polymerisation eingeführt oder kann unter Verwendung einer Polymerreaktion nach der Polymerisation eingeführt werden.
Im Fall des Einführen der Gruppe zur Zeit der Polymerisation wird ein Monomer mit einer funktionalen Gruppe, die vorstehend beschrieben wird, vorzugsweise emulsionspolymerisiert oder suspensionspolymerisiert.
Spezifische Beispiele hierfür schließen Homopolymere und Copolymere eines Monomers, wie etwa Allylmethacrylat, Allylacrylat, Vinylmethacrylat, Vinylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, 2-Isocyanatethylmethacrylat oder dessen Blockisocyanat, das aus dem Blockieren mit einem Alkohol resultiert, 2-Isocyanatethylacrylat oder dessen Blockisocyanat, das aus dem Blockieren mit einem Alkohol resultiert, 2-Aminoethylmethacrylat, 2-Aminoethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinanhydrid, Diacrylat und Dimethacrylat ein, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf begrenzt. Das copolymerisierbare Monomer ist nicht begrenzt, solange wie es ein Monomer ohne funktionale Gruppe, die sich auf die Reaktion bezieht, ist, wie etwa Styrol, Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Acrylonitril und Vinylacetat.
Die funktionale Gruppe kann auch unter Verwendung einer Polymerreaktion des Polymers eingeführt werden. Beispiele hierfür schließen die Polymerreaktion, die in WO 96-34316 beschrieben wird, ein.
Zudem wird nach dem Auflösen des Polymers mit einer reaktiven Gruppe in einem Lösungsmittel und weiterem Dispergieren des aufgelösten Polymers in Wasser das Lösungsmittel unter Erzeugung des feinen Teilchenförmigen Polymers verdampft.
Das feine teilchenförmige Polymer, das durch Wärme bei der Bilderzeugung kombinieren kann, besitzt vorzugsweise eine hydrophile Oberfläche und ist im Wasser dispergierbar. Der durch Beschichten des feinen teilchenförmigen Polymers allein und Trocknen von diesem bei einer Temperatur, die niedriger als die Coagulationstemperatur ist, erzeugte Film, besitzt vorzugsweise einen Kontaktwinkel (Luftwassertropfen), der niedriger als der Kontaktwinkel (Luftwassertropfen) eines Films ist, der durch Trocknen von diesem bei einer Temperatur schmelzgebildet wurde, die höher als die Coagulationstemperatur ist. Die Oberfläche dieses feinen teilchenförmigen Polymers kann durch Adsorbieren eines hydrophilen Polymers, wie etwa Polyvinylalkohol oder Polyethylenglycol, eines Oligomers oder einer hydrophilen niedermolekularen Verbindung an die feine teilchenförmige Polymeroberfläche hydrophil gemacht werden, jedoch ist das verfahren nicht hierauf begrenzt.
Die Coagulationstemperatur des feinen teilchenförmigen Polymers, das durch Wärme bei der Bilderzeugung kombiniert werden kann, beträgt vorzugsweise 70°C oder mehr und unter Berücksichtigung der Alterungsstabilität, weiter bevorzugt 100°C oder mehr.
Das feine teilchenförmige Polymer, das durch Wärme bei der Bilderzeugung kombiniert werden kann, wird vorzugsweise in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr, weiter bevorzugt 60 Gew.-% oder mehr, basierend auf der wärmeempfindlichen Schicht, zugegeben. Wenn die zugegebene Menge weniger als dieser Bereich ist, führt dies zu einer schlechten Druckpressenlebensdauer.
[Feines teilchenförmiges Polymer, das durch Wärme, die bei der Bilderzeugung verwendet wird, nicht kombiniert werden kann]
Das feine teilchenförmiges Polymer, das durch Wärme, die bei der Bilderzeugung verwendet wird, nicht kombiniert werden kann, das in der wärmeempfindlichen Schicht des erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufers enthalten ist, ist nicht besonders beschränkt, solange wie es eine funktionale Gruppe besitzt, die mit einer funktionalen Gruppe, die in einem anderen feinen teilchenförmigen Polymer vorhanden ist, oder mit einer funktionalen Gruppe, die in einer anderen Komponente in der wärmeempfindlichen Schicht vorhanden ist, reagieren kann, jedoch schließen Beispiele hierfür ein Latex, das diese funktionale Gruppe enthält, ein. Die durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen beträgt vorzugsweise 0,01 bis 20 μm, weiter bevorzugt 0,05 bis 2,0 μm, insbesondere bevorzugt 0,06 bis 0,40 μm. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße exzessiv groß ist, führt dies zu einer schlechten Auflösung, wohingegen, wenn diese zu klein ist, sich die Alterungsstabilität verschlechtert.
Das feine teilchenförmige Polymer kann zwischen feinen Teilchen durch eine funktionale Gruppe umgesetzt werden oder kann mit einem hydrophilen Harz als ein anderes Additiv in der wärmeempfindlichen Schicht umgesetzt werden, die später beschrieben wird, oder wenn eine niedermolekulare Verbindung enthalten ist, mit der niedermolekularen Verbindung umgesetzt werden. Es ist auch möglich, funktionale Fremdgruppen, die miteinander thermisch reaktiv sind, in zwei oder mehrere Arten der feinen teilchenförmigen Polymere einzuführen und die feinen teilchenförmigen Polymere miteinander umzusetzen. Beispiele für die Reaktion unter Verwendung dieser funktionalen Gruppe schließen eine Polymerisierungsreaktion einer ungesättigten Gruppe, einer Additionsreaktion einer Isocyanatgruppe oder Blockform davon mit einer Verbindung mit einem aktiven Wasserstoffatom (z. B. Amin, Alkohol und Carbonsäure), einer Additionsreaktion einer Epoxidgruppe mit einer Aminogruppe, einer Carboxylgruppe oder einer Hydroxylgruppe, eine Kondensationsreaktion einer Carboxylgruppe mit einer Hydroxylgruppe oder einer Aminogruppe, und einer Ringöffnungsadditionsreaktion eines Säureanhydrid mit einer Aminogruppe oder einer Hydroxylgruppe ein. Solange wie eine chemische Bindung erzeugt werden kann, können beliebige dieser Reaktionen verwendet werden.
Das feine teilchenförmige Polymer mit dieser reaktiven funktionalen Gruppe ist vorzugsweise ein Polymer, worin eine Acrylatgruppe, eine Methacrylatgruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe, eine Epoxygruppe, eine Aminogruppe, eine Hydroxylgruppe, eine Carboxylgruppe, ein Isocyanat, ein Säureanhydride oder eine Schutzgruppe davon vorhanden ist. Diese funktionale Gruppe kann zur Zeit der Polymerisation eingeführt werden oder kann unter Verwendung einer Polymerreaktion nach der Polymerisation eingeführt werden.
Im Fall des Einführens des Polymers zur Zeit der Polymerisation wird ein Polymer mit einer funktionalen Gruppe, die vorstehend beschrieben wurde, vorzugsweise emulsionspolymerisiert oder suspensionspolymerisiert. Spezifische Beispiele hierfür schließen Homopolymere und Copolymere eines Monomers, wie etwa Allylmethacrylat, Allylacrylat, Vinylmethacrylat, Vinylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, 2-Isocyanatethylmethacrylat und dessen Blockform, die aus dem Blockieren mit einem Alkohol resultiert, 2-Isocyanatethylacrylat und dessen Blockform, die aus dem Blockieren mit einem Alkohol resultiert, 2-Aminoethylmethacrylat, 2-Aminoethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinanhydrid, Diacrylat und Dimethacrylat ein, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf begrenzt. Das Monomer, das copolymerisiert werden kann, ist nicht begrenzt, solange wie es ein Monomer ist, das keine funktionale Gruppe besitzt, die sich auf die Reaktion bezieht, wie etwa Styrol, Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Acrylonitril und Vinylacetat. Jedoch wird ein polyfunktionales Monomer vorzugsweise eingeführt, um so zu verhindern, dass das Polymer durch die bei Bestrahlung mit Laserstrahlen erzeugte Wärme kombiniert. Spezifische Beispiele für das polyfunktionale Monomer schließen Acrylsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiacrylat, Triethylenglycoldiacrylat, 1,3-Butandioldiacrylat, Tetramethylenglycoldiacrylat, Propylenglycoldiacrylat, Neopentylglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantri(acryloyloxypropyl)ether, Trimethylolethantriacrylat, Hexandioldiacrylat, 1,4-Cyclohexandioldiacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, Pentaerythritoldiacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Dipentaerythritoldiacrylat, Dipentaerythritolhexaacrylat, Sorbitoltriacrylat, Sorbitoltetraacrylat, Sorbitolpentaacrylat, Sorbitolhexaacrylat, Tri(acryloyloxyethyl)isocyanurat und Polyesteracrylatoligomer;
Methacrylsäureester, wie etwa Tetramethylenglycoldimethacrylat, Triethylenglycoldimethacrylat, Neopentylglycoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat, Hexandioldimethacrylat, Pentaerythritoldimethacrylat, Pentaerythritoltrimethacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Dipentaerythritoldimethacrylat, Dipentaerythritolhexamethacrylat, Sorbitoltrimethacrylat, Sorbitoltetramethacrylat, Bis[p-(3-methacryloxy-2-hydroxypropoxy)phenyl]dimethylmethan und Bis[p-(methacryloxyethoxy)phenyl-dimethylmethan;
Itaconsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiitaconat, Propylenglycoldiitaconat, 1,3-Butandioldiitaconat, 1,4-Butandioldiitaconat, Tetramethylenglycoldiitaconat, Pentaerythritoldiitaconat und Sorbitoltetraitaconat;
Crotonsäureester, wie etwa Ethylenglycoldicrotonat, Tetramethylenglycoldicrotonat, Pentaerythritoldicrotonat und Sorbitoltetradicrotonat;
Isocrotonsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiisocrotonat, Pentaerythritoldiisocrotonat und Sorbitoltetraisocrotonat; und
Maleinsäureester, wie etwa Ethylenglycoldimaleat, Triethylenglycoldimaleat, Pentaerythritoldimaleat und Sorbitoltetramaleat ein.
Andere Beispiele für den Ester schließen aliphatische Alkohol basierte Ester, die in JP-B-46-27926 beschrieben werden (der Ausdruck "JP-B", wie hierin verwendet, bezeichnet eine "geprüfte japanische Patentveröffentlichung"), JP-B-51-47334 und JP-A-57-196231 beschrieben sind, Ester mit einem aromatischen Gerüst, das in JP-A-59-5240 , JP-A-59-5241 und JP-A-2-226149 beschrieben wird, und Ester, die eine Aminogruppe enthalten, die in JP-A-1-165613 beschrieben werden, ein.
Ein Amidmonomer einer aliphatische mehrwertigen Aminverbindung mit einer ungesättigten Carbonsäure kann auch verwendet werden und spezifische Beispiele hierfür schließen Methylenbisacrylamid, Methylenbismethacrylamid, 1,6-Hexamethylenbisacrylamid, 1,6-Hexamethylenbismethacrylamid, Diethylentriamintrisacrylamid, Xylylenbisacrylamid und Xylylenbismethacrylamid ein.
Andere bevorzugte Beispiele für das Monomer vom Amidtyp schließen diejenigen mit einer Cyclohexylenstruktur, die in JP-B-54-21726 beschrieben wird, ein.
Eine Urethan basierte additionspolymerisierbare Verbindung, die unter Verwendung einer Additionsreaktion eines Isocyanats mit einer Hydroxylgruppe hergestellt wird, wird auch in geeigneter Weise verwendet und spezifische Beispiele hierfür schließen Vinylurethanverbindungen mit zwei oder mehreren polymerisierbaren Vinylgruppen innerhalb eines Moleküls ein, die in JP-B-48-41708 beschrieben werden, die durch Zugabe eines Vinylmonomers mit eine Hydroxylgruppe erhalten werden, die durch die folgende Formel (A) dargestellt werden, zu einer Polyisocyanatverbindung mit zwei oder mehreren Isocyanatgruppen innerhalb eines Moleküls: CH₂=C(R₄₁)COOCH₂CH(R₄₂)OH (A)(worin R₄₁, und R₄₂ jeweils H oder CH₃ darstellt).
Zudem können Urethanacrylate, die in JP-A-51-37193 , JP-B-2-32293 und JP-B-2-16765 beschrieben werden, und Urethanverbindungen mit einem Gerüst vom Ethylenoxidtyp, die in JP-B-58-49860 , JP-B-56-17654 , JP-B-62-39417 und JP-B-62-39418 beschrieben werden, in geeigneter Weise verwendet werden.
Darüber hinaus können radikalisch polymerisierbare Verbindungen mit einer Amino- oder Sulfidstruktur innerhalb des Moleküls, die in JP-A-63-277653 , JP-A-63-260909 und JP-A-1-105238 beschrieben werden, verwendet werden.
Andere Beispiele schließen polyfunktionale Acrylate und Methacrylate, wie etwa Polyesteracrylate, die in JP-A-48-64183 , JP-B-49-43191 und JP-B-52-30490 beschrieben werden, und Epoxyacrylate, die durch Umsetzen eines Epoxidharzes mit einer (Meth)acrylsäure erhalten wurden, ein. Zudem können spezifische ungesättigte Verbindungen, die in JP-B-46-43946 , JP-B-1-40337 und JP-B-1-40336 beschrieben werden, und Vinylphosphonsäure basierte Verbindungen, die in JP-A-2-25493 beschrieben werden, verwendet werden. In einigen Fällen werden Strukturen, die eine Perfluoralkylgruppe enthalten, die in JP-A-61-22048 beschrieben wird, in geeigneter Weise verwendet. Darüber hinaus können diejenigen, die als ein Licht härtbares Monomer oder Oligomer in Nippon Secchaku Kyokaishi (Journal of Japan Adhesive Society), Band 20, Nr. 7, Seiten 300–308 (1984) beschrieben werden, auch verwendet werden.
Die funktionale Gruppe kann auch unter Verwendung eines Polymerreaktion des Polymers eingeführt werden. Beispiele hierfür schließen die Polymerreaktion, die in WO 96-34316 beschrieben wird, ein.
Das feine teilchenförmige Polymer, das diese funktionale Gruppe enthält, die chemisch durch Wärme kombiniert werden kann, besitzt vorzugsweise eine hydrophile Oberfläche und ist Wasser dispergierbar. Die Oberfläche dieses feinen teilchenförmigen Polymere kann hydrophil gemacht werden, indem ein hydrophiles Polymer, wie etwa Polyvinylalkohol oder Polyethylenglycol, ein Oligomer oder eine hydrophile niedermolekulare Verbindung an die Oberfläche des teilchenförmigen Polymers adsorbiert wird, jedoch ist das Verfahren nicht hierauf begrenzt.
Das feine teilchenförmige Polymer, das eine funktionale Gruppe enthält, die durch Wärme kombiniert werden kann, wird vorzugsweise in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr, weiter bevorzugt 60 Gew.-% oder mehr, basierend auf der wärmeempfindlichen Schicht, zugegeben.
[Licht-in-Wärme umwandelndes Material]
Wenn Licht-in-Wärme umwandelndes Material in die wärmeempfindliche Schicht oder einer dazu benachbarten Schicht eingebaut wird, kann der erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer, Beschreiben eines Bildes durch Bestrahlung mit Laserlicht oder dergleichen durchführen.
In dem Fall, dass ein feines teilchenförmigen Polymere, das durch Wärme kombiniert werden kann, in der wärmeempfindlichen Schicht verwendet wird, ist das Licht-in-Wärme umwandelnde Material vorzugsweise innerhalb des feinen teilchenförmigen Polymers enthalten um so eine effektive Verwendung der aus dem Licht-in-Wärme umwandelnden Materials erzeugten Wärme zu erreichen. Wenn das Licht-in-Wärme umwandelnde Material innerhalb des feinen teilchenförmigen Polymers enthalten ist, kann die Wärme effektiv zur Aktivierung der Reaktion der reaktiven Substanz verwendet werden, wodurch der erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer eine verbesserte Druckpressenlebensdauer erhalten kann.
Das Licht-in-Wärme umwandelnde Material ist nicht besonders begrenzt, solange wie es Licht in dem Wellenlängenbereich der Lichtquelle absorbiert, und Beispiele hierfür schließen Ruß, feines teilchenförmiges Metall und Farbstoff ein. Insbesondere sind Verbindungen, die IR-Licht absorbieren, und dieses in Wärme umwandeln, bevorzugt.
Das Licht-in-Wärme umwandelnde Material ist insbesondere bevorzugt eine Substanz, die Licht bei 700 nm oder mehr absorbiert, und verschiedene Pigmente und Farbstoffe können verwendet werden. Beispiele für das Pigment, das verwendet werden kann, schließen kommerziell verfügbare Pigmente und Pigmente, die Color Index (C. I.) Binran (C. I. Handbook), Saishin Ganryo Binran (Handbook of Newest Pigments), herausgegeben von Nippon Ganryo Gijutsu Kyokai (1977), Saishin Ganryo Oyo Gijutsu (Up-To-Date Pigment Application Technology), CMC (1986), und Insatsu Ink Gijutsu (Printing Ink Technology), CMC (1984) beschrieben werden, ein.
Die Art des Pigments schließt ein schwarzes Pigment, braunes Pigment, rotes Pigment, violettes Pigment, blaues Pigment, grünes Pigmente, fluoreszierendes Pigment, Metallpulverpigment und Polymerbindungspigment ein. Spezifische Beispiele für das Pigment, das verwendet werden kann, schließen unlösliche Azopigmente, Azobeizenfarbstoffpigmente, kondensierte Azopigmente, Chelatazopigmente, Phthalocyanin basierte Pigmente, Anthrachinon basierte Pigmente, Perylen- und Perynon basierte Pigmente, Thioindigo basierte Pigmente, Quinacridon basierte Pigmente, Dioxazin basierte Pigmente, Isoindolinon basierte Pigmente, Chinophthalon basierte Pigmente, gefärbte Beizenfarbstoffpigmente, Azinpigmente, Nitrosopigmente, Nitropigmente, natürliche Pigmente, fluoreszierende Pigmente, anorganische Pigmente und Ruß ein.
Diese Pigmente können vor Verwendung oberflächenbehandelt werden oder nicht. Zur Oberflächenbehandlung kann ein Verfahren zum Beschichten eines hydrophilen oder lipophilen Harzes auf die Oberfläche, ein Verfahren zum Aufbringen eines Tensids, und ein Verfahren zum Binden einer reaktiven Substanz (z. B. Siliciumdioxidsol, Aluminiumoxidsol, Silankupplungsmittel, Epoxidverbindung oder Isocyanatverbindung) auf die Pigmentoberfläche verwendet werden. Diese Oberflächenbehandlungsverfahren werden in Kinzoku Sekken no Seishitsu to Oyo (Properties and Application of Metal Soap), Saiwai Shobo, Insatsu Ink Gijutsu (Printing Ink Technology), CMC (1984), und Saishin Ganryo Oyo Gijutsu (Up-VTo-Date Pigment Application Technology), CMC (1986) beschrieben. von diesen Pigmenten sind diejenigen, die IR-Licht oder Nah-IR-Licht absorbieren, bevorzugt, da sie zur Verwendung mit einem Laser geeignet sind, der IR-Licht Nah-IR-Licht emittiert.
Geeignete Beispiele für das Pigment, das IR-Licht oder Nah-IR-Licht absorbiert schließen Kohlenstoffpigment, hydrophilien Harz beschichteten Ruß und Siliciumdioxidsol modifizierten Ruß ein, von diesen ist Ruß mit einer Oberfläche, die mit hydrophilem Harz oder Silicasol beschichtet ist, wegen der leichten Dispergierfähigkeit in einem wasserlöslichen Harz und der fehlenden Verschlechterung der Hydrophilizität nützlich.
Die Teilchengröße des Pigments beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 μm, weiter bevorzugt 0,01 bis 0,5 μm. Zum Dispergieren des Pigments kann eine bekannte Dispergiertechnik zur Verwendung bei der Herstellung von Tinte oder Toner verwendet werden. Beispiele für die Dispergiervorrichtung schleißen Ultraschalldispergiervorrichtung, Sandmühle, Zerkleinerungsvorrichtung, Perlenmühle, Supermühle, Kugelmühle, Propeller, Dispergiervorrichtung, KD-Mühle, Kolloidmühle, Dynatron, Dreiwalzenmühle und Pressknetvorrichtung ein. Diese werden detailliert in Saishin Ganryo Oyo Gijutsu (Up-To-Date Pigment Application Technology), CMC (1986) beschrieben.
Als der Farbstoff können kommerziell verfügbare Farbstoffe und bekannte Farbstoffe, die in Veröffentlichung z. B., Senryo Binran (Handbook of Dyes), herausgegeben von Yuki Gosei Kagaku Kyokai (1970)) verwendet werden. Spezifische Beispiele hierfür schließen Farbstoffe, wie etwa Azofarbstoffe, Metallkomplexsalzazofarbstoff, Pyrazolonazofarbstoff, Anthrachinonfarbstoff, Phthalocyaninfarbstoff, Carboniumfarbstoff, Chinoniminfarbstoff, Methinfarbstoff und Cyaninfarbstoff ein. Von diesen Farbstoffen sind diejenigen, die IR-Licht oder Nah-IR-Licht absorbieren, bevorzugt, da sie zur Verwendung mit einem Laser, der IR- oder Nah-IR-Licht absorbiert, geeignet sind.
Beispiele für den Farbstoff, der IR- oder Nah-IR-Licht absorbiert, schließen Cyaninfarbstoffe, die in JP-A-58-125246 , JP-A-59-84356 , JP-A-60-78787 , US-PS 4 973 572 und JP-A-10-268512 beschrieben werden, Methinfarbstoffe, die in JP-A-58-173696 , JP-A-58-181690 und JP-A-58-194595 beschrieben werden, Naphthochinonfarbstoffe, die in JP-A-58-112793 , JP-A-58-224793 , JP-A-59-48187 , JP-A-59-73996 , JP-A-60-52940 und JP-A-60-63744 beschrieben werden, Squaryliumfarbstoffe, die in JP-A-58-112792 beschrieben werden, Cyaninfarbstoffe, die in GB-PS 434 875 beschrieben werden, Cyaninfarbstoffe, die in US-PS 4 973 572 beschrieben werden, Farbstoffe, die in JP-A-10-268512 beschrieben werden, und Farbstoffe der folgenden Formeln (I) und (II), die in US-PS 4,756,993 beschrieben werden, ein:
worin R¹, R², R³, R⁴, R⁵ und R⁶ jeweils eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe darstellen; Z¹ und Z² jeweils eine substituierte oder unsubstituierte Phenylgruppe oder eine Naphthalengruppe darstellten; L eine substituierte oder unsubstituierte Methingruppe darstellt, der Substituent eine Alkylgruppe mit 8 oder weniger Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom oder eine Aminogruppe ist oder die Methingruppe einen Cyclohexen- oder Cyclopentenring enthalten kann, der einen Substituent besitzen kann und der resultierend aus der Kombination der Substituenten auf zwei Methinkohlenstoffen miteinander gebildet wird, und der Substituent einer Alkylgruppe mit 6 oder weniger Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom ist; X ein Anion darstellt; n 1 oder 2 ist; und mindestens eines aus R¹, R², R³, R⁴, R⁵, R⁶, Z¹ und Z² einen Substituenten mit einer sauren Gruppe oder einem Alkalimetallsalz oder Aminsalz einer sauren Gruppe darstellen;
worin R¹¹ eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe, eine substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe oder eine substituierte oder unsubstituierte heterocyclische Gruppe darstellt; R¹² und R¹⁵ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Gruppe, die anstelle des Wasserstoffatoms substituiert werden kann, darstellt; R¹³ und R¹⁴ jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine substituierte oder unsubstituierte Alkoxygruppe oder eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe darstellen, vorausgesetzt, dass R¹³ und R¹⁴ nicht gleichzeitig ein Wasserstoffatom sind; und R¹⁶ und R¹⁷ jeweils eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe, eine substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Sulfonylgruppe darstellen, oder R¹⁶ und R¹⁷ einen nicht-metallischen 5- oder 6-gliedrigen Ring bilden können.
Als der Farbstoff können die Nah-IR-absorbierenden Sensibilisierungsmittel, die in US-PS 5 156 938 beschrieben werden, auch in geeigneter Weise verwendet werden. Insbesondere werden vorzugsweise substituierte Arylbenzo(thio)pyryliumsalze, die in US-PS 3 881 924 beschrieben werden, Trimethinthiapyryliumsalze, die in JP-A-57-142645 (entsprechend US-PS 4 327 169 ) beschrieben werden, Pyrylium basierte Verbindungen, die in JP-A-58-181051 , JP-A-58-220143 , JP-A-59-41363 , JP-A-59-84248 , JP-59-84249 , JP-A-59-146063 und JP-A-59-146061 beschrieben werden, Cyaninfarbstoffe, die in JP-A-59-216146 beschrieben werden, Pentamethinthiapyryliumsalze, die in US-PS 4 283 475 beschrieben werden, Pyryliumverbindungen, die in JP-B-5-13514 und JP-B-5-19702 beschrieben werden, und Epolight III-178, Epolight III-130, Epolight und III-125, hergestellt durch Epolin, vorzugsweise verwendet.
Im Fall des Einschließens des Farbstoffes ist ein Farbstoff, der in einem Lösungsmittel löslich ist, das mit Wasser vermischt werden kann, weiter bevorzugt in Ethylacetat löslich ist, bevorzugt. Spezifische Beispiele hierfür schließen öllösliche Cyaninfarbstoffe, die eine Alkylkette mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen enthalten, öllösliche Phthalocyaninfarbstoffe und öllösliche Polymethinfarbstoffe ein.
Von diesen Farbstoffen ist der wasserlösliche Cyaninfarbstoff der Formel (I) insbesondere bevorzugt.
Spezifische Beispiele für die Verbindung werden nachstehend dargestellt.
Das Licht-in-Wärme umwandelnde feine teilchenförmige Metall wird nachstehend beschrieben. Viele teilchenförmige Metalle sind Licht-in-Wärme umwandelnd und selbstexotherm.
Bevorzugte Beispiele für das feine teilchenförmige Metall schließen feine Teilchen aus Si, Al, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Mo, Ag, Au, Pt, Pd, Rh, In, Sn, W, Te, Pb, Ge, Re und Sb als ein einzelnes Metall oder eine Legierung, und Oxide und Sulfide davon ein.
Von diesen Metallen zum Zusammensetzen des feinen teilchenförmigen Metalls sind Metalle mit einem Schmelzpunkt von 1000°C oder weniger, worin Wärmeverschmelzen leicht bei Bestrahlung mit Licht stattfindet, und die eine Absorption im IR-, sichtbaren oder UV-Bereich besitzen, wie etwa Re, Sb, Te, Au, Ag, Cu, Ge, Pb und Sn, bevorzugt.
Von diesen feine Teilchen aus Metallen mit einem relativ niedrigen Schmelzpunkt und die ein relativ hohes Absorptionsvermögen für Wärmestrahlen zeigen, wie etwa Ag, Au, Cu, Sb, Ge und Pb. Insbesondere bevorzugte Elemente sind Ag, Au und Cu.
Das feine teilchenförmige Metall kann auch aus zwei oder mehreren Licht-in-Wärme umwandelnden Substanzen bestehen, die z. B. durch Vermischen von Feinteilchen eines niedrigschmelzenden Metalls, wie etwa Re, Sb, Te, Au, Ag, Cu, Ge, Pb und Sn, und Feinteilchen aus einem selbstexothermen Metall, wie etwa Ti, Cr, Fe, Co, Ni, W und Ge bestehen. Eine Kombinationsverwendung von feinen Stücken aus einem Metallkeim, der eine insbesondere große Lichtabsorption in der Form eines Feinstücks zeigt, wie etwa Ag, Pt und Pd, mit anderen Metallfeinstücken, ist auch bevorzugt.
Der erfindungsgemäße Effekt kann bewirkt werden, wenn das Feinteilchen aus Metall als ein einziges Metall oder eine Legierung einer Oberflächenhydrophilisierungsbehandlung unterzogen wird. Zur Hydrophilisierung ist eine Oberflächenbehandlung mit einer hydrophilen Verbindung mit Adsorptionsvermögen an das Teilchen, z. B. mit einem Tensid oder einer Substanz mit hydrophiler Gruppe, die mit einer Zusammensetzungssubstanz der Teilchen reagiert, und ein Verfahren zum Bereitstellen einer kolloidalen hydrophilen Polymerschutzbeschichtung verwendet werden. Eine Oberflächensilicatbehandlung ist insbesondere bevorzugt und z. B. im Fall von feinen teilchenförmigen Eisen kann die Oberfläche vollständig hydrophilisiert werden, indem das feine teilchenförmige Eisen in eine wässrige Natriumsilicatlösung (5%) bei 70°C für 30 Sekunden eingetaucht wird. Andere feine teilchenförmige Metalle können mit Silicat auf die gleiche Weise oberflächenbehandelt werden.
Die durchschnittliche Teilchengröße dieser Teilchen beträgt 10 μm oder weniger, vorzugsweise 0,003 bis 5 μm, weiter bevorzugt 0,01 bis 3 μm. Wenn die Teilchengröße kleiner ist, nimmt die Wärmezusammenschmelztemperatur ab, mit anderen Worten die Lichtempfindlichkeit im Wärmemodus nimmt vorteilhafterweise zu, aber es wird schwierig die Teilchen zu dispergieren. Wenn die Teilchengröße 10 μm übersteigt, nimmt die Auflösung des Drucks ab.
Erfindungsgemäß beträgt bei Verwendung des Licht-in-Wärme umwandelnden Materials (IR-Absorptionsmittel) die Zugabemenge davon 1 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 2 Gew.-% oder mehr, weiter bevorzugt 5 Gew.-% oder mehr, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt der wärmeempfindlichen Schicht (Bildaufzeichnungsschicht).
Wenn der Gehalt am Licht-im-Wärme umwandelnden Material weniger als 1 Gew.-% beträgt, nimmt die Empfindlichkeit ab.
[Hydrophiles Harz]
Die wärmeempfindliche Schicht des erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufers kann ein hydrophiles Harz enthalten. Durch Zugeben eines hydrophilen Harzes kann nicht nur eine gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse erreicht werden, sondern es nimmt auch die Filmfestigkeit der wärmeempfindlichen Schicht selbst zu. Das hydrophile Harz ist vorzugsweise nicht dreidimensional vernetzt, um so eine gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse sicherzustellen.
Das hydrophile Harz besitzt vorzugsweise ein hydrophile Gruppe, wie etwa Hydroxyl, Carboxyl, Hydroxyethyl, Hydroxypropyl, Amino, Aminoethyl, Aminopropyl und Carboxymethyl. Spezifische Beispiele für das hydrophile Harz schließen arabischen Gummi, Kasein, Gelatine, Stärkederivative, Carboxymethylcellulose und deren Natriumsalz, Celluloseacetat, Natriumalginat, Vinylacetat-Maleinsäurecopolymere, Styrol-Maleinsäurecopolymere, Polyacrylsäuren und deren Salze, Polymethacrylsäuren und deren Salze, Homopolymere und Copolymere von Hydroxyethylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxyethylacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxypropylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxypropylacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxybutylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxybutylacrylat, Polyethylenglycole, Hydroxypropylenpolymere, Polyvinylalkohole, hydrolysiertes Polyvinylacetat mit einem Hydrolysegrad von mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylpyrrolidon, Homopolymere und Copolymere von Acrylamid, Homopolymere und Copolymere von Methacrylamid, Homopolymere und Copolymere von N-Methylolacrylamid, und Homopolymere und Copolymere von 2-Acrylamid-2-methylpropansulfonsäure und deren Salze.
Die Menge des zu der wärmeempfindlichen Schicht zugegebenen hydrophilen Harzes beträgt vorzugsweise 2 bis 40%, weiter bevorzugt 3 bis 30%. Wenn die Zugabemenge weniger als 2% beträgt, wird die Festigkeit der Beschichtung niedrig, wohingegen, wenn diese 40% übersteigt, sich die Druckpressenlebensdauer verschlechtert, obwohl die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse verbessert wird.
[Verbindung, die die Reaktion initiiert oder beschleunigt]
Die wärmeempfindliche Schicht des erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufers verwendet das vorstehend beschriebene feine teilchenförmige Polymer mit einer reaktiven Gruppe, und daher kann, wenn erwünscht, eine Verbindung, die die Reaktion des Polymers oder der Mikrokapsel initiiert oder beschleunigt, zugegeben werden. Beispiele hierfür schließen Verbindungen, die Radikale oder Kationen durch Wärme erzeugen, wie etwa Lophindimere, Trihalomethylverbindungen, Peroxide, Azoverbindungen, Oniumsalze, die Diazoniumsalz oder Diphenlyiodoniumsalz enthalten, Acylphosphin und Imidosulfonat, ein.
Diese Verbindung kann zu der wärmeempfindlichen Schicht in dem Bereich von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-%, zugegeben werden. Wenn die Zugabemenge diesen Bereich übersteigt, verschlechtert sich die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse, wohingegen, wenn diese weniger als der Bereich beträgt, der Effekt zum Initiieren oder Beschleunigen der Reaktion abnimmt und die Druckpressenlebensdauereigenschaften verschlechtert werden.
[Niedermolekulare Verbindung, die mit dem feinen teilchenförmigen Polymer reagiert, das durch Wärme, die zur Bilderzeugung verwendet wird, kombiniert werden kann oder nicht]
Die wärmeempfindliche Schicht des erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufers enthält ferner eine niedermolekulare Verbindung mit einer funktionalen Gruppe, die mit der reaktiven Gruppe in dem feinen teilchenförmigen Polymer und einer Schutzgruppe davon reagieren kann. Die Menge dieser zugegebenen Verbindung beträgt vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, basierend auf der wärmeempfindlichen Schicht. Wenn deren Zugabemenge weniger als dieser Bereich beträgt, wird der Effekt durch das Vernetzen nicht hervorgerufen und es resultiert eine unzureichende Druckpressenlebensdauer, wohingegen, wenn diese den vorstehenden Bereich übersteigt, die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse sich nach dem Altern verschlechtert. Die Verbindung, die verwendet werden kann, wird nachstehend beschrieben.
Die (niedermolekulare) Verbindung schließt Verbindungen mit einer ungesättigten Gruppe ein. Die Verbindung mit einer ungesättigten Gruppe ist eine radikalisch polymerisierbare Verbindung mit mindestens einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung und die Verbindung ist aus Verbindungen mit mindestens einer, vorzugsweise zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Endbindungen ausgewählt. Solche Verbindungen sind weithin auf diesem industriellen Gebiet bekannt und diejenigen bekannten Verbindungen können alle erfindungsgemäße ohne Begrenzung verwendet werden. Diese Verbindung besitzt eine chemische Form aus z. B. Monomer, Prepolymer, im Einzelnen Dimer, Trimer oder Oligomer, deren Mischung oder deren Copolymer. Beispiele für das Monomer und sein Copolymer schließen ungesättigte Carbonsäuren (z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Maleinsäure) und deren Ester und Amide ein, von diesen sind Ester einer ungesättigten Carbonsäure mit einer aliphatischen mehrwertigen Alkoholverbindung, und Amide einer ungesättigten Carbonsäure mit einer aliphatischen mehrwertigen Aminverbindung bevorzugt. Zudem können Additionsreaktionsprodukt eines ungesättigten Carbonsäureesters oder Amids mit einem nukleophilen Substituenten, wie etwa Hydroxylgruppe, Aminogruppe oder Mercaptogruppe mit einem monofunktionalen oder polyfunktionalen Isocyanat oder Epoxid oder Dehydrationskondensationsreaktionsprodukte mit einer monofunktionalen oder polyfunktionalen Carbonsäure in geeigneter Weise verwendet werden. Darüber hinaus können Additionsreaktionsprodukte eines ungesättigten Carbonsäureesters oder Amids mit einem elektrophilen Substituenten, wie etwa Isocyanatgruppe oder Epoxidgruppe, mit einem monofunktionalen oder polyfunktionalen Alkohol, Amin oder Thiol, und Substitutionsreaktionsprodukte eines ungesättigten Carbonsäureesters oder Amids mit einem Austrittssubstituenten, wie etwa Halogengruppe oder Tosyloxygruppe, mit einem monofunktionalen oder polyfunktionalen Alkohol, Amin oder Thiol in geeigneter Weise auch verwendet werden. Diese Verbindungen, bei denen aber die ungesättigte Carbonsäure durch eine ungesättigte Phosphonsäure, Styrol oder dergleichen ersetzt wird, kann auch verwendet werden.
Spezifische Beispiele für die radikalisch polymerisierbare Verbindung, die ein Ester einer aliphatische mehrwertigen Alkoholverbindung ist, mit einer ungesättigten Carbonsäure schließen Acrylsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiacrylat, Triethylenglycoldiacrylat, 1,3-Butandioldiacrylat, Tetramethylenglycoldiacrylat, Propylenglycoldiacrylat, Neopentylglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantri(Acryloyloxypropyl)ether, Trimethylolethantriacrylat, Hexandioldiacrylat, 1,4-Cyclohexandioldiacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, Pentaerythritoldiacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Dipentaerythritoldiacrylat, Dipentaerythritolhexaacrylat, Sorbitoltriacrylat, Sorbitoltetraacrylat, Sorbitolpentaacrylat, Sorbitolhexaacrylat, Tri(Acryloyloxyethyl)isocyanurat und Polyesteracrylatoligomer;
Methacrylsäureester, wie etwa Tetramethylenglycoldimethacrylat, Triethylenglycoldimethacrylat, Neopentylglycoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat, Hexandioldimethacrylat, Pentaerythritoldimethacrylat, Pentaerythritoltrimethacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Dipentaerythritoldimethacrylat, Dipentaerythritolhexamethacrylat, Sorbitoltrimethacrylat, Sorbitoltetramethacrylat, Bis[p-(3-methacryloxy-2-hydroxypropoxy)phenyl]dimethylmethan und Bis[p-(methacryloxyethoxy)phenyl]dimethylmethan;
Itaconsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiitaconat, Propylenglycoldiitaconat, 1,3-Butandioldiitaconat, 1,4-Butandioldiitaconat, Tetramethylenglycoldiitaconat, Pentaerythritoldiitaconat und Sorbitoltetraitaconat;
Crotonsäureester, wie etwa Ethylenglycoldicrotonat, Tetramethylenglycoldicrotonat, Pentaerythritoldicrotonat und Sorbitoltetradicrotonat;
Isocrotonsäureester, wie etwa Ethylenglycoldiisocrotonat, Pentaerythritoldiisocrotonat und Sorbitoltetraisocrotonat; und
Maleinsäureester, wie etwa Ethylenglycoldimaleat, Triethylenglycoldimaleat, Pentaerythritoldimaleat und Sorbitoltetramaleat ein.
Andere Beispiele für den Ester schließen aliphatische Alkohol basierte Ester, die in JP-B-46-27926 , JP-B-51-47334 und JP-A-57-196231 beschrieben werden, diejenigen mit einem aromatischen Gerüst, die in JP-A-59-5240 , JP-A-59-5241 und JP-A-2-226149 beschrieben werden, und diejenigen, die eine Aminogruppe enthalten, die in JP-A-1-165613 beschrieben werden, ein.
Spezifische Beispiele für das Amidmonomer einer aliphatischen mehrwertigen Aminverbindung mit einer ungesättigten Carbonsäuren schließen Methylenbisacrylamid, Methylenbismethacrylamid, 1,6-Hexamethylenbisacrylamid, 1,6-Hexamethylenbismethacrylamid, Diethylentriamintrisacrylamid, Xylylenbisacrylamid und Xylylenbismethacrylamid ein.
Andere bevorzugte Beispiele für das Monomer vom Amidtyp schließen diejenigen mit einer Cyclohexylenstruktur, die in JP-B-54-21726 beschrieben wird, ein.
Eine Urethan basierte additionspolymerisierbare Verbindung, die unter Verwendung einer Additionsreaktion eines Isocyanats und einer Hydroxylgruppe hergestellt wurde, wird auch in geeigneter Weise verwendet und spezifische Beispiele hierfür schließen Vinylurethanverbindungen mit zwei oder mehreren polymerisierbaren Vinylgruppen innerhalb eines Moleküls ein, die in JP-B-48-41708 beschrieben werden, die durch Zugabe eines Vinylmonomers mit eine Hydroxylgruppe erhalten werden, die durch die folgende Formel (A) dargestellt werden, zu einer Polyisocyanatverbindung mit zwei oder mehreren Isocyanatgruppen innerhalb eines Moleküls ein: CH₂=C(R₄₁)COOCH₂CH(R₄₂)OH (A)(worin R₄₁, und R₄₂ jeweils H oder CH₃ darstellen).
Zudem werden Urethanacrylate, die in JP-A-51-37193 , JP-B-2-32293 und JP-B-2-16765 beschrieben werden, und Urethanverbindungen mit einem Gerüst vom Ethylenoxidtyp, die in JP-B-58-49860 , JP-B-56-17654 , JP-B-62-39417 und JP-B-62-39418 beschrieben werden, auch in geeigneter Weise verwendet.
Darüber hinaus können radikalisch polymerisierbare Verbindungen mit einer Amino- oder Sulfidstruktur innerhalb des Moleküls, die in JP-A-63-277653 , JP-A-63-260909 und JP-A-1-105238 beschrieben werden, verwendet werden.
Andere Beispiele schließen polyfunktionale Acrylate und Methacrylate, wie etwa Polyesteracrylate, die in JP-A-48-64183 , JP-B-49-43191 und JP-B-52-30490 beschrieben werden, und Epoxyacrylate, die durch Reaktion eines Epoxidharzes mit einer (Meth)acrylsäure erhalten wurden, ein. Zudem können spezifische ungesättigte Verbindungen, die in JP-B-46-43946 , JP-B-1-40337 und JP-B-1-40336 beschrieben werden, und Vinylphosphonsäure basierte Verbindungen, die in JP-A-2-25493 beschrieben werden, verwendet werden. In einigen Fällen werden Strukturen, die eine Perfluoralkylgruppe enthalten, die in JP-A-61-22048 beschrieben wird, in geeigneter Weise verwendet. Darüber hinaus können diejenigen, die als ein Licht härtbares Monomer oder Oligomer in Nippon Secchaku Kyokaishi (Journal of Japan Adhesive Society), Band 20, Nr. 7, Seiten 300–308 (1984) beschrieben werden, auch verwendet werden.
Bevorzugte Beispiele für die Epoxidverbindungen schließen Glycerinpolyglycidylether, Polyethylenglycoldiglycidylether, Polypropylendiglycidylether, Trimethylolpropanpolyglycidylether, Sorbitolpolyglycidylether, Bisphenole, Polyphenole und deren hydrierte Produkte, d. h. deren Polyglycidyletherformen ein.
Bevorzugte Beispiele für die Verbindung mit einem Isocyanat schließen Tolylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthalendiisocyanat, Cyclohexanphenylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Cyclohexyldiisocyanat und deren blockierte Verbindungen mit einem Alkohol oder einem Amin ein.
Bevorzugte Beispiele für die Aminverbindung schließen Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Hexamethylendiamin, Propylendiamin und Polyethylenimin ein.
Bevorzugte Beispiele für die Verbindung mit einer Hydroxylgruppe schließen Verbindungen mit endständigem Methylol, mehrwertigen Alkoholen, wie etwa Pentaerythritol, Bisphenole und Polyphenole, ein.
Bevorzugte Beispiele für die Verbindung mit einer Carboxylgruppe schließen aromatische mehrwertige Carbonsäuren, wie etwa Pyromellitsäure, Trimellitsäure und Phthalsäure, und aliphatische mehrwertigen Carbonsäuren, wie etwa Adipinsäure, ein.
Bevorzugte Beispiele für das Säureanhydrid schließen Pyromellitsäureanhydrid und Benzophenontetracarbonsäureanhydrid ein.
[Andere Additive]
Erfindungsgemäß können abgesehen von denjenigen, die vorstehend beschrieben wurden, verschiedene Verbindungen ferner, wenn erwünscht, zugegeben werden. Zum Beispiel kann ein Farbstoff mit einer großen Absorption im sichtbaren Lichtbereich als ein Farbstoff des Bilds verwendet werden. Spezifische Beispiele hierfür schließen Oil Yellow #101, Oil Yellow #103, Oil Pink #312, Oil Green BG, Oil Blue KOS, Oil Blue #603, Oil Black BY, Oil Black BS, Oil Black T-505 (alle von Orient Kagaku Kogyo K. K. hergestellt), Victoria Pure Blue, Crystal Violet (CI42555), Methyl Violet (CI42535), Ethyl Violet, Rhodamine B (CI145170B), Malachite Green (CI42000), Methylene Blue (CI52015) und Farbstoffe, die in JP-A-62-293247 beschrieben werden, ein. Zudem können Pigmente, wie etwa Phthalocyanin basierte Pigmente, Azo basierte Pigmente, Ruß und Titandioxid in geeigneter Weise verwendet werden.
Der Farbstoff wird vorzugsweise so zugegeben, dass eine klare Unterscheidung zwischen dem Bildbereich und dem Nicht-Bildbereich nach der Bilderzeugung bereitgestellt wird. Die Menge des zuzugebenden Farbstoffes beträgt von 0,01 bis 10 Gew.-%, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt der Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht.
Erfindungsgemäß wird eine geringfügige Menge eines Thermopolymerisationsinhibitors vorzugsweise so zugegeben, dass eine nicht-notwendige Thermopolymerisation der Verbindung mit ethylenisch ungesättigter Doppelbindung, die während der Herstellung oder Lagerung der Beschichtungszusammensetzung für die wärmeempfindliche Schicht radikalische polymerisiert werden kann, inhibiert wird. Geeignete Beispiele für den Thermopolymerisationsinhibitor schließen Hydrochinon, p-Methoxyphenol, Di-t-butyl-p-cresol, Pyrogallol, t-Butyl Catechol, Benzochinon, 4,4'-Thiobis(3-methyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-t-butylphenol) und N-Nitroso-N-phenylhydroxylaminaluminiumsalz ein. Die Menge des zuzugebenden Thermopolymerisationsinhibitors beträgt vorzugsweise von ungefähr 0,01 Gew.-% bis ungefähr 5 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der gesamten Zusammensetzung. Wenn erwünscht, kann ein höheres Fettsäurederivat, wie etwa Beheninsäure oder Beheninsäureamid, zugegeben werden und eine Lokalisierung auf der Oberfläche der wärmeempfindlichen Schicht in dem Verfahren zum Trocknen nach dem Beschichten ermöglicht werden, um so eine Polymerisationsinhibierung durch Sauerstoff zu verhindern. Die Menge des zuzugebenden höheren Fettsäurederivats beträgt vorzugsweise ungefähr 0,1 Gew.-% bis ungefähr 10 Gew.-%, basierend auf der gesamten Zusammensetzung.
Die Zusammensetzung für die erfindungsgemäße wärmeempfindliche Schicht kann ein nicht-ionisches Tensid, das in JP-A-62-251740 und JP-A-3-208514 beschrieben wird, oder eine amphoteres Tensid, das in JP-A-59-121044 und JP-A-4-13149 beschrieben wird, enthalten, um so die Bearbeitungsstabilität gegen Entwicklungsbedingungen aufzuweiten.
Spezifische Beispiele für das nicht-ionischen Tensid schließen Sorbitantristearat, Sorbitanmonopalmitat, Sorbitantrioleat, Stearinsäuremonoglycerid und Polyoxyethylennonylphenylether ein.
Spezifische Beispiele für das amphotere Tensid schließen Alkyldi(aminoethyl)glycin, Alkylpolyaminoethylglycinhydrochlorid, 2-Alkyl-N-carboxyethyl-N-hydroxyethylimidazoliniumbetain und den N-Tetradecyl-N,N-betaintyp (z. B. AMORGEN K, Handelsname, hergestellt von Daiichi Kogyo K. K.) ein.
Das Verhältnis des nicht-ionischen Tensids oder amphoteren Tensids, der in der Beschichtungszusammensetzung für die Beschichtungszusammensetzung für die wärmeempfindliche Schicht besetzt ist, beträgt vorzugsweise 0,05 bis 15 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%.
Die Beschichtungszusammensetzung für die erfindungsgemäße wärmeempfindliche Schicht kann ferner, wenn erwünscht, einen Weichmacher enthalten, um dem beschichteten Film Flexibilität zu verleihen. Beispiele hierfür schließen Polyethylenglycol, Tributylcitrat, Diethylphthalat, Dibutylphthalat, Dihexylphthalat, Dioctylphthalat, Tricresylphosphat, Tributylphosphat, Trioctylphosphat und Tetrahydrofurfuryloleat ein.
Der erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer kann hergestellt werden, indem die vorstehend beschriebenen Komponenten, die für die Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht notwendig sind, in einem Lösungsmittel aufgelöst werden und die erhaltene Lösung auf einem geeigneten Träger beschichtet wird. Beispiele für das verwendete Lösungsmittel schließen Ethylendichlorid, Cyclohexanon, Methylethylketon, Methanol, Ethanol, Propanol, Ethylenglycolmonomethylether, 1-Methoxy-2-propanol, 2-Methoxyethylacetat, 1-Methoxy-propylacetat, Dimethoxyethan, Methyllactat, Ethyllactat, N,N-Dimethylacetamid, N,N-Dimethylformamid, Tetramethylharnstoff, N-Methylpyrrolidon, Dimethylsulfoxid, Sulfolan, γ-Butyllacton, Toluol und Wasser ein, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf begrenzt. Diese Lösungsmittel werden individuell oder in Kombination verwendet. Die Konzentration der vorstehend beschriebenen Komponenten (der gesamte Feststoffgehalt, der die Additive enthält) in dem Lösungsmittel beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-%.
Die Menge (Feststoffgehalt), der auf die wärmeempfindliche Schicht beschichtet wird, die auf dem Träger nach dem Beschichten und Trocknen erhalten wurde, variiert abhängig von der Verwendung, jedoch beträgt diese im Fall des lithographischen Druckplattenvorläufers im Allgemeinen vorzugsweise 0,5 bis 5,0 g/m². Die Beschichtungslösung kann durch verschiedene Verfahren, wie etwa Stabbeschichtungsvorrichtungsbeschichten, Rotationsbeschichten, Sprühbeschichten, Vorhangbeschichten, Eintauchbeschichten, Luftmesserbeschichten, Klingenbeschichten und Walzenbeschichten, beschichtet werden. Wenn die beschichtete Menge größer wird, wird die scheinbare Empfindlichkeit höher, jedoch verschlechtern sich die Beschichtungseigenschaften der wärmeempfindlichen Schicht, die für die Funktion des aufgezeichneten Bildes notwendig sind.
Die Beschichtungslösung für die erfindungsgemäße wärmeempfindliche Schicht kann ein Tensid enthalten, um so die Beschichtungsfähigkeit zu verbessern, wie etwa ein fluorhaltiges Tensid, das z. B. in JP-A-62-170950 beschrieben wird. Die Menge des zugegebenen Tensids beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt der Materialien in der wärmeempfindlichen Schicht.
[Überbeschichtungsschicht]
In dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer kann eine wasserlösliche Überbeschichtungsschicht auf der wärmeempfindlichen Schicht bereitgestellt werden, um so eine Verschmutzung der Oberfläche der wärmeempfindlichen Schicht aufgrund von lipophilen Substanzen zu verhindern. Die wasserlösliche Überbeschichtungsschicht zur erfindungsgemäßen Verwendung ist eine Schicht, die leicht beim Drucken entfernt werden kann, und ein Harz enthält, das aus wasserlöslichen organischen Polymerverbindungen ausgewählt ist. Die wasserlösliche organische Polymerverbindung stellt beim Beschichten und Trocknen eine Beschichtung mit einer Film bildenden Fähigkeit bereit. Spezifische Beispiele hierfür schleißen Polyvinylacetat (mit jedoch einem Hydrolyseverhältnis von 65% oder mehr), Polyacrylsäure und deren Alkalimetall und Aminsalze, Polyacrylsäurecopolymere und deren Alkalimetall und Aminsalze, Polymethacrylsäure und deren Alkalimetall und Aminsalze, Polymethacrylsäurecopolymere und deren Alkalimetall und Aminsalze, Polyacrylamid und deren Copolymere, Polyhydroxyethylacrylat, Polyvinylpyrrolidon und dessen Copolymere, Polyvinylmethylether, Polyvinylmethlyether/Maleinsäureanhydridcopolymere, Poly-2-acrylamid-2-methyl-1-propansulfonsäure und deren Alkalimetall und Aminsalze, Poly-2-acrylamid-2-methyl-1-propansulfonsäurecopolymere und deren Alkalimetall- und Aminsalze, arabischen Gummi, Cellulosederivate (z. B. Carboxymethylcellulose, Carboxyethylcellulose, Methylcellulose) und dessen Modifikationen, weißes Dextrin, Pullulan und durch Enzymolyse verethertes Dextrin ein. Gemäß dem Zweck können diese Harze in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Die Überbeschichtungsschicht kann das vorstehend beschriebene wasserlösliche Licht-in-Wärme umwandelnde Mittel enthalten. Die Überbeschichtungsschicht kann ferner im Fall der Beschichtung als eine wässrige Lösung ein nicht-ionisches Tensid, wie etwa Polyoxyethylennonylphenylether und Polyoxyethylendodecylether enthalten, um so die Gleichförmigkeit der Beschichtung sicherzustellen.
Die Überbeschichtungsschicht besitzt vorzugsweise eine Trockenbeschichtungsmenge von 0,1 bis 2,0 g/m². Wenn die Trockenbeschichtungsmenge unterhalb dieses Bereichs liegt, kann eine Anhaftung von Fingerabdrücken entstehen, wohingegen, wenn diese den vorstehend beschriebenen Bereich übersteigt, die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse abnimmt.
[Träger]
In dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer ist der hydrophile Träger, worin die wärmeempfindliche Schicht beschichtet werden kann, ein plattenähnliches Material mit guter Größenabmessungsstabilität und Beispiele hierfür schließen Papier, mit Kunststoff laminiertes Papier (z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol), Metallplatten (z. B. Aluminium, Zink, Kupfer), Kunststofffilm (z. B. Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Cellulosebutyrat, Cellulosebutyratacetat, Cellulosenitrat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polystyrol, Polypropylen, Polycarbonat, Polyvinylacetal), und Papier oder Kunststofffilm mit dem darauf abgeschiedenen, vorstehend beschriebenen Metall, ein. Von diesen ist ein Polyesterfilm oder eine Aluminiumplatte bevorzugt.
Der Träger zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer ist vorzugsweise eine Aluminiumplatte mit leichtem Gewicht und herausragenden Oberflächenbehandlungseigenschaften, Bearbeitbarkeit und Korrosionsbeständigkeit. Beispiele für das zu diesem Zweck verwendete Aluminiummaterial schließen JIS 1050 Material, JIS 1100 Material, JTS 1070 Material, Al-Mg Systemlegierung, Al-Mn Systemlegierung, Al-Mn-Mg Systemlegierung, Al-Zr Systemlegierung und Al-Mg-Si Systemlegierung ein.
Wohlbekannte Techniken, die das für den Träger verwendbare Aluminiummaterial betreffen, werden nachstehend aufgezählt.

(1) Hinsichtlich des JIS 1050 Materials, werden folgenden Techniken offenbart: JP-A-59-153861 , JP-A-61-51395 , JP-A-62-146694 , JP-A-60-215725 , JP-A-60-215726 , JP-A-60-215727 , JP-A-60-215728 , JP-A-61-272357 , JP-A-58-11759 , JP-A-58-42493 , JP-A-58-221254 , JP-A-62-148295 , JP-A-4-254545 , JP-A-4-165041 , JP-A-3-689393 , JP-A-3-234594 , JP-B-1-47545 , JP-A-62-140894 , JP-B-1-35910 und JP-B-55-28874 .
(2) Hinsichtlich des JIS 1070 Materials, werden folgenden Techniken offenbart: JP-A-7-81264 , JP-A-7-305133 , JP-A-8-49034 , JP-A-8-73974 , JP-A-8-108659 und JP-A-8-92679 .
(3) Hinsichtlich des Al-Mg Systemlegierung, werden die folgenden Techniken offenbart: JP-B-62-5080 , JP-B-63-60823 , JP-B-3-61753 , JP-A-60-203496 , JP-A-60-203497 , JP-B-3-11635 , JP-A-61-274993 , JP-A-62-23794 , JP-A-63-47347 , JP-A-63-47348 , JP-A-63-47349 , JP-A-64-61293 , JP-A-63-135294 , JP-A-63-87288 , JP-B-4-73392 , JP-B-7-100844 , JP-A-62-149856 , JP-B-4-73394 , JP-A-62-182291 , JP-B-5-76530 , JP-A-63-30294 , JP-B-6-37116 , JP-A-2-215599 und JP-A-61-201747 .
(4) Hinsichtlich des Al-Mn Systemlegierung, werden die folgenden Techniken offenbart: JP-A-60-230951 , JP-A-1-306288 , JP-A-2-293189 , JP-B-54-42284 , JP-B-4-19290 , JP-B-4-19291 , JP-B-4-19292 , JP-A-61-35995 , JP-A-64-51992 , US-PS 5 009 722 und 5,028,276 und JP-A-4-226394 .
(5) Hinsichtlich des Al-Mn-Mg Systemlegierung, werden die folgenden Techniken offenbart: JP-A-62-86143 , JP-A-3-222796 , JP-B-63-60824 , JP-A-60-63346 , JP-A-60-63347 , EP 223737 , JP-A-1-283350 , US-PS 4,818,300 und GB-PS 1 222 111 .
(6) Hinsichtlich des Al-Zr Systemlegierung, werden die folgenden Techniken offenbart: JP-A-63-15978 , JP-A-61-51395 , JP-A-63-143234 und JP-A-63-143235 .
(7) Hinsichtlich des Al-Mg-Si Systemlegierung ist das folgende GB-PS 1 421 710 bekannt.

Hinsichtlich des Herstellungsverfahrens für die Aluminiumplatte für den Träger können die folgenden Verfahren verwendet werden.
Ein geschmolzenes Metall aus Aluminiumlegierung, das die vorstehend beschriebenen Komponenten enthält und das Legierungskomponentenverhältnis besitzt, wird eine Reinigungsbehandlung durch ein gewöhnliches Verfahren und dann Gießen unterzogen. Bei der Reinigungsbehandlung wird zum Entfernen nicht-notwendigen Gases, wie etwa Wasserstoffgases, in dem geschmolzenen Metall, eine Schmelzmittelbehandung, eine Entgasungsbehandlung unter Verwendung von Ar Gas oder Cl Gas, Filtern unter Verwendung sogenannter steifer Mediafilter, wie etwa keramischer Rohrfilter und keramischer Formfilter, ein Filter unter Verwendung von Aluminiumoxidflocken oder einer Aluminiumoxidkugel als das Filtermedium, oder ein Glasstuchfilter, oder eine Behandlung unter Verwendung einer Kombination aus Entgasen und Filtern durchgeführt. Diese Reinigungsbehandlung wird vorzugsweise durchgeführt, um so das Auftreten von Defekten aufgrund von Fremdmaterie in dem geschmolzenen Metall, wie etwa nicht-metallischer Einschluss oder Oxid, oder Defekte aufgrund von Gas, das in dem geschmolzenen Metall aufgelöst ist, zu verhindern.
Die Techniken beim Filtern des geschmolzenen Metalls sind in JP-A-6-57342 , JP-A-3-162530 , JP-A-5-140659 , JP-A-4-231425 , JP-A-4-276031 , JP-A-5-311261 und JP-A-6-136466 bekannt.
Die Techniken beim Entgasen des geschmolzenen Metalls sind aus JP-A-5-51659 , JP-A-5-51660 , JP-A-5-49148 und JP-A-7-40017 bekannt.
Das geschmolzene Metall, das so einer Reinigungsbehandlung unterzogen wurde, wird dann gegossen. Das Gießverfahren schließt ein Verfahren unter Verwendung einer fixierten Form, dargestellt durch DC Gießen, und ein Verfahren unter Verwendung einer Antriebsform, dargestellt durch kontinuierliches Gießen, ein.
Im Fall der Verwendung von DC Gießen wird das geschmolzene Metall bei einer Abkühlrate von 1 bis 300°C/sec verfestigt. Wenn die Abkühlrate weniger als 1°C/sec beträgt, werden eine große Anzahl von groben Intermetallverbindungen erzeugt.
Beispiele für das kontinuierliche Gießen, das in der Industrie verwendet wird, schließen das Hunter-Verfahren, ein Verfahren unter Verwendung von Kaltwalzen, dargestellt durch das 3C-Verfahren, ein Hazelett-Verfahren und ein Verfahren unter Verendung eines Abkühlgürtels oder Abkühlblocks, dargestellt durch Alusuisse Caster II ein. Im Fall der Verwendung von kontinuierlichen Gießen wird das geschmolzene Metall bei einer Abkühlrate von 100 bis 1000°C/sec verfestigt. Im Allgemeinen ist die Abkühlrate verglichen DC Gießen hoch und daher kann die Feststofflöslichkeit der Legierungskomponenten, basierend auf der Aluminiummatrix, erhöht werden. Das kontinuierliche Gießverfahren wird von den Erfindern in JP-A-3-79798 , JP-A-5-201166 , JP-A-5-156414 , JP-A-6-262203 , JP-A-6-122949 , JP-A-6-210406 und JP-A-6-262308 offenbart.
Im Fall des Durchführens von DC Gießen wird ein Block mit einer Plattendicke von 300 bis 800 nm hergestellt. Dieser Block wird durch ein gewöhnliches Verfahren zum Ausschneiden von 1 bis 30 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm der Oberflächenschicht abgeschält. Danach wird die Platte, wenn erwünscht, erhitzt. Bei der Erhitzungsbehandlung wird eine Heizbehandlung bei 450 bis 620°C für 1 bis 48 Stunden durchgeführt, um so kein Vergröbern der Intermetallverbindungen hervorzurufen. Wenn die Behandlungszeit weniger als 1 Stunde beträgt, ist der Effekt, der durch die Heizbehandlung erreicht wird, unzureichend. Anschließend wird die Aluminiumplatte heißgewalzt und dann kalt gewalzt, um eine gewalzte Aluminiumplatte zu erhalten. Die Temperatur zur Initiierung des Heißwalzens liegt in dem Bereich von 350 bis 500°C. Vor, nach oder während dem Kaltwalzen kann eine Zwischenhärtung angewendet werden. Die Zwischenhärtung wird unter Heizbedingungen von, im Fall der Verwendung eines Härtungsofens mit Batch-System, 280 bis 600°C für 2 bis 20 Stunden, vorzugsweise 350 bis 500°C für 2 bis 10 Stunden, oder im Fall der Verwendung eines kontinuierlichen Härtungsofens, 400 bis 600°C für 360 Sekunden oder weniger, vorzugsweise 450 bis 550°C für 120 Sekunden oder weniger durchgeführt. Unter Verwendung einer kontinuierlichen Härtungsofens und Erhöhung der Heiztemperatur bei einer Rate von 10°C/sec oder mehr, kann die Kristallstruktur fein gemacht werden.
Die Al Platte, die auf eine vorbestimmte Dicke von 0,1 bis 0,5 mm durch die vorstehen beschriebenen Schritte fertig gestellt wurde, kann in der Ebenheit durch ein Schlichtungsgerät, wie etwa eine Walzennivelliervorrichtung und eine Spannungsneveliervorrichtung verbessert werden. Die Verbesserung der Ebenheit kann nach dem Schneiden der Platte in eine Blattform durchgeführt werden, aber zur Erhöhung der Produktivität wird die Verbesserung der Ebenheit vorzugsweise durchgeführt, während die Platte in einem kontinuierlichen Spulenzustand ist. Zum Bearbeiten auf eine vorbestimmte Plattenbreite wird die Aluminiumplatte gewöhnlich durch eine Schlitzvorrichtungslinie geführt. Auf der Kantenfläche, die durch die Schlitzvorrichtung geschnitten wurde, werden eine oder beide aus einer gescherten Oberfläche und einer gerissenen Oberfläche beim Schneiden mit der Schlitzvorrichtungsklinge erzeugt.
Die Plattendickengenauigkeit liegt in geeigneter Weise innerhalb ±10 μm, vorzugsweise innerhalb ±6 μm, über die gesamte Spulenlänge. Der Plattendickenunterschied in der Breitenrichtung liegt in geeigneter Weise innerhalb von 6 μm, vorzugsweise innerhalb von 3 μm. Die Plattenbreitengenauigkeit liegt in geeigneter Weise innerhalb von ±1,0 mm, vorzugsweise innerhalb von ±0,5 mm. Die Oberflächenrauhigkeit der Al Platte wird leicht durch die Oberflächenrauhigkeit der Walze beeinflusst, aber die Al Platte wird vorzugsweise fertig gestellt, um schließlich eine (durchschnittliche) Mittellinienoberflächenrauhigkeit (Ra) von ungefähr 0,1 bis 1,0 μm zu besitzen. Wenn das Ra exzessiv groß ist, wird die ursprüngliche Rauhigkeit von Al, d. h. gewalzte Streifen, die auf die Walze übertragen werden, durch die wärmeempfindliche Schicht gesehen, nachdem eine lithographische Druckplatte durch die Aufrauungsbehandlung und Beschichten der wärmeempfindlichen Schicht vervollständigt wird und dies ist angesichts der Erscheinung nicht bevorzugt. Andererseits, muss, wenn das Ar weniger als 0,1 μm beträgt, die Oberfläche der Walze fertig gestellt werden, um eine exzessiv niedrige Rauhigkeit zu besitzen, und dies ist industriell nachteilhaft.
Zur Verhinderung der Erzeugung von Kratzern aufgrund von Reibung zwischen Al Platten, kann ein dünner. Ölfilm auf der Oberfläche der Al Platte bereitgestellt werden. Für den Ölfilm wird ein flüchtiges Material oder ein nicht-flüchtiges Material in geeigneter Weise gemäß dem Zweck verwendet. Wenn die Ölmenge exzessiv groß ist, kann ein Schlüpfversagen in der Produktionslinie auftreten, wohingegen, wenn die Ölmenge unzureichend ist, Störungen, wie etwa Erzeugung von Kratzern, während dem Transport der Spulen auftreten. Demgemäß beträgt die Menge in geeigneter Weise 3 bis 100 mg/m². Die obere Grenze hierfür beträgt vorzugsweise 50 mg/m² oder weniger, weiter bevorzugt 10 mg/m² oder weniger. Hinsichtlich des Kaltwalzens werden Details in JP-A-6-210308 offenbart.
Im Fall des Durchführens von kontinuierlichem Gießen kann z. B. bei Verwendung einer Kaltwalzvorrichtung durch das Hunter-Verfahren eine Gussplatte mit einer Dicke von 1 bis 10 mm direkt und kontinuierlich gegossen und gewalzt werden, und es kann vorteilhafterweise auf den Heizwalzschritt verzichtet werden. Wenn eine Kühlwalze durch das Hazelett-Verfahren verwendet wird, kann eine Gussplatte mit einer Dicke von 10 bis 50 mm gegossen werden und im Allgemeinen kann, indem eine heißwalzende Walze sofort nach dem Gießen angeordnet wird, und die Platte kontinuierlich gewalzt wird, eine kontinuierlich gegossene und gewalzte Platte mit einer Dicke von 1 bis 10 mm erhalten werden. Diese kontinuierlichen gegossenen und gewalzten Platten werden auf die gleiche Weise, wie im Fall des DC Gießens, Kaltwalzen, Zwischenhärten, Verbesserung der Ebenheit, Schlitzen und dergleichen unterzogen und auf eine Plattendicke von 0,1 bis 0,5 mm fertig gestellt. Die Zwischenhärtungsbedingungen und Kaltwalzbedingungen im Fall der Verwendung des kontinuierlichen Gießverfahrens werden in JP-A-6-220593 , JP-A-6-210308 , JP-A-7-54111 , JP-A-8-92709 beschrieben.
Die so hergestellte Al Platte wird einer Oberflächenbehandlung, wie etwa Aufrauen der Oberfläche unterzogen, und dann wird eine wärmeempfindliche Schicht darauf beschichtet, wodurch ein lithographischer Druckplattenvorläufer hergestellt wird. Die Oberflächenaufrauungsbehandlung wird unter Verwendung von mechanischen Aufrauen, chemischen Aufrauen und elektrochemischen Aufrauen individuell oder in Kombination hergestellt. Darüber hinaus ist es bevorzugt, eine Anodisierungsbehandlung zur Sicherstellung der Beständigkeit gegenüber Kratzern auf der Oberfläche durchzuführen oder eine Behandlung zum Erhöhen der Hydrophilizität durchzuführen.
Die Oberflächenbehandlung des Trägers wird nachstehend beschrieben.
Im Vorhinein des Oberflächenaufrauens kann die Aluminiumplatte, wenn erwünscht, einer Entfettungsbehandlung, z. B. mit einem Tensid, einem organischen Lösungsmittel oder einer wässrigen Alkalilösung unterzogen werden, um so das Walzenöl auf der Oberfläche zu entfernen. Im Fall der Verwendung einer wässrigen Alkalilösung kann eine Behandlung mit einer sauren Lösung durchgeführt werden, um einen Neutralisierung und Schmutzentfernung zu bewirken.
Danach wird eine sogenannte Körnungsbehandlung durchgeführt, worin die Trägeroberfläche aufgeraut wird, um so eine gute Adhäsion zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht zu erreichen und gleichzeitig den Nicht-Bildbereich eine Wasseraufnahmefähigkeit zu verleihen. Genauer schließen die Mittel für diese Körnungsbehandlung ein mechanisches Körnungsverfahren, wie Sandblasen, Kugelkörnen, Drahtkörnern, Bürstenkörnen durch eine Nylonbürste und eine Schleifmittel/Wasseraufschlämmung, und Schleifen mit kollidierendem Schleifmittel/Wasseraufschlämmung der Oberfläche unter Hochdruck, und ein chemisches Körnungsverfahren zum Aufrauen der Oberfläche mit einem Ätzmittel, das ein Alkali, eine Säure oder deren Mischung umfasst. Zudem sind ein elektrochemisches Körnungsverfahren, das in GB-PS 896 563 , JP-A-53-67507 , JP-A-54-146234 und JP-B-48-28123 beschrieben wird, ein Verfahren unter Verwendung einer Kombination aus mechanischem Körnen und elektrochemischen Körnen, das in JP-A-53-123204 und JP-A-54-63902 beschrieben wird, und ein Verfahren unter Verwendung einer Kombination aus mechanischem Körnen und chemischen Körnen mit einer gesättigten wässrigen Lösung, die Mineralsäure und Aluminiumsalz enthält, das in JP-A-56-55261 beschrieben wird, bekannt. Darüber hinaus kann die Oberfläche durch ein Verfahren zum Anbringen von granulären Materialen unter Verwendung eines Adhäsivs oder Mittel mit einem adhäsiven Effekt gegenüber Trägermaterial durch Presskontaktieren eines kontinuierlichen Gürtels oder Walze mit feinen Rauhigkeiten auf das Trägermaterial und Übertragen der Rauhigkeiten aufgeraut werden.
Eine Mehrzahl dieser Oberflächenaufrauungsverfahren können in Kombination verwendet werden, und die Reihenfolge, Wiederholungszahl und dergleichen können frei ausgewählt werden. Im Fall der Verwendung einer Mehrzahl von Oberflächenaufrauungsbehandlungen in Kombination kann eine chemische Behandlung mit einer Säure oder wässrigen Alkalilösung zwischen jeweiligen Behandlungen zwischengeschaltet werden, um so eine gleichförmige Behandlung der aufeinanderfolgenden Oberflächenaufrauungsbehandlungen sicherzustellen. Spezifische Beispiele für die Säure- oder wässrige Alkalilösung schleißen eine wässrige Lösung aus Säure, wie etwa Wasserstofffluorsäure, Fluorzirkonat, Phosphorsäure, Schwefelsäure, Salzsäure und Salpetersäure, und eine wässrige Lösung aus Alkali, wie etwa Natriumhydroxid, Natriumsilicat und Natriumcarbonat, ein. Diese wässrigen Säure- oder Alkalilösungen können individuell oder in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Im allgemeinen wird die chemische Behandlung unter Verwendung einer 0,05 bis 40 gew.-%igen wässrigen Lösung aus der vorstehend beschriebenen Säure oder Alkali bei einer Flüssigkeitstemperatur von 40 bis 100°C für 5 bis 300 Sekunden durchgeführt.
Auf der Oberfläche des Trägers, der der vorstehend beschriebenen Oberflächenaufrauungsbehandlung, d. h. Körnern unterzogen wurde, werden Schmutz erzeugt, daher wird zum Entfernen des Schmutzes der Träger im Allgemeinen vorzugsweise mit Wasser gewaschen oder einer Behandlung, wie etwa Alkaliätzen, unterzogen. Beispiele für diese Behandlung schließen Alkaliätzen, das in JP-B-48-28123 beschrieben wird und Schmutzentfernen mit Schwefelsäure, das in JP-A-53-12739 beschrieben wird, ein.
Im Fall des Aluminiumsträgers zur erfindungsgemäßen Verwendung wird nach der vorstehend beschriebenen Vorbehandlung ein anodisierter Oxidfilm gewöhnlich auf dem Träger durch Anodisierung erzeugt, um so die Abrasionsbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Wasseraufnahmevermögen zu verbessern.
Der Elektrolyt zur Verwendung bei der Anodisierungsbehandlung der Aluminiumplatte kann ein beliebiger sein, solange wie er einen porösen anodisierten Oxidfilm bildet. Im Allgemeinen wird Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Chromsäure oder der gemischte Säure verwendet. Die Konzentration des Elektrolyten wird in geeigneter Weise abhängig von der Art des Elektrolyten bestimmt. Die Bedingungen zur Anodisierungsbehandlung variieren abhängig von dem verwendeten Elektrolyten und können nicht unterscheidungslos spezifiziert werden, jedoch sind die Bedingungen im Allgemeinen in beeigneter Weise so, dass die Konzentration des Elektrolyten von 1 bis 80% Lösung, die Flüssigkeitstemperatur 5 bis 70°C, die Stromdichte 5 bis 60 A/dm², die Spannung 1 bis 100 V, und die Elektrolysezeit 10 Sekunden bis 5 Minuten beträgt. Die Menge des anodisierten Films beträgt in geeigneter Weise 1,0 g/m² oder mehr, vorzugsweise 2,0 bis 6,0 g/m². Wenn der anodisierte Film weniger als 1,0 g/m² beträgt, resultiert eine unzureichende Druckpressenlebensdauer oder der Nicht-Bildbereich der lithographischen Druckplatte wird leicht zerkratzt und sogenanntes "Kratzverschmutzen" aufgrund von Tintenanhaftung auf den zerkratzten Abschnitt tritt wahrscheinlich beim Drucken auf.
Die Anodisierungsbehandlung wird auf die Oberfläche des Trägers für einen lithographischen Druckplattenvorläufer angewendet, der zum Drucken verwendet wird, aber durch Ausweiten der elektrischen Kraftlinie über die rückwärtige Oberfläche wird ein anodisierter Film von 0,01 bis 3 g/m² im Allgemeinen auf der rückwärtigen Oberfläche gebildet. Zudem kann eine Anodisierungsbehandlung in einer wässrigen Alkalilösung (z. B. einer wässrigen Lösung, die einige Prozent Natriumhydroxid enthält) oder in einem geschmolzenen Salz, oder eine Anodisierungsbehandlung zum Erzeugen eines nicht-porösen anodisierten Films unter Verwendung z. B. einer wässrigen Ammoniumboratlösung kann durchgeführt werden.
Vor der Anodisierung kann ein wasserhaltiger Oxidfilm, der in JP-A-4-148991 und JP-A-4-87896 beschrieben wird, gebildet werden oder es kann eine Behandlung in einer Metallsilicatlösung, die in JP-A-63-56497 und JP-A-63-67295 beschrieben wird, eine Behandlung zur Erzeugung eines wasserhaltigen Oxidfilms, oder eine Behandlung zur Erzeugung eines chemisch erzeugten Films, die in JP-A-56-144195 beschrieben wird, durchgeführt werden.
Nach der Anodisierungsbehandlung kann der Aluminiumträger zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer mit einer organischen Säure oder deren Salz behandelt werden, oder die organische Säure oder deren Salz kann als eine Unterbeschichtungsschicht zum Beschichten der wärmeempfindlichen Schicht verwendet werden. Beispiele für die organische Säure oder deren Salz schließen aliphatische Monocarbonsäuren, wie etwa Armeisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttesäure, Laurinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure; ungesättigte aliphatische Monocarbonsäuren, wie etwa Oleinsäure und Linoleinsäure; aliphatische Dicarbonsäuren, wie etwa Oxalsäure, Succinsäure, Adipinsäure und Maleinsäure; Oxycarbonsäuren, wie etwa Milchsäure, Gluconsäure, Äpfelsäure, Weinsäure und Zitronensäure; aromatische Carbonsäuren, wie etwa Benzoesäure, Mandelsäure, Salicylsäure und Phthalsäure; und Metallsalze, die zu den Gruppen Ia, IIb, IIIb, IVa, IVb und VIII gehören, und deren Ammoniumsalze ein. von diesen organischen Carboxylaten sind die Metallsalze und Ammoniumsalze von Armeisensäure, Essigsäure, Buttersäure, Propionsäure, Laurinsäure, Ölsäure, Succinsäure und Benzoesäure bevorzugt. Diese Verbindungen können individuell oder in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Diese Verbindung ist vorzugsweise in einem Alkohol aufgelöst, um eine Konzentration von 0,001 bis 10 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,01 bis 1,0 Gew.-% zu besitzen. Bei der Behandlung wird der Träger in eine Behandlungslösung unter den Bedingungen, so dass die Temperatur 25 bis 95°C, vorzugsweise 50 bis 95°C, der pH-Wert 1 bis 13, vorzugsweise 2 bis 10 beträgt, für 10 bis 20 Minuten, vorzugsweise 10 Sekunden bis 3 Minuten eingetaucht, oder die Behandlungslösung wird auf den Träger beschichtet.
Zudem kann nach der Anodisierung der Träger mit einer Lösung behandelt werden, die die folgende Verbindung enthält oder die Verbindung kann als eine Unterbeschichtungsschicht zur Beschichtung der wärmeempfindlichen Schicht verwendet werden. Beispiele für die Verbindung, die in geeigneter Weise verwendet werden kann, schließen Organophosphonsäuren, wie etwa Phenylphosphonsäure, Naphthylphosphonsäure, Alkylphosphonsäure, Glycerophosphonsäure, Methylendiphosphonsäure und Ethylendiphosphonsäure, die einen Substituenten besitzen können; Organophosphorsäuren, wie etwa Phenylphosphorsäure, Naphthylphosphorsäure, Alkylphosphorsäure und Glycerophosphorsäure, die einen Substituenten besitzen können; Organophosphinsäuren, wie etwa Phenylphosphinsäure, Naphthylphosphinsäure, Alkylphosphinsäure und Glycerophosphinsäure, die einen Substituenten besitzen können, Aminosäuren, wie etwa Glycin, β-Alanin, Valin, Serin, Threonin, Aspartinsäure, Glutaminsäure, Arginin, Lysin, Tryptophan, Parahydroxyphenylglycin, Dihydroxyethylglycin und Anthranilsäure; Aminosulfonsäuren, wie etwa Sulfaminsäure und Cyclohexylsulfaminsäure; und Aminophosphonsäuren, wie etwa 1-Aminomethylphosphonsäure, 1-Dimethylaminoethylphosphonsäure, 2-Aminoethyl-1-phosphonsäure, 2-Aminopropylphosphonsäure, 4-Aminophenylphosphonsäure, 1-Aminoethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Amino-1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Dimethylaminoethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Dimethylaminobutan-1,1-diphosphonsäure und ethylendiaminetetramethylenphosphonsäure, ein.
Darüber hinaus können auch Salze von Salsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Sulfonsäure (z. B. Methansulfonsäure) oder Oxalsäure mit Alkalimetall, Ammoniak, niederem Alkanolamin (z. B. Triethanolamin) oder niederem Alkylamine (z. B. Triethylamin) in geeigneter Weise verwendet werden.
Zudem können auch wässerlösliche Polymere, wie etwa Polyacrylamid, Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenimin und deren Mineralsäuresalze, Po1y(meth)acrylsäure und deren Metallsalze, Polystyrolsulfonsäure und deren Metallsalze, Alkyl(meth)acrylate, 2-Acrylamid-2-methyl-1-propansulfonsäure und deren Metallsalze, Trialkylammoniummethylstyrolchloridpolymere und deren Copolymere mit (Meth)acrylsäure, und Polyvinylphosphonsäure in geeigneter Weise verwendet werden.
Zudem kann lösliche Stärke, Carboxymethylcellulose, Dextrin, Hydroxyethylcellulose, arabischer Gummi, Quargummi, Natriumalginat, Gelatine, Glucose und Sorbitol in geeigneter Weise verwendet werden. Diese Verbindungen können entweder individuell oder in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Im Fall einer Behandlung wird diese Verbindung vorzugsweise in Wasser und/oder Methylalkohol aufgelöst, um eine Konzentration von 0,001 bis 10 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,01 bis 1,0 Gew.-% zu besitzen. Die Behandlung wird durchgeführt, indem der Träger in eine Behandlungslösung unter den Bedingungen so dass die Temperatur 25 bis 95°C, vorzugsweise 50 bis 95°C, der pH-Wert 1 bis 13, vorzugsweise 2 bis 10, für 10 Sekunden bis 20 Minuten, vorzugsweise 10 Sekunden bis 3 Minuten eingetaucht wird.
Im Fall der Verwendung der Verbindung als eine Unterbeschichtungsschicht zum Beschichten der wärmeempfindlichen Schicht wird die Verbindung auf ähnliche Weise auf Wasser und/oder Methylalkohol aufgelöst, um eine Konzentration von 0,001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 1,0 Gew.-% zu besitzen, und wenn erwünscht, kann nach dem Einstellen des pH-Werts mit einer basischen Substanz, wie etwa Ammoniak, Triethylamin und Kaliumhydroxid, oder einer Sauren Substanz, wie etwa Salzsäure und Phosphorsäure, die Lösung bei einem pH-Wert von 1 bis 12 verwendet werden. Um die Farbtonwiedergabefähigkeit des lithographischen Druckplattenvorläufers zu verbessern, kann auch ein gelber Farbstoff zugegeben werden. Nach dem Trocknen beträgt der Bedeckungsgrad der organischen Unterbeschichtungsschicht in geeigneter Weise 2 bis 200 mg/m², vorzugsweise 5 bis 100 mg/m². Wenn der Bedeckungsgrad weniger als 2 mg/m² beträgt, wird kein ausreichend hoher Effekt bei der Verhinderung des Verschmutzens erhalten, was der ursprüngliche Zweck ist, wohingegen, wenn er 200 mg/m² übersteigt, die Eindruckfähigkeit abnimmt.
Zur Erhöhung der Adhäsion zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht kann eine Zwischenschicht bereitgestellt werden. Zur Erhöhung der Adhäsion zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht kann eine Zwischenschicht bereitgestellt werden. Zur Erhöhung der Adhäsion umfasst die Zwischenschicht im Allgemeinen ein Diazoharz oder eine Phosphorsäureverbindung mit der z. B. Aluminium adsorbiert werden kann. Die Dicke der Zwischenschicht kann frei ausgewählt werden, aber muss ausreichend groß sein, um eine gleichförmige bindungserzeugende Reaktion mit der wärmeempfindlichen Schicht als die obere Schicht, wenn belichtet, zu erreichen. Gewöhnlich beträgt das Beschichtungsverhältnis hinsichtlich des Trockenfeststoffes von ungefähr 1 bis 100 mg/m², weiter bevorzugt von 5 bis 40 mg/m². Das Verhältnis des Diazoharzes, das in der Zwischenschicht verwendet wird, beträgt von 30 bis 100%, vorzugsweise von 60 bis 100%.
Vor der vorstehend beschriebenen Behandlung oder Erzeugung der Unterbeschichtungsschicht kann der anodisierte und dann mit Wasser gewaschene Träger den folgenden Behandlungen unterzogen werden, um so zu verhindern, dass der anodisierte Film sich in dem Entwicklungsmittel oder der Wischlösung auflöst, um zu verhindern, dass die wärmeempfindliche Schichtkomponenten in dem Film verbleiben, um die Festigkeit des anodisierten Films zu verbessern, und so die Hydrophilizität des anodisierten Films zu verbessern oder die Adhäsion an die wärmeempfindliche Schicht zu verbessern.
Eine dieser Behandlungen ist eine Silicatbehandlung zum Behandeln des Trägers, indem der anodisierte Film mit einer wässrigen Alkalimetallsilicatlösung kontaktiert wird. In diesem Fall wird der anodisierte Film mit einer wässrigen Lösung mit einer Alkalimetallsilicatkonzentration von 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 0,5 bis 15 Gew.-%, und mit einem pH-Wert bei 25°C von 10 bis 13,5, bei einer Temperatur von 5 bis 80°C, vorzugsweise 10 bis 70°C, weiter bevorzugt 15 bis 50°C, für 0,5 bis 120 Sekunden kontaktiert. Das Kontaktieren kann durch ein beliebiges Verfahren, wie etwa Eintauchen oder Sprühen, durchgeführt werden. Wenn der pH-Wert wenige als 10 beträgt, bildet die wässrige Alkalimetallsilicatlösung ein Gel aus, wohingegen, wenn der pH-Wert 13,5 übersteigt, sich der anodisierte Film auflöst.
Beispiele für das Alkalimetallsilicat zur erfindungsgemäßen Verwendung schließen Natriumsilicat, Kaliumsilicat und Lithiumsilicat ein. Beispiele für das Hydroxid zur Verwendung beim Einstellen des pH-Werts der wässrigen Alkalimetallsilicatlösung schließen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Lithiumhydroxid ein. In der vorstehend beschriebenen Behandlungslösung kann ein Erdalkalimetallsalz oder ein Metallsalz der Gruppe IVb vermengt werden. Beispiele für das Erdalkalimetallsalz schließen Nitrate, wie etwa Calciumnitrat, Strontiumnitrat, Magnesiumnitrat und Bariumnitrate, und wasserlösliche Salze, wie etwa Sulfat, Hydrochlorid, Phosphat, Acetat, Oxalat und Borat ein. Beispiele für das Metallsalz der Gruppe IVb schließen Titaniumtetrachlorid, Titantrichiorid, Kaliumtitanfluorid, Kaliumtitanoxalat, Titansulfate, Titantetraiodid und Zirkonchloridoxid ein. Die Erdalkalimetalle und Metallsalze der Gruppe IVb können individuell oder in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Das Metallsalz wird vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, weiter bevorzugt von 0,05 bis 5,0 Gew.-% verwendet.
Abgesehen von diesen können verschiedene Abdichtungsbehandlungen verwendet werden, und im Allgemeinen können Wasserdampfabdichten, Abdichten mit siedendem Wasser (heißem Wasser), Metallsalzabdichten (z. B. Abdichten mit Chromat/Bichromat, Abdichten mit Nickelacetat), Imprägnierungsabdichten mit Öl und Fett, Abdichten mit synthetischem Harz, Abdichten bei niedriger Temperatur (mit roten Prussiat oder Erdalkalisalz), bekannt als Abdichtungsbehandlung eines anodisierten Films, verwendet werden. Angesichts der Leistung (Adhäsion mit wärmeempfindlicher Schicht oder Hydrophilizität) als der Träger einer Druckplatte, Hochgeschwindigkeitsbehandlung, niedrigen Kosten und niedriger Verschmutzung, ist die Wasserdampfabdichtung relativ bevorzugt. Beispiele für das Verfahren hierfür schließen ein Verfahren zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Kontaktieren von Wasserdampf mit einem anodisierten Film unter angewendetem Druck oder atmosphärischem Druck bei einer relativen Feuchtigkeit von 70% oder mehr und einer Wasserdampftemperatur von 95°C oder mehr für ungefähr 2 bis 180 Sekunden ein. Andere Beispiele für die Abdichtungsbehandlung schließen ein Verfahren, worin der Träger in heißes Wasser oder eine wässrige Alkalilösung bei einer Temperatur in der Größenordnung von 80 bis 100°C eingetaucht oder damit besprüht wird oder anstelle dieser Behandlung oder im Anschluss hierzu, der Träger in eine Nitritlösung eingetaucht oder mit besprüht wird, ein. Beispiele für das Nitrit schließen Nitrite und deren Ammoniumsalze, d. h. Ammoniumsalze und Nitrit, von Metallen, die zu den Gruppen Ia, IIa, IIb, IIIb, IVb, IVa, VIa, VIIa und VIII des Periodensystems gehören, ein. Bevorzugte Beispiele für das Metallsalze schließen LiO₂, NaNO₂, KNO₂, Mg(NO₂)₂, Ca(NO₂)₂, Zn(NO₃)₂, Al(NO₂)₃, Zr(NO₂)₄, Sn(NO₂)₃, Cr(NO₂)₃, Co(NO₂)₂, Mn(NO₂)₂ und Ni(NO₂)₂ ein. Von diesen sind Alkalimetallnitrite weiter bevorzugt. Die Nitrite können in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwende werden.
Die Behandlungsbedingungen variieren abhängig von dem Zustand des Trägers und der Art des Alkalimetalls und können nicht unterschiedslos bestimmt werden, jedoch können z. B. im Fall der Verwendung von Natriumnitrit, die Alkalibedingungen innerhalb des Bereichs so ausgewählt werden, dass die Konzentration im Allgemeinen 0,001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-% beträgt, die Badtemperatur im Allgemeinen von Raumtemperatur bis ungefähr 100°C, vorzugsweise 60 bis 90°C beträgt, und die Behandlungszeit im Allgemeinen 15 bis 300 Sekunden, vorzugsweise 10 bis 180 Sekunden beträgt. Der pH-Wert der wässrigen Nitritlösung wird vorzugsweise auf 8,0 bis 11,0, weiter bevorzugt 8,5 bis 9,5 eingestellt. Der pH-Wert der wässrigen Nitritlösung kann in geeigneter Weise auf den vorstehend beschriebenen bereich unter Verwendung z. B. einer Alkalipufferlösung eingestellt werden. Die Alkalipufferlösung ist nicht besonders begrenzt, jedoch können z. B. eine gemischte wässrige Lösung aus Natriumhydrogencarbonat und Natriumhydroxid, eine gemischte wässrige Lösung aus Natriumcarbonat und Natriumhydroxid, eine gemischte wässrige Lösung aus Natriumcarbonat und Natriumhydrogencarbonat, eine gemischte wässrige Lösung aus Natriumchlorid und Natriumhydroxid, eine gemischte wässrige Lösung aus Salzsäure und Natriumcarbonat, eine gemischte wässrige Lösung aus Natriumtetraborat und Natriumhydroxid und dergleichen können in geeigneter Weise verwendet werden. für die Alkalipufferlösung kann auch ein Alkalimetallsalz, das sich von dem Natriumsalz unterscheidet, z. B. ein Kaliumsalz verwendet werden.
Nach Anwendung der vorstehend beschriebenen Silicatbehandlung oder Abdichtungsbehandlung, kann der Träger einer Behandlung mit einer wässrigen sauren Lösung oder einer Anwendung einer hydrophilen Unterbeschichtung, die in JP-A-5-278362 offenbart wird, oder einer Behandlung zum Bereitstellen einer organischen Schicht, die in JP-A-4-282637 und JP-A-7-314937 offenbart wird, unterzogen werden, um so die Adhäsion an die wärmeempfindliche Schicht zu erhöhen.
Nachdem die Trägeroberfläche diesen Behandlungen unter der Unterbeschichtung unterzogen wird, wird eine rückwärtige Beschichtung, sofern erwünscht auf die rückwärtige Oberfläche des Trägers aufgetragen. Die rückwärtige Beschichtung ist vorzugsweise eine Beschichtungsschicht, die ein Metalloxid umfasst, das durch Hydrolysieren und Polykondensieren einer organischen Polymerverbindung, die in A-5-45885 beschrieben wird, und eine organischen oder anorganischen Metallverbindung, die in JP-A-6-35174 beschrieben wird, erhalten. Von diesen Beschichtungsschichten sind diejenigen, die ein Metalloxid umfassten, das einer Alkoxyverbindung aus Silicon, wie etwa Si(OCH₃)₄, Si(OC₂H₅)₄, Si(OC₃H₇)₄ und Si(OC₄H₉)₄ erhalten wurde, bevorzugt, da diese Alkoxyverbindungen von Silicium kostengünstig und leicht verfügbar sind und die Beschichtungsschicht eine herausragende Beständigkeit gegenüber Entwicklungsmittel besitzen kann.
Hinsichtlich der bevorzugten Eigenschaften des Trägers für den lithographischen Druckplattenvorläufer beträgt die durchschnittliche Mittellinienrauhigkeit 0,10 bis 1,2 μm. Wenn diese Rauhigkeit weniger als 0,10 μm beträgt, wird die Adhäsionseigenschaft mit der wärmeempfindlichen Schicht herabgesetzt und die Druckpressenlebensdauer wird ernsthaft verringert, wohingegen, wenn diese 1,2 μm übersteigt, die Beständigkeit gegenüber Verschmutzen beim Drucken verschlechtert wird. Die Farbdichte des Trägers beträgt hinsichtlich des Reflexionsdichtewerts 0,15 bis 0,65. Wenn die Farbe im Überschuss von 0,15 weiß ist, wird die Lichthofbildung exzessiv bei der Bildbelichtung intensiviert und ruft Störungen der Bilderzeugung hervor, wohingegen, wenn die Farbe im Überschuss von 0,65 schwarz ist, das Bild kaum bei der Plattenuntersuchung nach der Entwicklung gesehen wird und eine auffällig niedrige Geeignetheit für Plattenuntersuchungen resultiert.
Der erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer kann eine herausragendere Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse besitzen, indem ein Aluminiumsubstrat verwendet wird, das Oberflächenaufrauen und dann Anodisierung als der Träger unterzogen wird. In diesem Fall ist ein Aluminiumsubstrat, das ferner einer Silicatbehandlung unterzogen wurde, weiter bevorzugt.
Auf das Aluminiumsubstrat zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Druckplattenvorläufer kann eine wasserunlösliche hydrophile Schicht oder eine hydrophile Schicht, die Wärme bei Laserbelichtung erzeugt und gleichzeitig wasserunlöslich ist, bereitgestellt werden. Oder es kann nach Bereitstellung einer ein organisches Polymer umfassenden wärmeisolierenden Schicht auf dem Aluminiumsubstrat zur Verleihung von Wärmeisolierung die vorstehend beschriebene wasserunlösliche hydrophile Schicht oder hydrophile Schicht, die Wärme bei Laserbelichtung zeigt und gleichzeitig in Wasser unlöslich ist, bereitgestellt werden.
Zum Beispiel kann eine hydrophile Schicht, die Silicafeinteilchen und ein hydrophiles Harz umfasst, auf dem Aluminiumsubstrat bereitgestellt werden. Darüber hinaus kann durch Einführen eines Licht-in-Wärme umwandelnden Materials, das vorstehend beschrieben wurde, in diese hydrophile Schicht die Schicht als eine exotherme hydrophile Schicht arbeiten. Aufgrund dieses Aufbaus wird nicht nur verhindert, dass Wärme leicht in das Aluminiumsubstrat entweicht, sondern es kann auch das Substrat als ein hydrophiles Substrat verwendet werden, das Wärme bei Laserbelichtung erzeugt. Darüber hinaus kann, wenn eine Zwischenschicht, die ein organisches Polymer umfasst, zwischen der hydrophilen Schicht und dem Aluminiumsubstrat bereitgestellt wird, erfolgreicher verhindert werden, dass Wärme in den Aluminiumträger entweicht. Angesichts der Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse ist der Träger vorzugsweise nicht porös und, wenn ein hydrophiles organisches Polymermaterial in einem Verhältnis von 40% oder mehr enthalten ist, schwillt der Träger mit Wasser an und es treten unvorteilhafterweise Schwierigkeiten bei der Reinigung von Tinte auf.
Die hydrophile Schicht zur erfindungsgemäßen Verwendung ist dreidimensional vernetzt und kann sich in der Wischlösung beim lithographischen Drucken unter Verwendung von Wasser und/oder Tinte nicht auflösen. Diese Schicht umfasst vorzugsweise das folgende Kolloid, d. h. ein Kolloid, das ein Sol-Gel umwandelndes System aus einem Oxid oder Hydroxid von Beryllium, Magnesium, Aluminium, Silicon, Titan, Bor, Germanium, Zinn, Zirkon, Eisen, Vanadium, Antimon oder einem Übergangsmetall umfasst. Abhängig vom Fall kann das Kolloid ein Komposit aus diesen Elementen umfassen. In dem Kolloid bildet das Element eine Netzwerkstruktur durch Sauerstoffatome und gleichzeitig sind nicht-gebundene Hydroxylgruppen und Alkoxygruppen vorhanden und in die Struktur eingestreut. Von der anfänglichen Hydrolysekondensationsstufe, worin aktive Alkoxygruppen und Hydroxylgruppen einen großen Anteil besetzen, nimmt, mit dem Voranschreiten der Reaktion, die Teilchengröße des Kolloids zu und dieses wird inaktiv. Die Kolloidteilchen besitzen im Allgemeinen eine Teilchengröße von 2 bis 500 nm und im Fall von Silica sind kugelförmige Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 100 nm erfindungsgemäß bevorzugt. Die beim Aluminiumkolloid sind federähnliche Teilchen mit einer Größe von 100 × 10 nm effektiv.
Darüber hinaus kann auch ein Perlschnur ähnliches Kolloid, worin Teilchen mit einer Teilchengröße von 10 bis 50 nm bis zu einer Länge von 50 bis 400 nm verbunden sind, verwendet werden.
Das Kolloid kann selbst verwendet werden oder kann einer Mischung mit einem hydrophilen Harz verwendet werden. Zur Beschleunigung des Vernetzens kann ein Vernetzungsmittel für das Kolloid zugegeben werden.
Gewöhnlich wird das Kolloid durch ein Stabilisierungsmittel in vielen Fällen stabilisiert. Im Fall eines kationisch aufgeladenen Kolloids wird eine Verbindung mit einer anionischen Gruppe als das Stabilisierungsmittel zugegeben, und im Fall eines anionisch aufgeladenen Kolloids wird eine Verbindung mit einer kationischen Gruppe verwendet. Zum Beispiel ist Siliciumkolloid anionisch aufgeladen, daher wird eine Amin basierte Verbindung als das Stabilisierungsmittel zugegeben, und das Aluminiumkolloid ist kationisch aufgeladen, daher wird eine starke Säure, wie etwa Salzsäure oder Essigsäure zugegeben. Wenn dieses Kolloid auf ein Substrat beschichtet wird, wird ein transparenter Film bei einer gewöhnlichen Temperatur in vielen Fällen erzeugt, jedoch wird nur bei der Verdampfung des Lösungsmittels oder Kolloids, die Gelbildung unzureichend vervollständigt. Durch Erhitzen des Kolloids auf eine Temperatur, bei der das Stabilisierungsmittel entfernt werden kann, findet ein starkes dreidimensionales Vernetzen statt und eine erfindungsgemäß bevorzugte hydrophile Schicht kann erzeugt werden.
Ohne Verwendung des vorstehend beschriebenen Stabilisierungsmittels kann eine Hydrolysekondensationsreaktion direkt aus dem Ausgangsmaterial (z. B. Di-, Tri- und/oder Tetraalkoxysilan) durchgeführt werden, und so ein geeigneter Solzustand bereitgestellt werden, und das Sol kann wie es ist, auf ein Substrat beschichtet und getrocknet werden, um die Reaktion zu vervollständigen. In diesem Fall kann das dreidimensionale Vernetzen bei einer niedrigeren Temperatur als im Fall des Zugebens eines Stabilisierungsmittels erreicht werden.
Zudem wird auch ein Kolloid, das durch Dispergieren und Stabilisieren eines geeigneten Hydrolysekondensationsreaktionsmittels in einem organischen Lösungsmittel erhalten wurde, auch erfindungsgemäß in geeigneter Weise verwendet. In diesem Fall kann nur bei Verdampfung des Lösungsmittels ein dreidimensionaler vernetzter Film erhalten werden. Wenn das Lösungsmittel aus niedrigsiedenden Lösungsmitteln ausgewählt wird, wie etwa Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Ethylenglycolmonomethylether, Ethylenglycolmonoethylether und Methylethylketon, kann das Trocknen bei gewöhnlicher Temperatur erreicht werden. Insbesondere Kolloide unter Verwendung von Methanol- oder Ethanollösungsmittel sind erfindungsgemäß nützlich, da das Härten bei niedriger Temperatur erleichtert wird.
Das hydrophile Harz, das zusammen mit dem Kolloid verwendet wird, ist vorzugsweise ein Harz mit hydrophiler Gruppe, wie etwa Hydroxyl, Carboxyl, Hydroxyethyl, Hydroxypropyl, Amino, Aminoethyl, Aminopropyl und Carboxymethyl. Spezifische Beispiele für das hydrophile Harz schließen arabischen Gummi, Kasein, Gelatine, Stärkederivate, Carboxymethylcellulose und dessen Natriumsalz, Celluloseacetat, Natriumalginat, Vinylacetat-Maleinsäurecopolymere, Styrol-Maleinsäurecopolymere, Polyacrylsäuren und deren Salze, Polymethacrylsäuren und deren Salze, Homopolymere und Copolymere von Hydroxyethylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxyethylacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxypropylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxypropylacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxybutylmethacrylat, Homopolymere und Copolymere von Hydroxybutylacrylat, Polyethylenglycole, Hydroxypropylenpolymere, Polyvinylalkohole, hydrolysiertes Polyvinylacetat mit einem Hydrolysegrad von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 80 Gew.-%, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylpyrrolidon, Homopolymere und Copolymere von Acrylamid, Homopolymere und Copolymere von Methacrylamid, Homopolymere und Copolymere von N-Methylolacrylamid, und Homopolymere und Copolymere von 2-Acrylamid-2-methylpropansulfonsäure und deren Salze ein.
Das hydrophile Harz ist weiter bevorzugt ein wasserunlösliches Hydroxylgruppen haltiges Harz und spezifische Beispiele hierfür schließen Homopolymere und Copolymere von Hydroxyethylmethacrylat, und Copolymere von Hydroxyethylacrylat ein.
Das hydrophile Harz wird zusammen mit dem Kolloid verwendet und das Zugabeverhältnis beträgt im Fall, worin das hydrophile Harz in Wasser unlöslich ist, vorzugsweise 40 Gew.-% oder weniger, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt in der hydrophilen Schicht und in dem Fall, dass das hydrophile Harz nicht in Wasser löslich ist, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt.
Das hydrophile Harz kann wie es ist verwendet werden, aber zum Zweck des Erhöhens der Eintropffähigkeit beim Drucken kann ein Vernetzungsmittel für das hydrophile Harz, außer dem Kolloid, zugegeben werden. Beispiele für das Vernetzungsmittel für das hydrophile Harz schließen anfängliche Hydrolysekondensate von Formaldehyd, Glyoxal, Polyisocyanat und Tetraalkoxysilian, Dimethylolharnstoff und Hexamethylolmelamin ein.
Die erfindungsgemäße hydrophile Schicht kann ein Vernetzungsmittel zum Beschleunigen des Vernetzens des Kolloids zusätzlich zu dem Oxid oder Hydroxidkolloid und dem hydrophilen Harz enthalten. Dieses Vernetzungsmittel ist vorzugsweise ein anfängliches Hydrolysekondensat von Tetraalkoxysilan, Trialkoxysilylpropyl-N,N,N-trialkylammoniumhalid, oder Aminopropyltrialkoxysilan. Das Zugabeverhältnis davon beträgt vorzugsweise 5 Gew.-% oder weniger, basierend auf dem gesamten Feststoffgehalt der hydrophilen Schicht.
Die erfindungsgemäße hydrophile Schicht kann ferner ein hydrophiles Licht-in-Wärme umwandelndes Material enthalten, um so die Wärmeempfindlichkeit zu erhöhen. Das Licht-in-Wärme umwandelnde Material ist vorzugsweise ein wasserlöslicher IR-absorbierender Farbstoff, und der Cyaninfarbstoff mit einer Sulfonsäuregruppe oder einem Alkalimetallsalz oder Aminsalzgruppe von Sulfonsäure der Formel (I) kann für diesen Zweck verwendet werden. Das Verhältnis dieses zugegebenen Farbstoffes beträgt von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 15 Gew.-%, basierend auf der Gesamtmenge der hydrophilen Schicht.
Erfindungsgemäß besitzt die dreidimensionale vernetzte hydrophile Schicht vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 10 μm, vorzugsweise 0,5 bis 5 μm. Wenn die Dicke exzessiv klein ist, besitzt die hydrophile Schicht eine schlechte Haltbarkeit und die Eintropffähigkeit beim Drucken nimmt ab, wohingegen, wenn sie zu groß ist, die Auflösung abnimmt.
Die Zwischenschicht, die ein organisches Polymer umfasst, wird nachstehend beschrieben. Das organische Polymer, das in der Zwischenschicht verwendet werden kann, kann ein beliebiges organisches Polymer, das gewöhnlicherweise verwendet wird, sein, wie etwa Polyurethanharz, Polyesterharz, Acrylharz, Cresolharz, Resolharz, Polyvinylacetalharz und Vinylharz. Dessen Beschichtungsmenge beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5,0 g/m². Wenn die Beschichtungsmenge weniger als 0,1 g/m² beträgt, ist der wärmeisolierende Effekt niedrig, wohingegen, wenn dieser 5,0 g/m² übersteigt, die Druckpressenlebensdauer des Nicht-Bildbereichs abnimmt.
Der erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer kann ein Bild durch Belichtung mit einem Hochleistungslaser bilden, jedoch kann auch eine Maschine zum Beschreiben, wie etwa ein thermischer Kopf, verwendet werden. Erfindungsgemäß ist ein Laser mit emittierendem Licht im IR- oder Nah-IR-Bereich bevorzugt, und eine Laserdiode von emittierenden Licht im Nah-IR-Bereich ist weiter bevorzugt.
Als solches kann die erfindungsgemäße lithographische Druckplattenvorläufer hergestellt werden. Diese lithographische Druckplattenvorläufer kann Schreiben mit einem IR-Laser durchführen.
Das Aufzeichnen kann thermisch unter Verwendung einer UV-Lampe oder eines thermischen Kopfes durchgeführt werden, jedoch wird erfindungsgemäß die Bildbelichtung vorzugsweise unter Verwendung eines Feststofflasers oder Halbleiterlasers, der bei einer Wellenlänge von 760 bis 1200 nm ein IR-Licht ausstrahlen kann, durchgeführt. Die Laserleistung beträgt vorzugsweise 100 mW oder mehr und zum Verkürzen der Belichtungszeit wird vorzugsweise eine Multistrahllaservorrichtung verwendet. Die Belichtungszeit beträgt vorzugsweise 20 μ Sekunden oder weniger pro einem Bildelement. Die auf das Aufzeichnungsmaterial gestrahlte Energie beträgt vorzugsweise 10 bis 300 mJ/cm².
Die so belichtete Platte wird auf einem Zylinder der Druckmaschine ohne Durchführen irgendeiner Bearbeitung fixiert. Unter Verwendung dieser fixierte Platte kann das Drucken durch die folgenden Verfahren durchgeführt werden.

(1) Ein Verfahren zum Zuführen von Wischlösung zur Druckplatte und nach der Entwicklung auf der Presse, weiteres Zuführen von Tinte, um mit dem Drucken zu beginnen.
(2) Ein Verfahren zum Zuführen von Wischlösung und Tinte zur Druckplatte und nach der Entwicklung auf der Druckpresse, Beginnen des Druckens.
(3) Ein Verfahren zum Zuführen von Tinte auf die Platte um gleichzeitig mit der Zuführen von Wischlösung, Zuführen von Papier, um mit dem Drucken zu beginnen.

Zudem kann, wie in JP-PS 2938398 beschrieben, die Platte auf den Zylinder der Druckmaschine fixiert, durch einen Laser, der auf der Druckmaschine montiert ist, belichtet, und auf die Druckpresse unter Anwendung von Wischlösung und/oder Tinte darauf entwickelt werden. Die Platte ist vorzugsweise mit Wasser oder einer wässrigen Lösung entwickelbar oder kann auf die Druckmaschine wie sie ist ohne Durchführen von Entwicklung fixiert und zum Drucken verwendet werden.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird detaillierter anhand von Beispielen beschrieben, jedoch sollte die vorliegende Erfindung nicht als hierauf begrenzt verstanden werden.
BEISPIELE I-1 BIS I-7 UND VERGLEICHSBEISPIELE I-1 bis I-3
Herstellung des Trägers (1) (Herstellung des Aluminiumträgers)
Ein geschmolzenes Metall aus JIS A01505 Legierung, die 99,5% oder mehr Aluminium, 0,30% FE, 0,10% Si, 0,02% Ti und 0,013% Cu enthielt, wurde einer Reinigungsbehandlung und dann Gießen unterzogen. Bei der Reinigungsbehandlung wurde das geschmolzene Metall einer Entgasungsbehandlung und dann einer Behandlung mit einem keramischen Röhrenfilter unterzogen, um nicht notwendiges Gas, wie etwa Wasserstoffgas, zu entfernen. Das Gießen wurde durch das DC-Gießverfahren durchgeführt. Der verfestigte Block mit einer Plattendicke von 500 nm wurde um 10 mm von der Oberfläche abgeschält, einer Homogenisierungsbehandlung bei 550°C für 10 Stunden unterzogen, um so zu verhindern, dass die Intermetallverbindung grob wurde. Anschließend wurde die Platte bei 400°C heißgewalzt, bei 500°C für 60 Sekunden in einem kontinuierlichen Härtungsofen zwischengewalzt und dann kaltgewalzt und so eine gewalzte Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,30 mm erhalten. Indem die Rauhigkeit der Walze gesteuert wurde, wurde die durchschnittliche Mittellinienoberflächenrauhigkeit (RA) nach dem Kaltwalzen auf 0,2 μm gesteuert. Danach wurde die Platte mit einer Spannungsneveliervorrichtung zur Verbesserung der Ebenheit behandelt.
Anschließend wurde die Platte oberflächenbehandelt, und so ein Träger für eine lithographische Druckplatte erhalten.
Die Platte wurde mit wässrigem 10%igen Natriumaluminat bei 50°C für 30 Sekunden entfettet, und so das Walzenöl auf der Aluminiumplattenoberfläche entfernt und dann zur Neutralisierung behandelt und mit einer wässrigen 30%igen Schwefelsäurelösung bei 50°C für 30 Sekunden vom Schmutz gereinigt.
Dann wurde die Aluminiumplatte einer sogenannten Körnungsbehandlung zum Aufrauen der Trägeroberfläche unterzogen, um so eine gute Adhäsion zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht zu erreichen und gleichzeitig Wasseraufnahmevermögen der Nicht-Bildfläche zu verleihen. Unter Beibehaltung einer wässrigen Lösung, die 1% Salpetersäure und 0,5% Aluminiumnitrat enthielt, bei 45°C und durch Leiten des Aluminiumnetzes durch die wässrige Lösung wurde das elektrolytische Körnen unter Anlegung eines elektrischen Stromes mit alternierender Welle bei einer Stromdichte von 20 A/dm² und einem Lastverhältnis von 1,1 und einer Elektrizitätsmenge von 240 C/dm² auf der Anodenseite aus einer indirekten Spannungszuführungszelle durchgeführt. Danach wurde die Platte mit einer wässrigen 10%igen Natriumaluminatlösung bei 50°C für 30 Sekunden geätzt und dann mit einer wässrigen 30%igen Schwefelsäurelösung zur Neutralisierung behandelt und bei 50°C 30 Sekunden vom Schmutz entfernt (Aluminiumsubstrat A).
Zur Verbesserung der Abrasionsbeständigkeit, chemischen Beständigkeit und Wasseraufnahmevermögen wurde ein Oxidfilm auf dem Träger durch Anodisierung erzeugt. Eine wässrige 20%ige Schwefelsäurelösung bei 35°C wurde als der Elektrolyt verwendet und unter Transportieren des Aluminiumnetzes durch den Elektrolyten wurde die elektrolytische Behandlung mit DC-Strom bei 14 A/dm² aus einer indirekten Spannungszuführungszelle durchgeführt, und so ein anodischer Oxidfilm von 2,5 g/m² erzeugt (Aluminiumsubstrat B).
Danach wurde zur Sicherstellung der Hydrophilizität in dem Nicht-Bildbereich der Druckplatt das Substrat mit Silicat behandelt. Bei der Behandlung wurde unter Beibehaltung einer 1,5%igen Natriumsilicat Nr. 3 Lösung (d. h. Natriumtetrasilicatlösung) bei 70°C das Aluminiumnetz hindurchtransportiert, so dass die Kontaktzeit 15 Sekunden betrugt, und dann mit Wasser gewaschen. Die Menge an Si, die aufgebracht wurde, betrug 10 mg/m². Der so hergestellte Träger besaß ein Ra (durchschnittliche Mittellinienoberflächenrauhigkeit) von 0,25 μm (Aluminiumsubstrat C).
Herstellung des Trägers (2) (Herstellung des Trägers, der ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter hydrophiler Schicht umfasste):
In 240 g Methanol wurden 45,2 g Methanolsilicasol (hergestellt von Nissan Chemical, ein Kolloid, das eine Methanollösung umfasst, die 30 Gew.-% Silicatelchen von 10 bis 20 nm enthielt), 1,52 g Poly-2-hydroxyethylmethacrylat und 3,2 g IR-Absorptionsfarbstoff (I-32) aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde auf ein Aluminiumsubstrat C durch Stabbeschichten beschichtet und in einem Ofen bei 100°C für 30 Sekunden getrocknet. Die Beschichtungsmenge betrug 1,0 g/m².
Herstellung des Trägers (3) (Herstellung des Trägers, der ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter Wärme isolierender Schicht und ferner darauf bereitgestellter exothermer hydrophiler Schicht umfasste):
Beschichten der Wärme isolierenden Schicht:
In 100 g Methylethylketon und 90 g Methyllactat wurden 10 g Polyvinylbutyralharz aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde auf Aluminiumsubstrat C durch Stabbeschichten beschichtet und in einem Ofen bei 100°C 1 Minute getrocknet. Die Beschichtungsmenge betrug 0,5 g/m².
Beschichten der exothermen hydrophilen Schicht:
In 240 g Methanol wurden 45,2 g Methanolsilicasol, 1,52 g Poly-2-hydroxyethylmethacrylat und 3,2 g IR-absorbierender Farbstoff (I-32) aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde auf die zuvor bereitgestellte Wärme isolierende Schicht durch Stabbeschichten bereitgestellt und in einem Ofen bei 100°C für 30 Sekunden getrocknet. Die Beschichtungsmenge betrug 1,0 g/m².
Synthese des feinen teilchenförmigen Polymers mit der Fähigkeit zum Kombinieren durch Wärme:
Synthese (1) eines feinen teilchenförmigen Polymers mit der Fähigkeit zum Kombinieren durch Wärme:
Zu einem Reaktionssystem wurden 2,0 g Glycidylmethacrylat, 13,0 g Methylmethacrylat und 200 ml wässriger Polyoxyethylenpheno1lösung
(Konzentration: 9,8 × 10^–3 mol/Liter) zugegeben, und unter Rühren bei 250 U/Min, wurde die Innenseite des Systems mit Stickstoffgas gespült. Die resultierende Lösung wurde auf 25°C eingestellt und hierzu wurden 10 ml wässrige Cer(IV)ammoniumsalzlösung
(Konzentration: 0,984 × 10^–3 mol/Liter) zugegeben. Zu dieser Zeit wurde eine wässrige Ammoniumnitratlösung
(Konzentration: 58,8 × 10^–3 mol/Liter) zugegeben, um den pH-Wert auf 1,3 bis 1,4 einzustellen. Danach wurde die Lösung 8 Stunden gerührt. Die so erhaltene Lösung besaß eine Feststoffkonzentration von 9,5% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm.
Synthese (2) eines feinen teilchenförmigen Polymers mit der Fähigkeit zum Kombinieren durch Wärme:
7,5 g Allylmethacrylat und 7,5 g Styrol wurden auf die gleiche Weise polymerisiert. Die so erhaltene Lösung besaß. eine Feststoffkonzentration von 9,5% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm.
Synthese (3) von feinem teilchenförmigen Polymer mit der Fähigkeit zum Kombinieren durch Wärme:
In eine Lösung, die 12,0 g Ethylacetat und 6,0 g Methylethylketon enthielt, wurden 6,5 g Epicoat 1007 (Yuka Shell Epoxy K. K.), 1,0 g Licht-in-Wärme umwandelndes Material (I-34) und 0,1 g anionisches Tensid ("Pionine A41C", hergestellt von Takemoto Yushi K. K.) aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde auf 36 g einer 4%igen wässrigen Lösung von PVA 205 (Kuraray Co., Lt.) gegeben und dann durch eine Homogenisiervorrichtung bei 15 000 U/Min für 15 Minuten dispergiert.
Danach wurde die dispergierte Lösung ferner bei 60°C erhitzt und für 90 Minuten gerührt, und dann wurde ein Lösungsmittel in der Lösung verdampft, und so ein feines teilchenförmiges Polymer mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,20 μm und einer Feststoffkonzentration von 18,0% erhalten.
Synthese (4) eines feinen teilchenförmigen Polymers (Vergleichsbeispiel) (ohne reaktive Gruppe):
15 g Styrol wurden auf die gleiche Weise polymerisiert. Die so erhaltene Lösung besaß eine Feststoffkonzentration von 9,0% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,3 μm.
Beschichten der wärmeempfindlichen:

Beschichtungslösungen, die jeweils die folgende Zusammensetzung, die das Wärme verschmelzbare feine teilchenförmige Polymer von Synthesebeispiel (1), (2), (3) oder (4) enthielten, wurden hergestellt und auf Träger (1), (2) oder (3) beschichtet, die vorstehend hergestellt wurden, und so eine wärmempfindliche Schicht erzeugt. Zusammensetzung der Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht:

Wasser	100 g
Feines teilchenförmiges Polymer (1), (2), (3) oder (4), die vorstehend synthetisiert wurden (hinsichtlich Feststoffgehalt)	5 g
Polyhydroxyethylacrylat (Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht: 25 000)	0,5 g
IR-Absorptionsfarbstoff (I-32)	0,3 g

Die Beschichtungslösung wurde stabbeschichtet und in einem Ofen bei 80°C für 120 Sekunden getrocknet. Die Beschichtungsmenge betrug 0,5 g/m².

Die so erhaltene lithographische Druckplatte, mit der eine Entwicklung auf der Druckpresse durchgeführt werden kann, wurde in einem Trendsetter 3244VFS, hergestellt von Creo, belichtet, worauf ein wassergekühlter 40 W IR-Halbleiterlaser montiert war, unter den Bedingungen, wie dass die Leistung 9 W betrug, die Rotationszahl der äußeren Trommel 210 U/Min betrug, die Plattenoberflächenenergie 100 mJ/cm² betrug und die Auflösung 2 400 dpi betrug. Danach wurde, ohne Durchführen einer Entwicklung, die Platte auf einen Zylinder einer Druckmaschine Heider SOR-M fixiert und durch Zuführen von Wischlösung, dann Zuführen von Tinte und weiterem Zuführen von Papier, wurde Drucken durchgeführt. Alle Platten konnten auf der Druckpresse ohne irgendein Problem entwickelt und zum Drucken verwendet werden. Die Anzahl von bedruckten Blättern, die mit jeder Platte erhalten wurden, wird in nachstehender Tabelle I-I gezeigt. Tabelle I-1

	Träger	Wärmempfindliche Schicht	Anzahl von bedruckbaren Blättern
Beispiel 1-1	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	5 000
Beispiel 1-2	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	10 000
Beispiel 1-3	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	15 000
Beispiel 1-4	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	3 000
Beispiel 1-5	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	6 000
Beispiel 1-6	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	10 000
Beispiel 1-7	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (3)	20 000
Vergleichsbeispiel 1-1	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (4)	1 500
Vergleichsbeispiel 1-2	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (4)	1 500
Vergleichsbeispiel 1-3	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (4)	2 000

Wie sich aus dem Vorstehenden ergibt ist die Druckpressenlebensdauer mit dem feinen teilchenförmigen Polymer mit reaktiver Gruppe besser. Zudem ist die Druckpressenlebensdauer mit dem Träger, der ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter exothermer hydrophiler Schicht oder dem Träger, der das Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter Wärme isolierender Schicht und ferner darauf bereitgestellter exothermer hydrophiler Schicht umfasst, besser.
BEISPIEL I-8

Eine Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht, die folgende Zusammensetzung umfasste, wurde auf einen Träger (3) beschichtet.

Wasser	100 g
Feines teilchenförmiges Polymer (2), das vorstehend synthetisiert wurde (hinsichtlich des Feststoffgehalts)	5 g
Polyacrylsäure (Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht: 25 000)	0,5 g
Sorbitoltriacrylat	1,0 g
IR-Absorptionsfarbstoff (I-31)	0,3 g

Die so erhaltene Platte wurde belichtet und zum Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel I-1 bis I-7 verwendet, folglich konnten 20 000 Blätter ohne irgendeine Abnormalität bedruckt werden.
BEISPIEL I-9

Eine Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht, die die folgende Zusammensetzung umfasste, wurde auf einen Träger (3) beschichtet.

Wasser	100 g
Feines teilchenförmiges Polymer (1), das vorstehend synthetisiert wurde (hinsichtlich des Feststoffgehalts)	5 g
Polyacrylsäure (Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht: 25 000)	0,5 g
Diethylentriamin	1,0 g
IR-Absorptionsfarbstoff (I-31)	0,3 g

Die so erhaltene Platte wurde in Luxel T-9000CTP, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd. belichtet, worauf ein Multikanallaserkopf montiert war, unter den Bedingungen, dass die Leistung 250 mW pro 1 Strahl betrug, die Rotationszahl der äußeren Trommel 800 U/Min betrug und die Auflösung 2 400 dpi betrug. Unter Verwendung dieser Platte wurde Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel I-1 bis I-7 durchgeführt, folglich konnten 30 000 Blätter ohne irgendeine Abnormalität bedruckt werden.
BEISPIELE I-10 bis I-12
Es wurden lithographische Druckplattenvorläufer hergestellt, bildbelichtet und zum Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel I-1 verwendet, bis auf die Verwendung von Aluminiumsubstraten A bis C, die bei der Herstellung von Träger (1) erhalten wurden, und dann bezüglich der Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse bewertet.
Die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse wurde bewertet, indem untersucht wurde, wie viel des Schattenteils des Halbtonbildes von 150 Zeilen/Inch auf dem 100. Druck vom Anfang des Drucks wiedergegeben werden konnten und wenn der erhaltene Wert höher war, wurde die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse als herausragender bewertet.
Die erhaltenen Ergebnisse werden in nachstehender Tabelle I-2 gezeigt. TABELLE I-2 Beständigkeit gegenüber Flecken beim Drucken

Aluminiumsubstrat Reproduzierbarkeit des schattierten Abschnitts (%)

Beispiel I-10 Aluminiumsubstrat A 90

Beispiel I-11 Aluminiumsubstrat B 95

Beispiel I-12 Aluminiumsubstrat C 98
Es ist aus Tabelle I-2 ersichtlich, dass bei Verwendung eines Aluminiumsubstrats, das eine Anodisierung und ferner einer Silicatlösung unterzogen wurde, als der Träger verwendet wurde, die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse herausragend war.
In dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer enthält die wärmeempfindliche Schicht, die auf einem hydrophilen Träger bereitgestellt wurde, ein feines teilchenförmiges Polymer, das durch Wärme zur Zeit der Bilderzeugung kombiniert werden kann und eine funktionale Gruppe besitzt, die mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einem anderen einen teilchenförmigen Polymer vorhanden ist oder mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einer anderen Komponente in der wärmeempfindlichen Schicht vorhanden ist, wodurch der lithographische Druckplattenvorläufer eine hohe Empfindlichkeit und hohe Druckpressenlebensdauer besitzen kann, einen Druck ohne Restfarbe und Verschmutzen bereitstellt, eine gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse zeigt und eine große Anzahl von Drucken druckt. Indem ferner ein Licht-in-Wärme umwandelndes Material in die wärmeempfindliche Schicht eingebaut oder eine Schicht bereitgestellt wird, die ein Licht-in-Wärme umwandelndes Material zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht enthält, kann die Plattenherstellung unter Verwendung von Abtastbelichtung, basierend auf digitalen Signalen, durchgeführt werden. Darüber hinaus kann unter Verwendung eines Aluminiumsubstrats, das eine Anodisierung oder ferner einer Silicatbehandlung unterzogen wurde, als der Träger verwendet werden, eine herausragendere Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse erhalten werden.
BEISPIELE II-1 BIS II-6 UND VERGLEICHSBEISPIEL II-1 BIS II-3
Herstellung des Trägers (1) (Herstellung des Aluminiumsubstrats)
Als der Träger (1) wurden Aluminiumsubstrate A, B und C auf die gleiche Weise wie in Beispielen I-1 bis I-7 hergestellt. Die Herstellung des Trägers (2) (Herstellung des Trägers, der ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter exothermischen hydrophilen Schicht umfasst)
Träger (2) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispielen I-1 bis I-7 hergestellt.
Herstellung des Trägers (3) (Herstellung des Trägers, der ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter wärmeisolierender hydrophiler Schicht umfasst)
Träger (3) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispielen I-1 bis I-7 hergestellt.
Synthese eines feinen teilchenförmigen Polymers, das nicht durch Wärme kombiniert werden kann:
Synthese (1) eines feinen teilchenförmigen Polymers, das nicht durch Wärme kombiniert werden kann:
Zu einem Reaktionssystem wurden 7,5 g Glycidylmethacrylat, 3,5 g Trimethylolpropantriacrylat, 4,0 g Methylmethacrylat und 200 ml wässrige Polyoxyethylenphenollösung
(Konzentration: 9,8 × 10^–3 mol/Liter) zugegeben, und unter Rühren bei 250 U/Min, die Innenseite des Systems mit Stickstoffgas gespült. Die resultierende Lösung wurde auf 25°C eingestellt und hierzu wurden 10 ml wässrige Cer(IV)ammoniumsalzlösung
(Konzentration: 0,984 × 10^–3 mol·1^–1) zugegeben. Zu dieser Zeit wurde eine wässrige Ammoniumnitratlösung
(Konzentration: 58,8 × 10^–3 mol·1^–1) zugegeben, und so der pH-Wert auf 1,3 bis 1,4 einzustellen. Danach wurde die Lösung für 8 Stunden gerührt. Die so erhaltene Lösung besaß eine Feststoffkonzentration von 9,5% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm.
Synthese (2) eines feinen teilchenförmigen Polymers, das durch Wärme nicht kombiniert werden kann:
7,5 g Allylmethacrylat, 5,5 g Styrol und 2,0 g Divinylbenzol wurden auf die gleiche Weise polymerisiert. Die so erhaltene Lösung besaß eine Feststoffkonzentration von 9,5% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,4 μm.
Synthese (3) eines feinen teilchenförmigen Polymers (Vergleichsbeispiel) (ohne reaktive Gruppe):
15 g Styrol wurden auf die gleiche Weise polymerisiert. Die so erhaltene Lösung besaß eine Feststoffkonzentration von 9,0% und eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,3 μm.
Beschichtung der wärmeempfindlichen Schicht:

Beschichtungslösungen, die jeweils die folgende Zusammensetzung besaßen, die das feine teilchenförmige Polymer von Synthesebeispiel (1), (2), oder (3) enthielten, wurden hergestellt und auf Träger (1), (2) oder (3) beschichtet, die vorstehend hergestellt wurden, und so eine wärmempfindliche Schicht erzeugt. Zusammensetzung der Beschichtungslösung für die wärmeempfindliche Schicht:

Wasser	100 g
Feines teilchenförmiges Polymer (1), (2) oder (3), die vorstehend synthetisiert wurden (hinsichtlich Feststoffgehalt)	5 g
Polyhydroxyethylacrylat (Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht: 25 000)	0,5 g
IR-Absorptionsfarbstoff (I-32)	0,3 g

Die Beschichtungslösung wurde stabbeschichtet und dann in einem Ofen bei 100°C für 60 Sekunden getrocknet. Die Beschichtungsmenge betrug 0,5 g/m².

Die so erhaltene lithographische Druckplatte, mit der eine Entwicklung auf der Druckpresse durchgeführt werden konnte, wurde in einem Trendsetter 3244VFS, hergestellt von Creo, belichtet, worauf ein wassergekühlter 40 W IR-Halbleiterlaser montiert war, unter den Bedingungen, so dass die Leistung 9 W betrug, die Rotationszahl der äußeren Trommel 210 U/Min betrug, die Plattenoberflächenenergie 100 mJ/cm² betrug und die Auflösung 2 400 dpi betrug. Danach wurde die Platte ohne Durchführen einer Entwicklung auf einen Zylinder einer Druckmaschine Heider SOR-M fixiert und durch Zuführen von Wischlösung wurde dann Tinte und ferner Papier zugeführt, und Drucken wurde durchgeführt. Alle Platten konnten ohne irgendein Problem auf der Presse entwickelt und zum Drucken verwendet werden. Darüber hinaus wurde die Platte bei 60°C für 3 Tage gealtert und auf. der Druckpresse entwickelt, und so das Fleckenniveau untersucht. Die Anzahl von Blättern des Drucks, der mit jeder Platte erhalten wurden, wird in nachstehender Tabelle II-I gezeigt. Tabelle II-1

	Träger	Wärmeempfindliche Schicht	Anzahl von bedruckten Blättern	Verschmutzen nach dem Altern
Beispiel II-1	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	5 000	nicht verschmutzt
Beispiel II-2	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	10 000	nicht verschmutzt
Beispiel II-3	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (1)	15 000	nicht verschmutzt
Beispiel II-4	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	3 000	nicht verschmutzt
Beispiel II-5	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	6 000	nicht verschmutzt
Beispiel II-6	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (2)	10 000	nicht verschmutzt
Vergleichsbeispiel II-1	(1)	Feines teilchenförmiges Polymer (3)	1 000	verschmutzt
Vergleichsbeispiel II-2	(2)	Feines teilchenförmiges Polymer (3)	1 500	verschmutzt
Vergleichsbeispiel II-3	(3)	Feines teilchenförmiges Polymer (3)	2 000	verschmutzt

Es ist aus diesen Ergebnissen ersichtlich, dass bei Verwendung eines feinen teilchenförmigen Polymers, das durch Wärme kombiniert werden kann, für die Bilderzeugung, eine gute Druckpressenlebensdauer erhalten wurde. Darüber hinaus wurde in dem Fall, dass der Träger Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter exothermer hydrophiler Schicht oder ein Aluminiumsubstrat mit darauf bereitgestellter Wärme isolierender Schicht und ferner darauf bereitgestellter exothermer hydrophiler Schicht war, die Druckpressenlebensdauer herausragender war.
BEISPIEL II-7

Die so erhaltene Platte wurde belichtet und zum Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel II-1 bis II-6 verwendet, folglich konnten 20 000 Blätter ohne irgendeine Abnormalität bedruckt werden.
BEISPIEL II-8

Die so erhaltene Platte wurde in Luxel T-9000CTP, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd., worauf ein Multikanallaserkopf montiert war, unter den Bedingungen, dass der Ausstoß 250 mW pro 1 Strahl, die Rotationszahl der äußeren Trommel 800 U/Min und die Auflösung 2 400 dpi betrug, belichtet. Unter Verwendung dieser Platte wurde Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel II-1 bis II-6 durchgeführt, folglich konnten 30 000 Blätter ohne irgendeine Abnormalität bedruckt werden.
BEISPIELE II-9 bis II-11
Es wurden lithographische Druckplattenvorläufer hergestellt, bildbelichtet und zum Drucken auf die gleiche Weise wie in Beispiel II-1 verwendet, bis auf die Verwendung von Aluminiumsubstraten A bis C, die bei der Herstellung von Träger (1) erhalten wurden, und dann bezüglich der Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse bewertet.
Die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse wurde bewertet, indem untersucht wurde, wie viel % des schattierten Teils eines Halbtonbildes von 150 Zeilen/Inch auf dem 100. Druck vom Beginn des Druckens wiedergegeben werden konnten und wenn der erhaltene Wert höher war, wurde die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse als herausragender bewertet.
Die erhaltenen Ergebnisse werden in nachstehender Tabelle II-2 gezeigt. TABELLE II-2 Beständigkeit gegenüber Verschmutzen beim Drucken

Aluminiumsubstrat Reproduzierbarkeit des schattierten Abschnitts (%)

Beispiel II-9 Aluminiumsubstrat A 90

Beispiel II-10 Aluminiumsubstrat B 95

Beispiel II-11 Aluminiumsubstrat C 98
Es ist aus Tabelle I-2 ersichtlich, dass wenn ein Aluminiumsubstrats, das eine Anodisierung oder ferner einer Silicatlösung unterzogen wurde, als der Träger verwendet wurde, die Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse herausragend war.
In dem erfindungsgemäßen lithographischen Druckplattenvorläufer enthält die wärmeempfindliche Schicht, die auf einem hydrophilen Träger bereitgestellt wurde, ein feines teilchenförmiges Polymer, das durch Wärme kombiniert werden kann, die zur Bilderzeugung verwendet wurde und das eine funktionale Gruppe besitzt, die mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einem anderen teilchenförmigen Polymer vorhanden ist oder mit einer funktionalen Gruppe reagieren kann, die in einer anderen Komponente der wärmeempfindlichen Schicht vorhanden ist, wodurch der lithographische Druckplattenvorläufer eine hohe Empfindlichkeit und hohe Druckpressenlebensdauer besitzen kann, einen Druck ohne Restfarbe und Verschmutzen bereitstellt, gute Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse sogar nach dem Altern zeigt und eine große Anzahl von Drucken druckt. Indem ferner ein Licht-in-Wärme umwandelndes Material in die wärmeempfindliche Schicht eingebaut oder eine Schicht bereitgestellt wird, die ein Licht-in-Wärme umwandelndes Material zwischen dem Träger und der wärmeempfindlichen Schicht enthält, kann die Plattenherstellung unter Verwendung von Abtastbelichtung, basierend auf digitalen Signalen, durchgeführt werden. Darüber hinaus kann unter Verwendung eines Aluminiumsubstrats, das der Anodisierung oder ferner der Silicatbehandlung unterzogen wurde, als der Träger, eine herausragendere Entwicklungsfähigkeit auf der Druckpresse erhalten werden.

Claims

Lithografie-Druckplattenvorläufer vom Negativtyp, der auf der Presse entwickelt werden kann, umfassend einen hydrophilen Träger, der hierauf eine wärmeempfindliche Schicht aufweist, die ein feinpartikuläres Polymer enthält, und die ferner eine Verbindung mit niedrigem Molekulargewicht enthält, die mit dem feinpartikulären Polymer reagiert, worin das feinpartikuläre Polymer ein feinpartikuläres Polymer ist, das durch die für die Bilderzeugung verwendete Wärme kombinieren oder nicht kombinieren kann, und das feinpartikuläre Polymer eine funktionelle Gruppe aufweist, die mit einer funktionellen Gruppe, die in einem anderen feinpartikulären Polymer vorliegt oder mit einer funktionellen Gruppe, die in einer anderen Komponente in der wärmeempfindlichen Schicht vorliegt, reagieren kann.
Lithografie-Druckplattenvorläufer gemäss Anspruch 1, worin das partikuläre Polymer durch die für die Bilderzeugung verwendete Wärme kombinieren kann.
Lithografie-Druckplattenvorläufer gemäss Anspruch 1, worin das partikuläre Polymer durch die für die Bilderzeugung verwendete Wärme nicht kombinieren kann.
Lithografie-Druckplattenvorläufer gemäss Anspruch 2 oder 3, worin der hydrophile Träger ein Aluminiumsubstrat ist, das einer Oberflächenaufrauhungsbehandlung und dann einer Anodisierungsbehandlung unterzogen worden ist.
Lithografie-Druckplattenvorläufer gemäss Anspruch 4, worin das Aluminiumsubstrat ferner einer Silicatbehandlung unterzogen worden ist.