DE60224993T2

DE60224993T2 - Deckelfolienlaminat

Info

Publication number: DE60224993T2
Application number: DE2002624993
Authority: DE
Inventors: John R. Phillipsburg WOLF; Ram K. Cedar Rapids RAMESH; Edward L. Moore MUMPOWER
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2001-03-13
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2009-02-05
Anticipated expiration: 2022-03-14
Also published as: CA2440723A1; CA2440723C; US6627273B2; NZ528049A; EP1377442B1; AU2002252329B2; ES2299563T3; DE60224993D1; US20020197425A1; ATE385892T1; WO2002072347A2; EP1377442A2; WO2002072347A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsfolie und insbesondere ein Laminat, das als Deckelmaterial zum Zusiegeln eines Tabletts brauchbar ist.
Es ist bei Nahrungsmittelverpackungsverfahren üblich, dass ein Nahrungsmittelprodukt, wie Frischfleisch, auf einem Tablett, wie einem thermogeformten Tablett aus expandiertem Polystyrol mit einem vertieften Mittelbereich und einer umgebenden peripheren Krempe, angeordnet wird. Dann kann eine thermoplastische Folie oder ein thermoplastisches Laminat über dem Nahrungsmittel angeordnet werden und an die periphere Krempe heißgesiegelt werden, um das Nahrungsmittelprodukt hermetisch einzuschließen. Die thermoplastische Folie oder das thermoplastische Laminat ist in einer derartigen Anordnung der "Deckel" oder das "Deckelmaterial", und das Tablett ist ein "Trägerelement". In US 6,033,758 ist eine Verpackung dieses Typs offenbart, die einen Deckel aufweist, der ein Laminat umfasst, welches zwei oder mehr Folien umfasst, wobei mindestens eine der Folien eine coextrudierte Mehrschichtfolie ist, wobei das Laminat innerhalb der coextrudierten Mehrschichtfolie delaminiert, wenn das Laminat einer niedrigen Schälkraft ausgesetzt wird, d. h. der Deckel soll, bevor er dem Verbraucher präsentiert wird, leicht abgezogen werden, damit das verpackte Fleisch "aufblühen" kann.
Wichtig ist, dass das Deckelmaterial eine belastbare hermetische Siegelung mit dem Trägerelement bilden kann. Dies trifft selbst dann zu, wenn der Siegelbereich des Tabletts Ne benprodukt (z. B. Fleischsaft) aus dem verpackten Nahrungsmittel ausgesetzt sein kann oder damit verunreinigt ist. Dies trifft auch zu, wenn das Trägerelement relativ steif ist, wie es üblicherweise der Fall ist. Das Heißsiegeln eines flexiblen Deckelmaterials an ein steifes Trägerelement ist eine größere Herausforderung als das Heißsiegeln des flexiblen Deckelmaterials an entweder eine andere flexible Folie oder Laminat oder an sich selbst (beispielsweise in einer Flossensiegelanordnung, die normalerweise in vertikalen Form-Füll-Siegel-Verfahren verwendet wird).
Um den Deckel an das Trägerelement heißzusiegeln, erfasst ein Heizstab die Außenseite des Deckels und drückt sie gegen die Krempe des Trägerelements. Wenn dies erfolgt, wird die Wärme von dem Heizstab auf die Außenseite des Deckels, durch die Dicke des Deckels hindurch auf die Innenseiten-Siegelschicht des Deckels und auf die Krempe des Trägerelements übertragen. Die resultierende Wärme und der resultierende Druck führen dazu, dass die Kontaktoberflächen des Deckels und des Trägerelements geschmolzen werden und sich miteinander mischen. Dann wird der Heizstab entfernt, damit die Siegelfläche abkühlen und eine gesiegelte Bindung bilden kann.
Die Siegelfestigkeit der resultierenden gesiegelten Packung kann nach mehreren Verfahren bestimmt werden. Das Trägerelement kann mit einer Aufblasnadel angestochen und das Innere der gesiegelten Packung dann aufgeblasen werden, bis der Deckel oder die Siegelung zwischen dem Deckel und dem Trägerelement versagt. Ein höherer innerer Aufblasdruck bei Versagen zeigt eine stärkere Siegelfestigkeit. Die gesiegelte Packung kann alternativ in einer Vakuumkammer angeordnet und abnehmenden Außendrücken ausgesetzt werden, bis sie versagt – ein niedrigerer Außendruck bei Versagen zeigt eine stärkere Siegel festigkeit. Es kann auch eine repräsentative Probe der Siegelung aus der gesiegelten Packung geschnitten (oder separat gebildet) werden, so dass das Deckelmaterial beispielsweise unter Verwendung eines Instron-Zugprüfgeräts unter spezifizierten Bedingungen von dem Trägerelement abgezogen werden kann. Ein höhere Maximalkraft, die vor dem Versagen erreicht wird, zeigt eine stärkere Siegelfestigkeit.
In all diesen Tests der Siegelfestigkeit kann der Versagensmechanismus in einer oder mehreren von etlichen Weisen erfolgen. Der Versagensmodus sucht in jedem Fall einen Versagensweg, der die geringste Kraftmenge benötigt. Die Bindung zwischen dem Deckelmaterial und dem Trägerelement kann beispielsweise adhäsiv versagen, so dass das Deckelmaterial sich einfach von dem Trägerelement abschält. Das Deckelmaterial kann auch kohäsiv entlang einem Weg versagen, der allgemein senkrecht durch eine oder mehrere Schichten des Deckelmaterials verläuft – und danach adhäsiv an der Grenzfläche zwischen zwei Schichten des Deckelmaterials versagen. Der Versagensweg kann einen komplizierten Weg von Kohäsions- und Adhäsionsversagen kombinieren – alles, während das Deckelmaterial durch die ausgeübte Kraft gedehnt wird – um einen komplizierten Versagensmodus zu präsentieren.
Die obige Erörterung soll verdeutlichen, dass eine schwächere Kohäsionsfestigkeit innerhalb einer Schicht des Deckelmaterials und/oder eine schwächere Adhäsionsbindung zwischen den Schichten des Deckelmaterials die Siegelfestigkeit der gesiegelten Packung schwächen kann. Dies trifft insbesondere zu, wenn der Versagensmodus der Siegelfestigkeit nicht einfach das Abschälen des Deckelmaterials von dem Trägerelement durch Adhäsionsversagen der Siegelbindung zwischen dem Deckel und dem Trägerelement ist.
Ein erwünschtes Deckelmaterial liefert Gas-(z. B. Sauerstoff, Kohlendioxid)-Barriereeigenschaften, die ausreichen, um die Lagerbarkeit des verpackten Nahrungsmittels zu erhöhen. Die Barrierecharakteristika des Deckelmaterials können zunehmende Bedeutung haben, wenn die Innenatmosphäre der Verpackung modifiziert werden kann, um beispielsweise die Sauerstoffkonzentration gegenüber derjenigen der Umgebungsluft zu reduzieren oder die Konzentration von Sauerstoff und Kohlendioxid gegenüber derjenigen der Umgebungsluft zu erhöhen. Beim Verpacken von Fleisch kann die Atmosphäre in der versiegelten Packung beispielsweise etwa 80 Vol.-% Sauerstoff und etwa 20 Vol.-% Kohlendoxid umfassen, um das Wachstum schädlicher Mikroorganismen zu inhibieren und den Zeitraum zu verlängern, in dem das Fleisch seine attraktive rote ("blühende") Farbe behält. Sauerstoff- und Kohlendioxid-Barriereeigenschaften können einer Folie verliehen werden, indem als Folienschicht beispielsweise ein oder mehrere Harze mit niedriger Sauerstoffdurchlässigkeit eingebaut werden (siehe wiederum US 6,033,758 ). (Da Kohlendioxid-Barriereeigenschaften allgemein mit Sauerstoff-Barriereeigenschaften korrelieren, werden hier nur Sauerstoff-Barriereeigenschaften detailliert erörtert.).
Es ist nicht ungewöhnlich, dass die Interschichtbindungsfestigkeiten, die mit dem Einbau von Barriereharzen oder Barriereschichten in ein Deckelmaterial assoziiert sind, schwächer als die Interschichtbindungsfestigkeiten sind, die in Abwesenheit des Barriereharzes oder der Barriereschicht vorhanden wären. Das heißt, dass die Interschichtbindungsfestigkeit zwischen einer Barriereschicht und einer benachbarten Schicht üblicherweise die schwächste Interschichtbindungsfestigkeit einer Folie ist. Es ist auch möglich, dass schwächere Interschichtbindungsfestigkeiten mit einer oder mehreren "Verbindungsschichten" assoziiert sein können, die die Verwendung ei ner Barriereschicht begleiten. Obwohl eine Verbindungsschicht zwischen der Barriereschicht und einer ansonsten benachbarten Folienschicht eingefügt werden kann, um die Interschichtbindungsadhäsion zu verbessern, kann die resultierende Bindungsfestigkeit zwischen der Verbindungsschicht und ihrer benachbarten Folienschicht kleiner als die Bindungsfestigkeit zwischen der Verbindungsschicht und ihrer benachbarten Barriereschicht sein. Die Verbindungsschicht kann demnach die schwächste Interschichtbindungsfestigkeit des Deckelmaterials darstellen – und somit den Versagensweg während eines Siegelfestigkeitstests vorgeben.
Damit verpacktes Produkt mit einer raschen (und damit wirtschaftlichen) Geschwindigkeit produziert werden kann, sollte das Deckelmaterial rasch an das Trägerelement heißgesiegelt werden können. Ein Deckelmaterial, welches rasche Heißsiegelung begünstigt, wird als gute "Siegelbarkeit" aufweisend bezeichnet.
Es ist auch erwünscht, dass das Deckelmaterial bedruckt wird. Dieses Bedrucken stellt dem Endanwender des verpackten Nahrungsmittels wichtige Informationen zur Verfügung – Informationen wie die Bestandteile des verpackten Nahrungsmittels, der Nährstoffgehalt, Anweisungen zum Öffnen der Packung, Anweisungen zur Handhabung und Zubereitung des Nahrungsmittels und Anweisungen zur Aufbewahrung des Nahrungsmittels. Die Bedruckung kann auch ein schönes Bild und/oder Warenzeichen oder andere Werbeinformationen liefern, um den Verkauf des verpackten Produkts im Einzelhandel zu fördern.
Diese gedruckten Informationen können sich auf der Außenseitenoberfläche des Deckelmaterials befinden. Dieser Oberflächendruck wird jedoch während des Heißsiegelverfahrensschritts, welcher den Deckel an das Trägerelement siegelt, direkt einem Heizstab ausgesetzt. Infolgedessen kann der Ober flächendruck verschmiert werden oder anderweitig beschädigt werden. Ein Oberflächendruck ist während Distribution und Präsentation des verpackten Produkts auch anderen physikalischen Belastungen ausgesetzt. Diese Belastungen können auch die Klarheit und Präsentation des gedruckten Bildes verschlechtern. Ein gedrucktes Bild kann alternativ zwischen zwei Folien laminiert werden, wie in US 4,971,845 offenbart ist. Dies ist in der Industrie als "eingeschlossener Druck" bekannt, weil das gedruckte Bild zwischen zwei Folien, die miteinander laminiert sind, "eingeschlossen" ist.
Ein bestehendes Deckelmateriallaminat (als Vergleich 1 im Beispielabschnitt beschrieben) hat den allgemeinen Aufbau A/B/C/D/C/B/A//E, wobei A eine Siegelschicht aus linearem Polyethylen niedriger Dichte ("LLDPE") umfasst, B eine anhydridgepfropfte LLDPE-Schicht umfasst, C eine Nylongemisch-Polyamidschicht umfasst, D eine Sauerstoffbarriereschicht aus einem Gemisch aus Nylon und Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer ("EVOH") umfasst und E eine Schicht aus biaxial orientiertem Polypropylen ("BOPP") umfasst. Die Doppelschrägstriche "//" stehen für die Laminierungsgrenzfläche (d. h. Adhäsionslaminierung). Die E-Schicht ist umgekehrt einschlussbedruckt. Obwohl sich dieses Deckellaminat gut verhält, besteht eine Nachfrage nach Deckelmaterial mit verbesserter Siegelfestigkeit und Siegelbarkeit mit gleichzeitig guter Sauerstoffbarriere- und Bedruckbarkeitsleistung.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung spricht ein oder mehrere der genannten Probleme an.
Ein als Deckelmaterial brauchbares Laminat umfasst erste und zweite Folien und ein Bild zwischen der ersten und der zweiten Folie. Die erste Folie umfasst eine Siegelschicht, die die Innenseitenoberfläche der ersten Folie bildet. Die erste Folie hat eine freie Schrumpfung in mindestens einer Richtung von mindestens 7% bei 104,4°C (220°F). Die zweite Folie umfasst eine Außenseitenschicht, die die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie bildet. Die Außenseitenschicht umfasst mindestens 40 Gew.-% der Außenseitenschicht von einem Ader mehreren relativ hoch schmelzenden Polymeren, die jeweils einen Schmelzpunkt haben, der mindestens 13,9°C (25°F) höher als der Schmelzpunkt des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht ist. Die zweite Folie hat eine freie Schrumpfung von nicht mehr als 10% in jeder der Maschinen- und Querrichtung bei 85°C (185°F). Die Außenseitenoberfläche der ersten Folie ist direkt auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie laminiert. Die erste Folie hat eine Sauerstoffdurchlässigkeit, die größer als die Sauerstoffdurchlässigkeit der zweiten Folie ist. Das Laminat weist eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 100 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag unter 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial auf, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Eine Packung umfasst ein an ein Trägerelement gesiegeltes Laminat. Das Trägerelement weist eine Siegelfläche neben der Peripherie des Trägerelements auf. Das Laminat umfasst erste und zweite Folien und ein Bild zwischen der ersten und der zweiten Folie. Die erste Folie umfasst eine Siegelschicht, die die Innenseitenoberfläche der ersten Folie bildet. Die Siegelschicht der ersten Folie des Laminats ist an die Siegelfläche des Trägerelements gesiegelt. Die erste Folie hat eine freie Schrumpfung in mindestens einer Richtung von mindestens 7% bei 104,4°C (220°F). Die zweite Folie hat eine freie Schrumpfung von nicht mehr als 10% in jeder der Maschinen- und Querrichtung bei 85°C (185°F). Die Außenseitenoberfläche der ers ten Folie ist direkt auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie laminiert. Die erste Folie hat eine Sauerstoffdurchlässigkeit, die größer als die Sauerstoffdurchlässigkeit der zweiten Folie ist. Las Laminat weist eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 100 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag unter 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial auf, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Das erfindungsgemäße Laminat kann, verglichen mit Laminaten mit einer Barriereschicht als innerer Schicht der Siegelfolie des Laminats, verbesserte Siegelfestigkeit liefern. Es wird angenommen, dass eine Barriereschicht oft eine schwächere Interschichtbindungsfestigkeit liefert, verglichen mit den Interschichtbindungsfestigkeiten der anderen Schichten. Wenn eine Verpackungssiegelung versagt, liegt dies in der Regel an einer Delaminierung zwischen Schichten mit der schwächsten Interschichtbindungsfestigkeit innerhalb einer Folie des Laminats.
Indem die Barriereschicht in der Außenseitenfolie des Laminats angeordnet wird, kann die relativ schwächere Interschichtbindungsfestigkeit weiter entfernt von der Bindung zwischen dem Laminat und dem Trägerelement angeordnet werden. Wenn sich dieses potentielle Interschichtversagen weiter entfernt von der Innenseite (d. h. Nahrungsmittelseite) des Laminats befindet, muss das Weiterreißen der Versagensstelle (d. h. der Weg des Interfolien-Kohäsionsversagens) sich weiter bewegen, um die "schwächste Bindung" des Interschicht-Delaminierungswegs zu erreichen. Es wird angenommen, dass diese größere Entfernung in der vorliegenden Erfindung die Siegelfestigkeit erhöht.
Die Anordnung der Barrierekomponenten in der wenig oder gar nicht schrumpfenden Außenseitenfolie des Laminats kann ferner größere Flexibilität bei der Fertigung des Deckelmateriallaminats ermöglichen. Dies liegt daran, dass die Innenseitensiegelfolie ohne die zusätzliche Einschränkung gefertigt werden kann, die mit den sich anpassenden Barrierekomponenten in einer coextrudierten orientierten Folie zusammenhängen. Die Extrusion einer Barriereschicht erfordert beispielsweise oft höhere Temperaturen, als benötigt werden, um die anderen Schichten der Folie zu extrudieren. Diese mit einer Barriereschicht verbundene höhere Temperatur kann die Menge an Materialien mit niedrigerem Schmelzpunkt beschränken, die in der Folie verwendet werden kann – ansonsten kann die Folie zu leicht fließen und die Schmelzfestigkeit kann auf ein inakzeptables Niveau für die Verarbeitung herabgesetzt werden. Die Orientierung einer Folie mit einer Barriereschicht kann auch eine höhere Orientierungstemperatur erfordern, die Materialien mit niedrigerem Schmelzpunkt in der Folie auf ein inakzeptables Niveau erweichen kann, wodurch eine instabile Orientierung oder das Zusammenschweißen benachbarter Schichten herbeigeführt werden kann. Der Einbau der Barrierekomponenten in die Außenseitenfolie ermöglicht somit eine größere Auswahl, um der Innenseiten-Siegelfolie des Laminats die gewünschte Schrumpfung und andere Merkmale zu verleihen.
Wenn die Innenseiten-Siegelfolie 12 ferner heißschrumpfbar ist und die Außenseiten-Barrierefolie 14 nicht-schrumpfbar ist, hat das resultierende Laminat 10 ein besseres Aussehen nach dem Siegeln an das Trägerelement 18. Das Laminat 10 hat nämlich ein enger anliegendes, faltenfreieres Aussehen, welches für den Einzelhandelkunden erfreulich ist.
Das erfindungsgemäße Laminat kann eine eingeschlossene Druckanordnung einbeziehen, die den Schutz des gedruckten Bildes des Laminats während des Heißsiegelverfahrens verstärkt, welches das Laminat an ein Trägerelement siegelt.
Das Laminat sorgt für eine niedrige Sauerstoffdurchlässigkeit, wodurch die Atmosphäre innerhalb der gesiegelten Packung modifiziert werden kann, um die Lagerbarkeit zu verlängern und das "Farbleben" eines verpackten roten Fleischprodukts zum Erblühen zu bringen. Das Laminat sorgt auch für hervorragende Druckqualität und optische Klarheit. Das Laminat kann ferner außergewöhnliche Maßhaltigheit zur Verfügung stellen. Dies ist hilfreich, um die Lagegenauigkeit (den Rapport) und sich wiederholende Längen des Laminats einzuhalten, wenn gesiegelte Packungen gebildet werden, welche das Laminat als Deckelmaterial aufweisen.
Das Laminat kann hervorragende Siegelbarkeit für ein Trägerelement bereitstellen. Hierdurch kann ein Verpackungsunternehmen die Heißsiegelmaschine mit schneller Geschwindigkeit laufen lassen, während auch gute Siegelfestigkeit zwischen dem Laminat und dem Tablett bereitgestellt wird. Die resultierende Siegelung zwischen dem Laminat und dem Tablett kann für hervorragende Festigkeit sorgen, selbst wenn die Siegelung in Gegenwart von Verunreinigungen und unter variablen Heißsiegeltemperaturen gebildet wird.
Diese und andere Gegenstände, Vorteile und Merkmale der Erfindung werden durch die detaillierte Beschreibung der Erfindung und die Zeichnungen besser verständlich und erkennbar.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen gesiegelten Packung, und
2 ist eine repräsentative unvollständige Teilansicht des erfindungsgemäßen Laminats und einer erfindungsgemäßen gesiegelten Packung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das erfindungsgemäße Laminat 10 umfasst. Siegelfolie 12, die an Barrierefolie 14 laminiert ist, um das Druckbild 16 zwischen der Siegel- und der Barrierefolie einzuschließen. Siegelfolie 12 kann einschichtig oder zweischichtig sein oder drei oder mehr Schichten aufweisen (wie in 1 gezeigt ist). Barrierefolie 14 kann auch einschichtig oder zweischichtig sein oder drei oder mehr Schichten aufweisen (wie in 1 gezeigt ist). Das Laminat 12 kann an Trägerelement 18 (z. B. Tablett) gesiegelt werden, um die gesiegelte Packung 20 zu bilden, die das Nahrungsmittelprodukt 22 einschließt.
SIEGELFOLIE
Die Siegelfolie 12 definiert eine Innenseiten-(d. h. Nahrungsmittelseiten)oberfläche 24 und eine Außenseitenoberfläche 26 gegenüber der Innenseitenoberfläche. Das Polymermaterial (d. h. die Komponente oder das Gemisch von Komponenten), welches die Innenseitenoberfläche 24 der Siegelfolie bildet, hat einen Schmelzpunkt, der die Heißsiegelung des Laminats 10 an ein Trägerelement 18 erleichtert. Wenn die Siegelfolie einschichtig ist, kann sie die Zusammensetzung, Merkmale und physikalischen Charakteristika aufweisen, die im Zusammenhang mit dem folgenden Abschnitt der Siegelschicht erörtert werden.
Die Siegelfolie 12 kann jede Gesamtdicke haben, solange sie die gewünschten Eigenschaften (z. B. Flexibilität, Young'-schen Elastizitätsmodul, optische Eigenschaften, Festigkeit) für eine gegebene Verpackungsanwendung des zu erwartenden Einsatzes liefert. Die Siegelfolie kann eine Dicke von weniger als etwa jeder der Folgenden haben: 10 mil, 5 mil, 4 mil, 3 mil, 2 mil, 1,5 mil, 1,4 mil, 1,3 mil, 1,2 mil, 1,1 mil und 1 mil. (Ein "mil" entspricht 25,4 μm (0,001 Zoll).) Die Siegelfolie kann auch eine Dicke von mindestens etwa jeder der Fol genden haben: 0,3 mil, 0,4 mil, 0,5 mil, 0,6 mil, 0,7 mil, 0,75 mil, 0,8 mil, 0,9 mil, 1 mil, 1,2 mil, 1,4 mil und 1,5 mil. Wenn die Siegelfolie relativ zu der Barrierefolie zu dünn ist, kann das resultierende "eng anliegende" Aussehen der gesiegelten Packung nachteilig beeinflusst werden. Die Siegelfolie hat dann vorzugsweise eine Dicke von mindestens etwa jedem der folgenden Prozentsätze der Dicke der Barrierefolie: 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100%, 110%, 120%, 130%, 140%, 150%, 160% und 175%. Die Dicke der Siegelfolie kann beispielsweise größer als oder gleich der Dicke der Barrierefolie sein.
Die Siegelfolie 12 kann relativ sauerstoffdurchlässig sein, verglichen mit der nachfolgend erörterten Barrierefolie 14. Die Siegelfolie 12 kann beispielsweise eine Sauerstoffdurchlässigkeit haben, die um mindestens irgendeine der Folgenden höher als diejenige der Barrierefolie 14 ist: 50, 75, 100, 200, 500 und 1000 cm³ (bei Standard-Temperatur und -Druck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C, gemessen gemäß ASTM D-3985. Die Siegelfolie 12 kann auch eine Sauerstoffdurchlässigkeit von mindestens einer beliebigen der Folgenden aufweisen: 110, 200, 500, 1000, 2000, 3000, 5000, 10.000, 15.000, 20.000 und 50.000 cm³ (bei Standard-Temperatur und -Druck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C, gemessen gemäß ASTM D-3985.
Die Siegelfolie 12 ist vorzugsweise wärmeschrumpfbar und ist insbesondere stärker wärmeschrumpfbar als die Barrierefolie 14 (sofern überhaupt wärmeschrumpfbar). Die Siegelfolie 12 kann beispielsweise eine freie Schrumpfung in mindestens einer Richtung (d. h. Maschinen- oder Querrichtung), in mindestens jeder der beiden Richtungen (Maschinen- und Querrichtung) auf weisen oder eine bei 104,4°C (220°F) gemessene gesamte freie Schrumpfung haben, die höher als die Summe der Schrumpfung der Barrierefolie 14 ist, mit beliebigen der folgenden Schrumpfwerte: 3%, 5%, 7%, 10%, 15%, 20%, 30%, 40%, 50% und 60%. Siegelfolie 12 kann auch irgendeine von einer freien Schrumpfung in mindestens einer Richtung (Maschinen- oder Querrichtung), in jeder von mindestens zwei Richtungen (Maschinen- und Querrichtung) oder eine gesamte bei 104,4°C (220°F) gemessene freie Schrumpfung von mindestens beliebigen der Folgenden aufweisen: 7%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30%, 40%, 50%, 55%, 60% und 65%. Die Siegelfolie kann irgendeine von freier Schrumpfung in mindestens einer Richtung (Maschinen- oder Querrichtung), in mindestens jeder der beiden Richtungen (Maschinen- und Querrichtungen) oder eine gesamte freie Schrumpfung von mindestens irgendeiner dieser aufgeführten Schrumpfwerte haben, wenn bei irgendeiner Temperatur von 85°C (185°F), 87,8°C (190°F), 93,3°C (200°F) und 98,9°C (210°F) gemessen wird.
Die gesamte freie Schrumpfung wird bestimmt, wie in der Technik bekannt ist, indem die prozentuale freie Schrumpfung in Maschinen-(Längs)richtung und die prozentuale freie Schrumpfung in Querrichtung summiert werden. Eine Folie, die beispielsweise 50% freie Schrumpfung in Querrichtung und 40% freie Schrumpfung in Maschinenrichtung zeigt, hat eine gesamte freie Schrumpfung von 90%. Es ist bevorzugt, wenn auch nicht erforderlich, dass die Folie Schrumpfung in beiden Richtungen aufweist. Jede Bezugnahme auf freie Schrumpfung bedeutet, wenn nicht anders angegeben, in dieser Anmeldung eine freie Schrumpfung, die bestimmt wird, indem die prozentuale Dimensionsänderung eines 10 cm × 10 cm Probestücks gemessen wird, wenn es gemäß ASTM D 2732 ausgewählter Wärme (d. h. Einwirkung einer bestimmten Temperatur) ausgesetzt wird. Eine Bezugnahme auf das Schrumpfmerkmal einer Folie, die eine Komponente eines Laminats ist, bedeutet hier auch die Schrumpfmerkmale der Folie selbst, die durch Trennen der Folie von dem Laminat gemessen werden können, beispielsweise durch Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels, um den Klebstoff zu lösen, der die Folien unter Bildung des Laminats miteinander verbindet.
Die Siegel- oder erste Folie 12 ist vorzugsweise mehrschichtig (d. h. sie enthält zwei oder mehr Schichten), so dass die Schichten in Kombination der Siegelfolie die gewünschten Leistungscharakteristika verleihen. Die Siegelfolie 12 kann beispielsweise 2 bis 15 Schichten, mindestens 3 Schichten, mindestens 4 Schichten, mindestens 5 Schichten, 2 bis 4 Schichten, 2 bis 5 Schichten und 5 bis 9 Schichten umfassen. Der Begriff "Schicht" bezieht sich hier auf eine diskrete Folienkomponente, die flächengleich mit der Folie ist und eine im Wesentlichen gleichförmige Zusammensetzung hat.
Eine mehrschichtige Siegelfolie schließt eine Siegelschicht 28, die die Nahrungsmittelseiten- oder Innenseitenoberfläche bildet, und eine Haut- oder Druckseitenschicht 30 ein, die die Außenseite oder Nicht-Nahrungsmitteloberfläche der Siegelfolie bildet. Die mehrschichtige Siegelfolie kann auch eine oder mehrere zusätzliche Schichten 32 einschießen, wie Kern-, Massen- und Verbindungsschichten, obwohl bevorzugt ist, dass die Siegelfolie eine Zusammensetzung hat, so dass keine Verbindungsschichten in die Siegelfolie eingebaut werden.
Nachfolgend werden einige Beispiele für bevorzugte Kombinationen gegeben, bei denen die alphabetischen Symbole die Harzschichten bezeichnen. Wenn die folgende Darstellung der mehrschichtigen Siegelfolie den gleichen Buchstaben mehr als einmal einschließt, kann jedes Vorkommen des Buchstabens für die gleiche Zusammensetzung oder eine andere Zusammensetzung in der Klasse stehen, die eine ähnliche Funktion ausübt.

A/D, A/C/D, A/B/D, A/B/C/D, A/C/B/D, A/B/B/D, A/C/B/C/D, A/B/B/B/D, A/B/C/B/D, A/C/B/B/D, A/C/B/B/C/D, A/B/C/B/C/D, A/C/B/C/B/D, A/B/C/B/B/D, A/C/B/B/B/D, A/C/B/C/B/D, A/C/B/B/B/C/D
"A" ist die Siegelschicht (Heißsiegelschicht) wie nachfolgend erörtert.
"B" ist eine Kern- oder Massenschicht wie nachfolgend erörtert.
"C" ist eine Verbindungsschicht wie nachfolgend erörtert.
"D" ist eine Haut- oder Druckseitenschicht wie nachfolgend erörtert.

SIEGELSCHICHT DER SIEGELFOLIE
Siegelschicht 28 bildet die Innenseitenoberfläche 24 des Laminats 10. Siegelschicht 28 erleichtert das Heißsiegeln von Laminat 10 an ein anderes Objekt, wie ein Trägerelement oder Tablett 18. Die Siegelschicht schließt vorzugsweise ausgewählte Komponenten mit einem Schmelz- oder Erweichungspunkt unter demjenigen der Komponenten der anderen Schichten der Siegelfolie ein. Die Siegelschicht kann ein Harz mit einer Vicat-Erweichungstemperatur von weniger als jedem der folgenden Werte umfassen: 120°C, 115°C, 110°C, 105°C, 100°C, 95°C und 90°C. Die Siegelschicht kann ein oder mehrere Polymere mit einem Schmelzindex von mindestens irgendeinem der Folgenden einschließen: 1, 1,2, 1,4, 1,6, 1,8, 2, 2,2, 2,5, 2,8, 3, 3,5, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15 und 20. Die Siegelschicht kann ein oder mehrere Polymere mit einem Schmelzpunkt von weniger als irgendeinem der Folgenden: 130°C, 125°C, 120°C, 115°C, 112°C, 110°C, 108°C, 105°C, 103°C, 100°C, 98°C und 95°C in einer Men ge von mindestens irgendeinem der folgenden Prozentsätze einschließen (bezogen auf das Gewicht der Siegelschicht): 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 und 100.
Alle Bezugnahmen auf "Vicat"-Werte sind in dieser Anmeldung gemäß ASTM 1525 (1 kg) gemessen worden. Alle Bezugnahmen auf den Schmelzindex sind in dieser Anmeldung gemäß ASTM D 1238 bei einer Temperatur und einem Kolbengewicht gemessen worden, wie es gemäß der Beschreibung des ASTM-Testverfahrens bei dem Material spezifiziert ist. Alle Bezugnahmen auf den Schmelzpunkt eines Polymers oder Harzes in dieser Anmeldung beziehen sich auf die Schmelz-Peaktemperatur der dominanten Schmelzphase des Polymers oder Harzes, bestimmt mittels Differential-Scanningkalorimetrie gemäß ASTM D-3418.
Die Siegelschicht kann ein oder mehrere thermoplastische Polymere einschließen, einschließlich Polyolefinen, Polystyrolen, Polyurethanen, Polyamiden, Polyestern, Polyvinylchloriden und Ionomeren.
Zu brauchbaren Polyolefinen gehören Ethylenhomo- und -copolymere und Propylenhomo- und -copolymere. Ethylenhomopolymere schließen Polyethylen hoher Dichte ("HDPE") und Polyethylen niedriger Dichte ("LDPE") ein. Ethylencopolymere schließen Ethylen/α-Olefin-Copolymere ("EAOs"), Ethylen/ungesättigter Ester-Copolymere und Ethylen/(Meth)acrylsäure ein. ("Copolymer" bedeutet hier in dieser Anmeldung ein Polymer, das von zwei oder mehr Monomertypen abgeleitet ist, und schließt Terpolymere usw. ein).
EAOs sind Copolymere von Ethylen und einem oder mehreren α-Olefinen, wobei das Copolymer Ethylen als überwiegenden Molprozentgehalt aufweist. Das Comonomer enthält vorzugsweise ein oder mehrere C₃- bis C₂₀-α-Olefine, insbesondere ein oder mehrere C₄- bis C₁₂-α-Olefine und am meisten bevorzugt ein oder mehrere C₁- bis C₈-α-Olefine. Zu besonders bevorzugten α-Olefinen gehören 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen und Mischungen davon.
EAOs schließen ein oder mehrere der Folgenden ein: 1) Polyethylen mittlerer Dichte ("MDPE", beispielsweise mit einer Dichte von 0,93 bis 0,94 g/cm³, 2) lineares Polyethylen mittlerer Dichte ("LMDPE"), beispielsweise mit einer Dichte von 0,926 bis 0,94 g/cm³, 3) lineares Polyethylen niedriger Dichte ("LLDPE"), beispielsweise mit einer Dichte von 0,915 bis 0,930 g/cm³, 4) Polyethylen mit sehr niedriger oder ultraniedriger Dichte ("VLDPE" und "ULDPE"), beispielsweise mit einer Dichte unter 0,915 g/cm³, und 5) homogene EAOs. Brauchbare EAOs schließen jene mit einer Dichte unter etwa irgendeiner der Folgenden ein: 0,925, 0,922, 0,92, 0,917, 0,915, 0,912, 0,91, 0,907, 0,905, 0,903, 0,9 und 0,898 g/cm³. Wenn nicht anders angegeben, wurde alle Dichten hier gemäß ASTM D1505 gemessen.
Die Polyethylenpolymere können entweder heterogen oder homogen sein. Wie in der Technik bekannt ist, haben heterogene Polymere eine relativ weite Variation des Molekulargewichts und der Zusammensetzungsverteilung. Heterogene Polymere können beispielsweise mit konventionellen Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt werden.
Andererseits werden homogene Polymere typischerweise mit Metallocen oder anderen Single-Site-Katalysatoren hergestellt. Single-Site-Katalysatoren haben in der Regel nur einen Typ von katalytischer Stelle, was vermutlich die Basis für die Homogenität der aus der Polymerisation resultierenden Polymere ist. Homogene Polymere unterscheiden sich strukturell von heterogenen Polymeren dahingehend, dass homogene Polymere eine relativ einheitliche Sequenzierung von Comonomeren innerhalb einer Kette, eine spiegelbildliche Sequenzverteilung in allen Ketten und eine Ähnlichkeit der Länge in allen Ketten zeigen. Infolgedessen haben homogene Polymere relativ enge Molekularge wichts- und Zusammensetzungsverteilungen. Zu Beispielen für homogene Polymere gehören die Metallocen-katalysierten linearen homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymerharze, erhältlich von Exxon Chemical Company (Baytown, TX, USA) unter der Handelsbezeichnung EXACT, lineare homogene Ethylen/α-Olefin-Copolymerharze, erhältlich von der Mitsui Petrochemical Corporation unter der Handelsbezeichnung TAFMER, und langkettige, verzweigte, Metallocen-katalysierte, homogene Ethylen/α-Olefin-Copolymerharze, erhältlich von der Dow Chemical Company unter der Handelsbezeichnung AFFINITY.
Ein anderes brauchbares Ethylencopolymer ist Ethylen/ungesättigtes Ester-Copolymer, welches das Copolymer von Ethylen und einem oder mehreren ungesättigten Estermonomeren ist. Zu brauchbaren ungesättigten Estern gehören: 1) Vinylester aliphatischer Carbonsäuren, wobei die Ester 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen, und 2) Alkylester von Acryl- oder Methacrylsäure (kollektiv "Alkyl(meth)acrylat"), wobei die Ester 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Repräsentative Beispiele für die erste ("Vinylester") Gruppe der Monomere schließen Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylhexanoat und Vinyl-2-ethylhexanoat ein. Das Vinylestermonomer kann 4 bis 8 Kohlenstoffatome, 4 bis 6 Kohlenstoffatome, 4 bis 5 Kohlenstoffatome und vorzugsweise 4 Kohlenstoffatome haben.
Repräsentative Beispiele für die zweite ("Alkyl(meth)acrylat" Gruppe der Monomere schließen Methylacrylat, Ethylacrylat, Isobutylacrylat, n-Butylacrylat, Hexylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat ein. Das Alkyl(meth)acrylatmonomer kann 4 bis 8 Kohlenstoffatome, 4 bis 6 Kohlenstoffatome, 4 bis 5 Kohlenstoffatome aufweisen.
Der Gehalt an ungesättigtem Estercomonomer (d. h. Vinylester oder Alkyl(meth)acrylat) des Ethylen/ungesättigten Ester-Copolymers kann im Bereich von etwa 6 bis etwa 18 Gew.-% und etwa 8 bis etwa 12 Gew.-% liegen, bezogen auf das Gewicht des Copolymers. Zu brauchbaren Ethylengehalten des Ethylen/ungesättigter Ester-Copolymers gehören die folgenden Mengen: mindestens etwa 82 Gew.-%, mindestens etwa 85 Gew.-%, mindestens etwa 88 Gew.-%, nicht mehr als etwa 94 Gew.-%, nicht mehr als etwa 93 Gew.-% und nicht mehr als etwa 92 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Copolymers.
Zu repräsentativen Beispielen für Ethylen/ungesättigte Ester-Copolymere gehören Ethylen/Methylacrylat, Ethylen/Methylmethacrylat, Ethylen/Ethylacrylat, Ethylen/Ethylmethacrylat, Ethylen/Butylacrylat, Ethylen/2-Ethylhexylmethacrylat und Ethylen/Vinylacetat.
Ein weiteres brauchbares Ethylencopolymer ist Ethylen/(Meth)acrylsäure, die das Copolymer von Ethylen und Acrylsäure, Methacrylsäure oder beiden ist.
Zu brauchbarem Propylencopolymer gehören Propylen/Ethylen-Copolymere ("EPC"), die die Copolymere von Propylen und Ethylen mit einem größeren Gewichtsprozentsatz an Propylen sind, wie jene mit einem Ethylencomonomergehalt von weniger als 10%, vorzugsweise weniger als 6% und insbesondere etwa 2 bis 6 Gew.-%.
Zu brauchbaren Polyestern und Polyamiden gehören jene, die nachfolgend in dieser Anmeldung beschrieben werden.
Ionomer ist ein Copolymer von Ethylen und ethylenisch ungesättigter Monocarbonsäure, wobei die Carbonsäuregruppen durch ein Metallion, wie Natrium oder Zink, vorzugsweise Zink, teilweise neutralisiert sind. Brauchbare Ionomere schließen jene ein, in denen ausreichend Metallion vorhanden ist, um et wa 15% bis etwa 60% der Säuregruppen in dem Ionomer zu neutralisieren. Die Carbonsäure ist vorzugsweise "(Meth)acrylsäure" – was Acrylsäure und/oder Methacrylsäure bedeutet. Zu brauchbaren Ionomeren gehören jene mit mindestens 50 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% Ethyleneinheiten. Brauchbare Ionomere schließen auch jene mit 1 bis 20 Gew.-% Säureeinheiten ein. Brauchbare Ionomere sind beispielsweise von Dupont Corporation (Wilmington, DE, USA) unter der Handelsbezeichnung SURLYN erhältlich.
Die Siegelschicht 28 kann eine solche Zusammensetzung haben, dass beliebige der oben beschriebenen Polymere mindestens etwa irgendeinen der folgenden Gewichtsprozentwerte ausmachen: 30, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 und 100 Gew.-% der Schicht.
Die Dicke der Siegelschicht ist so gewählt, dass ausreichend Material bereitgestellt wird, um eine belastbare Heißsiegelung zu bewirken, sie jedoch nicht so dick ist, dass die Fertigung (d. h. Extrusion) der Siegelfolie negativ beeinflusst wird, indem die Schmelzfestigkeit der Folie auf ein inakzeptables Niveau abgesenkt wird. Die Siegelschicht kann eine Dicke von mindestens etwa jeder der Folgenden haben: 0,2 mil, 0,25 mil, 0,3 mil, 0,35 mil, 0,4 mil, 0,45 mil, 0,5 mil und 0,6 mil. Die Siegelschicht kann eine Dicke im Bereich von etwa 0,05 bis etwa 6 mil, insbesondere etwa 0,1 bis etwa 2 mil und bevorzugter etwa 0,2 bis etwa 0,5 mil aufweisen. Die Dicke der Siegelschicht als Prozentsatz der Gesamtdicke der Siegelfolie kann (geordnet nach zunehmender Präferenz) im Bereich von etwa 1 bis etwa 50%, etwa 5 bis etwa 45%, etwa 10 bis etwa 45%, etwa 15 bis etwa 40%, etwa 15 bis etwa 35% und etwa 15 bis etwa 30% liegen. Die Siegelschicht kann eine Dicke relativ zu der Dicke der Siegelfolie haben, die mindestens etwa irgendeinen der folgenden Werte aufweist: 15%, 20%, 30%, 40% und 50%.
HAUTSCHICHT DER SIEGELFOLIE
Die Hautschicht 30 der Siegelfolie kann die Oberfläche bereitstellen, auf die ein gedrucktes Bild (z. B. gedruckte Information) aufgebracht wird, wobei die Schicht in diesen Fall vorzugsweise eine Oberfläche liefern kann, die mit dem gewählten Drucktintensystem kompatibel ist. Die Hautschicht 30 liefert ferner die Außenseitenoberfläche 26, auf die die Barrierefolie 14 direkt laminiert wird, wie nachfolgend detaillierter erörtert wird.
Die Hautschicht 30 kann beliebige der oben im Zusammenhang mit der Siegelschicht 28 erörterten Thermoplasten oder Zusammensetzungen einschließen. Die Hautschicht 30 kann eine Zusammensetzung oder Dicke (oder beide) haben, die der Siegelschicht 28 im Wesentlichen ähnlich sind. Die Hautschicht 30 hat vorzugsweise eine Dicke und/oder Zusammensetzung, die sich von derjenigen der Siegelschicht 28 unterscheidet. Die Hautschicht 30 kann beispielsweise ein oder mehrere Polymere mit einem Schmelzpunkt umfassen, der um mindestens irgendeinen der folgenden Werte: 1,7°C, 2,8°C, 3,9°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C und 19,4°C (3°F, 5°F, 7°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F und 35°F) über dem Schmelzpunkt des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht 28 liegt. Das eine oder die mehreren Polymere mit höherem Schmelzpunkt in der Hautschicht können einen Gewichtsprozentsatz der Hautschicht von mindestens irgendeinem der folgenden Werte ausmachen: 30, 40, 50, 60, 70, 75, 80, 85, 90, 95%.
Das eine oder die mehreren Polymere der Hautschicht 30 mit einem niedrigsten Schmelzpunkt von den Polymeren der Hautschicht können ferner auch einen Schmelzpunkt haben, der höher als derjenige von einem oder mehreren Polymeren der Siegelschicht 38 mit einem niedrigsten Schmelzpunkt der Polymere der Siegelschicht ist. Das Polymer der Hautschicht mit dem niedrigsten Schmelzpunkt kann beispielsweise einen Schmelzpunkt haben, der um mindestens irgendeinen der folgenden Werte höher ist: 1,7°C, 2,8°C, 3,9°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C und 19,4°C (3°F, 5°F, 7°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F und 35°F). Dieser Unterschied der Schmelzpunktwerte führt allgemein dazu, dass die Hautschicht 30 eine geringere Klebrigkeit als die Siegelschicht 28 hat, da ein Polymer mit höherem Schmelzpunkt allgemein eine geringere Klebrigkeit als ein Polymer mit niedrigerem Schmelzpunkt hat. Infolgedessen kann die Fertigung der Siegelfolie erleichtert werden, weil die Siegelfolie mit geringerer Wahrscheinlichkeit an sich selbst klebt, wenn sie zu einer Rolle aufgewickelt wird, und mit geringerer Wahrscheinlichkeit zu einer Herabsetzung der Verarbeitungsgeschwindigkeiten führt, indem sie an den Verarbeitungsgeräten klebt.
Die Hautschicht 30 kann ein oder mehrere von beliebigen der oben beschriebenen Polymere entweder allein oder in Kombination einschließen, beispielsweise Polyamide, Polyethylen und/oder Polypropylen. Die Hautschicht 30 kann eine Zusammensetzung aufweisen, so dass irgendeines der oben beschriebenen Polymere mindestens irgendeinen der folgenden Gewichtsprozentwerte ausmacht: 30, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 und 100 Gew.-% der Schicht.
Die Hautschicht kann eine Dicke im Bereich von etwa 0,05 bis etwa 5 mil, insbesondere etwa 0,2 bis etwa 2 mil und bevorzugter etwa 0,2 bis etwa 0,5 mil aufweisen. Die Dicke der Hautschicht kann im Bereich der prozentualen Gesamtdicke der Siegelfolie von etwa (angeordnet nach zunehmender Präferenz) 1 bis 50%, 3 bis 45%, 5 bis 40%, 7 bis 35% und 7 bis 30% liegen. Brauchbare Dicken für die Hautschicht schließen mindestens etwa jeden der folgenden Werte ein: 0,1 mil, 0,15 mil, 0,2 mil und 0,25 mil.
ZUSÄTZLICHE SCHICHTEN DER SIEGELFOLIE
Die Siegelfolie 12 kann eine oder mehrere zusätzliche Schichten 32 einschließen, wie Verbindungs-, Kern- oder Massenschichten. Eine Verbindungsschicht ist eine innere Folienschicht mit dem Hauptzweck, zwei Schichten einer Folie zusammenzukleben. Die Verbindungsschichten können, wenn sie in der Siegelfolie vorhanden sind, die Zusammensetzung und andere Merkmale wie nachfolgend im Zusammenhang mit den Verbindungsschichten der Barrierefolie 14 beschrieben aufweisen. Die benachbarten Schichten einer mehrschichtigen Siegelfolie 12 haben vorzugsweise eine ausreichende Verträglichkeit, so dass keine Verbindungsschicht gebraucht wird, um eine Interschichtbindungsfestigkeit zu bilden, die für die erwartete Endanwendung ausreichend fest ist.
Eine Kern- oder Massenschicht kann eine innere Folienschicht mit einem anderen Hauptzweck als einer Barriere- oder Verbindungsschicht sein – sie kann beispielsweise eine Mehrschichtfolie mit einem gewünschten Festigkeitsgrad, Modul oder optischen Eigenschaften versehen. Eine Kern- oder Massenschicht kann ein oder mehrere der Polymere einschließen und/oder eine Zusammensetzung wie oben in dem Abschnitt Siegelschicht in Bezug auf die Siegelschicht beschrieben aufweisen.
Jede der zusätzlichen Schichten 32 kann eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 mil, insbesondere etwa 0,1 bis etwa 2 mil und bevorzugter etwa 0,2 bis etwa 0,5 mil aufweisen. Die Dicke der zusätzlichen Schicht kann im Bereich der prozentualen Gesamtdicke der Siegelfolie von etwa (angeordnet nach zunehmen der Präferenz) 1 bis 80%, 3 bis 50%, 5 bis 40%, 7 bis 35% und 7 bis 30% liegen. Aneinander angrenzende Folienschichten haben vorzugsweise unterschiedliche Zusammensetzungen.
BARRIEREFOLIE
Die Barrierefolie 14 definiert eine Innenseitenoberfläche 34 und eine Außenseitenoberfläche 36 gegenüber der Innenseitenoberfläche. Die Außenseitenoberfläche 36 der Barrierefolie 14 bildet die Oberfläche, die in Eingriff mit dem Heizstab einer (nicht gezeigten) Heißsiegelvorrichtung kommen kann, welche zum Siegeln von Laminat 10 an Trägerelement 18 verwendet wird, wie nachfolgend detaillierter erörtert wird. Die Außenseitenschicht 40 bildet die Außenseitenoberfläche 36 der Barrierefolie.
Die Barrierefolie 14 kann jede Gesamtdicke haben, solange sie die gewünschten Eigenschaften (z. B. Flexibilität, Young'-schen Elastizitätsmodul, optische Eigenschaften, Festigkeit, Barrierewirkung) für die gegebene Verpackungsanwendung des zu erwartenden Einsatzes liefert. Die Barrierefolie kann eine Dicke von weniger als etwa jede der Folgenden haben: 10 mil, 5 mil, 4 mil, 3 mil, 2 mil, 1,5 mil, 1,2 mil und 1,1 mil. Die Barrierefolie kann auch eine Dicke von mindestens etwa irgendeiner der Folgenden haben: 0,25 mil, 0,3 mil, 0,35 mil, 0,4 mil, 0,45 mil, 0,5 mil, 0,6 mil, 0,75 mil, 0,8 mil, 0,9 mil, 1 mil, 1,2 mil, 1,4 mil und 1,5 mil.
Die Barrierefolie 14 hat vorzugsweise eine Zusammensetzung, die der Barrierefolie Sauerstoffbarrieremerkmale verleiht. Beispiele für Komponenten, die nützlich sind, um der Folie verminderte Sauerstoffbarriereeigenschaften zu verleihen (d. h. "Barrierekomponenten"), werden nachfolgend im Abschnitt Barriereschicht erörtert. Wenn die Barrierefolie 14 mehrschichtig ist, werden die eine oder mehreren Schichten der Fo lie, die ausreichend Barrierekomponenten einbauen, um die Sauerstoffdurchlässigkeit der Folie herabsetzen, als "Barriereschichten" angesehen. Wenn die Barrierefolie einschichtig ist, können die Barrierekomponenten in die einzige Schicht der Barrierefolie eingebaut werden, wobei die einschichtige Barrierefolie selbst dann als "Barriereschicht" angesehen wird. In diesem Fall kann die Barriereschicht auch eine oder mehrere zusätzliche Funktionen zur Verfügung stellen, wie Innenseiten-, Außenseiten-(Schutz-), Massen- und/oder Kernschichten der Barrierefolie. Wenn die Barrierefolie 14 einschichtig ist, kann sie daher die Zusammensetzung, Merkmale und physikalischen Charakteristika aufweisen, wie sie im Zusammenhang mit beliebigen der folgenden Barriereschicht-, Schutzschicht- oder Innenseitenschichtabschnitte erörtert werden.
Brauchbare Sauerstoffdurchlässigkeiten für die Barrierefolie 14 und das Laminat 10 werden nachfolgend im Abschnitt Barriereschicht erörtert.
Die Barrierefolie 14 ist vorzugsweise wenig oder gar nicht wärmeschrumpfbar. Die freie Schrumpfung der Barrierefolie in mindestens einer Richtung (d. h. Maschinen- oder Querrichtung), in mindestens jeder von zwei Richtungen (Maschinen- und Querrichtungen) oder eine gesamte bei 85°C (185°F) gemessene freie Schrumpfung liegt ebenfalls bevorzugt unter derjenigen der Siegelfolie. Die Barrierefolie 14 kann beispielsweise eine freie Schrumpfung in mindestens einer Richtung (d. h. Maschinen- oder Querrichtung), in mindestens jeder von zwei Richtungen (Maschinen- und Querrichtungen) oder eine gesamte freie Schrumpfung, gemessen bei irgendeiner Temperatur von 85°C (185°F), 87,8°C (190°F), 93,3°C (200°F), 98,9°C (210°F) und 104,4°C (220°F) haben, die nicht über irgendeinem der folgenden Werte liegt: 30%, 25%, 20%, 15%, 12%, 10%, 7%, 5%, 3% und 0%.
Die Barrierefolie 14 umfasst vorzugsweise ein oder mehrere Polymere, die die Außenseitenoberfläche 36 bilden, wobei das eine oder die mehreren Polymere einen Schmelzpunkt über demjenigen des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht 28 haben – vorzugsweise um mindestens etwa irgendeinen der folgenden Werte größer: 2,8°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C, 22,2°C, 27,8°C, 36,1°C, 38,9°C, 44,4°C, 50°C und 55,6°C (5°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F, 40°F, 50°F, 65°F, 70°F, 80°F, 90°F und 100°F). Außenseitenschicht 40 kann ferner ein oder mehrere Polymere mit einem Schmelzpunkt über demjenigen des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht 28 umfassen – vorzugsweise um mindestens irgendeinen der folgenden Werte höher: 2,8°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C, 22,2°C, 27,8°C, 36,1°C, 38,9°C, 44,4°C, 50°C und 55,6°C (5°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F, 40°F, 50°F, 65°F, 70°F, 80°F, 90°F und 100°F). Das niedrigstschmelzende Polymer der Außenseitenschicht 40 hat ferner vorzugsweise einen Schmelzpunkt, der höher als derjenige des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht 28 ist, vorzugsweise um mindestens einen der folgenden Werte höher: 2,8°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C, 22,2°C, 27,8°C, 36,1°C, 38,9°C, 44,4°C, 50°C und 55,6°C (5°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F, 40°F, 50°F, 65°F, 70°F, 80°F, 90°F und 100°F). Die Menge des einen oder der mehreren Polymere der Außenseitenschicht 40 mit entweder 1) einem Schmelzpunkt über demjenigen des niedrigstschmelzenden Polymers der Siegelschicht 28 oder 2) dem niedrigsten Schmelzpunkt der Außenseitenschicht 40 kann einen Gewichtsprozentsatz der Außenseitenschicht 40 von mindestens irgendeinem der folgenden Werte ausmachen: 30, 40, 50, 60, 70, 75, 80, 85, 90, 95%.
Die Barriere- oder zweite Folie 14 ist vorzugsweise mehrschichtig, so dass die Schichten in Kombination der Barrierefolie die gewünschten Leistungscharakteristika verleihen. Die Barrierefolie 14 kann mehrere Schichten umfassen, beispielsweise 2 Schichten, von 2 bis 15 Schichten, 3 Schichten, mindestens 3 Schichten, mindestens 4 Schichten, mindestens 5 Schichten, 2 bis 4 Schichten, 2 bis 5 Schichten und 5 bis 9 Schichten.
Zu einer mehrschichtigen Barrierefolie gehören: i) eine Innenseitenschicht 38, die die Innenseitenoberfläche 34 der Barrierefolie bildet – eine Schicht, die sich nach der Laminierung neben der Außenseitenschicht 26 der Siegelfolie 12 befindet, und ii) eine Schutz- oder Außenseitenschicht 40, die die Außenseitenoberfläche 36 der Barrierefolie 14 bildet. Die Innenseitenschicht 38 kann direkt an der Außenseitenschicht 40 kleben. Alternativ kann es eine oder mehrere Innenschichten 42, wie Barriere-, Verbindungs-, Kern- und Massenschichten, zwischen der Innenseitenschicht 38 und der Außenseitenschicht 40 geben. Eine Barriereschicht kann ferner direkt an Außenseitenschicht 40 kleben. Die Barriereschicht ist vorzugsweise eine beschichtete Barriereschicht, das heißt eine Barriereschicht, die durch Beschichtung auf eine andere Schicht gebildet ist, beispielsweise durch direktes Beschichten auf die Innenseitenoberfläche der Schutzschicht 40 oder als äußere Schicht der Barrierefolie.
Nachfolgend werden einige Beispiele für bevorzugte Schichtkombinationen für die mehrschichtige Barrierefolie 14 gezeigt, wobei die alphabetischen Symbole die Harzschichten bezeichnen. Wenn die folgende Darstellung der mehrschichtigen Barrierefolie den gleichen Buchstaben mehr als einmal einschließt, kann jedes Vorkommen des Buchstabens für die gleiche Zusammensetzung oder eine andere Zusammensetzung in der Klasse stehen, die eine ähnliche Funktion ausübt.

E/G, G/F, E/G/F, E/C/G, G/C/F, E/B/G, G/B/F, E/G/C/F, E/C/G/F, E/C/G/C/F, E/C/B/G/B/F, E/C/B/G, G/C/B/F
"B" ist eine Kern- oder Massenschicht, wie bereits in Bezug auf die Siegelfolie erörtert wurde.
"C" ist eine Verbindungsschicht wie nachfolgend erörtert.
"E" ist die Innenseitenschicht der Barrierefolie wie nachfolgend erörtert. (Wenn kein "E" vorhanden ist, dann steht der erste Buchstabe für die Innenseitenschicht, wenn beispielsweise "G" der erste Buchstabe ist, dann ist die Innenseitenschicht auch eine Barriereschicht. Schicht "E" kann jegliche der Thermoplasten oder Zusammensetzungen umfassen, die bereits in dem Abschnitt Siegelschicht erörtert wurden.)
"F" ist eine Außenseiten- oder Schutzschicht der Barrierefolie wie nachfolgend erörtert. (Wenn kein "F" vorhanden ist, dann steht der letzte Buchstabe für die Außenseitenschicht, wenn beispielsweise "G" der erste Buchstabe ist, dann ist die Außenseiten-Schutzschicht auch eine Barriereschicht. Schicht "F" kann jegliche der Thermoplasten oder Zusammensetzungen umfassen, die bereits in dem Abschnitt Siegelschicht erörtert wurden.)
"G" ist eine Barriereschicht wie nachfolgend erörtert.

BARRIERESCHICHT DER BARRIEREFOLIE
Die Barrierefolie kann eine oder mehrere Barriereschichten einschließen, die eine oder mehrere Komponenten ("Barrierekomponenten") einbeziehen, die die Sauerstoffdurchlässigkeit durch die Schicht hindurch und somit durch die Folie, welche diese Schicht einbezieht, deutlich herabsetzen. Die Barriereschicht der Folie, die in einem Deckelmateriallaminat verwendet wird, das in eine Packung eingebaut wird, kann somit entweder dazu beitragen, Sauerstoff aus dem Inneren der Packung auszuschließen – oder Sauerstoff in der Packung zu halten.
Zu nützlichen Barrierekomponenten gehören: Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer ("EVOH"), Polyvinylalkohol ("PVOH"), Vinylidenchloridcopolymere ("PVdC"), Polyalkylencarbonat, Polyester (z. B. PET, PEN), Polyacrylnitril ("PAN") und Polyamid.
EVOH kann einen Ethylengehalt zwischen etwa 20 Gew.-% und 40 Gew.-%, vorzugsweise zwischen etwa 25 Gew.-% und 35 Gew.-%, insbesondere etwa 32 Gew.-% haben. EVOH kann verseifte oder hydrolysierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere einschließen, wie jene mit einem Hydrolysegrad von mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 85%.
Vinylidenchloridpolymer ("PVdC") bezieht sich auf ein Vinylidenchlorid enthaltendes Polymer oder Copolymer – das heißt ein Polymer, das Monomereinheiten, die von Vinylidenchlorid (CH₂=CCl₂) abgeleitet sind, und and gegebenenfalls Monomereinheiten einschließt, die von einem oder mehreren von Vinylchlorid, Styrol, Vinylacetat, Acrylnitril und C₁-C₁₂-Alkylestern von (Meth)acrylsäure abgeleitet sind (z. B. Methylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat). "(Meth)acrylsäure" bedeutet hier sowohl Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, und "(Meth)acrylat" bezieht sich sowohl auf Acrylat als auch auf Methacrylat. Zu Beispielen für PVdC gehören ein oder mehrere der Folgenden: Vinylidenchloridhomopolymer, Vinylidenchlorid/Vinylchlorid-Copolymer ("VDC/VC"), Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer, Vinylidenchlorid/Ethylacrylate-Copolymer, Vinylidenchlorid/Ethylmethacrylat-Copolymer, Vinylidenchlorid/Methylmethacrylat-Copolymer, Vinylidenchlorid/Butylacrylat-Copolymer, Vinylidenchlorid/Styrol-Copolymer, Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer und Vinylidenchlorid/Vinylacetat-Copolymer.
Zu brauchbarem PVdC gehören solche mit zwischen 75 und 95 Gew.-% Vinylidenchloridmonomer. Brauchbares PVdC schließt jene mit etwa 5 bis etwa 25 Gew.-%, etwa 10 bis etwa 22 Gew.-% und etwa 15 bis etwa 20 Gew.-% Comonomer mit dem Vinylidenchloridmonomer ein. Brauchbares PVdC schließt jene mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Gewichtsmittel; M_w) von mindestens 80.000, wie mindestens 90.000, wie mindestens 100.000, mindestens 111.000, mindestens 120.000, mindestens 150.000, und mindestens 180.000 und zwischen 80.000 und 180.000, wie zwischen 90.000 und 170.000, zwischen 100.000 und 160.000, zwischen 111.000 und 150.000, und zwischen 120.000 und 140.000 ein. Brauchbares PVdC schließt auch solches mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Viskositätsmittel, M_z) von mindestens 130.000, wie mindestens 150.000, mindestens 170.000, mindestens 200.000, mindestens 250.000 und mindestens 300.000 und zwischen 130.000 und 300.000, wie zwischen 150.000 und 270.000, zwischen 170.000 und 250.000, und zwischen 190.000 und 240,000 ein.
Eine Barriereschicht, die PVDC enthält, kann auch einen Wärmestabilisator (z. B. ein Chlorwasserstoff-Abfangmittel, wie epoxidiertes Sojaöl) und ein Schmierverarbeitungshilfsmittel (z. B. ein oder mehrere Acrylate) enthalten.
Zu brauchbaren Polyamiden gehören Polyamid 6, Polyamid 9, Polyamid 10, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 66, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid 6T, Polyamid 69, Copolymere, die aus beliebigen der zur Herstellung der vorhergehenden Homopolymere verwendeten Monomeren hergestellt sind, (z. B. Copolyamid 6/12, Polyamid 12, Copolyamid 66/69/6I, Copolyamid 66/610, Copolyamid 6/66 und Copolyamid 6/69) sowie Gemische von beliebigen der genannten Homo- und/oder Copolymere. Zu Polyamidcopolymeren gehören: (a) Copolyamid 6/12, das (i) Caprolactam-mer in einer Menge von etwa 20 bis 80 Gewichtsprozent (vorzugsweise 30 bis 70 Gewichtsprozent, insbesondere 40 bis 60 Gewichtsprozent), und (ii) Laurolactam-mer in einer Menge von etwa 80 bis 20 Gewichtsprozent umfasst, und (b) Copolyamid 66/69/6I, das 10 bis 50 Gewichtsprozent Hexamethylenadipamid-mer (vorzugsweise etwa 20 bis 40 Gewichtsprozent), 10 bis 50 Gewichtsprozent Polyamid 69-mer (vorzugsweise etwa 20 bis 40 Gewichtsprozent), und 10 bis 60 Gewichtsprozent Hexamethylenisophthalamid-mer (vorzugsweise etwa 10 bis 40 Gewichtsprozent) umfasst.
Brauchbare Polyester schließen jene ein, die nachfolgend im Abschnitt Schutzschicht beschrieben sind.
Eine Barriereschicht hat vorzugsweise eine Dicke und Zusammensetzung, die ausreichen, um entweder Barrierefolie 14 oder Laminat 10, das die Barrierefolie eingebaut hat, eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als (geordnet nach zunehmender Präferenz) 1000, 500, 150, 100, 50, 45, 40, 35, 30, 25, 20, 15, 10 und 5 cm³ (bei Standard-Temperatur und -Druck) pro Quadratmeter pro Tag bei 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial zu verleihen, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C. Alle Verweise auf Sauerstoffdurchlässigkeit in dieser Anmeldung sind unter diesen Bedingungen gemäß ATM D-3985 gemessen.
Eine Barriereschicht kann auch aus einem Vinylidenchlorid/Vinylchlorid-Copolymer von Latexemulsionsbeschichtungsqualität mit 5 bis 15% Vinylchlorid gebildet werden. Das Vinylidenchlorid/Vinylchlorid-Copolymer von Beschichtungsqualität kann in einer Menge von 5 bis 100% (der gesamten Feststoffe) vorhanden sein, wobei der Rest 2 bis 10% Epoxyharz und Material von Schmelzextrusionsqualität sein kann.
Die Barriereschicht kann Barrierekomponente in einer Menge von mindestens etwa irgendeiner der Folgenden umfassen: 50%, 60%, 70%, 80%, 90% und 100%, bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Die Barriereschichtdicke kann etwa in jedem der folgenden Bereiche liegen: etwa 0,05 bis etwa 6 mil, etwa 0,05 bis etwa 4 mil, etwa 0,1 bis etwa 3 mil und etwa 0,12 bis 2 mil.
SCHUTZSCHICHT DER BARRIEREFOLIE
Die Barrierefolie 14 kann Umweltbeanspruchungen ausgesetzt werden, beispielsweise nachdem die Barrierefolie in Laminat 10 eingebaut und zu einer Packung 20 verarbeitet worden ist. Zu diesen Umweltbeanspruchungen gehören Abrieb und andere Belastungen während Verarbeitung und Transport. Die Außenseiten- oder Schutzschicht 40 liefert vorzugsweise verbesserte Gebrauchsfestigkeit. Da die Schutzschicht 40 bei der Bildung der gesiegelten Packung 20 dem Heißsiegelstab des Heißsiegelgeräts (nicht gezeigt) direkt ausgesetzt sein kann, liefert die Schutzschicht der Barrierefolie 14 (und Laminat 10) während der Heißsiegelung vorzugsweise Wärmebeständigkeitscharakteristika. Dies liegt daran, dass bei der Bildung der Packung 20, indem Heißsiegelung des Laminats 10 an Trägerelement 18 durchgeführt wird, Siegelschicht 28 in Kontakt mit dem Trägerelement 18 angeordnet wird, während sich die Außenseitenschicht 40 nahe dem Heizstab der Heißsiegelvorrichtung befindet. Der Heißsiegelstab überträgt Wärme durch die Außenseitenschicht 40, durch Laminat 10 auf die Siegelschicht 28, um die Heißsiegelung 44 zwischen dem Laminat und dem Trägerelement zu bilden. Die Außenseitenschicht 40 kann demnach während des Siegelvorgangs der höchsten Temperatur ausgesetzt sein. Brauchbare Schmelzpunktmerkmale für die Schutz- oder Außenseitenschicht 40 sind bereits erörtert worden.
Die Schutzschicht 40 kann ein oder mehrere von beliebigen der Folgenden einschließen: Polyolefine (z. B. Polyethylene, Polypropylene), Polyamide, Polyester, Polystyrole, Polyurethane und Polycarbonate. Die Schutzschicht kann beispielsweise beliebige dieser Polymere in einer Menge von mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-% und am meisten bevorzugt 100 Gew.-% der Schicht einschließen.
Zu Beispielen für geeignete Polyester gehören amorphe (Co)polyester, Polyethylen/terephthalsäure) und Poly(ethylen/naphthalat). Poly(ethylen/terephthalsäure), deren mer-Einheiten sich zu mindestens etwa 75 Mol.-%, insbesondere mindestens etwa 80 Mol.-% von Terephthalsäure ableiten, ist möglicherweise bevorzugt.
Zu brauchbaren Polyamiden, Polyethylenen und Polypropylenen gehören die nachfolgend beschriebenen.
Die Außenseitenschicht 40 kann eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 mil, insbesondere etwa 0,3 bis etwa 4 mil und bevorzugter etwa 0,5 bis etwa 3,5 mil aufweisen. Die Dicke der Außenseitenschicht kann im Bereich der prozentualen Gesamtdicke der Barrierefolie von etwa (angeordnet nach zunehmender Präferenz) 1 bis 50%, 3 bis 45%, 5 bis 40%, 7 bis 35% und 7 bis 30% liegen. Brauchbare Dicken für die Außenseitenschicht schließen mindestens beliebige der folgenden Werte ein: 0,05 mil, 0,1 mil, 0,15 mil, 0,2 mil, 0,25 mil, 0,3 mil, 0,35 mil und 0,4 mil.
VERBINDUNGSSCHICHT DER BARRIEREFOLIE
Die Barrierefolie 14 kann eine oder mehrere Verbindungsschichten enthalten, die den Hauptzweck haben, die Haftung von zwei Schichten aneinander zu verbessern. Verbindungsschichten können Polymere mit gepfropften polaren Gruppen einschließen, so dass das Polymer kovalent an polare Polymere binden kann. Zu brauchbaren Polymeren für Verbindungsschichten gehören Ethylen/ungesättigte Säure-Copolymer, Ethylen/ungesättigter Ester-Copolymer, anhydridmodifiziertes Polyolefin, Polyurethan und Mischungen davon. Zu bevorzugten Polymeren für Verbin dungsschichten gehören ein oder mehrere von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von mindestens 15 Gew.-%, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer mit einem Methylacrylatgehalt von mindestens 20 Gew.-%, anhydridmodifiziertes Ethylen/Methylacrylat-Copolymer mit einem Methylacrylatgehalt von mindestens 20% und anhydridmodifiziertes Ethylen/α-Olefin-Copolymer wie anhydridgepfropftes LLDPE.
Modifizierte Polymere oder anhydridmodifizierte Polymere schließen Polymere ein, die durch Copolymerisieren von ungesättigter Carbonsäure (z. B. Maleinsäure, Fumarsäure) oder einem Derivat davon, wie dem Anhydrid, Ester oder Metallsalz der ungesättigten Carbonsäure mit Olefinhomopolymer oder -copolymer oder anderweitigen Einbau derselben in dieses hergestellt sind. Anhydridmodifizierte Polymere haben somit eine durch Pfropfen oder Copolymerisation erreichte Anhydridfunktionalität.
Die Barrierefolie 14 kann eine Verbindungsschicht einschließen, die direkt an eine oder beide Seiten einer inneren Gasbarriereschicht geklebt ist (d. h. sich direkt angrenzend an diese befindet). Eine Verbindungsschicht kann ferner direkt an die Innenseite (Nahrungsmittelseite) der Außenseitenschicht 40 geklebt werden. Die Verbindungsschichten haben eine ausreichende Dicke, um die Haftfunktion zur Verfügung zu stellen, wie in der Technik bekannt ist. Jede Verbindungsschicht kann eine im Wesentlichen ähnliche oder andere Zusammensetzung und/oder Dicke haben.
INNENSEITENSCHICHT DER BARRIEREFOLIE
Die Innenseitenschicht 38 der Barrierefolie 14 kann die Oberfläche bereitstellen, auf die ein gedrucktes Bild (z. B. gedruckte Information) aufgebracht wird, wobei die Innenseitenschicht in diesen Fall vorzugsweise eine Oberfläche liefern kann, die mit dem gewählten Drucktintensystem kompatibel ist. Die Innenseitenschicht 38 liefert ferner die Innenseitenoberfläche 34, auf die die Siegelfolie 12 direkt laminiert wird, wie nachfolgend detaillierter erörtert wird. Die Innenseitenschicht 38 kann eine Barriereschicht sein.
Die Innenseitenschicht 38 kann beliebige der oben im Zusammenhang mit der Siegelschicht 28 der Siegelfolie 12 erörterten Thermoplasten oder Zusammensetzungen einschließen. Die Innenseitenschicht 38 kann eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 mil, insbesondere etwa 0,1 bis etwa 2 mil und bevorzugter etwa 0,2 bis etwa 0,5 mil aufweisen. Die Dicke der Innenseitenschicht 38 kann im Bereich der prozentualen Gesamtdicke der Barrierefolie 14 von etwa (angeordnet nach zunehmender Präferenz) 1 bis 50%, 3 bis 45%, 5 bis 40%, 7 bis 35% und 7 bis 30% liegen. Brauchbare Dicken für die Innenseitenschicht schließen mindestens beliebige der folgenden Werte ein: 0,1 mil, 0,15 mil, 0,2 mil und 0,25 mil.
BINDUNGSFESTIGKEITEN DER SIEGEL- UND/ODER BARRIEREFOLIEN
Der Begriff "Interschichtbindungsfestigkeit" bedeutet hier die Kraftmenge, die zum Trennen oder Delaminieren zweier angrenzender Folienschichten durch Adhäsionsversagen erforderlich ist, gemessen gemäß ASTM F88-94, wobei die Traversengeschwindigkeit der Instron-Zugprüfmaschine 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute beträgt und fünf 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben verwendet werden. Die schwächste Interschichtbindungsfestigkeit von einer oder beiden der Siegelfolie und Barrierefolie kann mindestens eine der Folgenden sein. 0,07, 0,09, 0,11, 0,12, 0,14, 0,16, 0,18, 0,26, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0, 70, 0,79 N/mm (0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,5, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5 lb/in).
Der Begriff "Intraschicht-Kohäsionsfestigkeit" bedeutet hier die Kraftmenge, die zum Trennen einer Folienschicht durch Kohäsionsversagen erforderlich ist, gemessen gemäß ASTM F88-94 in einer Richtung senkrecht zu der Folienebene, wobei die Traversengeschwindigkeit der Instron-Zugprüfmaschine 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute beträgt und fünf 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben verwendet werden.
Der Begriff "Intrafolien-Kohäsionsfestigkeit" bezieht sich auf die innere Kraft, mit der die Folie intakt bleibt, gemessen in einer Richtung senkrecht zu der Folienebene. Die Intrafolien-Kohäsionsfestigkeit wird in einer Mehrschichtfolie sowohl durch Interschicht-Adhäsion (die Adhäsionsfestigkeit zwischen den Schichten, die sie aneinander bindet) als auch durch die Intraschicht-Kohäsion (Kohäsionsfestigkeit von jeder der Folienschichten) jeder Folienschicht bereitgestellt. Die Intrafolien-Kohäsionsfestigkeit wird in einer Mehrschichtfolie nur durch die Intraschicht-Kohäsion der Schicht geliefert, die die Folie bildet. Die schwächste Intrafolien-Kohäsionsfestigkeit von einer oder beiden der Siegelfolie und Barrierefolie kann mindestens eine der Folgenden sein: 0,18, 0,26, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0,70, 0,79 N/mm (1, 1,5, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5 lb/in).
ADDITIVE DER SIEGEL- UND/ODER BARRIEREFOLIEN
Eine oder mehrere Schichten der Siegel- und/oder Barrierefolie von Laminat 10 können ein oder mehrere Additive einschließen, die in Verpackungsfolien brauchbar sind, wie Antiblockiermittel, Gleitmittel, Antibeschlagmittel, Färbungsmittel, Pigmente, Farbstoffe, Aromen, antimikrobielle Mittel, Fleischkonservierungsmittel, Antioxidantien, Füllstoffe, Strahlungsstabilisatoren und Antistatikmittel. Diese Additive und ihre effektiven Mengen sind in der Technik bekannt.
Das Antibeschlagmittel kann vorteilhaft in Siegelschicht 28 eingebracht oder als Beschichtung auf Siegelschicht 28 aufgebracht werden, weil Siegelschicht 28 die Innenseitenschicht neben dem Inneren der gesiegelten Packung 20 bildet. Der Einbau des Antibeschlagmittels kann entweder vor oder nach der Laminierung der Barrierefolie an die Siegelfolie erfolgen. Geeignete Antibeschlagmittel können in Klassen wie Ester von aliphatischen Alkoholen, Ester von Polyglykol, Polyether, mehrwertige Alkohole, Ester von mehrwertigen aliphatischen Alkoholen, polyethoxylierte aromatische Alkohole, nicht-ionische Ethoxylate und hydrophile Fettsäureester fallen. Zu brauchbaren Antibeschlagmitteln gehören Polyoxyethylen, Sorbitanmonostearat, Polyoxyethylensorbitanmonolaurat, Polyoxyethylenmonopalmitat, Polyoxyethylensorbitantristearat, Polyoxyethylensorbitantrioleat, Poly(oxypropylen), polyethoxylierte Fettalkohole, polyoxyethyliertes 4-Nonylphenol, mehrwertiger Alkohol, Propylendiol, Propylentriol und Ethylendiol, Monoglyceridester von pflanzlichem Öl oder tierischem Fett, Mono- und/oder Diglyceride, wie Glycerinmono- und -dioleat, Glycerylstearat, Monophenylpolyethoxylat und Sorbitanmonolaurat. Das Antibeschlagmittel wird in einer wirksamen Menge eingebaut, um die Antibeschlagleistung des Laminats 10 zu verbessern.
OPTIONALE ENERGIEBEHANDLUNG DER SIEGEL- UND/ODER BARRIEREFOLIEN
Eine oder mehrere der thermoplastischen Schichten der Siegel- und/oder Barrierefolien – oder mindestens ein Teil der gesamten Siegel- und/oder Barrierefolien – kann bzw. können vernetzt werden, um die Festigkeit der Folie zu verbessern, die Orientierung der Folie zu verbessern und dazu beizutragen, Durchbrennen während Heißsiegelungsverfahrensschritten zu vermeiden. Vernetzen kann unter Verwendung von chemischen Additiven erreicht werden, oder indem die eine oder mehreren Folien schichten einer oder mehreren Behandlung(en) mit energiereicher Strahlung unterzogen werden, wie Ultraviolett-, Röntgen-, γ-Strahlung, β-Strahlung und Hochenergieelektronenstrahlbehandlung, um Vernetzung zwischen Molekülen des bestrahlten Materials zu induzieren. Zu brauchbaren Strahlungsdosen gehören mindestens etwa beliebige der Folgenden: 5, 7, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 und 50 kGy (kiloGrey). Zu brauchbaren Strahlungsdosen gehören weniger als etwa jede der Folgenden: 130, 120, 110, 100, 90, 80 und 70 kGy (kiloGrey). Brauchbare Strahlungsdosen schließen jegliche der folgenden Bereiche ein: 5 bis 150, 10 bis 130, 5 bis 100 und 5 bis 75 kGy.
Alle oder ein Teil von einer oder beiden Oberflächen der Siegelfolie und/oder der Barrierefolie kann korona- und/oder plasmabehandelt werden, um die Oberflächenenergie der Folie zu ändern, beispielsweise um die Bedruckbarkeit oder Laminierbarkeit der Folie zu verbessern. Bei einem Typ von oxidativer Oberflächenbehandlung wird die Siegelfolie in die Nähe eines O₂ oder N₂ enthaltenden Gases (z. B. Umgebungsluft) gebracht, die ionisiert worden ist. Beispielhafte Techniken sind beispielsweise in US 4,120,716 (Bonet) und US 4,879,430 (Hoffman) beschrieben, auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird. Die Siegelfolie kann behandelt werden, damit sie eine Oberflächenenergie von mindestens etwa 0,034 J/m², vorzugsweise mindestens etwa 0,036 J/m², insbesondere mindestens etwa 0,038 J/m² und am meisten bevorzugt mindestens etwa 0,040 J/m² hat.
FERTIGUNG UND ORIENTIERUNG DER SIEGEL- UND BARRIEREFOLIEN
Die Siegelfolie 12 und Barrierefolie 14 können jeweils getrennt durch Thermoplastfolienherstellungsverfahren gefertigt werden, die in der Technik bekannt sind (z. B. Schlauch- oder Blasfolienextrusion, Coextrusion, Extrusionsbeschichtung, Flach- oder Gießfolienextrusion). Es kann auch eine Kombination dieser Verfahren verwendet werden.
Jede der Siegelfolie 12 und Barrierefolie 14 kann orientiert (d. h. vor der nachfolgend erörterten Laminierung) oder nicht-orientiert sein. Eine oder beide der Siegelfolie 12 und der Barrierefolie 14 können entweder in Maschinenrichtung (d. h. Längsrichtung) oder der Querrichtung, vorzugsweise in beiden Richtungen (d. h. biaxial orientiert) orientiert sein, beispielsweise zur Verbesserung der optischen Eigenschaften, der Festigkeit und Dauerhaftigkeit der Folie. Jede von den Siegel- und Barrierefolien kann unabhängig in mindestens einer Richtung mit einem der folgenden Verhältnisse orientiert werden: mindestens etwa 2,5:1, etwa 2,7:1 bis etwa 10:1, mindestens etwa 2,8:1, mindestens 2,9:1, mindestens etwa 3,0:1, mindestens etwa 3,1:1, mindestens etwa 3,2:1, mindestens etwa 3,3:1, mindestens etwa 3,4:1, mindestens etwa 3,5:1, mindestens etwa 3,6:1 und mindestens etwa 3,7:1. Wenn die Barrierefolie orientiert ist, wird sie vorzugsweise nach der Orientierung wärmefixiert oder getempert, um das Wärmeschrumpfmerkmal auf ein gewünschtes Niveau zu reduzieren.
LAMINAT
Laminat 10 schließt Siegelfolie 12 ein, die an Barrierefolie 14 laminiert ist, wobei vorzugsweise das Druckbild 16 zwischen der Siegel- und der Barrierefolie eingeschlossen ist. Innenseiten-Siegelfolie 12 ist vorzugsweise wärmeschrumpfbar, und die Außenseiten-Barrierefolie 14 ist im Wesentlichen nicht-wärmeschrumpfbar, so dass das resultierende Laminat 10 ein besseres Aussehen nach dem Siegeln an das Trägerelement 18 (wie nachfolgend beschrieben) hat.
Obwohl es erwünscht ist, dass die Siegelfolie 12 wärmeschrumpfbar ist, ist es dennoch erwünscht, dass Laminat 10 re lativ weniger wärmeschrumpfbar ist. Das liegt daran, dass die Verwendung eines Laminats mit guter Maßhaltigkeit in einer geheizten Umgebung den Vorteil der besseren Lagegenauigkeit in Verarbeitungsgeräten liefert. Wenn das Laminat 10 zu stark wärmeschrumpfbar ist, kann es auch das Trägerelement 18 nach Einwirkung der erhöhten Temperaturen, die mit dem Siegeln des Laminats 10 an das Trägerelement verbunden sind, verbiegen, beugen oder anderweitig verformen. Das Laminat 10 kann auch irgendeine von einer freien Schrumpfung in mindestens einer Richtung (Maschinen- oder Querrichtung), in jeder von mindestens zwei Richtungen (Maschinen- und Querrichtung) oder eine gesamte freie Schrumpfung, gemessen bei 85°C (85,00°C), von mindestens irgendeiner der Folgenden aufweisen: 40%, 30%, 25%, 20%, 15%, 10%, 7% und 5%. Laminat 10 hat vorzugsweise eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von mindestens 2% in jeder Richtung (Maschinen- und Querrichtungen), insbesondere mindestens 3% in jeder Richtung.
Die Dicke des Laminats kann unterhalb beliebigen der folgenden Werte liegen: 10, 7, 5, 4, 3, 2,8, 2,5, 2,3, 2,2, 2,1, 2, 1,9, 1,8 und 1,7 mil. Die Sauerstoffdurchlässigkeitsmerkmale des Laminats werden in dem obigen Barriereschichtabschnitt erörtert.
EINGESCHLOSSENES DRUCKBILD
Ein Druckbild 16 ist zwischen der Siegelfolie und der Barrierefolie an der Grenzfläche zwischen der Außenseitenoberfläche 26 der Siegelfolie 12 und der Innenseitenoberfläche 34 der Barrierefolie 14 angeordnet (d. h. eingeschlossen gedruckt). Dies kann bewirkt werden, indem ein oder mehrere Bilder 16 auf eine oder beide dieser Oberflächen gedruckt werden, bevor die Folien zusammenlaminiert werden, so dass die gedruckten Bilder 16 nach der Laminierung zwischen den beiden Folien "einge schlossen" sind. Das gedruckte Bild kann beispielsweise "umgekehrt eingeschlossen gedruckt" werden, indem das Bild auf die Oberfläche 34 der Barrierefolie gedruckt wird.
Der eingeschlossene Druck 16 ist durch eine relativ transparente Barrierefolie sichtbar, um dem Käufer der Packung im Einzelhandel Informationen zu liefern. Packung 10 kann demnach zum Zeitpunkt des Verpackens in einer zentralisierten Verpackungseinrichtung mit kundenspezifischen Informationen in Form eines gedruckten Bildes, das innerhalb des Laminats 10 eingeschlossen ist, welches als Teil der gesiegelten Packung 20 verwendet wird, ausgestattet werden. Die Verfügbarkeit von eingeschlossen gedruckten Informationen in Laminat 10 reduziert die Notwendigkeit von weiterem Bedrucken oder Etikettieren der Packung am Einzelhandelsdistributionspunkt und beseitigt diese möglicherweise. Das gedruckte Bild 16 kann Kennzeichen einschließen, wie Produktinformationen, Ernährungsinformationen, Quellenidentifizierung und andere Informationen, wie bereits erörtert.
Um das gedruckte Bild zu bilden, werden eine oder mehrere Tintenschichten auf die Druckoberfläche gedruckt. Die Tinte wird so gewählt, dass sie eine akzeptable Tintenadhäsion, ein akzeptables Aussehen und eine akzeptable Wärmebeständigkeit hat, nachdem sie auf die Folie gedruckt worden ist. Die Folie kann nach jedem geeigneten Verfahren bedruckt werden, wie Drehsieb-, Gravur- oder Flexographietechniken. Tinten und Verfahren zum Bedrucken auf Kunststofffolien sind Fachleuten bekannt. Siehe beispielsweise Leach & Pierce, The Printing Ink Manual, (5. Auflage, Kluwer Academic Publishers, 1993), auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird.
Die Oberfläche der Substratfolie kann vor dem Bedrucken behandelt oder modifiziert werden, um die Adhäsion der Tinte an der Oberfläche der Siegel- oder Barrierefolie zu verbes sern. Zu Oberflächenbehandlungen und -modifikationen gehören: i) mechanische Behandlungen, wie Koronabehandlung, Plasmabehandlung und Flammenbehandlung, und ii) Behandlung mit Grundierung (Primer). Oberflächenbehandlungen und -modifikationen sind Fachleuten wohl bekannt. Die Flammenbehandlung ist für eine wärmeschrumpfbare Folie weniger erwünscht, da die Wärme die Folie vorzeitig zum Schrumpfen bringen kann. Das Tintensystem sollte die Temperaturbereiche, denen sie während der Laminierung, Heißsiegelung, Verpackung und Endanwendung ausgesetzt sein wird, ohne Leistungsminderung aushalten.
AUSSEHENSCHARAKTERISTIKA DES LAMINATS
Jedes von Laminat 10 und Barrierefolie 14 hat vorzugsweise niedrige Trübungscharakteristika. Trübung ist ein Maß für das durchgegangene Licht, das um mehr als 2,5° von der Achse des einfallenden Lichts gestreut worden ist. Die Trübung wird gemäß dem Verfahren von ASTM D 1003, auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird, gegen die Außenseitenoberfläche 36 der Barrierefolie 40 gemessen. Alle Bezugnahmen auf "Trübungswerte" beziehen sich in dieser Anmeldung auf diesen Standard. Die Trübung von Laminat 10 oder Barrierefolie 14 ist vorzugsweise nicht größer als etwa (geordnet nach zunehmender Präferenz) 20%, 15%, 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4% und 3%.
Laminat 10 hat vorzugsweise einen Glanz, gemessen gegen die Außenseitenschicht 36 der Barrierefolie 40, von mindestens etwa (in zunehmender Reihenfolge der Bevorzugung) 40%, 50%, 60%, 63%, 65%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90% und 95%. Diese Prozentsätze stehen für das Verhältnis von Licht, das von der Probe reflektiert wird, zu der ursprünglichen Lichtmenge, die in dem angegebenen Winkel auf die Probe auftrifft. Alle Bezugnahmen auf "Glanzwerte" beziehen sich in dieser Anmeldung auf ASTM D 2457 (45° Winkel).
Laminat 10 ist vorzugsweise (mindestens in den nicht bedruckten Bereichen) transparent, so dass ein verpacktes Nahrungsmittelprodukt 22 durch das Laminat hindurch sichtbar ist. "Transparent" bedeutet hier, dass das Material einfallendes Licht mit vernachlässigbarer Streuung und wenig Absorption hindurchlässt, wodurch Objekte (z. B. das verpackte Nahrungsmittel oder die Bedruckung) durch das Material unter typischen Betrachtungsbedingungen (d. h. den erwarteten Gebrauchsbedingungen des Materials) klar zu sehen sind. Wenn Laminat 10 transparent ist, sind sowohl Barrierefolie 14 als auch Siegelfolie 12 auch transparent. Barrierefolie 14 kann gegebenenfalls transparent sein, während Siegelfolie opak ist, wobei Laminat 10 in diesem Fall opak ist, während der eingeschlossene Druck 16 durch die Barrierefolie 14 hindurch noch klar zu sehen ist. Die Transparenz (d. h. Klarheit) von jedem von Laminat 10, Siegelfolie 12 und Barrierefolie 14 hat mindestens irgendeinen der folgenden Werte: 65%, 70%, 75%, 80%, 85% und 90%, gemessen gemäß ASTM D1746.
MODUL DES LAMINATS
Laminat 10 hat vorzugsweise einen ausreichenden Young'-schen Elastizitätsmodul, um die erwarteten Handhabungs- und Gebrauchsbedingungen auszuhalten. Der Young'sche Elastizitätsmodul kann gemäß einem oder mehreren der folgenden ASTM-Verfahren gemessen werden: D882, D5026-95a, D4065-89, auf die hier jeweils in vollem Umfang Bezug genommen wird. Jede von der Siegelfolie 12, Barrierefolie 14 und/oder Laminat 10 kann einen Elastizitätsmodul von mindestens irgendeinem der Folgenden haben: 70.000, 80.000, 90.000, 100.000, 150.000, 200.000, 250.000, 300.000, 350.000 lb/Zoll² (1 lb/Zoll² = 6,89 10^–3 N/mm²), gemessen bei einer Temperatur von 22,8°C (73°F). Eine Folie mit höherem Modul hat eine verbesserte Steifheit, die dazu beitragen kann, die Neigung des eingeschlossen gedruckten Bildes 16 zur Rissbildung zu verringern, wenn das Laminat gebogen wird. Es ist zudem hilfreich, dass die Barrierefolie 12 bei den erhöhten Temperaturen, die vorliegen, wenn das Laminat 10 Heißsiegeltemperaturen ausgesetzt wird, beispielsweise während eines nachfolgend erörterten Deckelmaterialsiegelverfahrens, einen hohen Modul hat. Es ist demnach bevorzugt, dass der Elastizitätsmodul der Barrierefolie 14 größer als der Modul der Siegelfolie 12 ist, beispielsweise um mindestens eine der folgenden Beträge größer: 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50%, 60%, 70%, 75%, 80%, 90%, 100%, 125%, 150%, 175% und 200%.
FERTIGUNG DES LAMINATS
Um das Laminat 10 zu fertigen, wird die Außenseitenoberfläche 26 der Siegelfolie 12 neben oder in Kontakt mit der Innenseitenoberfläche 34 der Barrierefolie 14 angeordnet, so dass die Folien mit einer geeigneten Laminierungstechnik miteinander verbunden werden können. Geeignete Laminierungstechniken sind in der Technik bekannt und schließen Klebebindung, reaktive Oberflächenmodifikation (z. B. Koronabehandlung, Flammenbehandlung oder Plasmabehandlung), Wärmebehandlung, Druckbehandlung, Wärmeschweißen und Kombinationen davon ein. Geeignete Laminierungsverfahren sind in US 5,779,050 , ausgegeben am 14. Juli 1998 an Kocher et al., mit dem Titel "Lidded Package Having a Tab to Facilitate Peeling" ausgegeben, auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird.
Barrierefolie 14 kann direkt an Siegelfolie 12 laminiert werden. Der Begriff "direkt laminiert" bedeutet hier, dass eine erste Folie mittels eines geeigneten Laminierungsverfahrens an eine zweite Folie gebunden wird, ohne dass sich eine zusätzliche Folie zwischen der ersten und der zweiten Folie befindet. Die erste Folie (z. B. Siegelfolie) kann als "direkt" an die zweite Folie (z. B. Barrierefolie) "laminiert" angesehen werden – selbst wenn zusätzliches Material zwischen der ersten und der zweiten Folie vorhanden ist – wenn das zusätzliche Material vorwiegend vorhanden ist, um die Laminierung der ersten und zweiten Folien zu erleichtern (z. B. ein in der Klebelaminierung verwendeter Klebstoff) oder um einen Teil des eingeschlossenen Drucks (z. B. ein gedrucktes Bild) zwischen der ersten und der zweiten Folie zu bilden.
Laminat 10 hat eine ausreichende Interfolienbindungsfestigkeit, um die erwarteten Verpackungs- und Endanwendungsbedingungen ohne Delaminierung zu überstehen. Der Begriff "Interfilmbindungsfestigkeit" bedeutet hier die Kraftmenge, die zum Trennen oder Delaminieren zweier direkt laminierter Folien erforderlich ist, gemessen gemäß ASTM F88-94, wobei die Traversengeschwindigkeit der Instron-Zugprüfmaschine 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute beträgt und fünf 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben verwendet werden. Die Interfolienbindungsfestigkeit zwischen Siegelfolie 12 und Barrierefolie 14 hat vorzugsweise mindestens irgendeinen der folgenden Werte: 0,09, 0,12, 0,16, 0,18, 0,19, 0,21, 0,23, 0,25, 0,26, 0,30, 0,35 und 0,44 N/mm (0,5, 0,7, 0,9, 1, 1,1, 1,2, 1,3, 1,4, 1,5, 1,7, 2 und 2,5 lb/Zoll).
Als reaktives Oberflächenmodifizierungslaminierungsverfahren kann die Koronabehandlung mit Druck und gegebenenfalls Wärme unmittelbar nach der Koronabehandlung kombiniert werden. Die Koronabehandlung versieht die Folie mit einer reaktiv modifizierten Oberfläche, um die Laminierungsbindung zu verstärken. Die Menge an Koronaentladung, der die Folien ausgesetzt werden, ist direkt proportional zu der Strommenge, die den Koronabehandlungseinheiten zugeführt wird, und auch indirekt proportional zu der Geschwindigkeit, mit der die Folien durch die Einheiten geführt werden. Koronabehandlungseinheiten ar beiten allgemein, indem ein elektrischer Hochspannungsstrom durch eine Elektrode geleitet wird, die neben einer zu behandelnden Folienoberfläche angeordnet ist. Die Elektrode erzeugt dann eine elektrische Entladung, die die umgebende Luft ionisiert, um reaktive Oberflächenmodifizierung, z. B. Oxidation, der behandelten Folienoberfläche herbeizuführen.
Es kann jede gewünschte Kombination von Stromzufuhr zu der Koronaeinheit und Foliengeschwindigkeit verwendet werden, um eine gewünschte Bindungsfestigkeit zwischen den Folien zu erreichen. Die Strommenge, die den Koronabehandlungseinheiten zugeführt werden soll, kann beispielsweise im Bereich von etwa 0,02 bis etwa 0,5 Kilowatt (kW) pro 2,54 cm (1 Zoll) Folienbreite liegen. Die Foliengeschwindigkeit durch die Koronabehandlungseinheit kann beispielsweise im Bereich von etwa 3 bis etwa 600 m/Minute (10 bis etwa 2000 ft/Min) liegen.
Alternativ oder zusätzlich zu einem reaktiven Oberflächenmodifizierungslaminierungsverfahren kann thermisches Schweißen verwendet werden, um die Folien zusammenzulaminieren. Die Hautschicht 30 der Siegelfolie 12 und Innenseitenschicht 38 der Barrierefolie 14 können beispielsweise Materialien umfassen, die während der Laminierung eine thermische Schweißbindung bilden können. Geeignete Materialien für die Grenzflächenschichten für eine thermische Schweißlaminierung wurden bereits im Zusammenhang mit der Siegelschicht der Siegelfolie erörtert. In benachbarte Folienschichten können die gleichen oder unterschiedliche Thermoplaste eingeschlossen werden.
Um rasches und zuverlässiges Siegeln des Deckelmateriallaminats 10 an dem Trägerelement zu erleichtern, ist es bevorzugt, dass Laminat 10 gute Heißklebeigenschaften hat. Der Begriff "Heißkleb" ist Fachleuten bekannt. Laminat 10 hat vorzugsweise eine Heißklebfestigkeit von mindestens 2 Newton, insbesondere mindestens etwa 4 Newton.
GESIEGELTE PACKUNG
Das Deckelmateriallaminat 10 kann an Trägerelement 18 heißgesiegelt werden, um die gesiegelte Packung 20 zu bilden.
TRÄGERELEMENT
Trägerelement 18 ist eine Komponente von Packung 20 zusätzlich zu Laminat 10. Produkt 22 (z. B. ein Nahrungsmittelprodukt) kann auf oder in Trägerelement 18 angeordnet sein. Fleischprodukte können beispielsweise in einem tablettartigen Trägerelement angeordnet werden, die beispielsweise expandiertes Polystyrollagenmaterial umfassen, das zu einer gewünschten Form thermogeformt worden ist, um das Fleischprodukt zu halten. Produktträgerelement 18 hat vorzugsweise die Form eines Tabletts mit Seitenwänden 50 und Grundfläche 52 – die Hohlraum 46 definieren, in dem das Produkt 22 angeordnet werden kann. Vorzugsweise erstreckt sich eine periphere Krempe 46 von den Seitenwänden 50, um eine Siegeloberfläche für die Befestigung von Deckel 10 an dem Trägerelement 18 zur Verfügung zu stellen, um das Produkt 22 in den Hohlraum 46 einzuschließen.
Obwohl die Zeichnungen Trägerelement 18 in einer Konfiguration zeigen, kann Trägerelement 18 jede gewünschte Konfiguration oder Form haben, wie rechteckig, rund oder oval. Das Trägerelement kann im Wesentlichen steif, halbsteif oder flexibel sein. Das Trägerelement kann beispielsweise einen 1% Sekantenbiegemodul von mindestens irgendeinem der folgenden Werte haben: 120.000, 140.000, 160.000, 180.000, 200.000 und 225.000 lb/Zoll².
Krempe 48 kann auch jede gewünschte Form oder jedes gewünschte Design haben, wie das im Wesentlichen flache Design, das eine einzige Siegeloberfläche präsentiert, wie in den Zeichnungen zu sehen ist, oder ein komplizierteres Design, das zwei oder mehr Siegeloberflächen präsentiert, wie die in US 5,348,752 und US 5,439,132 offenbarten Krempenkonfigurationen, wobei hier auf beide Offenbarungen Bezug genommen wird.
Trägerelement 18 kann aus jedem Material gebildet sein, das für die erwarteten Endanwendungsbedingungen brauchbar ist, einschließlich Polyvinylchlorid, Polyethylenterephthalat, Polystyrol, Polyolefinen (z. B. Polyethylen hoher Dichte oder Polypropylen), Papierzellstoff, Nylon und Polyurethan). Das Trägerelement kann nach Wunsch geschäumt oder ungeschäumt sein. Trägerelement 18 liefert vorzugsweise eine Barriere für den Durchgang von Sauerstoff, insbesondere wenn Produkt 22 ein sauerstoffempfindliches Nahrungsmittelprodukt ist. Wenn diese sauerstoffempfindlichen Produkte in einer Umgebung mit modifizierter Atmosphäre verpackt werden sollen, um die Lagerbarkeit zu verlängern oder das Farbleben zum Erblühen zu bringen, hat Trägerelement 18 vorzugsweise eine ausreichende Dicke und ausreichende Zusammensetzung, um eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als (nach zunehmender Präferenz geordnet) 1000, 500, 150, 100, 50, 45, 40, 35, 30, 25, 20, 15, 10 und 5 cm³ (bei Standard-Temperatur und -Druck) pro Quadratmeter pro Tag bei 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial zu liefern, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Um Sauerstoffbarrieremerkmale zu erreichen, kann Trägerelement 18 ein oder mehrere der bereits im Barriereschichtabschnitt erörterten Barrierekomponenten umfassen, um dem Trägerelement Sauerstoffbarriereeigenschaften zu verleihen. Diese Barrierekomponenten können in Strukturstücke oder -aspekte des Trägerelements eingebaut werden – oder gegebenenfalls in eine Oberflächenschicht oder -folie 54 eingebaut, laminiert oder anderweitig gebunden werden, um die Innenseitenoberfläche des Trägerelements zu bilden, wie in US 4,847,148 und US 4,935,089 und in der US-Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen Nr. 08/326,176, eingereicht am 19. Oktober 1994 mit dem Titel "Film/Substrate Composite Material" (am 24. April 1996 veröffentlicht als EP-A1-707 955 ) beschrieben ist, wobei sie jeweils hier in vollem Umfang zum Zweck der Bezugnahme zitiert werden.
Zusätzlich zu (oder alternativ zu) der Bereitstellung von Sauerstoffbarriereeigenschaften kann die Oberflächenschicht oder -folie 54 die Siegelbarkeit des Deckelmateriallaminats 10 an das Trägerelement 18 verbessern. Bei der Heißsiegelung von Laminat 10 an das Trägerelement 18 kontaktiert die Schicht oder Folie 54 des Trägerelements die Siegelschicht 28 der Siegelfolie 12 und verschmilzt mit dieser, um Heißsiegelung 44 zu bilden. Um eine belastbare Heißsiegelung 44 zu begünstigen, kann Schicht oder Folie 54 einen oder mehrere Thermoplasten umfassen, die mit der thermoplastischen Zusammensetzung der Siegelschicht 28 verträglich sind. Schicht oder Folie 54 kann demnach jegliche der Polymerzusammensetzungen und Dicken umfassen, die in den Abschnitten Siegelschicht und Hautschicht in Bezug auf Siegelfolie 12 erörtert sind. Die äußere Oberfläche von Schicht oder Folie 54 kann Polymer mit einem Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt umfassen, der im Wesentlichen demjenigen der Polymer bildenden Oberfläche 24 der Siegelschicht 28 entspricht oder darunter liegt, beispielsweise um irgendeinen der vorliegenden Werte darunter: 2,8°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C (5°F, 10°F, 15°F, 20°F).
Es ist gefunden worden, dass eine starke Bindung zwischen dem Laminat 10 und Trägerelement 18 gebildet wurde, wobei der Schmelzpunkt des Polymers, das die Oberfläche von Schicht 54 bildete, höher als der Schmelzpunkt des Polymers war, das die Oberfläche 24 der Siegelschicht 28 bildete. Es wurde gefunden, dass diese Bindung stärker als jene war, die gebildet wurde, wenn der Schmelzpunkt des Polymers, das die Oberfläche von Schicht 54 bildet, unter dem Schmelzpunkt des Polymers lag, das die Oberfläche von Siegelschicht 28 bildete.
Es wird ferner angenommen, dass das Ergebnis der stärkeren Bindung mit einer Oberflächenschicht 54 mit relativ höherem Schmelzpunkt erleichtert wurde, wenn der Schmelzflussindex der Oberflächenschicht 54 unter dem Schmelzflussindex der Siegelschicht 28 der Siegelfolie lag. Demnach kann der Schmelzflussindex der Polymer bildenden Oberflächenschicht 54 unter dem Schmelzflussindex des Polymers liegen, das die Oberfläche 24 der Siegelschicht 28 bildet, beispielsweise um mindestens etwa irgendeinen der folgenden Werte niedriger: 0,2, 0,5, 0,7, 1, 1,4, 1,6, 1,8, 2, 2,2, 2,5, 2,8, 3, 3,5, and 4 g/10 Minuten.
Die Siegelschicht 28 kann, wie bereits erörtert, ein oder mehrere Polymere umfassen. Es gibt inhärent eine höchste Temperatur, oberhalb welcher der Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt von mindestens 70 Gew.-% von einem oder mehreren Polymeren der Siegelschicht liegt. Es gibt in ähnlicher Weise solche höchsten Temperaturen für andere derartige Gewichtsprozentsätze, wie 80, 90 und 100%. Die Siegelfläche der äußeren Oberfläche des Trägerelements oder der Schicht 54 kann beliebige von mindestens 70, 80, 90 oder 100 Gew.-% von einem oder mehreren Polymeren umfassen, die jeweils einen Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt von mindestens irgendeinem von 1,7°C, 2,8°C, 3,9°C, 5,6°C, 8,3°C, 11,1°C, 13,9°C, 16,7°C oder 19,4°C (3°F, 5°F, 7°F, 10°F, 15°F, 20°F, 25°F, 30°F oder 35°F) über demjenigen dieser höchsten Temperatur aufweisen.
FERTIGUNG DER GESIEGELTEN PACKUNG
Die zu verpackende Ware (z. B. Produkt 22) wird zur Herstellung der gesiegelten Packung 20 auf Trägerelement 18 angeordnet. Dann wird Laminat 10 über dem Trägerelement angeordnet, so dass die Siegelfolie 12 des Laminats in Kontakt mit dem Trägerelement 18 kommt. Laminat 10 kann von einer größeren Bahn des Laminats zugeführt werden, beispielsweise von einer Rolle, die abgewickelt wird, um Laminat nach Bedarf zuzuführen.
Ein Heizstab oder Heizelement erfasst den Perimeter des Deckels 10, der der Perimeterkrempe 48 des Trägerelements entspricht, um den Deckel gegen die Krempe des Trägerelements zu drücken. Die resultierende Wärmeübertragung und der resultierende Druck führen dazu, dass die Siegelschicht 28 des Deckels und die Oberflächenschicht 54 des Trägerelements weich werden und sich miteinander mischen. Das überschüssige Deckelmaterial, das sich über die Krempe hinaus erstreckt, kann durch einen Schneidvorgang abgetrennt werden. Wenn das Laminat von einer Rolle zugeführt wird, können Teile von der Bahn nach oder gleichzeitig mit dem thermischen Schweißen des Laminats an Trägerelement 18 abgetrennt werden. Laminat 10 kann mit einer konventionellen Schneidvorrichtung (z. B. einem scharfen Schneidinstrument oder einer thermischen Schneidvorrichtung, wie einem Heizdraht oder einer geheizten Klinge) abgetrennt werden. Der Heizstab wird entfernt, damit die Siegelfläche abkühlen und eine gesiegelte Bindung bilden kann. Ein repräsentatives Verfahren zum Heißsiegeln eines Deckels an ein Trägerelement ist in US 5,779,050 von Kocher beschrieben, auf die bereits Bezug genommen wurde.
Die resultierende thermische Schweißung oder Heißsiegelung 44 erstreckt sich vorzugsweise kontinuierlich um die Oberseite der Krempe 48 herum, um Produkt 22 in Packung 22 hermetisch einzusiegeln oder einzuschließen. Auf diese Weise bilden Laminat 10 und Trägerelement 18 vorzugsweise eine im Wesentlichen gasundurchlässige Umhüllung für Produkt 22, um es vor Kontakt mit der Umgebung einschließlich atmosphärischem Sauerstoff, Schmutz, Staub, Feuchtigkeit und mikrobiellen Verunreinigungen zu schützen. Produkt 22 kann in einer modifizierten Atmosphäre verpackt werden, wenn Produkt 22 sauerstoffempfindlich ist (d. h. verderblich, abbaubar oder anderweitig veränderlich in Gegenwart von Sauerstoff), um die Lagerbarkeit zu verlängern oder das Farbleben zum Erblühen zu bringen. Zu diesen sauerstoffempfindlichen Produkten gehören frische rote Fleischprodukte (z. B. Rind, Kalb, Lamm und Schwein), Geflügel, Fisch und Käse.
Das Siegeln des Laminats 10 an Trägerelement 18 kann nach einem oder mehreren Heißsiegelverfahren erfolgen, einschließlich thermischem Leitwertsiegeln (wie zuvor beschrieben), Impulssiegeln, Ultraschallsiegeln und dielektrischem Siegeln.
Produkt 22 ist als Produkt mit "niedrigem Profil" gezeigt – das heißt ein Produkt mit einer Maximalhöhe, die unter der Maximalhöhe des Trägerelements 18 liegt (d. h. der Höhe, auf der sich Krempe 48 befindet). Ein Produkt mit "hohem Profil" – das heißt ein Produkt mit einer Maximalhöhe, die über der Maximalhöhe des Trägerelements 18 liegt – kann auch erfindungsgemäß verpackt werden, so dass sich der Teil des Produkts, der sich über die Höhe der Krempe 48 hinaus erstreckt, in Kontakt mit Deckel 10 befindet.
SIEGELFESTIGKEIT
Die resultierende Heißsiegelbindung 44 zwischen dem Laminat 10 und dem Träger 18 ist ausreichend belastbar, um die erwarteten Gebrauchsbedingungen auszuhalten. Die Heißsiegelbindungsfestigkeit kann beispielsweise mindestens irgendeinen der folgenden Werte haben: 0,09, 0,11, 0,12, 0,14, 0,16, 0,18, 0,23, 0,26, 0,32, 0,35, 0,44, 0,53, 0,61, 0,70, 0,79, 0,88, 0,96, 1,05, 1,14, 1,23, 1,31 und 1,40 N/mm (0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,3, 1,5, 1,8, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5, 5, 5,5, 6, 6,5, 7, 7,5 und 8 lb/Zoll). Der Begriff "Heißsiegelbindungs festigkeit" bedeutet hier die Kraftmenge, die zum Trennen der Siegelschicht des Laminats von dem Trägerelement erforderlich ist, an das die Siegelschicht gesiegelt worden ist, gemessen gemäß ASTM F88-94, wobei die Traversengeschwindigkeit der Instron-Zugprüfmaschine 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute beträgt und fünf 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben verwendet werden.
Der schwächste Punkt von irgendeiner der Interschichtbindungsfestigkeit der Siegelfolie, der Interschichtbindungsfestigkeit der Barrierefolie, der Intraschicht-Kohäsionsfestigkeit der Schichten der Siegel- und Barrierefolien und der Interfolienbindungsfestigkeit befindet sich in einem Abstand von der Innenseitenoberfläche 24 der Siegelfolie von mindestens einem der folgenden Werte: 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 1,1, 1,2 mil.
Die resultierende gesiegelte Packung hat ferner auch eine ausreichende Siegelfestigkeit, um die erwarteten Endanwendungsbedingungen auszuhalten, beispielsweise eine Siegelfestigkeit von mindestens irgendeinem der folgenden Werte: 0,53, 0,61, 0,70, 0,79, 0,88, 0,96, 1,05, 1,14, 1,23 und 1,31 N/mm (3, 3,5, 4, 4,5, 5, 5,5, 6, 6,5, 7 und 7,5 lb/Zoll). Der Begriff "Siegelfestigkeit" bezieht sich im Zusammenhang mit einer gesiegelten Packung auf die maximale Kraftmenge, die zur Herbeiführung eines Kohäsions- oder Adhäsionsversagens entweder in dem Laminat, das an das Trägerelement gesiegelt ist, in der Bindung zwischen dem Laminat und dem Trägerelement der Packung oder in dem Trägerelement selbst erforderlich ist, gemessen gemäß ASTM F88-94, indem repräsentative Proben der Folie oder des Laminats, die an das Trägerelement gesiegelt sind, mit einem Instron-Zugprüfgerät mit einer Traversengeschwindigkeit von 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute auseinandergezogen werden und die Ergebnisse von fünf 2,54 cm (1 Zoll) brei ten repräsentativen Proben gemittelt werden. Auf ASTM F88-94 wird hier vollständig Bezug genommen.
Ein "Adhäsionsversagen" ist hier ein Versagen, bei dem die Grenzflächenkräfte (z. B. Valenzkräfte oder Verblockung oder beide), die zwei Oberflächen zusammenhalten, überwunden werden. Ein "Kohäsionsversagen" ist eines, bei dem die molekularen Anziehungskräfte, die eine Schichtzusammensetzung zusammenhalten, überwunden werden.
Vorzugsweise ist jede(s) von der gesiegelten Packung 20, Laminat 10 und den Folien, die in Laminat 10 eingebaut sind (z. B. Siegelfolie 12 und Barrierefolie 14), nicht schälbar. Der Begriff "nicht schälbar" bedeutet im Zusammenhang mit einer gesiegelten Packung, Laminat oder Folie, dass der Siegelfestigkeitsversagensmodus zu einer gezahnten, rissigen oder ausgefransten Trennung führt, das heißt einer, die nicht jedes Mal sauber, konsistent oder zuverlässig in derselben Weise und entlang derselben Position versagt. In diesem Sinne steht der Siegelfestigkeitsversagensmodus einer nicht-schälbaren Folie oder eines nicht-schälbaren Laminats im Gegensatz zu demjenigen einer schälbaren Folie, die speziell so konstruiert ist, dass sie jedes Mal sauber, konsistent und zuverlässig in derselben Weise und entlang derselben relativen Position versagt, beispielsweise durch Einbringung von unverträglicher Thermoplasten und/oder Verunreinigungsstoffen in zwei benachbarte Folienschichten, um das Abschälen zu erleichtern, und auch durch Einbau eines Mechanismus, wie einer Lasche, um eine Schältrennung zu initiieren, wie in US 5,919,547 , ausgegeben am 6. Juli 1999 an Kocher mit dem Titel "Laminate Having a Coextruded, Multilager Film Which Delaminates and Package Made Therefrom" beschrieben ist, auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird.
Die folgenden Beispiele werden zur näheren Erläuterung und Erklärung der vorliegenden Erfindung gegeben und sollen sie in keinerlei Weise einschränken.
BEISPIELE
In den folgenden Vergleichsbeispielen und Beispielen wurden die folgenden Materialien verwendet:

"Additive" sind Antibeschlagadditive (Mono- und Diglyceride und Propylenglykol) und Antiblockieradditive (wasserfreies Natriumsilikat);
"Klebstoff 1" ist Methylenbis(phenylisocyanat), ein Ethylester von Essigsäure und ein Polyol-Härtungsmittel;
"EMA" ist ein Ethylen/Methylacrylat-Copolymer mit 20 Gew.-% Methylacrylatgehalt und einem Schmelzindex von 2,0;
"EVA1" ist ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit 9 Gew.-% Vinylacetat, einer Dichte von 0,93 g/cm³ und einem Schmelzindex von 2,0, erhältlich von Exxon Corporation (Houston, TX, USA) unter der Handelsbezeichnung ESCORENE LD-318.92;
"EVA2" ist ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit 3,3 Gew.-% Vinylacetat, einem Schmelzindex von 2,0 und einer Dichte von 0,92 g/cm³;
"EVA3" ist ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit 28 Gew.-% Vinylacetatgehalt und einem Schmelzindex von 2;
"EVOH1" ist ein E4thylen/Vinylalkohol-Copolymer mit 44 Mol.-% Ethylengehalt, einem Schmelzindex von 1,6 und einem Schmelzpunkt von 165°C;
"EVOH2" ist ein Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer mit 44 Mol.-% Ethylen und einem Schmelzpunkt von 166,5°C;
"LLDPE1" ist ein heterogenes Ethylen/Octen-Copolymer mit einem Schmelzindex von 1,0 und einer Dichte von 0,920 g/cm³, erhältlich von der Dow Chemical Company (Midland, MI, USA) unter der Handelsbezeichnung DOWLEX 2045;
"LLDPE2" ist ein heterogenes Ethylen/Hexen-Copolymer mit einem Schmelzindex von 3,2 und einer Dichte von 0,9175 g/cm³, erhältlich von Exxon Corporation unter der Handelsbezeichnung ESCORENE LL3003.32.
"LMDPE" ist ein heterogenes Ethylen/Octen-Copolymer mit einem Octengehalt von 2,5 Gew.-%, einem Schmelzindex von 2,5 und einer Dichte von 0,935 g/cm³, erhältlich von der Dow Chemical Company (Midland, MI, USA) unter der Handelsbezeichnung DOWLEX 2037;
"MPE" ist ein langkettiges verzweigtes, homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Schmelzindex von 6,0 und einer Dichte von 0,900 g/cm³, erhältlich von der Dow Chemical Company (Midland, MI, USA) unter der Handelsbezeichnung AFFINITY PL1280;
"Nylon 1" ist ein Nylon 6/66-Copolymer mit einem Schmelzpunkt von 196°C;
"Nylon 2" ist ein Nylon 6/12-Copolymer mit einem Schmelzpunkt von 130°C;
"PET1" ist eine 1 mil dicke Polyethylenterephthalatlage, die biaxial orientiert und thermofixiert ist, um die Schrumpfung einzudämmen, und die auf einer Seite mit etwa 0,06 bis 0,08 mil Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer beschichtet ist, erhältlich von DuPont Chemical Company unter der Handelsbezeichnung MYLAR Typ 50 M44;
"PETG" ist ein Polyethylenterephthalatglykol, hergestellt aus der Kondensationsreaktion von Ethylen-Terephthalsäure, Cyclohexandimethanol und Ethylenglykol;
"PP1" ist eine Polypropylenlage, die biaxial orientiert und thermofixiert ist, um die Schrumpfung einzudämmen;
"PP2" ist ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzpunkt von 161°C und einem Schmelzindex im Bereich von 29–37 (Bedingung L);
"Tie1" ist ein anhydridgepfropftes LLDPE und
"Tie2" ist ein anhydridmodifiziertes Ethylen/Vinylacetat.

Vergleich 1

Ein eingeschlossen bedrucktes Laminat mit der Zusammensetzung und dem Aufbau, die in Tabelle 1 gezeigt sind, wurde durch Klebelaminierung der ersten Folie an die zweite Folie mit einem auf seine Innenseite gedruckten Bild hergestellt. Das Laminat hatte in Vergleich 1 eine Gesamtdicke von 1,5 mil. Die erste Folie hatte freie Schrumpfungen bei 82,2°C (180°F) von 12% in Maschinenrichtung und 16% in Querrichtung. Die zweite Folie hatte bei dieser Temperatur im Wesentlichen keine Schrumpfung. Das resultierende Laminat hatte bei 85°C (185°F) eine freie Schrumpfung von 5% in Querrichtung und 3% in Maschinenrichtung. Tabelle 1

Folienbezeichnung	Schichtbezeichnung (Funktion)	Schichtzusammensetzung (Gew.-%)	Dickenverhältnis von Schicht/Gesamtlaminat
erste Folie	erste (Innenseiten- oder Siegelschicht)	75% LLDPE 1 25% LMDPE-Additive (geringe Menge)	2/13,75
	zweite (Verbindung)	Tie1	1/13,75
	dritte (Masse, Barriere, Schutz)	80% Nylon 1 20% Nylon 2	1/13,75
	vierte (Barriere)	90% EVOH1 10% Nylon 2	1/13,75
	fünfte (Masse, Barriere, Schutz)	80% Nylon 1 20% Nylon 2	1/13,75
	sechste (Verbindung)	Tie1	1/13,75
	siebte (Hautschicht)	75% LLDPE 1 25% LMDPE-Additive (geringe Menge)	2/13,75
	Laminierungsklebstoff	Klebstoff 1	0,25/13,75
zweite Folie	erste Schicht (Außenseiten-Schutzschicht)	PP1	4,5/13,75

Vergleich 2
Ein Laminat mit der Zusammensetzung und dem Aufbau, wie in Beispiel 4 von US 5,919,547 , ausgegeben am 6. Juli 1999 an Kocher, offenbart, wurde durch Laminieren einer ersten Folie an eine zweite Folie gebildet. Die erste Folie war eine coextrudierte, biaxial orientierte Folie mit einer schälbaren Interschichtbindung zwischen der zweiten und der dritten Schicht.

Die erste Folie war auch mittels elektrostatischer Entladung mikroperforiert. Die zweite Folie war eine coextrudierte Heißblasfolie, die im Wesentlichen keine Reckorientierung enthielt. Die Seite jeder Folie, die die Interfoliengrenzfläche bilden sollte, wurde koronabehandelt, die behandelten Seiten der Folien wurden mit einem Paar Quetschwalzen zusammengepresst, um das Laminat zu bilden. Die Gesamtdicke des Laminats betrug etwa 3,6 mil. Tabelle 2

Folienbezeichnung	Schichtbezeichnung (Funktion)	Schichtzusammensetzung (Gew.-%)
erste Folie	erste (Innenseiten- oder Siegelschicht)	50% LLDPE1 25% LMDPE 25% EVA1 Additive (geringe Menge)
	Zwei	EVA2
	Drei	PETG
	vierte (Verbindung)	Tie2
	fünf	LLDPE1
	sechste (Außenseite, Haut)	25% LMDPE 25% EMA 50% LLDPE1
zweite Folie	erste (Innenseite)	EMA
	zwei	LDPE
	dritte (Verbindung)	Tie2
	vierte (Barriere)	EVOH2
	fünfte (Verbindung)	Tie2
	sechste	EVA3
	siebte (Außenseite, Schutz)	PP2

Beispiel 1
Ein eingeschlossen bedrucktes Laminat mit der Zusammensetzung und dem Aufbau, die in Tabelle 3 gezeigt sind, wurde durch Klebelaminierung der ersten Folie an die zweite Folie mit einem auf ihre Innenseite gedruckten Bild hergestellt. Das Laminat von Beispiel 1 hatte eine Gesamtdicke von 1,5 mil.

Die erste Folie hatte freie Schrumpfungen bei 85°C (185°F) von 13% in Maschinenrichtung und 23% in Querrichtung. Die zweite Folie hatte bei dieser Temperatur im Wesentlichen keine Schrumpfung. Tabelle 3

Folienbezeichnung	Schichtbezeichnung (Funktion)	Schichtzusammensetzung (Gew.-%)	Dickenverhältnis von Schicht/Gesamtlaminat
erste Folie	erste (Innenseiten- oder Siegelschicht)	LLDPE2	1/12,25
	Zwei	EVA1	1/12,25
	dritte (Masse, Kern)	LLDPE1	4/12,25
	Vier	EVA1	1/12,25
	fünfte (Außenseite, Haut)	LLDPE2	1/12,25
	Laminierungsklebstoff	Klebstoff 1	0,25/12,25
zweite Folie	erste/zweite Schichten (Barriere, Schutz)	PET1	4/12,25

BEISPIEL 2

Ein eingeschlossen bedrucktes Laminat mit der Zusammensetzung und dem Aufbau, die in Tabelle 4 gezeigt sind, wurde durch Klebelaminierung der ersten Folie an die zweite Folie mit einem auf ihre Innenseite gedruckten Bild hergestellt. Das Laminat von Beispiel 2 hatte eine Gesamtdicke von 1,5 mil. Die erste Folie hatte freie Schrumpfungen bei 85°C (185°F) von 10% in Maschinenrichtung und 10% in Querrichtung. Die zweite Folie hatte bei dieser Temperatur im Wesentlichen keine Schrumpfung. Tabelle 4

Folienbezeichnung	Schichtbezeichnung (Funktion)	Schichtzusammensetzung (Gew.-%)	Dickenverhältnis von Schicht/Gesamtlaminat
erste Folie	erste (Innenseiten- oder Siegelschicht)	75% LLDPE2 25% LMDPE	1/6,25
	zweite (Masse, Kern)	LLDPE1	2/6,25
	dritte (Außenseite, Haut)	75% LLDPE2 25% LMDPE	1/6,25
	Laminierungsklebstoff	Klebstoff 1	0,25/6,25
zweite Folie	erste/zweite Schichten (Barriere, Schutz)	PET1	2/6,25

Beispiel 3
Ein eingeschlossen bedrucktes Laminat mit der Zusammensetzung und dem Aufbau, die in Tabelle 5 gezeigt sind, wurde durch Klebelaminierung der ersten Folie an die zweite Folie mit einem auf ihre Innenseite gedruckten Bild hergestellt. Das Laminat von Beispiel 3 hatte eine Gesamtdicke von 1,5 mil.

Die erste Folie hatte freie Schrumpfungen bei 85°C (185°F) von 9% in Maschinenrichtung und 11% in Querrichtung. Die zweite Folie hatte bei dieser Temperatur im Wesentlichen keine Schrumpfung. Tabelle 5

Folienbezeichnung	Schichtbezeichnung (Funktion)	Schichtzusammensetzung (Gew.-%)	Dickenverhältnis von Schicht/Gesamtlaminat
erste Folie	erste (Innenseiten- oderSiegelschicht)	80% MPE 20% LLDPE2	1/6,25
	zweite (Masse, Kern)	LLDPE1	2/6,25
	dritte (Außenseite, Haut)	75% LLDPE1 25% LMDPE	1/6,25
	Laminierungsklebstoff	Klebstoff 1	0,25/6,25
zweite Folie	erste/zweite Schichten (Barriere, Schutz)	PET1	2/6,25

Testen der Siegelungsinitiierung
Die Siegelinitiierungseigenschaften von jedem der Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 2 wurden wie nachfolgend beschrieben getestet. Dieses Testen imitiert die Fähigkeit ein Tablettsiegelproduktionsmaschine, ein Laminat mit der raschesten Geschwindigkeit an ein Trägerelement zu siegeln, während gleichzeitig eine akzeptable Siegelung bereitgestellt wird.

Die Proben jedes Laminats wurden an ein "DuraFresh Tray" Trägerelement gesiegelt, erhältlich von Rock-Tenn Company. Die Heißsiegelung wurde unter Verwendung einer Sentinel Siegelvorrichtung mit den in Tabelle 6 angegebenen Siegelstabtemperaturen unter einem Kontaktdruck von 60 psi mit einer Verweilzeit von 1 Sekunde gebildet. Das Ergebnis jeder Siegelung wurde durch einen "Fingerzug"-Test gemessen, bei dem drei 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben aus dem gesiegelten Laminat/Tablett geschnitten wurden, das Laminat mit den Fingern einer Hand gegriffen wurde, das Tablett mit den Fingern der anderen Hand gegriffen wurde und das Laminat und Tablett von Hand auseinandergezogen wurden. Den Bindungsfestigkeiten der Siegelung zwischen dem Laminat und dem Tablett wurde jeweils eine Bewertung zugewiesen, die auf der folgenden Skala basierte, die mit höheren Zahlen zunehmende Bindungsfestigkeiten wiedergab: 0 = keine Siegelung; 1–2 = unbrauchbare Siegelung (d. h. überstand den Fingerzugtest nicht); 3 = akzeptable Siegelung (überstand den Fingerzugtest, wodurch gezeigt wird, dass die Bindung erwartete Endanwendungsbedingungen überstehen würde); 4–5 = hervorragende Siegelung (die Bindungsfestigkeit übersteigt jene, die erforderlich ist, um die erwarteten Endanwendungsbedingungen zu überstehen). Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6

Siegelstabtemperatur	(200°F) 93,3°C	(225°F) 107,2°C	(250°F) 121,1°C	(265°F) 129,5°C	(275°F) 135°C
Vergleich 1	0	0	0	1	5
Vergleich 2	0	0	0	0	2
Beispiel 1	0	0	0	0	5
Beispiel 2	0	0	1	2	5
Beispiel 3	0	1	4	4	5

Die Ergebnisse zeigen, dass Beispiel 3 mit einer Siegelschicht, die homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer umfasste, mit einer rascheren Geschwindigkeit unter Bildung einer akzeptablen Bindung auf einer Siegelproduktionsmaschinen laufen gelassen werden konnte, als die anderen Laminate, die keine Siegelschicht hatten.
SIEGELFESTIGKEIT
Die Siegelfestigkeitseigenschaften von jedem der Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 2 wurden wie nachfolgend beschrieben getestet. Die Proben jedes Laminats wurden an ein "DuraFresh Tray" Trägerelement gesiegelt, erhältlich von Rock-Tenn Company. Die Heißsiegelung wurde unter Verwendung einer Sentinel Siegelvorrichtung mit einer Siegelstabtemperatur von 160°C (320°F) unter einem Kontaktdruck von 60 psi mit einer Verweilzeit von 1 Sekunde gebildet. Aus jedem gesiegelten Laminat/Tablett wurden drei 2,54 cm (1 Zoll) breite repräsentative Proben geschnitten.
Jede Probe wurde in einer Schälanordnung mit einem Instron-Zugprüfgerät mit einer Traversengeschwindigkeit von 12,7 cm (5 Zoll) pro Minute gezogen. Die Maximalkraft, die erforderlich war, um entweder innerhalb des Laminats, das an das Trägerelement gesiegelt war, oder in der Bindung zwischen dem Laminat und dem Trägerelement ein Kohäsions- oder Adhäsionsversagen herbeizuführen, wurde gemäß ASTM F88-94 gemessen. Die Ergebnisse wurden für jede Probe gemittelt und sind in Tabelle 7 gezeigt. Tabelle 7

Beispiel Siegelfestigkeit, N/mm (lb/Zoll)

Vergleich 1 0,47 (2,7)

Vergleich 2 0,56 (3,2)

Beispiel 1 0,82 (4,7)

Beispiel 2 0,60 (3,4)

Beispiel 3 1,02 (5,8)
Jedes der Beispiele 1 bis 3 zeigte eine höhere Siegelfestigkeit, verglichen mit den Vergleichsproben. In jedem der Beispiele 1 bis 3 lag die Interfolienbindungsfestigkeit unter etwa 0,35 N/mm (2 lb/Zoll) Die Siegelfestigkeit war dennoch erheblich höher als 0,35 N/mm (2 lb/Zoll)
Alle Teile und Prozentsätze beziehen sich auf das Gewicht, wenn nicht anders angegeben oder in der Technik gut bekannt ist. Jegliche Bezugnahme auf eine Sache in der Offenbarung oder ein Element in den Ansprüchen in der Einzahl unter Verwendung der Artikel "ein, eine, eines", "der, die, das" oder "dies, diese, dieses" soll nicht als die Sache oder das Element auf die Einzahl beschränkend angesehen werden, es sei denn, dies wird ausdrücklich angegeben.

Claims

Laminat, das eine erste Folie mit einer Innenseitenoberfläche und einer Außenseitenoberfläche gegenüber der Innenseitenoberfläche der ersten Folie, wobei die erste Folie eine freie Schrumpfung bei 104,4°C (202°F) in mindestens einer Richtung von mindestens etwa 7% aufweist, die erste Folie eine Siegelschicht umfasst, die die Innenseitenoberfläche der ersten Folie bildet, die Siegelschicht ein oder mehrere Polymere umfasst, die jeweils einen gegebenen Schmelzpunkt haben, und mindestens ein Polymer der Siegelschicht den niedrigsten Schmelzpunkt von einem oder mehreren Polymeren in der Siegelschicht aufweist, eine zweite Folie mit einer Innenseitenoberfläche und einer Außenseitenoberfläche gegenüber der Innenseitenoberfläche, wobei die zweite Folie eine Außenseitenschicht umfasst, die die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie bildet, die Außenseitenschicht mindestens 40 Gew.-% der Außenseitenschicht von einem oder mehreren relativ hochschmelzenden Polymeren umfasst, die jeweils einen Schmelzpunkt haben, und die zweite Folie eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von nicht mehr als 10% in jeder der Maschinen- und der Querrichtung aufweist, und ein gedrucktes Bild zwischen der ersten und der zweiten Folie umfasst, wobei die Außenseitenoberfläche der ersten Folie direkt auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie laminiert ist; die erste Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit aufweist, die über der Sauerstoffdurchlässigkeit der zweiten Folie liegt, gemessen (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C, und das Laminat eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 100 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die Außenseitenschicht mindestens etwa 60 Gew.-% der Außenseitenschicht des einen oder der mehreren relativ hochschmelzenden Polymere umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, das eine Transparenz von mindestens etwa 70% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Transparenz von mindestens 80% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Trübung von nicht mehr als 10% aufweist, gemessen gegen die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Trübung von nicht mehr als 6% aufweist, gemessen gegen die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die Innenseitenoberfläche der ersten Folie durch eine erste Zusammensetzung gebildet ist und die Außenseitenoberfläche der ersten Folie durch eine zweite Zusammensetzung gebildet ist, wobei sich die erste und die zweite Zusammensetzung unterscheiden.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von nicht mehr als 5% in jeder der Maschinen- und Querrichtung aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, das eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) in mindestens einer Richtung von weniger als 20% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die erste Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit von mindestens 110 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die Siegelschicht homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Barriereschicht umfasst, die Vinylidenchloridcopolymer umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie nur zwei Schichten umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die Siegelschicht mindestens 30%, bezogen auf das Gewicht der Siegelschicht, von einem Polymer mit einem Schmelzpunkt von weniger als etwa 115°C umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die erste Folie unperforiert ist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 30 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem das Bild auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie gedruckt ist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die erste Folie eine gesamte freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von mindestens 15% aufweist und die zweite Folie eine gesamte freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von nicht mehr als 3% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie einen Young'schen Elastizitätsmodul von mindestens 1378 N/mm² (200.000 lb/in²) aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die Dicke der ersten Folie größer als oder gleich der Dicke der zweiten Folie ist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die erste Folie zwei oder mehr Schichten umfasst.
Laminat nach Anspruch 21, bei dem jede Interschichtbindungsfestigkeit der ersten Folie mindestens 0,18 N/mm (1 lb/in) beträgt.
Laminat nach Anspruch 21, bei dem jede Interschichtbindungsfestigkeit der ersten Folie mindestens 0,44 N/mm (2,5 lb/in) beträgt.
Laminat nach Anspruch 21, bei dem die zweite Folie zwei oder mehr Schichten umfasst.
Laminat nach Anspruch 24, bei dem die Interschichtbindungsfestigkeit zwischen benachbarten Schichten der ersten Folie größer als die Intraschicht-Kohäsionsfestigkeit der benachbarten Schichten ist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie orientiert ist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Trübung von nicht mehr als 5% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, das eine Transparenz von mindestens 70% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, bei dem die zweite Folie eine Transparenz von mindestens 80% aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, das eine unperforierte erste Folie, die zwei oder mehr Schichten umfasst und eine Innenseitenoberfläche und eine Außenseitenoberfläche gegenüber der Innenseitenoberfläche der ersten Folie aufweist, wobei die erste Folie eine Siegelschicht umfasst, die die Innenseitenoberfläche der ersten Folie bildet, wobei die Siegelschicht ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer und mindestens 30% (bezogen auf das Gewicht der Siegelschicht) Polymer mit einem Schmelzpunkt von weniger als 115°C umfasst, und die Siegelschicht ein oder mehrere Polymere umfasst, die jeweils einen gegebenen Schmelzpunkt haben, wobei mindestens ein Polymer der Siegelschicht den niedrigsten Schmelzpunkt aufweist; die erste Folie eine freie Schrumpfung bei 104,4°C (220°F) in mindestens einer Richtung von mindestens 7% und eine gesamte freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von mindestens 15% aufweist; die erste Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit von mindestens 110 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C, und jede Interschichtbindungsfestigkeit zwischen benachbarten Schichten der ersten Folie mindestens 0,18 N/mm (1 lb/in) beträgt und größer als die Intraschicht-Kohäsionsfestigkeit der benachbarten Schichten ist; eine zweite Folie mit nur zwei Schichten, die eine Barriereschicht umfasst, die Vinylidenchloridpolymer umfasst, wobei die zweite Folie eine Innenseitenoberfläche und eine Außenseitenoberfläche gegenüber der Innenseitenoberfläche aufweist; die zweite Folie eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von nicht mehr als 5% in jeder der Maschinen- und Querrichtung und eine gesamte freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) von nicht mehr als 3% aufweist; die zweite Folie eine Transparenz von mindestens 80% aufweist; die zweite Folie eine Trübung von nicht mehr als 6% aufweist, gemessen gegen die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie; die zweite Folie eine Außenseitenschicht umfasst, die die Außenseitenoberfläche der zweiten Folie bildet, wobei die Außenseitenschicht mindestens 40 Gew.-% der Außenseitenschicht von einem relativ hochschmelzenden Polymer mit einem Schmelzpunkt von mindestens 13,9°C (25°F) über dem niedrigsten Schmelzpunktpolymer der Siegelschicht umfasst; die zweite Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 30 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C, und die zweite Folie einen Young'schen Elastizitätsmodul von mindestens 1378 N/mm² (200.000 lb/in²) aufweist; und ein auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie gedrucktes Bild umfasst, wobei die Außenseitenoberfläche der ersten Folie direkt auf die Innenseitenoberfläche der zweiten Folie laminiert ist; die erste Folie eine Sauerstoffdurchlässigkeit aufweist, die über der Sauerstoffdurchlässigkeit der zweiten Folie liegt, gemessen (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C; das Laminat eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nicht mehr als 100 cm³ (bei Standardtemperatur und Standarddruck) pro Quadratmeter pro Tag pro 1 Atmosphäre Sauerstoffdruckdifferenzial aufweist, gemessen bei 0% relativer Feuchtigkeit und 23°C; das Laminat eine Transparenz von mindestens 70% aufweist; die Innenseitenoberfläche der ersten Folie durch eine erste Zusammensetzung gebildet ist und die Außenseitenoberfläche der ersten Folie durch eine zweite Zusammensetzung gebildet ist, wobei sich die erste und die zweite Zusammensetzung unterscheiden; das Laminat eine freie Schrumpfung bei 85°C (185°F) in mindestens einer Richtung von weniger als 20% aufweist, und die Dicke der ersten Folie größer als oder gleich der Dicke der zweiten Folie ist.
Verpackung, die ein Trägerelement mit einer Siegelfläche an der Peripherie des Trägerelements; und ein Laminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30 umfasst, wobei die Siegelschicht der ersten Folie des Laminats an die Siegelfläche des Trägerelements gesiegelt ist.
Verpackung nach Anspruch 31, die eine Siegelfestigkeit von mindestens 0,88 N/m (5 lb/in) aufweist.
Verpackung nach Anspruch 31, die eine Siegelfestigkeit von mindestens 1,05 N/m (6 lb/in) aufweist.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der das Laminat nicht ablösbar ist.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der die Siegelfolie nicht ablösbar ist.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der das Trägerelement ein festes Tablett umfasst.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der die Siegelschicht der ersten Folie ein oder mehrere Polymere umfasst, wobei es eine höchste Temperatur gibt, über der der Schmelzpunkt von mindestens 70 Gew.-% des einen oder der mehreren Polymere der Siegelschicht liegt; und die Siegelfläche des Trägerelements mindestens 70 Gew.-% von einem oder mehreren Polymeren umfasst, die jeweils einen Schmelzpunkt haben, der mindestens etwa 1,6°C (3°F) über dieser höchsten Temperatur liegt.
Verpackung nach Anspruch 37, bei der mindestens 70 Gew.-% von einem oder mehreren Polymeren der Siegelfläche je weils einen Schmelzpunkt haben, der mindestens etwa 3,9°C (7°F) über dieser höchsten Temperatur liegt.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der die Siegelschicht der ersten Folie homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer umfasst und die Siegelfläche des Trägerelements fest ist.
Verpackung nach Anspruch 31, die ferner ein Verpackungsinneres umfasst, das durch das Trägerelement und das Laminat definiert ist, wobei das Verpackungsinnere eine Sauerstoffkonzentration aufweist, die sich von derjenigen der Umgebungsluft unterscheidet.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der das Trägerelement eine Sauerstoffdurchlässigkeit aufweist, die nicht größer als diejenige des Laminats ist.
Verpackung nach Anspruch 31, bei der die Siegelfläche des Trägerelements eine an das Trägerelement gebundene Oberflächenfolie umfasst.
Verfahren zum Verpacken eines Nahrungsmittelprodukts, bei dem ein Trägerelement bereitgestellt wird; ein Nahrungsmittelprodukt auf dem Trägerelement angeordnet wird und das Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 30 an das Trägerelement gesiegelt wird, um das Nahrungsmittelprodukt zwischen dem Trägerelement und dem Laminat hermetisch einzuschließen.