DE60220264T2 - Synthetisches papier - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Folie oder einen Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff mit einer äußeren bedruckbaren Fläche, zum Beispiel einem synthetischen Papier. Insbesondere betrifft diese Erfindung ein verbessertes synthetisches Papier, welches für den Gebrauch im In-Mould-Labelling-Verfahren (IML) geeignet.
  • Der Begriff „synthetisches Papier", wie er hierin und in der gesamtem Spezifikation verwendet wird, bezieht sich auf Produkte aus Kunststofffolie und -bogen welche eine Textur und Bedruckbarkeit vergleichbar mit Zellulosepapier aufweisen. Es wurde erkannt, dass Kunststoffbögen dieser Art eine verbesserte Alternative zu Papier darstellen können, wenn Haltbarkeit und Belastbarkeit erforderlich sind. Kunststoffbögen, die aus Polyolefinen hergestellt wurden, haben verschiedene Vorteile gegenüber anderen Kunststoffen, da sie UV-Resistenz und gute Zugstärke bieten und nach dem Gebrauch über viele Verwertungsstellen recycled werden können.
  • Synthetische Papiere werden von der Kunststoffindustrie bereits seit vielen Jahren kommerziell hergestellt und haben eine Reihe von verschiedenen Formen angenommen. Sie enthalten Produkte, die „voided" (d. h. multizelluläre) oder „unvoided" Srukturen aufweisen. Kunststoffsubstrate sind im Allgemeinen undurchdringlich für Materialien wie Druckertinten. Daher sind sie ungeeignet für den direkten Gebrauch in tintebasierten Druckverfahren, da die Tinte eine Tendenz zeigt, an der Oberfläche des Substrats zu verbleiben, ohne absorbiert zu werden. Gut bekannt sind Veränderungen der Oberflächenmerkmale eines Kunststoffsubstrats durch Auftragen einer absorbierenden Beschichtungszusammensetzung auf die Oberfläche des Substrats. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst einen absorbierenden Füllstoff, welcher das Substrat mehr Tinte absorbieren lässt, und ein polymeres Bindemittel, welches den Füllstoff an die Substratoberfläche bindet.
  • Synthetische Papiere und ihre Herstellungsverfahren sind zum Beispiel beschrieben in GB 1470372A und EP0703071A . Diese Materialien werden häufig benutzt für die Herstellung von Etiketten für In-Mould-Labelling (IML)-Verfahren, wobei ein Etikett in die Form, in welcher ein blasgeformeter Gegenstand geblasen wird, eingebracht wird. Das Etikett haftet an der Kunststoffoberfläche während des Glasformens, wodurch ein stärker gebundenes und integrales Etikett bereitgestellt wird als durch das Anbringen eines Etiketts an einem Endprodukt erreicht werden kann. Konventionell ist das Material, welches eine absorbierende Beschichtung auf einer oder beiden Seiten einer Basisschicht haben kann, auf einer Seite bedruckt und muss verarbeitet werden, damit es mit einem hitzeaktivierten Adhäsiv auf der zweiten Seite beschichtet werden kann. Dieses Adhäsiv wird benutzt, um eine starke Adhäsion zwischen dem Etikett und dem Behälter, an dem es befestigt ist, herzustellen. Genauso wie die Adhäsionsstärke besteht eine weitere Anforderung für das IML-Verfahren darin, dass die Etiketten, wenn sie befestigt sind, im Wesentlichen frei sind von Bläschenbildung, welche verursacht wird durch Luft, die zwischen dem Etikett und der Oberfläche des Gegenstands während des Blasformverfahrens eingeschlossen wird. Ohne das Adhäsiv haftet das Etikett schlecht und beträchtliche Blasenbildung ist häufig anzutreffen. Die Blasenbildung kann durch Prägen des Adhäsivs auf der Oberfläche des Etiketts minimiert werden.
  • EP-0521479-A2 beschreibt ein In-Mould-Labelling-Verfahren, in welchem das Etikett zusammengesetzt ist aus einer Basisschicht, welche an einer Seite davon eine verschweißte Harzschicht aufweist, die eine Mischung aus zwei thermoplastischen Harzen mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen umfasst.
  • WO 98/32598 beschreibt ein In-Mould-Label, welches eine Kernschicht und eine Schweißschicht mit einer Spitzenschmelztemperatur von weniger als 110°C aufweist.
  • Wir haben herausgefunden, dass es möglich ist, das synthetische Papier, welches für das Etiketten im In-Mould-Labelling-Verfahren verwendet wird, so zu formulieren, dass eine separate adhäsive Schicht nicht erforderlich ist.
  • Demgemäß stellt eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung einen Kunststoff-Verbundbogen bereit, welcher dafür geeignet ist, im In-Mould-Labelling-Verfahren verwendet zu werden und der auf mindestens einer Oberfläche bedruckbar ist, welche eine Basisschicht und optional eine bedruckbare Schicht, die die bedruckbare Oberfläche bildet, umfasst, wobei die Basisschicht ein synthetisches Papier umfasst, welches hauptsächlich aus HDPE besteht und eine Hohlraum-bildende, biachsial ausgerichtete Kernschicht enthält, die ein Agens für das Hohlraumbildungsverfahren und einen Füllstoff enthält, sowie eine coextrudierte Schicht auf jeder Seite der Kernschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht eine Dichte von 0,7 g/cm3 oder weniger aufweist.
  • Der Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff ist ein synthetisches Papier. Das synthetische Papier umfasst eine Basisschicht und eine bedruckbare Oberfläche. Die Basisschicht umfasst eine Kernschicht und coextrudierte Außenschichten. Die Oberfläche der Basisschicht kann selbst bedruckbar sein, oder es kann eine bedruckbare Oberfläche als eine zusätzliche bedruckbare Beschichtung hinzugefügt werden.
  • Wir haben herausgefunden, dass das Herabsetzen der Dichte der Basisschicht des synthetischen Papiers, welches das Etikett bildet, zu einem Etikett führt, das eine viel bessere Haftung im Vergleich zu gleichwertigem synthetischem Papier zeigt derart, dass das Etikett für die Verwendung im In-Mould-Labelling geeignet ist, ohne die Notwendigkeit von getrennter Aufbringung eines hitzeaktivierten Adhäsivs. Ein typischer Dichtebereich für die Basisschicht reicht von 0,3 bis 0,65 g/cm3, vorzugsweise 0,45 bis 0,65 g/cm3 und idealerweise von 0,55 bis 0,65 g/cm3.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung stellt einen blasgeformten Gegenstand bereit mit einem Etikett, welches daran durch In-Mould-Labelling befestigt ist, wobei das Etikett einen Kunststoff-Verbundwerkstoff, wie oben definiert, umfasst.
  • Der Bogen der vorliegenden Erfindung kann auf bekannte Weise gebildet werden, entweder:
    • A. durch Coextrusion des Verbundwerkstoffs aus zwei oder mehreren Zusammensetzungen, um die Kernschicht und die äußeren coextrudierten Schichten zu bilden, oder
    • B. durch Aufbringen einer Beschichtung einer bedruckbaren Schicht auf der Oberfläche eines Bogens, der mittels des Verfahrens (A) oben hergestellt wurde.
  • Vorzugsweise umfasst der Kunststoff-Verbundwerkstoff der Erfindung eine Kernschicht eines Hohlraum-bildenden biachsial ausgerichteten HDPE-Bogens, welcher auf einer Seite eine coextrudierte Oberflächenschicht, die ausgewählt ist, um eine gute Schweißhaftung an blasgeformten Flaschen, typischerweise an Flaschen aus Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) bereitzustellen, und auf der gegenüberliegenden Seite eine coextrudierte Oberflächenschicht und eine Oberflächenbeschichtung eines absorbierenden Materials, das für das Bedrucken darauf geeignet ist.
  • Die Kernschicht, die HDPE-Füllstoffe und das Agens für das Hohlraumbildungsverfahren umfasst, kann andere Komponenten darin enthalten, wie beispielsweise Pigmente, andere Füllstoffe, Gummis und Ähnliche. Daher kann die Kernschicht eine HDPE-Zusammensetzung sein, wie beispielsweise in unseren zuvor veröffentlichten Patentschriften EP-A-863177 , GB-A-1470372 und GB-A-1492771 beschrieben. Insbesondere umfasst das synthetische Papier High-Density Polyethylen. Der Begriff „High-Density Polyethylen" (HDPE), wie er durch die gesamte Spezifikation benutzt wird, umfasst, falls nicht anderweitig definiert, Polymere und Copolymere von Ethylen mit geringen Mengen an anderen a-Olefinmonomeren, wie sie häufig in der Industrie selbstverständlich sind und in den oben erwähnten GB-A-Spezifikationen erwähnt werden. Der Begriff umfasst auch Mischungen von High-Density Polyethylenen.
  • Die oben genannte Kernschichtzusammensetzung kann optional andere Zusatzstoffe wie z. B. ein Antioxidanz und ein Gleitmittel enthalten.
  • Die Dicke der Kernschicht ist entsprechend größer als etwa 10 μm, vorzugsweise größer als etwa 40 μm und liegt idealerweise in dem Bereich von etwa 45–500 μm.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff auf seiner Oberfläche gegenüber der bedruckbaren Oberfläche eine Schicht aus Kunststoffmaterial, welches kompatibel mit dem Material der Kernschicht ist. Diese Schicht, bei welcher es sich vorzugsweise um eine coextrudierte Schicht handelt, ist ausgewählt, um eine gute Schweißhaftung an den blasgeformten HDPE-Flaschen bereitzustellen. In einer Ausführungsform kann dieses Material eine ähnliche Zusammensetzung haben wie die Kernschicht, aber ohne das Agens für das Hohlraumbildungsverfahren. Idealerweise besitzt das Material einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Kernschicht und kann verschweißte Materialien umfassen, wie beispielsweise Low-Density Polyethylen (LDPE), Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylenmethacrylsäure-Copolymer (EMA) und Ethylenacrylsäure-Copolymer (EAA).
  • Von solchen Materialien ist bekannt, dass sie mit der Kernschicht von bestimmten Polyolefinfolien coextrudiert werden, um die hitzeaktivierten Haftungsmerkmale zu verbessern; alle solche Verarbeitungsschichtmaterialien sind geeignet. Daher umfasst die Erfindung innerhalb ihres Anwendungsbereichs die Möglichkeit, dass solch eine Schicht auf beiden Seiten der Kernschicht vorhanden sein kann. Wo eine getrennte bedruckbare Oberflächenbeschichtung auf die Verbundfolie aufgetragen wird, würde jede beliebige coextrudierte Schicht auf dieser Seite der Folie zwangsläufig unter der bedruckbaren Oberflächenbeschichtung auf dieser Seite liegen. Die Dichte der Basisschicht wird als durchschnittliche Dichte der Kernschicht und beliebiger coextrudierte Schichten angesehen.
  • Die Dicke einer beliebigen äußeren coextrudierten Schicht liegt entsprechend unter 50 μm, vorzugsweise unter 10 μm und idealerweise im Bereich von etwa 1 bis 8 μm.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Schicht gegenüber der bedruckbaren Oberfläche, welche ausgewählt ist, um einen gute Schweißhaftung bereitzustellen, kann geprägt werden, um das Risiko von Blasenbildung während des In-Mould-Labelling-Verfahrens herabzusetzen. Diese Schicht liegt vorzugsweise zwischen 3 und 6 μm in der Dicke und idealerweise zwischen 4 und 5 μm.
  • Die Zusammensetzung der äußeren coextrudierten Schicht kann auch andere Zusatzstoffe enthalten, wie beispielsweise ein Gleitmittel (0–0,4 Gew.%): ein Wachs, Stearinsäure oder ein Metallstearat, insbesondere Kalziumstearat; und ein antistatisches Agens (0–6 Gew.%, vorzugsweise 2–4 Gew.%) des ethoxylierten Amintyps, wobei alle Gewichtsangaben auf dem Gewicht der Hauptkomponente der Zusammensetzung basieren.
  • Das Vorhandensein von Füllstoffen und/oder Pigmenten in der äußeren coextrudierten Schicht/den äußeren coextrudierten Schichten sorgt für eine bessere Griffigkeit während des Streckens der coextrudierten Verbundstofffolie.
  • Die Kernschicht und eine äußere coextrudierte Schicht oder mehrere äußere coextrudierte Schichten können coextrudiert werden unter Verwendung von Co-Extrusionsequipment, wie es in der Kunststoffindustrie bekannt ist und welches einen Extruder für die Zusammensetzung, die verwendet wird, um jede Schicht zu erzeugen, umfasst, der angepasst ist, um an eine Spritzdüse für die Coextrusion zu transportieren, wobei die Spritzdüse z. B. mit einer geeigneten Flussverteilungssteuerung verbunden ist, oder um an eine konventionelle Spritzdüse über einen geeigneten Verteilungsblock zu transportieren. Wenn die coextrudierte Folie oder der coextrudierte Bogen z. B. drei Schichten umfasst, wobei die Kernschicht zwischen zwei äußeren coextrudierten Schichten eingelegt ist, wird dies bevorzugt in einem einzigen Schritt ausgeführt unter Verwendung getrennter Extruder für die Kern- und Außenschichten, aber mithilfe eines einzigen Spritzblocks.
  • Die Folie oder der Bogen, welche(r) so geformt wird, kann entsprechend bekannter Verfahren durch Strecken in eine uniachsiale oder biachsiale Richtung(en) ausgerichtet werden und dies kann nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden. Es wird bevorzugt, die Folie/den Bogen durch gleichzeitiges biachsiales Strecken auszurichten. Solch eine Ausrichtung kann erreicht werden z. B. durch Coextrudieren der Schichten in der Form eines Schlauchs und durch Aufblasen derselben in einer bekannten Weise. Um jedoch ein flach aufliegendes Produkt zu erhalten, werden die Schichten vorzugsweise coextrudiert, um einen durchgehenden Bogen oder eine Bahn zu bilden, welche dann gestreckt wird, indem eine Flat-Bed Stretching-Vorrichtung benutzt wird, vorzugsweise von dem Typ, der in unseren früheren veröffentlichten Patentschriften GB-A-1374574 und GB-A-1442113 beschrieben wurde. Das Strecken thermoplastischer Bahnen mithilfe einer solchen Vorrichtung ist in unserer früheren veröffentlichten Patentschrift GB-A-1490512 beschrieben.
  • Wenn keine zusätzliche bedruckbare Oberflächenbeschichtung benutzt wird, sollte die Oberfläche der Basisschicht einen Druck aufnehmen können, und in einem solchen Fall eine Oberfläche aufweisen, welche in Gegenwart eines Pigments und/oder eines Füllstoffs geeignet strukturiert oder verändert sein kann und entsprechend eine Bedruckbarkeit aufweist, die einer Benetzbarkeit von mindestens 0,4 mN/cm (40 dynes/cm) entspricht.
  • Die Folie oder der Bogen, welche(r) aus den Formulierungen gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, kann verschiedenen Behandlungen und Oberflächenbeschichtungen unterzogen werden, z. B. um antistatische und Druckqualitäten zu verbessern. Es ist selbstverständlich, dass jedoch in dem Fall, in welchem keine getrennte Beschichtung aufgebracht wird und die Basisschicht selbst dazu bestimmt ist, eine äußere bedruckbare Oberfläche bereitzustellen, diese gewöhnlich einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird, wie beispielsweise einer Behandlung durch Oxidation über Flamme oder Koronaentladung, um eine polarere Oberfläche und die benötigte Benetzbarkeit für leichtere Aufnahme von Tinte und Beschichtungen bereitzustellen. Solche Behandlung können ohne Frage an der Oberfläche jeder äußeren Schicht angewandt werden, unabhängig davon, ob solch eine Schicht coextrudiert ist oder nicht, um die Folie oder den Bogen zu bilden.
  • Oberflächenbedruckbare Beschichtungen, die auf die Folie oder den Bogen, welche(r) so hergestellt wurde, aufgebracht werden können, enthalten wässrige Beschichtungen, die häufig in der Papierindustrie und insbesondere für latexbasierte Beschichtungen verwendet werden. Von besonderem Wert sind in diesem Zusammenhang allerdings die Beschichtungen, die in unserer früheren veröffentlichten Patentschrift GB-A-2177413 beschrieben sind.
  • Vorzugsweise umfasst die Beschichtungslösung ein wässriges System, welches ein polymeres Bindemittel, ein absorbierendes Pigment und ein antistatisches Agens enthält. Typischerweise liegt das Trockengewichtsverhältnis für das Bindemittel:Pigment im Bereich von 15:100 bis 50:100, vorzugsweise bei 22:100 bis 35:100 und das Trockengewichtsverhältnis von antistatischem Agens:Pigment bei 0,4:100 bis 2,5:100. Die Zusammensetzung kann auch ein nicht lösliches Agens enthalten.
  • Das polymere Bindemittel kann in einer wässrigen Suspension oder einer Latexsuspension, vorzugsweise einer Latexsuspension vorliegen, und sollte Carboxylgruppen an der Polymerkette von mindestens einem polymeren Bestandteil enthalten. Das Bindemittel kann ein einziges Polymer oder eine Mischung von Polymeren enthalten. Das Bindemittel kann zum Beispiel Stärke oder Protein enthalten, die chemisch oder durch physikalische Addition von anderen Polymerarten verändert wurden. Alternativ dazu kann das Bindemittel ein carboxyliertes Styrol-Butadien-Copolymer, ein Acrylpolymer oder -copolymer oder ein Vinylacetatpolymer oder -copolymer umfassen. Vorzugsweise umfasst das Bindemittel ein carboxyliertes Styrol-Butadien-Copolymer.
  • Der Bindemittelanteil der wässrigen Beschichtungszusammensetzung kann gewählt werden, um individuelle Anforderungen, zum Beispiel an die Steifigkeit des beschichten Produkts zu erfüllen. Vorzugsweise liegt der Bindemittelanteil der Zusammensetzung in dem Bereich von 15 bis 30 Gew.% bezogen auf das Bindemittel plus die wässrige Phase und idealerweise in dem Bereich von 20 bis 25 %.
  • Der absorbierende Füllstoff kann jeder beliebige dispergierbare Feststoff sein, allerdings handelt es ich vorzugsweise um einen anorganischen Füllstoff oder ein Pigment, wie zum Beispiel ein Kalziumcarbonat, China-Ton, Titandioxid.
  • Das antistatische Agens kann zum Beispiel ein ethoxyliertes Amin oder anderes Material sein, wie es konventionell als ein antistatisches Agens bei der Herstellung von Polyolefinfolie eingesetzt wird.
  • Das nicht lösliche Agens ist vorzugsweise eine polyanionische Zirkoniumverbindung, idealerweise Ammoniumzirkoniumcarbonat.
  • Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele veranschaulicht:
  • BEISPIEL 1
  • Ein synthetisches Papier, welches eine Kernschicht und zwei äußere coextrudierte Schichten umfasst, wurde wie folgt hergestellt.
  • Die folgende Verbindung, welche aus eine Mischung von HDPE, partikulärem Füllstoff (CaCO3, TiO2) Agens für das Hohlraumverfahren und Verarbeitungshilfen besteht, wurde verwendet, um die Kernschicht des extrudierten Materials herzustellen: ZUSAMMENSETZUNG DER BASISSCHICHT
    Bestandteil Gew.%
    Ampacet 100575 60% CaCO3 in HDPE 16,40
    BP Chemicals HOPE Rigidex HO 6070EA 8,19
    Ampacet 110534-I 60 % TiO2 in HOPE 8,19
    BP Chemicals HDPE Rigidex HD 5502XA 45,70
    BP Chemicals Polystyrene HF 888 4,09
    Omya Omyalene G.200 88 % CaCO3 in LDPE 8,19
    DRT Dertoline MP 170 8,19
    Cabot Plasadd PE8999 0,66
    Ciba Geigy Irganox B215 0,23
    Akzo Nobel Chemicals Nourymix AS037 0,16
  • Die folgende Verbindung wurde bei der Herstellung der beiden coextrudierten äußeren Schichten verwendet:
    Gew.%
    BP Chemicals Novex V22 EVA 50
    BP Chemicals HDPE Rigidex HD 5502XA 22
    Basell Polypropylene KF6100 6
    Ampacet 11956-B TiO2 , CaCO3 in LDPE/LLDPE* 18
    Akzo Nobel Chemicals Nourymix AS037 4
    • *Linear Low Density Poylethylen (Lineares Low-Density Polyethylen)
  • Die beiden Verbindungen wurden in eine durchgängige dreischichtige Folie geformt mithilfe eines konventionellen Dreischichten-Coextrusionsverfahrens. Eine Folie von etwa 1,3 mm Dicke mit zwei äußeren coextrudierten Schichten, wobei jede eine Dicke von etwa 0,07 mm aufweist, wurde durch Extrusion durch eine Spritzdüse geformt. Das Verbundbogen-Extrudat wurde so über eine Reihe von konditionierenden Walzen abgekühlt, dass die Bogentemperatur auf etwa 120°C für optimale biachsiale Ausrichtung kontrolliert wurde.
  • Der temperaturstabilisierte Bogen wurde dann in eine Streckvorrichtung mit gleichzeitiger biachsialer Verstreckung von dem Typ wie in GB-A-1442113 beschrieben, befördert, um eine Verstreckung 4:1 sowohl in der Vorrichtungsrichtung (VR) als auch der transversen Richtung (TR) zu erreichen. Dadurch entstand eine Kunststofffolie mit einer Dicke von 117 μm und einem Basisgewicht von 70 g/m2 und einer Dichte von 0,6 g/cm3.
  • Das entstandene Produkt wurde nachfolgend als eine Basisschicht bei der Herstellung eines Etiketts für In-Mould-Labelling-Verfahren benutzt. Diese Folie wurde an einer Seite mit einer Beschichtung von dem Typ, wie in unserer Patentschrift GB-A-2177413 beschrieben, beschichtet. Daraus ergab sich ein trockenbeschichtetes Produkt von 80 g/m2. Der Etikettendruck wurde mit Offset-Lithographie-Verfahren durchgeführt, gefolgt von konventionellem Stanzen.
  • Das Blasformungsverfahren wurde auf konventionellem Equipment von dem Typ, der auf dem Fachgebiet gut bekannt ist, durchgeführt. Die Etiketten wurden vor dem Verschließen der Form und dem Blasformen innerhalb der Form positioniert und durch Vakuum in der Form in Position gehalten. Die Hitze aus dem geschmolzenen HDPE-Extrudat führte dann dazu, dass das Etikett und der geformte Gegenstand derart miteinander verschmolzen wurden, dass ein Etikett und eine Flasche ohne Fehler und von hoher Qualität hergestellt wurden.
  • BEISPIEL 2
  • Das Verfahren aus Beispiel 1 wurde wiederholt mit Ausnahme, dass die Verbindung, die für die Basis- oder Kernschicht benutzt wurde, wie folgt war:
    Gew.%
    Ampacet 111096 60 % CaCO3, in HDPE 15,90
    ExxonMobil HDPE Paxon AL55-003 55,89
    Ampacet 111096 60 % TiO2 in HDPE 7,95
    Nova Chemicals Polystyrene High HEat 1300 3,98
    Omya Omyalene G.200 88 % CaCO3, in LDPE 7,95
    DRT Dertoline MP 170 7,95
    Ciba Geigy Irganox B215 0,22
    Akzo Nobel Chemicals Armostat 350 0,16
  • Und die Verbindung für die beiden coextrudierten äußeren Schichten war:
    Gew.%
    ExxonMobil HDPE Paxon AI55-003 69
    ExxonMobil LLDPELL-1002 25
    Akzo Nobel Chemicals Armostat 350 6
  • Die entstandene Kunststofffolie hatte eine Dicke von 105 Mikrometern und eine Basisgewicht von 60 g/m2 mit einer Dichte von 0,57 g/cm3.
  • BEISPIEL 3
  • Das Verfahren aus Beispiel 1 wurde wiederholt mit Ausnahme, dass die Verbindung, die für die Basis- oder Kernschicht benutzt wurde, wie folgt war:
    Gew.%
    Ampacet 111096 60% CaCO3, in HDPE 15,80
    ExxonMobil HDPE Paxon AL55-003 55,89
    Ampacet 111096 60 % TiO2 in HDPE 7,89
    Nova Chemicals Polystyrene High HEat 1300 3,95
    Omya Omyalene G.200 88 % CaCO3, in LDPE 7,89
    DRT Dertoline MP 170 7,89
    Ciba Geigy Irganox B215 0,22
    Akzo Nobel Chemicals Armostat 350 0,60
  • Und die Verbindungen für die beiden coextrudierten äußeren Schichten waren:
    Gew.%
    ExxonMobil HDPE Paxon AI55-003 65
    ExxonMobil LLDPELL-1002 25
    Polyfil NSC-004 10
  • Die entstandene Kunststofffolie hatte eine Dicke von 105 Mikrometern und eine Basisgewicht von 60 g/m2 mit einer Dichte von 0,57 g/cm3.

Claims (14)

  1. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff, der sich zur Verwendung für In-Mould-Labelling eignet und mindestens auf einer Oberfläche bedruckbar ist und welcher eine Basisschicht und optional eine bedruckbare Schicht umfasst, die die bedruckbare Oberfläche bildet, wobei die Basisschicht ein synthetisches Papier umfasst, das hauptsächlich aus HDPE besteht und eine Hohlraum-bildende, biachsial ausgerichtete Kernschicht umfasst, die ein Agens für das Hohlraumbildungsverfahren und einen Füllstoff enthält, sowie eine coextrudierte Schicht auf jeder Seite der Kernschicht; dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht eine Dichte von 0,7 g/cm3 oder weniger aufweist.
  2. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, wobei die Basisschicht eine Dichte in dem Bereich von 0,3 bis 0,65 g/cm3 aufweist.
  3. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach Anspruch 2, wobei die Basisschicht eine Dichte in dem Bereich von 0,45 bis 0,65 g/cm3 aufweist.
  4. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach Anspruch 3, wobei die Basisschicht eine Dichte in dem Bereich von 0,55 bis 0,65 g/cm3 aufweist.
  5. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die bedruckbare Oberfläche durch eine zusätzliche bedruckbare Beschichtung bereitgestellt ist.
  6. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Kernschicht mehr als etwa 10 μm beträgt, vorzugsweise mehr als etwa 40 μm und insbesondere in dem Bereich von etwa 45 bis 500 μm liegt.
  7. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke einer beliebigen äußeren coextrudierten Schicht unter 50 μm liegt, vorzugsweise unter 10 μm und insbesondere bei 1 bis 8 μm liegt.
  8. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei dieser auf seiner Oberfläche, welche der bedruckbaren Oberfläche gegenüber liegt, eine vorzugsweise coextrudierte Schicht von Kunststoffmaterial umfasst, welches kompatibel zu dem Material der Kernschicht ist und eine Verschweißung mit einer blasgeformten Flasche durch Erwärmung bereitstellen kann.
  9. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach Anspruch 8, wobei das Material für das Verschweißen durch Erwärmung einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als die Kernschicht.
  10. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach Anspruch 9, wobei das Schweißmaterial Low-Density Polyethylen (LDPE), Ethylenvinylacetatcopolymer (EVA), Ethylenmethacrylsäure-Copolymer (EMA) oder Ethylenacrylsäure-Copolymer (EAA) umfasst.
  11. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das Material für das Verschweißen durch Erwärmung eine ähnliche Zusammensetzung wie die Kernschicht aufweist, aber ohne das Agens für das Hohlraumbildungsverfahren.
  12. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Schicht, die durch Verschweißen durch Erwärmung entsteht, eine Dicke zwischen 3 und 6 μm aufweist, vorzugsweise zwischen 4 und 5 μm.
  13. Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei die Schweißschicht geprägt ist, um das Risiko von Blasenbildung während des In-Mould-Labelling-Verfahrens zu reduzieren.
  14. Glasgeformter Gegenstand mit einem Etikett, welches durch In-Mould-Labelling daran befestigt ist, wobei das Etikett einen Bogen aus Kunststoff-Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
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