DE60219755T2

DE60219755T2 - Lichtwellenleiterkabel mit geringfügig schrumpfendem Kabelmantel und dessen Herstellungsmethoden

Info

Publication number: DE60219755T2
Application number: DE60219755T
Authority: DE
Inventors: Donald K. Mooresville Hall; Jennifer K. Granite Falls Lanier; Naren I. Hickory Patel
Original assignee: Corning Optical Communications LLC
Current assignee: Corning Research and Development Corp
Priority date: 2002-01-04
Filing date: 2002-12-30
Publication date: 2008-01-17
Anticipated expiration: 2022-12-31
Also published as: EP1326113B1; CN100514106C; US6925235B2; US20030128941A1; US6801695B2; CN1430083A; EP1795932A3; EP1326113A2; DE60219755D1; EP1795932A2; US20050041941A1; EP1326113A3

Description

ERFINDUNGSGEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft faseroptische Kabel und insbesondere faseroptische Kabel mit einer Kabelhülle mit einer relativ schrumpfarmen Charakteristik.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Faseroptische Kabel enthalten optische Fasern, die Signale übertragen, beispielsweise Sprache, Video und/oder Dateninformationen. Optische Fasern erfordern eine Verkabelung, um die relativ brüchigen auf Siliziumoxid basierenden optischen Fasern zu schützen und ihre optische Leistung beizubehalten. Weil optische Fasern beispielsweise nicht duktil sind, müssen sie gegenüber externen Kräften wie etwa Zugkräften geschützt werden. Außerdem erfordern optische Fasern einen Schutz vor Makrobiegung und/oder Mikrobiegung, um eine unerwünschte optische Verschlechterung zu blockieren.
Zur Erfüllung dieser Anforderungen weisen faseroptische Kabel, die für den Einsatz im Innenbereich, im Außenbereich oder im Innen-/Außenbereich ausgelegt sind, in der Regel einen Kabelkern auf, der von einem Mantelsystem umgeben ist, das im Allgemeinen eine Kabelhülle enthält. Beispielsweise kann ein Kabelkern eine optische Faser, ein Festigkeitselement und/oder eine Separationsschicht enthalten. Die Separationsschicht befindet sich im Allgemeinen auf der äußeren Oberfläche des Kabelkerns und verhindert, dass die extrudierte Kabelhülle an dem Kabelkern und/oder der optischen Faser klebt, wodurch eine Relativbewegung zwischen der Kabelhülle und dem Kabelkern und/oder der optischen Faser gestattet wird. Die Relativbewegung dazwischen, beispielsweise während des Siegens und/oder Beugens des faseroptischen Kabels, blockiert Beanspruchung und/oder Dehnung an der optischen Faser, wodurch die optische Leistung beibehalten wird. Außerdem schützt die Kabelhülle die optischen Fasern beispielsweise vor Umgebungseffekten.
Das Festigkeitselement eines faseroptischen Kabels soll an das faseroptische Kabel angelegte Zuglasten tragen, wodurch beispielsweise blockiert wird, dass Zugbeanspruchung und/oder Dehnung auf die optischen Fasern innerhalb des Kabels ausgeübt werden. Verschiedene Arten von Festigkeitsgliedern können in faseroptischen Kabeln verwendet werden, beispielsweise Metalldrähte, glasverstärkte Kunststoffe und/oder Aramidfasern. Faseroptische Kabel können eine einzelne Art von Festigkeitsglied oder Kombinationen von verschiedenen Arten von Festigkeitsgliedern verwenden. Verschiedene Arten von Festigkeitsgliedern können jedoch verschiedene Charakteristiken aufweisen, beispielsweise verleihen glasverstärkte Kunststoffstäbe und/oder Metalldrähte dem faseroptischen Kabel zusätzlich eine Anti-Knick-Charakteristik. Festigkeitsglieder mit Anti-Knick-Charakteristiken erhöhen jedoch im Allgemeinen die Steifheit des faseroptischen Kabels, wodurch der Biegeradius des faseroptischen Kabels erhöht wird. Somit eignen sich faseroptische Kabel mit Festigkeitsgliedern mit Anti-Knick-Charakteristiken im Allgemeinen nicht für Anwendungen mit kleinem Biegeradius, beispielsweise Spleißträger und/oder als eine Zwischenverbindungskabelbaugruppe.
Faseroptische Kabel mit relativ flexiblen Festigkeitsgliedern anstelle von steifen Festigkeitsgliedern, wie etwa Aramidfasern, sind im Allgemeinen flexibler und eigenen sich unter anderen Anwendungen für Zwischenverbindungskabelbaugruppen und/oder innerhalb von Spleißträgern. Zudem können relativ flexible Festigkeitsglieder unter anderen Funktionen auch ei ne Separationsschicht zwischen dem Kabelkern und der Kabelhülle bereitstellen. Faseroptische Kabel ohne Anti-Knick-Glieder sind im Allgemeinen anfällig für eine Verschlechterung der optischen Leistung aufgrund des Schrumpfens der Kabelhülle während der Herstellung und/oder aufgrund von Umgebungsänderungen in dem Feld wie etwa Temperatur und/oder Feuchtigkeit.
Beispielsweise kann eine Zwischenverbindungskabelbaugruppe ein faseroptisches Kabel mit einer über einen Kabelkern extrudierten Kabelhülle enthalten, wobei Aramidfasern allgemein eine optische Faser umgeben. Die Aramidfasern wirken sowohl als ein Festigkeitselement als auch eine Separationsschicht. Die Aramidfasern stellen jedoch keine Anti-Knick-Fähigkeit zur Verfügung. Folglich ist die Zwischenverbindungskabelbaugruppe aufgrund des Schrumpfens der Kabelhülle für eine Verschlechterung der optischen Leistung anfällig, weil, wenn die Kabelhülle schrumpft, die Aramidfasern nicht blockieren, dass die optischen Fasern gewellt und/oder geknickt werden.
Die Ausbildung der Kabelhülle eines faseroptischen Kabels der Zwischenverbindungskabelbaugruppe wird bewerkstelligt durch einen Extrusionsprozess, bei dem das Umhüllungsmaterial bei einer relativ hohen Temperatur geschmolzen und über dem Kabelkern extrudiert wird, der beispielsweise einen Querspritzkopf durchläuft. Nachdem das Ummantelungsmaterial über dem Kabelkern extrudiert ist, läuft das faseroptische Kabel durch eine Wasserwanne, um die relativ heiße Kabelhülle abzuschrecken. Wenn sich das Ummantelungsmaterial, beispielsweise ein Polyvinylchlorid, während des Abschreckprozesses abkühlt, kann es zu einem Schrumpfen der Kabelhülle kommen. Dieses Schrumpfen der Kabelhülle kann zu einem gewellten Kabelkern führen, was dazu führt, dass unerwünschte axiale Druckbeanspruchung und/oder Verformungen auf dem Kabelkern und/oder die optische Faser ausgeübt werden, was eine unerwünschte optische Dämpfung verursachen kann.
Außerdem kann es andere Quellen für eine Kabelhüllenschrumpfung geben, die zu einer unerwünschten optischen Verschlechterung führen kann. Beispielsweise kann im Feld eine Zwischenverbindungskabelbaugruppe auch relativ große Umgebungstemperatur- und/oder Feuchtigkeitsvariationen erfahren. Solche Variationen können beispielsweise zum Ausdehnen und Zusammenziehen einer Kabelhülle führen. Das Ausdehnen und Zusammenziehen der Kabelhülle kann das Transferieren von Zug- und Druckkräften auf die optischen Fasern innerhalb der Zwischenverbindungskabelbaugruppe verursachen. Beispielsweise kann das Schrumpfen der Kabelhülle eine Wellung und/oder ein Knicken der einen oder mehreren optischen Fasern verursachen, was dadurch zu einer unerwünschten optischen Verschlechterung bei der Zwischenverbindungskabelbaugruppe führt.
Die optische Leistung eines faseroptischen Kabels kann gemessen werden, indem beispielsweise eine Einfügedämpfung durch eine faseroptische Zwischenverbindungskabelbaugruppe gemessen wird. Die Einfügedämpfung ist ein Maß eines Bruchteils des Signallichts, das in der Zwischenverbindungskabelbaugruppe verloren geht, und wird im Allgemeinen in Dezibel gemessen. Im Allgemeinen ist die Einfügedämpfung ein unerwünschtes Ergebnis, weil es zu einem schwächeren optischen Signal führt. Außerdem kann Licht verloren gehen, wenn die Stirnflächen der Fasern getrennt sind; deshalb sollten die Stirnflächen der Fasern auch durch die optischen Verbinder in einem virtuellen Kontakt gehalten werden. Faser-zu-Faser-Abstand impliziert auch eine Einfügedämpfung aufgrund von Fresnel-Reflexionen an einer der beiden Glasstirngrenzflächen.
Es gibt verschiedene Verfahren, um zum Beibehalten der optischen Leistung das Schrumpfen der Kabelhülle zu reduzieren. Beispielsweise besteht ein Verfahren zum Reduzieren des Schrumpfens der Kabelhülle darin, ein Festigkeitselement mit einer Anti-Knick-Charakteristik innerhalb der Kabelhülle einzubetten. Dies kann im Allgemeinen verhindern, dass die Kabelhülle während des Herstellungsprozesses schrumpft, wenn die Kabelhülle nach dem Extrudieren abkühlt. Dies führt jedoch zu einem relativ steifen Kabel, das sich für die Verwendung in Anwendungen mit kleinem Biegeradius und/oder als eine Zwischenverbindungskabelbaugruppe im Allgemeinen nicht eignet.
Andere Verfahren zum Reduzieren des Schrumpfens einer Kabelhülle, die kein Einbetten von Festigkeitselementen innerhalb der Kabelhülle erfordern, sind bekannt. Beispielsweise wird in US-Patent Nr. 6,324,324 eine Kabelhülle offenbart, die ein Harz erfordert, das ein Füllmaterial mit einem hohen Seitenverhältnis und möglicherweise einem Koppelmittel zum Unterstützen der Haftung zwischen dem Füllmaterial und dem Harz enthält. Das Volumen des Füllmaterials liegt im Bereich zwischen 1,5% und 25%. Dieses Verfahren erfordert jedoch das Mischen der verschiedenen Materialien, was zu einer unhomogenen Mischung führen kann. Außerdem fügt das Mischen der Materialien der Kabelhülle eine weitere Ebene an Komplexität zum Herstellungsprozess hinzu und kann zu erhöhten Herstellungskosten führen.
Die europäische Patentanmeldung EP 0 510 255 A1 offenbart ein faseroptisches Verbundpufferkabel mit einer zentralen opti schen Wellenleiterfaser. Eine Schicht aus Füllmasse umgibt die optische Faser. Eine Schicht aus Aramidfaser umgibt die Füllmasse, und eine Kunststoffhülle umgibt die Schicht aus Aramidfaser. Mehrfaserkabel sind ebenfalls vorgesehen. Die äußere Oberfläche der optischen Wellenleiterfaser und die innere Oberfläche der Aramidschicht sind mit einem ausreichenden Abstand beabstandet, so dass die optische Wellenleiterfaser mechanisch von der Aramidschicht und der Kunststoffhülle entkoppelt ist, um eine ordnungsgemäße optische Leistung der optischen Wellenleiterfaser in dem fertiggestellten Kabel aufrechtzuerhalten.
Eine optische Faser zur Kommunikation ist aus US-Patent Nr. 4,114,981 bekannt. Der Faserkern ist aus Quarzglas hergestellt, das von einer aus Silikon hergestellten Umhüllung umgeben ist. Die umhüllte Faser ist mit einer zylindrischen Beschichtung bedeckt. Je nach dem Material der Beschichtung kann die äußere Beschichtung eine Shore-A-Härte von 92 oder 50 aufweisen.
Das US-Patent Nr. 6,205,277 B1 offenbart ein Kabel mit mehreren Teileinheiten. Jede Teileinheit enthält sechs optische Adern, um die eine wasserblockierende Aramidgarnschicht gewickelt ist. Die Teileinheit wird durch eine Hülle geschützt. Mehrere Teileinheiten sind innerhalb eines zentralen stabartigen Glieds angeordnet. Eine äußere Hülle umgibt die Anordnung der Teileinheiten innerhalb des Kabels.
Aus US-Patent Nr. 5,561,729 ist ein Kabel mit Röhren bekannt, die Verstärkungsglasfasern enthalten. Je nach dem Gewichtsprozentsatz der Verstärkungsfasern können die Schrumpfung nach der Extrusion und die Bruchdehnung gesteuert werden.
Aus dem US-Patent Nr. 4,762,392 sind optische Kunststofffasern bekannt, die eine 3- oder 4-schichtige Struktur aufweisen. Die optische Faser soll eine Wärmeschrumpfungscharakteristik aufweisen, die bis zu 1% bei einer 24-stündigen Trockenwärmebehandlung bei 120°C betragen kann.
KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein faseroptisches Kabel, umfassend einen faseroptischen Kabelkern, wobei der faseroptische Kabelkern mindestens eine optische Faser enthält. Eine Kabelhülle umgibt im Allgemeinen die mindestens eine optische Faser. Eine Separationsschicht umgibt im Allgemeinen die mindestens eine optische Faser, um eine Haftung zwischen der mindestens einen optischen Faser und der Kabelhülle zu blockieren, und gestattet eine Relativbewegung zwischen der mindestens einen optischen Faser und der Kabelhülle. Die Kabelhülle ist aus einem Material mit einer Shore-A-Härte bei Messung unter Verwendung von ASTM D-2240 von etwa 95 oder weniger ausgebildet, und die Kabelhülle ist aus einem Harz ausgebildet, das frei von einem Füllmaterial mit einem hohen Seitenverhältnis ist, wobei die Kabelhülle eine mittlere Schrumpfung von etwa 1% oder weniger aufweist.
Bei einer Ausführungsform enthält das faseroptische Kabel auch eine die Separationsschicht im Allgemeinen umgebende Kabelhülle, wobei die Kabelhülle aus einem Material mit einer ultimativen ASTM-D-412-Dehnung im Bereich von etwa 350 Prozent bis etwa 700 Prozent ausgebildet ist.
Bei einer weiteren Ausführungsform enthält das faseroptische Kabel auch eine Kabelhülle, die die Separationsschicht im Allgemeinen umgibt, wobei die Kabelhülle aus einem Material mit einem unter Verwendung von ASTM D790 gemessenen Biegemodul von etwa 10 000 psi oder weniger ausgebildet ist.
Bei einer Ausführungsform beinhaltet ein Verfahren zum Herstellen eines faseroptischen Kabels das Abwickeln mindestens einer optischen Faser und mindestens eines Separationselements. Ein Kabelkern wird definiert durch Platzieren des mindestens einen Separationselements neben der mindestens einen optischen Faser und Extrudieren einer Kabelhülle um den Kabelkern. Die Kabelhülle wird aus einem Material mit einer ultimativen Dehnung gemessen unter Verwendung von ASTM D-412 im Bereich von etwa 350 Prozent bis etwa 700 Prozent ausgebildet.
Bei einer weiteren Ausführungsform beinhaltet ein Verfahren zum Herstellen eines faseroptischen Kabels das Abwickeln mindestens einer optischen Faser und mindestens eines Separationselements. Ein Kabelkern wird definiert durch Platzieren des mindestens einen Separationselements neben der mindestens einen optischen Faser und Extrudieren einer Kabelhülle um den Kabelkern. Die Kabelhülle wird aus einem Material mit einem Biegemodul gemessen unter Verwendung von ASTM D790 im Bereich von etwa 10 000 psi oder weniger ausgebildet.
Bei noch einer weiteren Ausführungsform ist das faseroptische Kabel ein Teil einer Zwischenverbindungskabelbaugruppe mit einer mittleren Deltaeinfügedämpfung von etwa 0,03 dB oder weniger bei einer Referenzwellenlänge ausgewählt aus der Gruppe von etwa 1310 nm, etwa 1550 nm und 1625 nm während eines Temperaturwechselbelastungstests, der die Temperatur zwischen einem Minimum von –40°C und einem Maximum von 85°C zyklisch verändert.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
1 ist eine Querschnittsansicht eines beispielhaften faseroptischen Kabels gemäß der vorliegenden Erfindung.
1a ist eine Sektion des faseroptischen Kabels von 1.
2 ist ein beispielhaftes Säulendiagramm, das das mittlere Schrumpfen einer Kabelhülle des faseroptischen Kabels von 1 unter Verwendung von beispielhaften Kabelhüllenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem mittleren Schrumpfen der Kabelhülle eines faseroptischen Kabels gemäß 1 mit herkömmlichen Hüllenmaterialien vergleicht.
3 ist ein beispielhaftes Säulendiagramm, das die mittlere größte Deltaeinfügedämpfung des faseroptischen Kabels von 1 unter Verwendung beispielhafter Kabelhüllenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem faseroptischen Kabel nach 1 mit herkömmlichen Hüllenmaterialien bei verschiedenen Wellenlängen der optischen Quelle vergleicht.
3a ist eine schematische Ansicht eines Teils einer beispielhaften faseroptischen Zwischenverbindungskabelbaugruppe gemäß der vorliegenden Erfindung.
4 ist eine schematische Ansicht einer beispielhaften Herstellungsstraße gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
5 ist ein beispielhaftes Diagramm, das das mittlere Schrumpfen einer Kabelhülle des faseroptischen Kabels von 1 mit einem Kabelhüllenmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung als Funktion von Verarbeitungsparametern darstellt.
6 ist eine schematische Querschnittsdarstellung eines beispielhaften Extrusionswerkzeugs zum Herstellen faseroptischer Kabel gemäß der vorliegenden Erfindung.
6a ist eine vergrößerte Ansicht einer Sektion des Extrusionswerkzeugs von 6.
6b ist eine vergrößerte Ansicht der Austrittsfläche der Extrusionswerkzeugausrichtung an der Linie b-b von 6.
7 ist ein beispielhaftes Diagramm, das das mittlere Schrumpfen einer Kabelhülle des faseroptischen Kabels von 1 mit einem Kabelhüllenmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung als Funktion anderer Verarbeitungsparameter zeigt.
8 ist eine Querschnittsansicht eines beispielhaften faseroptischen Kabels gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Unter Bezugnahme auf 1 wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf ein beispielhaftes faseroptisches Kabel 10 beschrieben. Das faseroptische Kabel 10 enthält im Allgemeinen einen Kabelkern 17 und einen Kabelmantel 19 (1a). Der Kabelkern 17 enthält im Allgemeinen mindestens eine optische Faser 12 mit einer engen Pufferschicht 14 dortherum und eine Grenzflächenschicht 15; der Kabelkern 17 kann jedoch andere geeignete Kabelkomponenten oder weniger Kabelkomponenten enthalten. Der Mantel 19 enthält im Allgemeinen eine Kabel hülle 20; der Mantel 19 kann jedoch andere geeignete Kabelkomponenten enthalten. Die Grenzflächenschicht 15 ist im Allgemeinen zwischen der optischen Faser 12 und der engen Pufferschicht 14 angeordnet, um die Ablösbarkeit der engen Pufferschicht 14 zu fördern. Eine Separationsschicht 16 umgibt im Allgemeinen die enge Pufferschicht 14 und blockiert das Haften der Kabelhülle 20 daran, wodurch die optische Leistung bewahrt wird. Die Kabelhülle 20 gemäß der vorliegenden Erfindung schrumpft schwach, wodurch die optische Leistung beispielsweise in Umgebungen mit relativ hoher Temperatur und/oder hoher Feuchtigkeit bewahrt wird.
Bei einer Ausführungsform enthält die optische Faser 12 mindestens eine enge optische Ader; es können jedoch andere geeignete Konfigurationen verwendet werden. Beispielsweise kann die optische Faser 12 lose und/oder gefärbt sein, in einer Aderhülle enthalten sein, in einer gemeinsamen Matrix gebündelt oder zu einem Bändchen zusammengefasst („ribbonized") sein, in einem Stapel von Bändchen angeordnet sein, Kombinationen davon, oder kann andere geeignete Lichtwellenleiter enthalten. Jede optische Faser 12 kann einen Kern auf Siliziumoxidbasis enthalten, der dahingehend arbeitet, Licht durchzulassen, und von einer Ummantelung auf Siliziumoxidbasis mit einem niedrigeren Brechungsindex als der Kern umgeben ist. Zusätzlich können ein oder mehrere Beschichtungen auf die optische Faser 12 aufgebracht werden. Beispielsweise umgibt eine weiche Primärbeschichtung die Ummantelung, und eine relativ starre Sekundärbeschichtung umgibt die Primärbeschichtung. Jede optische Faser 12 kann beispielsweise eine optische Einmoden- oder Mehrmodenfaser sein, die kommerziell von der Firma Corning Inc. in Corning, New York, erhältlich ist.
Die Grenzflächenschicht 15 kann aus einem Teflon^®-haltigen Material ausgebildet sein; es können jedoch andere geeignete Grenzflächenschichten verwendet werden, beispielsweise ein UV-Acrylat. Bei anderen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann die Grenzflächenschicht 15 entfallen. Die Grenzflächenschicht 15 dient als eine Trennschicht, die eine kontrollierte Bindung zwischen der engen Pufferschicht 14 und der optischen Faser 12 derart herstellt, dass ein Techniker beispielsweise während einer Abschlussprozedur eine enge Pufferschicht 14 leicht von der optischen Faser 12 ablösen kann.
Die enge Pufferschicht 14 ist in der Regel ein polymeres Material wie etwa Polyvinylchlorid (PVC). Die enge Pufferschicht 14 kann jedoch aus anderen geeigneten polymeren Materialien ausgebildet sein, einschließlich Polyethylene (PEs), Polypropylene (PPs), Polyvinylidenfluoride (PVDFs), Ultraviolett-(UV)-härtbare Materialien oder andere geeignete Polymere. Noch weiter kann eine enge Pufferschicht 14 aus Ethylenvinylacetat (EVA), Nylon oder Polyester ausgebildet sein. Wenngleich für die Ausübung der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich, kann die enge Pufferschicht 14 auch flammbeständig sein, wie durch US-Patent Nr. 6,167,178 offenbart, dessen Gegenstand durch Bezugnahme hier aufgenommen ist. Beispielsweise kann die enge Pufferschicht 14 Aluminiumtrihydrat, Antimontrioxid oder andere geeignete Additive enthalten, um die Flammbeständigkeit der engen Pufferschicht 14 zu verbessern.
Das faseroptische Kabel 10 enthält bevorzugt ein Separationselement und/oder eine Separationsschicht 16 zum Verhindern der Haftung zwischen der optischen Vollader 12 und der Kabelhülle 20. Die Separationsschicht 16 gestattet eine Relativbewegung zwischen der optischen Faser 12 und der Kabelhülle 20, wenn das faseroptische Kabel 10 gebogen oder gebeugt wird, wodurch optische Signale über die optische Faser 12 ohne nachteilige optische Dämpfung übertragen werden können. Die Separationsschicht 16 ist bevorzugt aus einem Material mit einem Schmelzpunkt ausgebildet, der größer ist als der oder die jeweiligen Schmelzpunkte der Kabelhülle 20 und gegebenenfalls der eng gepufferten Schicht 14, um die Haftung dazwischen zu blockieren. Zudem kann die Separationsschicht 16 auch als ein Festigkeitsglied wirken, damit das faseroptische Kabel 10 Zugfestigkeit erhält. Beispielsweise ist, wie in 1 gezeigt, die Separationsschicht 16 ein Aramidgarn wie etwa Kevlar^®, das relativ zur optischen Faser 12 eine parallele Schlagschicht aufweisen oder dortherum verseilt sein kann. Andere geeignete Garne, die für Zugfestigkeit sorgen, können jedoch für die Separationsschicht 16 verwendet werden, beispielsweise Glasfasergarne, Zylon^®, Vectran^®, Technora^® oder Spectra^®. Um jedoch die zur Abdeckung verwendete Menge an Aramidgarnen zu reduzieren anstatt die Festigkeit, kann die Separationsschicht 16 aus verschiedenen anderen Bändern, Filmen, Pulvern, Fäden und/oder Faserartikelmaterialien ausgebildet sein. Beispielsweise kann bei einer Ausführungsform die Trennschicht 16 aus mehreren Kevlar^®-Garnen und mehreren ultraschwach schrumpfenden Filamenten ausgebildet sein, wie aus der am 4. Juni 2001 eingereichten US-Patentanmeldung 09/873,671 offenbart, deren Gegenstand durch Bezugnahme hier aufgenommen ist. Bei anderen Ausführungsformen kann die Separationsschicht 16 aus einem wasserquellbaren Band ausgebildet sein, um die Wasserbeständigkeit des faseroptischen Kabels 10 zu erhöhen. Zudem kann die Separationsschicht 16 aus einem MYLAR^®-Film mit einer Dicke von beispielsweise etwa 1 mil ausgebildet sein, der auch als ein Binder für optische Fasern 12 dienen kann. Zudem kann das faseroptische Kabel 10 weniger Kabelkomponenten oder andere geeignete Kabelkomponenten ent halten, beispielsweise einen Rinderfaden und/oder eine Reißleine 13.
Die Kabelhülle 20 gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine relativ schwache Schrumpfcharakteristik auf. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung untersuchten verschiedene Verfahren und/oder Techniken, um die Schrumpfcharakteristik der Kabelhülle 20 zu beeinflussen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben entdeckt, dass beispielsweise Materialwahl, Materialcharakteristiken und/oder Verarbeitungsparameter die Schrumpfcharakteristik der Kabelhülle 20 beeinflussen und dadurch die optische Leistung bewahren können. Insbesondere untersuchten die Erfinder der vorliegenden Erfindung zahlreiche Materialien in Kombination mit verschiedenen Verarbeitungsparametern, um ihren Einfluss auf die Schrumpfcharakteristik der Kabelhülle 20 zu bestimmen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben überraschenderweise entdeckt, dass Kabel mit schwachen Schrumpfcharakteristiken beispielsweise die optische Leistung einer faseroptischen Zwischenverbindungskabelbaugruppe substantiell bewahren können (3a). Es werden hier Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erörtert, von denen die Erfinder der vorliegenden Erfindung annehmen, dass sie zu den besten Ergebnissen führen; andere geeignete Materialien in Kombination mit oder ohne andere Verarbeitungsparameter können jedoch mit den Konzepten der vorliegenden Erfindung praktiziert werden, um geeignete Ergebnisse zu erhalten. Die für die Kabelhülle 20 verwendeten Materialien der vorliegenden Erfindung schließen im Allgemeinen ein Füllmaterial erfordernde Harze aus mit einem hohen Seitenverhältnis definiert als ein Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis von 10 bis 3500 und möglicherweise ein Koppelmittel zum Ronden des Filmmaterials an das Harz. Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können jedoch Füllmittel enthalten, die kein hohes Seitenverhältnis und/oder Additive aufweisen, beispielsweise zum Verbessern der Flammhemmung.
2 ist ein Diagramm, das beispielhafte mittlere Schrumpfprozentsätze für die Kabelhülle 20 gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung und beispielhafte mittlere Schrumpfprozentsätze für zwei herkömmliche Kabelhüllenmaterialien als Basislinien für einen Vergleich damit zeigt. Die Versuche wurden an einer Kabelhülle 20 mit einem Außennenndurchmesser von etwa 2,9 mm und einer Wandnenndicke von etwa 0,45 mm durchgeführt. Die Konzepte der vorliegenden Erfindung können jedoch mit Kabelhüllen 20 mit anderen geeigneten Außennenndurchmessern und/oder anderer geeigneter Wanddicke praktiziert werden. Die Ergebnisse können zudem mit dem Außendurchmesser und/oder der Wanddicke der Kabelhülle 20 variieren. Die Ausführungsformen gemäß der vorliegenden Erfindung wurden mit einer Straßengeschwindigkeit von etwa 240 Metern pro Minute und einem Wassermuldenabstand von etwa 29 Inch verarbeitet; es können jedoch andere geeignete Verarbeitungsparameter verwendet werden. Zudem werden die Effekte von Verarbeitungsparametern hier erörtert.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten an fünf Proben des faseroptischen Kabels 10 gemäß der vorliegenden Erfindung Kabelhüllenschrumpfversuche durch und berechneten einen beispielhaften mittleren Schrumpfprozentsatz für jedes Material. Insbesondere führten die Erfinder der vorliegenden Erfindung einen Kabelhüllenschrumpftest durch. Der Kabelhüllenschrumpftest erfordert eine 150 mm lange Probe des faseroptischen Kabels. Der Kabelkern 17 wird von der Probe des faseroptischen Kabels entfernt, wodurch die Kabelhülle 20 zurückbleibt. Die Kabelhülle 20 wird dann zwei Stunden lang in einer Wärmekammer bei einer Temperatur von 110 ± 2°C plat ziert. Am Ende der zwei Stunden wird die Kabelhülle 20 aus der Wärmekammer entfernt und flach gelegt, so dass die Länge der Kabelhülle 20 etwa 1 Stunde danach gemessen werden kann. Die gemessene Länge der Kabelhülle 20 wird dann von der Ausgangslänge der Kabelhülle 20 subtrahiert, und die Längendifferenz wird durch die Ausgangslänge dividiert und mit 100 multipliziert, um einen Schrumpfprozentsatz für diese Kabelhülle 20 zu berechnen. Dieser Kabelhüllenschrumpftest wird im Allgemeinen an faseroptischen Kabeln mit einem relativ kleinen Außendurchmesser durchgeführt. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen an, dass das Entfernen des Kabelkerns 17 von der Kabelhülle 20 zu einer Kabelhüllenschrumpfung führt, die im Allgemeinen höher ist, als wenn der Kabelkern 17 innerhalb der Kabelhülle 20 bleiben würde. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen an, dass der Kabelhüllenschrumpftest eine Rückmeldung über Beanspruchung an der Kabelhülle liefert und/oder darüber, wie sich eine faseroptische Zwischenverbindungskabelbaugruppe unter Temperatur- und/oder anderen Umgebungsvariationen verhalten kann.
Außerdem kann ein alternativer Kabelhüllenschrumpftest (im weiteren alternativer Schrumpftest) an faseroptischen Kabeln mit relativ großen Durchmessern vorgenommen werden, beispielsweise einem Innendurchmesser der Kabelhülle 20 von etwa 5 mm oder darüber; jedoch kann der alternative Schrumpftest an Kabeln mit einem kleineren Innendurchmesser der Kabelhülle 20 vorgenommen werden. Für einen geeigneten Bereich von Innendurchmessern der Kabelhülle 20 können zudem beide Tests vorgenommen werden, und jeder Test kann zu anderen Ergebnissen führen. Der alternative Schrumpftest erfordert, das eine 150 mm lange und 6 mm breite Probe der faseroptischen Kabelhülle von einer Längsachse des faseroptischen Kabels abgeschnitten und zwei Stunden lang in eine Wärmekammer bei einer Temperatur von 110 ± 2°C platziert wird. Am Ende der 2 Stunden wird die Probe aus der Wärmekammer entfernt und flach gelegt, so dass die Länge der Probe des faseroptischen Kabels etwa 1 Stunde danach gemessen werden kann. Die gemessene Länge wird dann von der Ausgangslänge subtrahiert, und die Längendifferenz wird durch die Ausgangslänge dividiert und mit 100 multipliziert, um einen Schrumpfprozentsatz für diese Probe zu berechnen.
Säule 22 (2) zeigt eine beispielhafte mittlere Schrumpfung während des Kabelhüllenschrumpftests für eine erste herkömmliche Kabelhülle, ausgebildet aus einem Polyvinylchlorid(PVC)-Material, vertrieben unter dem Handelsnamen GW 2240 VW1 S, erhältlich von der Firma AlphaGary Corporation in Leominster, Massachusetts, USA, zur Verwendung als ein Basislinienvergleich. Wie in 2 dargestellt betrug die mittlere Schrumpfung für dieses Material 2,4 Prozent. Säule 23 zeigt eine beispielhafte mittlere Schrumpfung während des Kabelhüllenschrumpftests für eine zweite herkömmliche Kabelhülle, ausgebildet aus einem Polyvinylchlorid-(PVC)-Material, vertrieben unter dem Handelsnamen Noraplas^® 16881, erhältlich von der Firma Georgia Gulf North American Plastics in Madison, Mississipi, USA, zur Verwendung als ein Basislinienvergleich. Wie in 2 gezeigt betrug die mittlere Schrumpfung für dieses Material 3,3 Prozent.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen an, dass bestimmte Materialien und/oder Materialeigenschaften möglicherweise die Schrumpfungscharakteristik der Kabelhülle 20 beeinflussen können. Beispielsweise kann ein teilweise vernetztes chloriertes Polyolefin die mittlere Schrumpfung während eines Kabelhüllenschrumpftests im Vergleich zu der mittleren Schrumpfung während eines Kabelhüllenschrumpftests unter Ver wendung herkömmlicher Kabelhüllenmaterialien reduzieren. Jedoch können andere geeignete Materialien verwendet werden, um ähnliche Ergebnisse zu erhalten, beispielsweise thermoplastische Polyurethane (TPUs). Zudem können Materialien mit ähnlichen Materialeigenschaften und/oder Materialien mit der gleichen Materialqualität, Materialfamilie und/oder ähnlichen Mischungen ebenfalls zu Ergebnissen reduzierter mittlerer Schrumpfung führen.
Insbesondere sind ein unter Verwendung von ASTM D790 gemessener Biegemodul, eine unter Verwendung von ASTM D-412 gemessene Bruchdehnung, eine unter Verwendung von ASTM D-2240 gemessene Shore-A-Härte, eine Schmelzeinsetztemperatur und/oder ein Vernetzungsmechanismus, der in der Lage ist, eine Polymerumorientierung zu blockieren, unter den Materialeigenschaften, bei denen die Erfinder der vorliegenden Erfindung annehmen, dass sie die Schrumpfung der Kabelhülle 20 möglicherweise blockieren. Andere geeignete Materialeigenschaften können von Einfluss sein, beispielsweise rheologische Eigenschaften und/oder ein Zugmodul. Gleichermaßen können Materialien mit einer geringen Kristallinität und/oder amorphen Struktur möglicherweise die Schrumpfung der Kabelhülle 20 blockieren. Die Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung sollten jedoch alle die Anforderungen für das faseroptische Kabel erfüllen.
Beispielsweise nehmen die Erfinder der vorliegenden Erfindung an, dass die Ergebnisse einer reduzierten mittleren Kabelhüllenschrumpfung und/oder die Bewahrung der optischen Leistung gemäß der vorliegenden Erfindung eintreten können, wenn das Material der Kabelhülle 20 bei Messung und Verwendung von ASTM D790 einen Biegemodul von etwa 10 000 psi oder weniger, besonders bevorzugt etwa 8 500 psi oder weniger und ganz be sonders bevorzugt von etwa 7 500 psi oder weniger aufweist. Andere geeignete Materialien können jedoch ein Biegemodul in anderen geeigneten Bereichen aufweisen.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen außerdem an, dass die Ergebnisse einer reduzierten mittleren Kabelhüllenschrumpfung und/oder die Bewahrung der optischen Leistung gemäß der vorliegenden Erfindung eintreten können, wenn das Material der Kabelhülle 20 eine unter Verwendung von ASTM D-412 gemessene Bruchdehnung im Bereich von etwa 350 Prozent bis etwa 700 Prozent und besonders bevorzugt im Bereich von etwa 400 Prozent bis etwa 650 Prozent aufweist. Andere geeignete Materialen können jedoch andere geeignete Bereich der ultimativen Dehnung aufweisen.
Außerdem nehmen die Erfinder der vorliegenden Erfindung an, dass die Ergebnisse reduzierten mittleren Schrumpfens und/oder die Bewahrung der optischen Leistung gemäß der vorliegenden Erfindung eintreten können, wenn das Material der Kabelhülle 20 unter Verwendung von AST D-2240 eine Shore-A-Härte im Bereich von etwa unter 95, besonders bevorzugt eine Shore-A-Härte von etwa unter 90 und ganz besonders bevorzugt eine Shore-A-Härte von etwa unter 85 aufweist. Insbesondere nehmen die Erfinder der vorliegenden Erfindung an, dass es eine Untergrenze der Shore-A-Härte gibt, wo das Material zu weich wird, um effektiv als eine Kabelhülle zu funktionieren.
Gleichermaßen nehmen die Erfinder der vorliegenden Erfindung an, dass die Ergebnisse eines reduzierten mittleren Schrumpfens und/oder die Bewahrung der optischen Leistung gemäß der vorliegenden Erfindung eintreten können, wenn die Schmelzeinsetztemperatur allgemein über der Temperatur liegt, die das faseroptische Kabel erfahren wird. Außerdem können auch ande re Vernetzungsmechanismen nützlich sein, die in der Lage sind, die Polymerumorientierung zu hindern. Die Schmelzeinsetztemperatur ist definiert als die niedrigste Temperatur, bei der das Schmelzen wahrnehmbar wird. Die Schmelzeinsetztemperatur wird verwendet, da die meisten halbkristallinen Polymere keinen wohldefinierten Schmelzpunkt besitzen. Die Schmelzeinsetztemperatur kann durch ein DSC-(Differential Scanning Calorimetry)-Verfahren gemessen werden. Beispielsweise können geeignete Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung eine Schmelzeinsetztemperatur von beispielsweise etwa 110°C oder darüber aufweisen; jedoch können andere geeignete Schmelzeinsetztemperaturen, die niedriger sind, verwendet werden.
2 zeigt auch die Ergebnisse der mittleren Schrumpfung während des Kabelhüllenschrumpftests für drei beispielhafte Materialien der vorliegenden Erfindung. Säule 24 stellt ein teilweise vernetztes chloriertes Polyolefin dar, das unter dem Handelsnamen Alcryn^® ALR-7016 vertrieben wird, erhältlich von der Firma Advanced Polymer Allogs, einer Tochterfirma von Ferro Corporation in Wilmington, Delaware, USA, und eine mittlere Schrumpfung von etwa 1,3 Prozent aufweist. Ein Alcryn^® 2080NC wurde mit Flammhemmern gemischt unter Bildung von Alcryn^® ALR-7016. Alcryn^® ALR-7016 weist eine unter Verwendung von ASTM D-412 gemessene Bruchdehnung von etwa 400 Prozent und eine unter Verwendung von AST D-2240 gemessene Shore-A-Härte von etwa 77 auf. Ein Biegemodul für das Alcryn^® ALR-7016 war vom Hersteller nicht zu erhalten.
Säule 26 stellt ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) dar, das unter dem Handelsnamen Elastolan^® 1185A10F vertrieben wird, und eine mittlere Schrumpfung von etwa 0,8 Prozent auf weist. Elastolan^® 1185A10F weist einen Biegemodul bei Messung unter Verwendung von ASTM D790 von etwa 7 000 psi, eine bei Messung unter Verwendung von ASTM D-412 gemessene Bruchdehnung von etwa 500 Prozent und eine unter Verwendung von ASTM D-2240 gemessenes Shore-A-Härte von etwa 87 auf.
Säule 28 stellt ein weiteres thermoplastisches Polyurethan (TPU) dar, das unter dem Handelsnamen Estane^® 58202 vertrieben wird, erhältlich von der Firma Noveon in Cleveland, Ohio, USA, und eine mittlere Schrumpfung von etwa 0,9 Prozent aufweist. Estane^® 58202 weist einen Biegemodul von etwa 6 110 psi bei Messung unter Verwendung von ASTM D790, eine unter Verwendung von ASTM D-412 gemessene Bruchdehnung von etwa 650 Prozent und eine unter Verwendung von ASTM D-2240 gemessene Shore-A-Härte von etwa 85 auf.
Wie in 2 gezeigt, reduzierten die drei beispielhaften Materialien überraschenderweise die mittlere Schrumpfung der Kabelhülle 20 im Vergleich mit den zwei herkömmlichen Materialien während des Kabelhüllenschrumpftests. Beispielsweise weist das Elastolan^® 1185A10F im Vergleich mit den herkömmlichen Kabelhüllenmaterialien ein Viertel der Kabelhüllenschrumpfung auf. Das Estan^® 58202 weist etwa ein Drittel der Kabelhüllenschrumpfung im Vergleich mit den herkömmlichen Kabelhüllenmaterialien auf, wohingegen das Alcryn^® ALR-7016 einen geringfügig höheren Schrumpfungsprozentsatz als die beiden anderen getesteten Materialien aufweist. Von den drei beispielhaften Materialien eignen sich das Alcryn^® ALR-7016 und das 1185A10F zur Verwendung mit Allzweckkabeln (OFN), während das Estane^® 58202 geeignete Additive erfordert, um diese Bewertung zu erfüllen. Zudem können bestimmte beispielhafte Materialien der vorliegenden Erfindung andere geeignete Materialien aufweisen, um beispielsweise die Anforderungen von Steigleitungen (OFNR) oder andere geeignete Bewertungen für faseroptische Kabel zu erfüllen.
Die reduzierte mittlere Schrumpfung der beispielhaften Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung blockiert im Allgemeinen die Beanspruchung und/oder Verformung, die die optische Faser 12 beispielsweise während Umgebungsvariationen wie etwa relativ hohen Temperaturen und/oder relativ hoher Feuchtigkeit erfährt. Folglich wird die optische Leistung der optischen Faser 12 und/oder des faseroptischen Kabels 10 bewahrt. Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wie in 2 dargestellt wurden von den Erfindern der vorliegenden Erfindung hinsichtlich optischer Leistung bei gleichzeitigem Variieren von Umgebungsbedingungen getestet (3).
Wie gezeigt, stellt 3 eine in dB gemessene mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung bei drei Wellenlängen der optischen Quelle für jedes der drei in der Kabelhülle 20 der vorliegenden Erfindung verwendeten beispielhaften Materialien während eines Temperaturwechselbelastungstests dar. Außerdem zeigt 3 eine in dB gemessene mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung bei verschiedenen Wellenlängen der optischen Quelle für beide der in der Kabelhülle 20 verwendeten herkömmlichen Materialien während eines Temperaturwechselbelastungstests zum Vergleich mit den Materialien der vorliegenden Erfindung. Die die beiden beispielhaften Materialien und die herkömmlichen Materialien enthaltenden faseroptischen Kabel enthielten optische Einmodenfasern.
Wie der Ausdruck hier verwendet wird, ist die Deltaeinfügedämpfung im Allgemeinen eine Messung des Verlusts an optischer Leistung einer faseroptischen Verbindungskabelbaugruppe aufgrund beispielsweise Beanspruchungen und/oder Verformungen, die auf das Kabel ausgeübt werden, während die inhärente Dämpfung, Einfügedämpfungen und/oder andere Verluste in den optischen Fasern, faseroptischen Verbindern und/oder Spleißen, die bei Umgebungsbedingungen gemessen werden, herausgenommen werden. Beispielsweise weist eine optische Faser im Allgemeinen einen bestimmten Dämpfungsverlust aufgrund der in der optischen Faser inhärenten Charakteristiken auf, beispielsweise Reflexionsgrad oder Störungen in der Faser. Gleichermaßen weist ein faseroptischer Verbinder im Allgemeinen eine bestimmte Einfügedämpfung aufgrund beispielsweise einer Fehlausrichtung von Kernen der gekoppelten optischen Fasern auf. Um die Deltaeinfügedämpfung zu bestimmen, wird eine Basislinieneinfügedämpfung von der optischen Faser, faseroptischen Verbindern und/oder Spleißen bei Umgebungsbedingungen (d.h. Raumtemperatur) gemessen und von einer Einfügedämpfung bei einer Nicht-Umgebungsbedingung subtrahiert. Beispielsweise kann die Nicht-Umgebungsbedingung eine Temperaturänderung sein, die verursacht, dass die faseroptische Verbindungskabelbaugruppe eine Abnahme bei der optischen Leistung erfährt. Ein Verfahren besteht darin, die Temperatur während des Messens der optischen Leistung der faseroptischen Verbindungskabelbaugruppe zyklisch zu wechseln.
Der Ausdruck Temperaturwechselbelastungstest, wie er hier verwendet wird, wird definiert durch Anbringen geeigneter faseroptischer Verbinder an beiden Enden eines faseroptischen Kabels, das 3,0 ± 0,5 Meter lang ist, um eine faseroptische Zwischenverbindungskabelbaugruppe auszubilden (im weiteren Zwischenverbindungskabelbaugruppe). Die gesamte Länge der Zwischenverbindungskabelbaugruppe wird dann einschließlich der faseroptischen Verbinder in einer Wärmekammer platziert. Die faseroptischen Verbinder der Zwischenverbindungs kabelbaugruppe werden innerhalb der Wärmekammer mit geeigneten optischen Verbindern an Leitungen eines geeigneten Optikmessungsversuchsaufbaus gekoppelt. Ein optisches Signal wird durch die Zwischenverbindungskabelbaugruppe geschickt, und eine Basislinieneinfügedämpfung der Zwischenverbindungskabelbaugruppe wird unter Umgebungsbedingungen, etwa 23°C gemessen. Die Temperatur innerhalb der Wärmekammer wird dann zyklisch zwischen –40°C und 85°C gewechselt. Insbesondere wird eine Periode innerhalb der Wärmekammer als Herauffahren der Temperatur von etwa 23°C auf etwa 85°C und Halten dieses Temperaturplateaus für etwa eine Stunde, dann Herabfahren der Temperatur auf 23°C und Halten dieses Temperaturplateaus für eine Stunde definiert. Als nächstes wurde die Temperatur innerhalb der Wärmekammer auf –40°C herabgefahren und 1 Stunde auf diesem Temperaturplateau gehalten, dann wurde die Temperatur zurück auf 23°C gefahren und eine Stunde lang auf diesem Temperaturplateau gehalten. Die Rampenzeiten zwischen Temperaturplateaus betrugen etwa eine Stunde, und die Einfügedämpfung wurde bei jedem Temperaturplateau mindestens 30 Minuten in jedes Temperaturplateau hinein gemessen. Diese Periode wurde 21-mal wiederholt. Die maximale Einfügedämpfung während dieses Temperaturwechselbelastungstests wurde für jede Zwischenverbindungskabelbaugruppe gemessen. Die maximale Einfügedämpfung wurde von der Basislinieneinfügedämpfung subtrahiert und dann durch 2 dividiert, um die maximale Deltaeinfügedämpfung für ein faseroptisches Verbinderpaar zu berechnen. Die Differenz zwischen maximaler Einfügedämpfung und Basislinieneinfügedämpfung wurde durch 2 dividiert, weil sich beide der faseroptischen Verbinder der Zwischenverbindungskabelbaugruppe während des Temperaturwechselbelastungstests innerhalb der Wärmekammer befanden. Dieser Temperaturwechselbelastungstest erfolgte für fünf Proben jedes der Materialien der vorliegenden Erfindung, mit Ausnahme für das Estane^® 58202, das drei Proben aufwies, und eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung wurde berechnet und ist in 3 vorgelegt.
Die Säulen 32 und 33 veranschaulichen eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung der Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus den herkömmlichen Materialien GW 2240 VW1 S beziehungsweise Noraplas^® 16881 ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1310 nm. Wie gezeigt weist bei 1310 nm das herkömmliche Material GW 2240 VW1 S eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,037 dB auf, und das herkömmliche Material Noraplas^® 16881 weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,058 dB auf. Die Säulen 32a und 33a veranschaulichen mittlere maximale Deltaeinfügedämpfungen für die Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus den herkömmlichen Materialien GW 2240 VW1 S beziehungsweise Noraplas^® 16881 ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1550 nm. Wie gezeigt weist bei 1550 nm das herkömmliche Material GW 2240 VW1 S eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,044 dB auf, und das herkömmliche Material Noraplas^® 16881 weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,087 dB auf. Die Säule 32b veranschaulicht eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung für die Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus dem herkömmlichen Material GW 2240 VW1 S ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1625 nm. Wie gezeigt weist bei 1625 nm das herkömmliche Material GW 2240 VW1 S eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,047 dB auf.
Die Temperaturwechselbelastungstests für die herkömmlichen Materialien wurden auf eine Weise ähnlich der vorliegenden Erfindung durchgeführt, mit Ausnahme der folgenden Differenzen bei dem Testen des herkömmlichen Materials Noraplas^® 16881. Zunächst wurde die maximale Temperatur während des Temperaturwechselbelastungstests nur auf 75°C hochgefahren, anstatt 85°C. Zweitens waren nur ein faseroptisches Verbinderpaar und ein Abschnitt der Zwischenverbindungskabelbaugruppe innerhalb der Wärmekammer enthalten. Folglich wurde die Differenz zwischen der maximalen gemessenen Einfügedämpfung und der Basislinieneinfügedämpfung nicht durch 2 dividiert, um eine maximale Deltaeinfügedämpfung zu erhalten, da sich nur ein gekoppeltes faseroptisches Verbinderpaar innerhalb der Wärmekammer befand. Drittens wurde das Testen der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung nur bei Wellenlängen der optischen Quelle von 1310 nm und 1550 nm durchgeführt.
Die Säulen 34, 36 und 38 von 3 veranschaulichen beispielhafte mittlere maximale Deltaeinfügedämpfungen der Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus den beispielhaften Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung, nämlich Alcryn^® ALR-7016, Elastolan^® 1185A10F beziehungsweise Estane^® 58202 ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1310 nm. Wie gezeigt weist bei 1310 nm das Alcryn^®-ALR-7016-Material eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,021 dB auf, das Elastolan^®-1185A10E-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,015 dB auf, und das Estane®-58202-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,023 dB auf.
Die Säulen 34a, 36a und 38a von 3 veranschaulichen beispielhafte mittlere maximale Deltaeinfügedämpfungen der Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus den beispielhaften Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung, nämlich Alcryn^® ALR-7016, Elastolan^® 1185A10F beziehungsweise Estane^® 58202 ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1550 nm. Wie gezeigt weist bei 1550 nm das Alcryn^®-ALR-7016-Material eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,021 dB auf, das Elastolan^®-1185A10E-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,023 dB auf, und das Estane^®-58202-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,027 dB auf.
Die Säulen 34b, 36b und 38b von 3 veranschaulichen beispielhafte mittlere maximale Deltaeinfügedämpfungen der Zwischenverbindungskabelbaugruppe, die das faseroptische Kabel 10 mit der aus den beispielhaften Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung, nämlich Alcryn^® ALR-7016, Elastolan^® 1185A10F beziehungsweise Estane^® 58202 ausgebildeten Kabelhülle 20 enthält, bei einer Wellenlänge der optischen Quelle von 1625 nm. Wie gezeigt, weist bei 1625 nm das Alcryn^®-ALR-7016-Material eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,020 dB auf, das Elastolan^®-1185A10E-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,021 dB auf, und das Estane^®-58202-Material weist eine mittlere maximale Deltaeinfügedämpfung von 0,035 dB auf.
Die beispielhaften Materialien der vorliegenden Erfindung reduzierten überraschenderweise die maximale mittlere Deltaeinfügedämpfung im Vergleich mit den beiden herkömmlichen Materialien während des Temperaturwechselbelastungstests. Bei spielsweise weist bei einer Wellenlänge von 1310 nm das Elastolan^® 1185A10F eine Reduktion von etwa 75 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich zu dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial Norplas^® 16881 und eine Reduzierung von etwa 60 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich zu dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial GW 2240 VW1 S auf. Bei 1310 nm weist das Estane^® 58202 eine Reduktion von etwa 60 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich zu dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial Noraplas^® 16881 und eine Reduktion um etwa 40 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich mit dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial GW 2240 VW1 S auf, wohingegen bei 1310 nm das Alcryn^® ALR-7016 eine Reduktion von etwa 65 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich mit dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial Norplas^® 16881 und eine Reduzierung von etwa 45 Prozent bei der mittleren maximalen Deltaeinfügedämpfung im Vergleich mit dem herkömmlichen Kabelhüllenmaterial GW 2240 VW1 S aufweist.
Eine Reihe von Verarbeitungsparametern können ebenfalls die Schrumpfcharakteristiken der Kabelhülle 20 gemäß der vorliegenden Erfindung beeinflussen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung glauben, dass die einflussreichsten Verarbeitungsparameter beispielsweise Herstellungsstraßengeschwindigkeit, Wassermuldenabstand und/oder Absenkungsverhältnis sind. Außerdem glauben die Erfinder der vorliegenden Erfindung auch, dass Verarbeitungsparameter wie etwa Extrudertemperaturprofil Schrumpfcharakteristiken beeinflussen können; jedoch können auch andere Verarbeitungsparameter die Schrumpfcharakteristiken beeinflussen.
Ein beispielhaftes Verfahren zum Herstellen des faseroptischen Kabels 10 gemäß der vorliegenden Erfindung ist schematisch in 4 dargestellt. Eine optische Vollader 12 wird unter geeigneter Zugspannung von einer Ablaufspule 42 abgewickelt. Drei Spulen 44 geben jeweils eine Faser 45 wie etwa eine Aramidfaser unter geeigneter Zugspannung aus, die als ein Teil der Separationsschicht 16 wirkt, und ein Festigkeitselement wie hier beschrieben. Die Fasern 45 können einen Längsschlag oder einen spiralförmigen Schlag um die optische Vollader 41 herum aufweisen. Um einen Längsschlag zu produzieren, werden die Fasern 45 und die optische Vollader 41 von einer sich nicht drehenden Schlagplatte am Hintereingang eines Querspritzkopfs 46 gesammelt. Insbesondere tritt die optische Vollader 41 durch eine zentrale Öffnung in der Schlagplatte hindurch, und die drei Fasern 45 treten durch im Allgemeinen gleichmäßig, etwa mit 120 Grad Intervallen, beabstandete Öffnungen um die zentrale Öffnung hindurch, um einen Kabelkern auszubilden. Die Kabelhülle 20 wird dann von dem Querspritzkopf 46 so aufgebracht, dass sie den Kabelkern im Allgemeinen umgibt, um das faseroptische Kabel 10 zu vervollständigen.
Die Wassermulde 50 kühlt die relativ heiße Kabelhülle 20 nach der Extrusion ab. Ein Wassermuldenabstand D ist definiert als der Abstand zwischen dem Ausgang des Querspritzkopfs 46 und dem Eingang der Wassermulde 50. Der Wassermuldenabstand D ist ein Verarbeitungsparameter gemäß der vorliegenden Erfindung, der variiert werden kann, um die geringe Schrumpfcharakteristik in der Kabelhülle 20 zu beeinflussen. Nach dem Austritt aus der Wassermulde 50 durchläuft das faseroptische Kabel 10 dann eine Zieheinrichtung 52 und wird auf eine Aufnahmespule 54 gewickelt. Die Kabelhüllen 20 wurden gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt, wobei sich das Wasser in der Mulde 50 auf Umgebungstemperatur befand; es können auch andere geeignete Wassertemperaturen und/oder Zonen von Wassertemperaturen verwendet werden.
5 ist ein beispielhaftes Diagramm, das die mittlere Schrumpfung als Funktion von Verarbeitungsparametern einer beispielhaften Kabelhülle 20 während des Kabelhüllenschrumpftests unter Verwendung eines Materials gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt. Insbesondere zeigt 5 das mittlere Schrumpfen der aus Alcryn^® ALR-7016 hergestellten Kabelhülle 20 mit einem Außennenndurchmesser von etwa 2,9 mm und einer Wandnenndicke von etwa 0,45 mm als eine Funktion der Straßengeschwindigkeit und des Wassermuldenabstands D. Die Straßengeschwindigkeit ist definiert als die auf die Aufnahmespule 54 pro Minute aufgewickelte Länge an faseroptischem Kabel und wird im Allgemeinen als Meter pro Minute ausgedrückt.
Die Linien 60 und 62 stellen verschiedene Straßengeschwindigkeiten dar, wenn der Wassermuldenabstand D von etwa 6 Inch auf etwa 29 Inch variiert wird. Insbesondere stellt Linie 60 das mittlere Kabelhüllenschrumpfen für eine Straßengeschwindigkeit von etwa 240 Metern pro Minute dar, und Linie 62 stellt das mittlere Kabelhüllenschrumpfen für eine Straßengeschwindigkeit von etwa 100 Metern pro Minute dar. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen an, dass, wenn alle Dinge gleich sind, das mittlere Kabelhüllenschrumpfen im Allgemeinen mit allgemein zunehmender Straßengeschwindigkeit zunimmt. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen jedoch auch an, dass auch der Wassermuldenabstand D das mittlere Kabelhüllenschrumpfen beeinflussen kann, und dass insbesondere mit zunehmender Straßengeschwindigkeit der Wassermuldenabstand D einen größeren Einfluss haben kann, wie sich aus den verschiedenen Steigungen der Linien 60 und 62 ergibt.
6–6b zeigen eine schematische Darstellung einer beispielhaften Extrusionswerkzeugausrüstung 100 des Querspritzkopfs 46. Beispielsweise ist die Extrusionswerkzeugausrüstung 100 dahingehend operativ, Kabelhüllenmaterialien der vorliegenden Erfindung um den Kabelkern 17 des Kabels 10 zu extrudieren. Wenn der Kabelkern 10 in die Extrusionswerkzeugausrüstung 100 eingeleitet wird (6), wird ein Kabelhüllenbildungsmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung unter geeigneten Temperatur- und Druckbedingungen einem Einlassport 102 zugeführt. Das Kabelhüllenbildungsmaterial wird in Richtung einer Düse 104 und einer Spitze 106 kanalisiert. Das Kabelhüllenbildungsmaterial umgibt im Allgemeinen den Kabelkern 17, wodurch die Kabelhülle 20 dortherum ausgebildet wird, um das Kabel 10 zu vervollständigen.
6b veranschaulicht schematisch eine Austrittsfläche der Extrusionswerkzeugausrüstung 100, wobei das Kabelhüllenbildungsmaterial oder die Schmelze zu Veranschaulichungszwecken entfernt ist. Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Spitze 106 eine innerhalb des Endabschnitts der Spitze 106 definierte Öffnung 108 zum Aufnehmen des Kabelkerns 17. Insbesondere kann die Spitze 106 eine runde Form enthalten, die allgemein den Kabelkern 17 komplementiert; andere geeignete Formen können jedoch verwendet werden. Die Spitze 106 enthält einen Innendurchmesser im Allgemeinen größer als der jeweilige Durchmesser des Kabelkerns 17 und einen Außendurchmesser D₁. Die Düse 104 enthält eine Düsenöffnung 105 mit einem Durchmesser D₂. Die Durchmesser D₁ und D₂ sind im Allgemeinen größer als die jeweiligen fertiggestellten Innen- und Außendurchmesser d₁ und d₂ (6a) der Kabelhülle 20. Diese Schlauchaufziehextrusion führt dazu, dass die Kabelhülle 20 einen im Allgemeinen runden Quer schnitt aufweist, wie durch die Ausführungsform von 1 exemplifiziert. Bei dem Schlauchaufziehprozess ist das Ende der Spitze 106 im Allgemeinen mit der Fläche der Düse 104 bündig.
Außerdem können Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung einen Druckextrusionsprozess oder einen Schlauchaufzieh-plus-Vakuumtiefziehprozess verwenden. Bei einem Druckextrusionsprozess ist das Ende der Spitze 106 im Allgemeinen von der Fläche der Düse 104 zurückgesetzt, wohingegen in dem Schlaufaufzieh-plus-Vakuumtiefziehprozess das Ende der Spitze 106 im Allgemeinen mit der Fläche der Düse 104 bündig ist. Im Allgemeinen ist die für den Druckextrusionsprozess verwendete Düsenöffnung 105 relativ kleiner als die für den Schlauchaufzieh-plus-Vakuumtiefziehprozess verwendete Düsenöffnung 105.
7 ist ein beispielhaftes Diagramm, das die mittlere Schrumpfung als Funktion anderer Verarbeitungsparameter einer beispielhaften Kabelhülle 20 während des Kabelhülleschrumpftests unter Verwendung eines Materials der vorliegenden Erfindung darstellt. Insbesondere zeigt 7 das mittlere Schrumpfen der aus Alcryn^® ALR-7016 hergestellten Kabelhülle 20, die einen Außennenndurchmesser von etwa 2,9 mm aufweist, als Funktion des Extrudertemperaturprofils und Tiefziehverhältnisses (DDR – Draw-Down Ratio). Das Tiefziehfverhältnis wird durch die folgende Gleichung definiert:
wobei:

D₂: Düsenöffnungsdurchmesser
D₁: Außendurchmesser der Spitze
d₂: Außendurchmesser der Kabelhülle
d₁: Innendurchmesser der Kabelhülle

Die Linien 70, 72 und 74 stellen drei verschiedene Tiefziehverhältnisse dar, wenn das Extrudertemperaturprofil von einer Basislinienextrusionstemperatur, die etwa 165°C bei Zone 1 eines Extruderzylinders und eine Extrusionsdüsentemperatur von etwa 185°C beträgt, um etwa –5°C bis etwa +5°C variiert wird. Insbesondere stellt die Variation um –5°C eine Temperatur von etwa 160°C bei Zone 1 des Extruderzylinders und eine Extrusionsdüsentemperatur von etwa 180°C dar. Die Variation um +5°C stellt eine Temperatur von etwa 170°C bei Zone 1 des Extruderzylinders und eine Extrusionsdüsentemperatur von etwa 190°C dar. Alle drei Linien 70, 72 und 74 liefen mit einer Straßengeschwindigkeit von 240 mpm und einem Wassermuldenabstand D von etwa 24 Inch und nehmen im Allgemeinen ab und/oder bleiben relativ flach, wenn das Extrudertemperturprofil angehoben wird. Wie gezeigt, weist die Linie 70 die steilste relative Steigung und die geringste mittlere Kabelhüllenschrumpfung auf. Linie 70 stellt ein DDR von etwa 1,61 bei einer Wandnenndicke der Kabelhülle 20 von etwa 0,5 mm dar. Linie 72 stellt ein DDR von etwa 1,93 mit einer Wandnenndicke der Kabelhülle 20 von etwa 0,45 dar. Die mittlere Kabelhüllenschrumpfung von Linie 72 nimmt im Allgemeinen mit zunehmendem Extrudertemperaturprofil ab. Linie 74 stellt ein DDR von etwa 2,13 bei eine Wandnenndicke der Kabelhülle 20 von etwa 0,40 mm dar. Die mittlere Kabelhüllenschrumpfung von Linie 74 bleibt jedoch bei zunehmendem Extrudertemperaturprofil relativ flach.
Das DDR und/oder die Kabelhüllenwandnenndicke können beispielsweise beeinflusst werden, indem die Düse 104 relativ zur Spitze 106 bewegt wird. Beispielsweise kann das DDR im Allgemeinen herabgesetzt werden, indem die Düse 104 von der Spitze 106 wegbewegt wird; die Extruderschneckengeschwindigkeit erfordert jedoch im Allgemeinen eine Erhöhung der Umdrehungen pro Minute, um den gleichen Außennenndurchmesser der Kabelhülle 20 beizubehalten, weil ein größeres Materialvolumen erforderlich ist. Gleichermaßen kann das DDR im Allgemeinen erhöht werden, indem die Düse 104 in Richtung Spitze 106 bewegt wird, und die Extruderschneckengeschwindigkeit kann verstellt werden, um ein geeignetes Materialvolumen bereitzustellen.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung nehmen an, dass die langsamere Straßengeschwindigkeit, ein größerer Wassermuldenabstand und/oder ein niedrigeres DDR vorteilhaft sind, weil diese Parameter gestatten, dass das extrudierte Material, bevor es abgeschreckt wird, einen Zustand geringerer Beanspruchung erzielt. Mit anderen Worten beeinflussen diese Parameter die Beanspruchung, die das extrudierte Material erfährt, bevor es in der Wassermulde abgekühlt wird. Zudem können andere geeignete Werte von Straßengeschwindigkeit, Wassermuldenabstand, Wassermuldentemperatur und/oder DDR ebenfalls vorteilhaft sein. Die Verarbeitungsparameter wurden jedoch alle an dem Alcryn-7016-Material getestet, und andere geeignete Materialien können von den Verarbeitungsparametern unterschiedlich beeinflusst werden.
Zudem können die Konzepte der vorliegenden Erfindung die optische Leistung unter anderen Umgebungsbedingungen und/oder Tests außer dem Temperaturwechselbelastungstest vorteilhaft verbessern. Beispielsweise können die Konzepte der vorliegen den Erfindung die optische Leistung während der Wärmealterung, der Feuchtigkeitsalterung, der Feuchtigkeit-Kondensation-Wechselbelastung und/oder anderer geeigneter Umgebungsbedingungen verbessern.
Zudem können die Konzepte der vorliegenden Erfindung vorteilhafterweise mit anderen geeigneten faseroptischen Kabeln praktiziert werden. Beispielsweise veranschaulicht 8 ein faseroptisches Kabel 10', das einen Kabelkern und einen Kabelmantel aufweist. Das faseroptische Kabel 10' kann einen Aufbau aufweisen, wie in der am 30. Juni 1998 eingereichten US-Patentanmeldung 09/107,676 offenbart, deren Inhalt durch Bezugnahme hier aufgenommen ist. Andere geeignete faseroptische Bandkabelkonstruktionen können jedoch mit den Konzepten der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Der Kabelkern enthält mindestens eine optische Faser 12 angeordnet in einer Matrix bildend ein faseroptisches Bändchen 11' und Separationselement und/oder Separationsschicht 16' ausgebildet aus beispielsweise Aramidfasern. Der Kabelmantel enthält eine Kabelhülle 20' gemäß der vorliegenden Erfindung. Bei einer weiteren Ausführungsform kann das faseroptische Bändchen 11' so konfiguriert sein, wie aus der am 31. August 2001 eingereichten US-Patentanmeldung 09/943,996 bekannt ist, deren Inhalt durch Bezugnahme hier aufgenommen ist. Analog kann das faseroptische Kabel 10' geeignete Verbinder zum Ausbilden von Zwischenverbindungskabeln enthalten, die eine verbesserte optische Leistung aufweisen können.
Die Konzepte der vorliegenden Erfindungen können zudem mit faseroptischen Kabeln mit anderen geeigneten Kabelkernen und/oder Kabelmänteln praktiziert werden. Beispielsweise können die Konzepte der vorliegenden Erfindungen mit Kabelmänteln mit einem in einer Kabelhülle angefrdneten Festigkeits element, beispielsweise Aramidfasern und/oder Metalldrähten, praktiziert werden. Gleichermaßen können eine Kabelhülle und/oder ein Kabelkern ein wasserquellbares Material oder andere geeignete Komponenten enthalten. Die Konzepte der vorliegenden Erfindung können auch mit Kabeln praktiziert werden, die elektrische Leiter und optische Fasern enthalten.
Zudem können die Konzepte der vorliegenden Erfindung auch mit anderen geeigneten Materialien praktiziert werden. Beispielsweise sind einige Materialien, die möglicherweise geeignet sind, thermoplastische Polyurethane (TPUs) wie etwa Estane^® 58211 oder X-4928, beide erhältlich von der Firma Noveon, thermoplastische Elastomere (TPEs) wie etwa GFO 9940DW, erhältlich von der Firma AlphaGary, thermoplastische Vulkanisate (TPVs) wie etwa Uniprene^® 7100-80 FR, erhältlich von der Firma Teknor Apex in Pawtucket, Rhode Island, USA, oder Polyvinylidenfluoride (PVDFs).
Angesichts der vorliegenden Offenbarung ergeben sich einem Fachmann viele Modifikationen und andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche. Beispielsweise können Kabelhüllen der vorliegenden Erfindung aus anderen geeigneten Materialien hergestellt werden und als innere Kabelhüllen und/oder äußere Kabelhüllen verwendet werden. Deshalb versteht sich, dass die vorliegenden Erfindungen nicht auf die hier offenbarten spezifischen Ausführungsformen beschränkt sein sollen und dass Modifikationen und anderen Ausführungsformen innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche enthalten sein sollen. Obwohl hier spezifische Termini verwendet werden, werden sie lediglich in einem generischen und beschreibenden Sinne und nicht zu Zwecken der Beschränkung verwendet. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf ein faseroptisches Innenkabel beschrieben, doch lassen sich die erfindungsgemäßen Konzepte der vorliegenden Erfindung auch auf andere faseroptische Kabel anwenden.

Claims

Faseroptisches Kabel, wobei das faseroptische Kabel Folgendes umfasst: einen faseroptischen Kabelkern (17), wobei der faseroptische Kabelkern mindestens eine optische Faser (12) enthält; eine Kabelhülle (20), wobei die Kabelhülle die mindestens eine optische Faser (12) im Allgemeinen umgibt; eine Separationsschicht (16), wobei die Separationsschicht (16) die mindestens eine optische Faser (12) umgibt, um eine Haftung zwischen der mindestens einen optischen Faser (12) und der Kabelhülle (20) zu blockieren und eine Relativbewegung zwischen der mindestens einen optischen Faser (12) und der Kabelhülle (20) zu gestatten; dadurch gekennzeichnet, dass die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer Shore-A-Härte gemessen unter Verwendung von ASTM D-2240 von etwa 95 oder weniger ausgebildet ist und die Kabelhülle (20) aus einem Harz ausgebildet ist, das von Füllmaterial mit einem hohen Seitenverhältnis frei ist, wobei das hohe Seitenverhältnis definiert ist als ein Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis von 10 bis 3500; wobei die Kabelhülle eine mittlere Schrumpfung von etwa 1% oder weniger aufweist, wobei die mittlere Schrumpfung etwa 1 Stunde nach einem Kabelhüllenschrumpfungstest einschließlich Erwärmen der Kabelhülle auf eine Temperatur von etwa 110°C für 2 Stunden bei entferntem Kabelkern (17) gemessen wird.
Faseroptisches Kabel nach Anspruch 1, wobei die Separationsschicht (16) aus mindestens einem eines Garns, ei nes Bands, eines wasserquellbaren Bands und faserartigem Material ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach Anspruch 1, wobei die Separationsschicht (16) aus mindestens einem von Fäden und Pulvermaterial ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach Anspruch 1, wobei die Separationsschicht (16) eine Schicht aus Aramidgarnen ist Oder eine Schicht aus Glasfasergarnen ist.
Faseroptisches Kabel nach Anspruch 1, wobei die Separationsschicht (16) aus mehreren Aramidgarnen und mehreren sehr schwach schrumpfenden Fäden ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einem unter Verwendung von ASTM D790 gemessenen Biegemodul von etwa 10 000 psi oder weniger ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einem unter Verwendung von ASTM D790 gemessenen Biegemodul von etwa 8 500 psi oder weniger ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einem unter Verwendung von ASTM D790 gemessenen Biegemodul von etwa 7 500 psi oder weniger ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer unter Verwendung von ASTM D-2240 gemessenen Shore-A-Härte von etwa 90 oder weniger ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer unter Verwendung von ASTM D-2240 gemessenen Shore-A-Härte von etwa 85 oder weniger ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Kabelhülle (20) aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) oder einem thermoplastischen Polyurethan (TPU) oder aus einem thermoplastischen Polyurethan (TPU) vom Polyethertyp ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Kabelhülle (20) aus einem teilweise vernetzten chlorierten Polyolefin ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer ultimativen ASTM-D-412-Dehnung im Bereich von etwa 350 Prozent bis etwa 700 Prozent ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer ultimativen ASTM-D-412-Dehnung im Bereich von etwa 400 Prozent bis etwa 650 Prozent ausgebildet ist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Kabelhülle (20) einen allgemein nicht-kreisförmigen Querchnitt aufweist.
Faseroptisches Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Kabelhülle (20) aus einem Material mit einer Schmelzeinsetztemperatur ausgebildet ist, die etwa 110°C oder höher ist.