DE69308153T3 - Weiche filme mit verbesserten physikalischen eigenschaften - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Polymerzusammensetzungen und daraus hergestellte weiche, zähe Folienmaterialien, die zur Herstellung von Gegenständen der persönlichen Hygiene wie Windeln, Betteneinlagen und dergleichen brauchbar sind.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Die vielen Anwendungsbereiche für Polyolefinfolienmaterialien schließen ihre Verwendung als Rückseitenmaterial beim Aufbau von Windeln, Betteneinlagen und ähnlichen Gegenständen ein. Solche Gegenstände sind üblicherweise aus einer absorbierenden Innenschicht aufgebaut, die zwischen einer oberen Lage aus Vlies (Non-Woven) und einer Rückseitenfolie angeordnet ist. Folien auf Basis von Olefinpolymeren wie Polyethylen mit niedriger Dichte, linearem Polyethylen mit niedriger Dichte, Polypropylen und Copolymeren aus Ethylen mit einem oder mehreren Comonomeren wie Vinylacetat, Acrylsäure, Acrylsäureestern und anderen Olefinmonomeren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen sind für jene Anwendungsbereiche besonders bevorzugt. Diese Materialien können formuliert werden, um die erforderlichen Eigenschaften der Flexibilität und Feuchtigkeitsundurchlässigkeit zu besitzen, die sie für solche Anwendungsbereiche geeignet machen.
  • Es ist auch wünschenswert, dass in solchen Anwendungsbereichen verwendete Folienmaterialien anderen Kriterien genügen. Weil jene Folien in Kontakt mit dem Anwender kommen, sollen sie beispielsweise einen weichen Griff ähnlich textilen Materialien haben und auch leise (geräuscharm) sein, wenn sie zerknüllt oder zerknittert werden. Sie sollen gleichzeitig gute physikalische Eigenschaften wie Zugfestigkeit, Dehnung, Durchschlagfestigkeit und Schlagfestigkeit aufweisen, so dass sie unter normalen oder intensiveren Gebrauchsbedingungen nicht leicht reißen oder durchbohrt werden.
  • Eines der bevorzugteren Polymermaterialien, das zur Herstellung der genannten Folienmaterialien verwendet worden ist, ist lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE), hauptsächlich wegen seiner Festigkeit und Zähigkeit der Folie. LLDPE kann durch Copolymerisieren von Ethylen mit einem C4- bis C10-α-Olefin hergestellt werden. Im allgemeinen schließen die bevorzugten α-Olefine jene ein, die ausgewählt sind aus Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methylpenten-1, Hepten-1 und Octen-1. Die Comonomere sind in Mengen von bis zu 20 Gew.%, normalerweise zwischen 3 und 14 Gew.% vorhanden. Die Polymerisation wird bei niedrigem Druck unter Verwendung eines Chromkatalysators oder Zieglerkatalysators durchgeführt und kann in der Gasphase durchgeführt werden. Das nach jenen Verfahren hergestellte LLDPE hat eine Dichte zwischen 0,900 und 0,935 g/cm3 und einen Schmelzindex (MI) zwischen 0,1 und 25,0 g/10 Minuten, insbesondere 0,1 bis 5,0 g/10 Minuten. Fertigungsverfahren zur Herstellung von LLDPE sind bekannt, wie in US-A-4 076 698 und US-A-4 205 021 offenbart.
  • Trotz der guten Eigenschaften von unter Verwendung von LLDPE hergestellten Folien neigen die Verarbeitungseigenschaften des Polymers in der Schmelze dazu, die Verfahrensbedingungen einzuschränken, unter denen gegossene Folien mit einer gleichförmigen Dicke hergestellt werden können. Beispielsweise ist ein typisches Verfahren zur Herstellung einer Prägefolie zur Verwendung als Rückseitenmaterial für Windeln das Breitschlitz-Gießextrusionsverfahren, bei dem das Polymer in einem Extruder auf eine Temperatur erwärmt wird, die im allgemeinen im Profilbereich von etwa 175°C bis etwa 290°C (350°F bis 550°F) liegt, und durch eine Schlitzdüse in den Walzenspalt eines Systems aus einer Stahl- und einer Gummiwalze extrudiert wird. Wenn die Folie geprägt werden soll, ist die Stahlrolle mit einem Muster aus entweder Erhebungen (Positivprägerolle) oder Einsenkungen (Negativprägerolle) graviert. Die Gummiwalze dient als Stützwalze, in die das Stahlwalzenmuster während der Bildung der Folie eingedrückt wird. Somit dient das Walzensystem sowohl zur Bildung als auch zur Strukturierung des Polyolefinmaterials. Die Geschwindigkeit der Gummi- und Stahlwalzen wird so gehalten, dass ein kontinuierliches Prägen der Folie und nachfolgendes Aufnehmen der Folie auf einer Aufwickelrolle möglich ist, nachdem sie den Spalt aus Stahl/Gummiwalze verlässt.
  • Bezogen auf die Verfahrenseffizienz ist der Folienhersteller hochmotiviert, die Verfahrensbedingungen wie Temperatur, Walzengeschwindigkeiten und Aufnahmegeschwindigkeiten einzustellen, um einerseits die Geschwindigkeit der Folienherstellung zu maximieren, während andererseits eine Qualitätsfolie mit im wesentlichen gleichförmiger Foliendicke hergestellt wird, die im allgemeinen im Bereich von etwa 19 μm bis etwa 51 μm (0,75 bis 2 mil) liegt.
  • Eine besondere Eigenschaft von LLDPE, die dazu neigt, die Geschwindigkeit der Straße zu begrenzen, auf der aus diesem Polymer hergestellte Folien verarbeitet werden können, wird durch ein Phänomen verursacht, das als Reckresonanz bezeichnet wird. Die Reckresonanz wird als die Unfähigkeit der Folie definiert, eine konstante Foliendicke entlang der Folienbahn in der Maschinenrichtung oder Aufnahmerichtung aufrechtzuhalten, was durch die Anwesenheit von hellen und dunklen Bändern in Erscheinung tritt, die über die Folie verlaufen. Die helleren Flächen haben eine geringere Stärke und die dunkleren Flächen haben eine größere Stärke. Der Grad der Reckresonanz ist eine direkte Funktion der Geschwindigkeit der Straße und wird bei hohen Straßengeschwindigkeiten schlechter. Als Ergebnis davon wird die maximale Straßengeschwindigkeit, bei der Folie mit guter Qualität hergestellt werden kann, durch das Einsetzen der Reckresonanz begrenzt.
  • Es wurden Versuche unternommen, die Reckresonanz von LLDPE zu verbessern, indem eine Mischung dieses Materials mit bis zu 50 Gew.% von einem anderen Polyethylen mit einem höheren Schmelzindex als LLDPE eingesetzt wurde, wie Hochdruckpolyethylen mit niedriger Dichte (LDPE) mit einem Schmelzindex von mindestens 7,5 dg/Min und einer Dichte im Bereich von 0,910 bis 0,930 g/cm3, oder alternativ können EVAs mit LLDPE gemischt werden. Allerdings tritt die Reckresonanz immer noch in Straßen mit höherer Geschwindigkeit (z. B. 254 cm/s (500 ft/Min)) bei jenen Mischungen auf und die Anwesenheit einer wesentlichen Menge LDPE in der Mischung führt dazu, dass die gute Zug- und Dehnungseigenschaften des Folienmaterials im Vergleich mit einem Material, das LLDPE als einziges Polymer enthält, vermindert werden.
  • Unlängst ist eine neue Klasse von Ethylenpolymeren mit niedriger Dichte auf dem Markt eingeführt worden. Diese Materialien sind als Ethylenpolymere mit sehr niedriger Dichte charakterisiert, die eine Dichte im Bereich von 0,88 bis 0,915 g/cm3, einen Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung (MWD) von nicht größer als 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung (CDBI) von mehr als 70% aufweisen. Von der Zusammensetzung her enthalten diese Polymere Ethylen, das mit bis zu 15 Mol.% eines anderen α-Monoolefins mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Buten-1, Hexen-1, Octen-1 und dergleichen, copolymerisiert ist. Diese Polymere mit enger MWD und enger CD liefern einen einzigartigen Ausgleich von Eigenschaften einschließlich engem Schmelzpunktbereich und verbesserter Zähigkeit, wenn sie zu geformten Gegenständen verarbeitet werden, verglichen mit normalem Polyethylen mit niedriger Dichte, das mit den konventionellen Zieglerkatalysatorsystemen hergestellt worden ist.
  • Eine der Hauptanwendungen jener Materialien ist als Heißsiegelungskomponente, wie in PCT-Veröffentlichungsnummer WO/93/03093 gezeigt ist, oder als Schicht, die im Zusammenhang mit der Herstellung von Verpackungsfolien verwendet wird, die aus Polyolefinpolymeren wie Polypropylen hergestellt sind, wie in PCT Veröffentlichungsnummer WO/92/14784 gezeigt ist. Der enge Schmelzpunktbereich dieser Polymere macht sie extrem nützlich in Verpackungs-Füll-Verfahren, bei denen es wünschenswert ist, unmittelbar nach dem Verpacken und während die Folie von dem Versiegelungsverfahren noch heiß ist eine starke Versiegelungsfestigkeit zu entwickeln. Das Dokument EP-A2-461 848 offenbart eine Zusammensetzung aus einem Ethylen/Penten-1-Copolymer, das mit einem traditionellen Ziegler-Natta-Katalysator hergestellt ist, und einem Hochdruck-Polyethylen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung liefert eine Polymerzusammensetzung, die eine Mischung aus 25 bis 90 Gew.% Ethylencopolymer mit sehr niedriger Dichte mit einer Dichte im Bereich von 0,88 bis 0,925 g/cm3, einem Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung nicht größer als 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung größer als 70% und 10 bis 75 Gew.% von einem Ethylenpolymer mit niedriger bis mittlerer Dichte umfasst, das durch Hochdruckpolymerisation unter Verwendung eines freiradikalischen Katalysatorsystems erhalten worden ist und das eine Dichte von 0,910 bis 0,935 g/cm3, einen Schmelzindex von 0,5 bis 20 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung größer als 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung von weniger als 70% hat.
  • Die erfindungsgemäße Polymerzusammensetzung kann durch Gießextrusionsverfahren zu Folienmaterial verarbeitet werden und zeigt verbesserte Reckresonanz, so dass Folie mit gleichförmiger und konstanter Dicke bei höheren Aufnahmegeschwindigkeiten in der Fertigung erhalten werden können.
  • Die Erfindung liefert auch aus dieser Mischung hergestellte Folien mit Einschichtaufbau oder mit laminarem ABA-Aufbau, bei dem die A-Schicht oder Hautschicht die erfindungsgemäße Mischung umfasst und die B-Schicht oder Kernschicht ein anderes Olefinpolymer wie Polyethylen mit hoher Dichte umfasst.
  • Erfindungsgemäße Folie zeigen hervorragende Dehnungs-, Zug- und Schlagfestigkeitseigenschaften und auch Weichheit, Griff- und Geräuscheigenschaften, die sie hervorragend geeignet zur Verwendung als Rückseitenkomponenten zur Herstellung von Absorbensartikeln wie Windeln, Betteneinlagen und ähnlichen Gegenständen machen, bei denen jene Eigenschaften erwünscht sind.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die Ethylenpolymere mit sehr niedriger Dichte (VLDPE), die als eine Komponente der erfindungsgemäßen Folien verwendet werden, sind Ethylen/α-Monoolefincopolymere, bei denen das Monoolefin 4 bis 20 Kohlenstoffatome haben kann, wie Ethylen/Buten-1-, Ethylen/Hexen-1- und Ethylen/Octen-1-Copolymere, oder Terpolymere aus Olefinen mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen wie Ethylen/Buten-1/Hexen-1. Diese Ethylencopolymere und -terpolymere mit vorgeschriebenem Bereich von Monomerniveaus können durch Polymerisation von geeigneten Olefinen in Gegenwart von trägergestützten oder trägerlosen Metallocenkatalysatorsystemen hergestellt werden. Der bevorzugte Bereich des Comonomerniveaus liegt im allgemeinen im Bereich von 4 bis 15 Mol.%.
  • Diese Copolymere haben eine Dichte im Bereich von 0,88 g/cm3 bis 0,925 g/cm3. Vorzugsweise liegt die Dichte im Bereich von 0,885 g/cm3 bis 0,91 g/cm3. Dichten oberhalb von 0,90 g/cm3 werden unter Verwendung von akzeptierten Standardverfahren gemessen. Bei Dichten unter 0,90 g/cm3 werden die Proben zusätzlich konditioniert, indem sie vor der Dichtemessung 48 Stunden bei Umgebungstemperatur (23°C) gehalten werden. Erfindungsgemäß bevorzugte Copolymere sind VLDPE, Copolymere aus Ethylen und einem C4- bis C10-α-Monoolefin, am meisten bevorzugt Copolymere und Terpolymere aus Ethylen und Buten-1 und/oder Hexen-1.
  • Der Schmelzindex (MI) der erfindungsgemäßen Ethylen/α-Monoolefincopolymere liegt im Bereich von 0,5 dg/Min bis 7,5 dg/Min. Vorzugsweise liegt der MI im Bereich von 0,5 dg/Min bis 5,0 dg/Min und der am meisten bevorzugte MI liegt im Bereich von 1,0 bis 2,5 dg/Min. Der MI wie hier gemessen wird gemäß ASTM D-1238 (190/2,16) bestimmt. Der MI unter hoher Last wird gemäß ASTM D-1238 (190/21,6) bestimmt. Diese Copolymere haben auch eine enge Molekulargewichtsverteilung. Das Verhältnis von Mw/Mn liegt im allgemeinen im Bereich von 1,5 bis 3,5, vorzugsweise im Bereich von 2,0 bis 3,0.
  • Die Ethylen/α-Monoolefincopolymere sollten auch eine Charakteristik mit im wesentlichen einem einzigen Schmelzpunkt mit einem Spitzenwert-Schmelzpunkt (Peakschmelzpunkt, Tm) im Bereich von 60°C bis 115°C haben, der mittels Differentialscanningkalorimetrie (DSC) bestimmt ist. Vorzugsweise liegt der DSC-Peak Tm im Bereich von 80°C bis 100°C. ”Im Wesentlichen ein einziger Schmelzpunkt” wie hier verwendet bedeutet, dass mindestens 80 Gew.% des Materials einem einzigen Tm-Peak entspricht, der im Bereich von 60 bis 115°C existiert, und dass dem Polymer jegliche wesentliche Materialfraktion im wesentlichen fehlt, die einem Tm-Peak entspricht, der sich bei Temperaturen von mehr als 115°C befindet, d. h. dass ”im Wesentlichen” die Masse des Materialgehalts des Polymers einem ”einzigen” Schmelzpunktpeak im Bereich von 60 bis 115°C entspricht und ”im wesentlichen” kein wesentlicher Teil des Materials einen Peakschmelzpunkt über 115°C hat, bestimmt gemäß DSC-Analyse.
  • DSC-Messungen wurden auf einem Perkin Elmer System 7 Wärmeanalysesystem vorgenommen. Die angegebenen Schmelzinformationen sind zweite Schmelzwerte, d. h. die Probe wurde mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute auf eine Temperatur über ihrem Schmelzbereich erhitzt. Dann wurde die Probe mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute auf eine Temperatur unterhalb ihres Kristallisationsbereichs abgekühlt. Die Probe wurde dann erneut mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute erhitzt (2. Schmelzen).
  • Ein Maß für die Zusammensetzungsverteilung ist der ”Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung” (”CDBI”). CDBI ist definiert als der Gewichtsprozentsatz der Copolymermoleküle mit einem Comonomergehalt innerhalb von 50% (das heißt 25% auf jeder Seite) des Medianwerts des gesamten molaren Comonomergehalts. Der CDBI eines Copolymers wird leicht unter Verwendung wohlbekannter Techniken zum Isolieren individueller Fraktionen einer Probe des Copolymers bestimmt. Eine solche Technik ist die Elutionsfraktionierung mit ansteigender Temperatur (TREF), wie in Wild et al., J. Poly. Sci., Poly. Phys. Ed., Band 20, Seite 441 (1982) und US-A-5 008 204 beschrieben.
  • Zur Bestimmung des CDBI wird zuerst eine Löslichkeitsverteilungskurve für das Copolymer erzeugt. Dies kann bewirkt werden, indem von der oben beschriebene TREF-Technik erhaltene Daten verwendet werden. Diese Löslichkeitsverteilungskurve ist eine Auftragung der Gewichtsfraktion des Copolymers, des als Funktion der Temperatur solubilisiert wurde (in Lösung gegangen ist). Diese wird umgewandelt in eine Gewichtsfraktion-gegen-Zusammensetzungsverteilung-Kurve. Zum Zweck der Vereinfachung der Korrelation der Zusammensetzung mit der Elutionstemperatur werden Gewichtsfraktionen von weniger als 15 000 ignoriert. Diese Fraktionen mit niedrigem Gewicht geben im allgemeinen einen unbedeutenden Anteil des erfindungsgemäßen Harzes wieder. Der Rest der Beschreibung und die angefügten Patentansprüche halten diese Konvention des Ignorierens von Gewichtsfraktionen unter 15 000 in der CDBI-Messung aufrecht.
  • Aus der Gewichtsfraktion-gegen-Zusammensetzungsverteilung-Kurve wird der CDBI bestimmt, indem bestimmt wird, welcher Gewichtsprozentsatz der Probe einen Comonomergehalt innerhalb von 25% auf jeder Seite des Medienwertes des Comonomergehalts aufweist. Weitere Details zur Bestimmung des CDBI eines Copolymers sind Fachleuten bekannt. Siehe beispielsweise PCT Patentanmeldung WO 93/03093 , veröffentlicht am 18. Februar 1993.
  • Die erfindungsgemäßen Harze haben CDBI-Werte, die im allgemeinen im Bereich von mehr als 70 bis 98%, üblicherweise im Bereich von 75 bis 98% und typischerweise im Bereich von 85 bis 95% liegen. Natürlich können CDBI-Werte mit höheren oder niedrigeren Werten unter Verwendung anderer Katalysatorsysteme mit Veränderungen in den Betriebsbedingungen des verwendeten Verfahrens erhalten werden.
  • Eine Klasse hochaktiver Olefinkatalysatoren, die als Metallocene bekannt sind, können zur Herstellung dieser VLDPE-Copolymere verwendet werden. Diese Katalysatoren, insbesondere jene auf Basis von Gruppe IVB Übergangsmetallen wie Zirconium, Titan und Hafnium, zeigen eine extrem hohe Aktivität in der Ethylenpolymerisation. Metallocene sind insbesondere in der Herstellung von Polyethylen und Copolyethylen/α-olefinen wohlbekannt. Für die Zwecke dieser Patentanmeldung ist der Begriff ”Metallocen” hier so definiert, dass es ein oder mehrere Cyclopentadienylanteile in Kombination mit einem Übergangsmetall aus dem Periodensystem der Elemente enthält. Die Metallocenkatalysatorkomponente wird durch die allgemeine Formel (Cp)mMRnR'p wiedergegeben, wobei Cp ein substituierter oder unsubstituierter Cyclopentadienylring ist, M ein Gruppe IV, V oder VI-Übergangsmetall ist, R und R' unabhängig ausgewählt sind aus Halogen, Kohlenwasserstoffgruppen oder Kohlenwasserstoffcarboxylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, m 1 bis 3 ist, n 0 bis 3 ist, p 0 bis 3 ist und die Summe aus m + n + p der Oxidationsstufe von M entspricht. Verschiedene Formen des Katalysatorsystems vom Metallocentyp können in dem erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren verwendet werden. Beispiele für die Entwicklung dieser Metallocenkatalysatoren zur Polymerisation von Ethylen finden sich in der Offenbarung von US-A-4 871 705 von Hoel, US-A-4 937 299 von Ewen et al. und EP-A-0 129 368 , veröffentlicht am 26. Juli 1989, und US-A-5 017 714 und US-A-5 120 867 von Welborn Jr. Diese Veröffentlichungen lehren die Struktur von Metallocenkatalysatoren und schließen Alumoxan als Cokatalysator ein. Es gibt eine Vielfalt von Verfahren zur Herstellung von Alumoxan, von denen eines in US-A-4 665 208 beschrieben ist. Andere Cokatalysatoren können mit Metallocenen verwendet werden, wie Trialkylaluminiumverbindungen oder ionisierende ionische Aktivatoren oder Verbindungen wie Tri(n-butyl)ammoniumtetra(pentafluorphenyl)bor, die die neutrale Metallocenverbindung ionisieren. Solche ionisierenden Verbindungen können ein aktives Proton enthalten oder ein anderes Kation, das mit dem verbleibenden Ion der ionisierenden ionischen Verbindung assoziiert, aber nicht koordiniert oder nur schwach koordiniert ist. Solche Verbindungen sind in EP-A-0 520 732 , EP-A-0 277 003 und EP-A-0 277 004 , beide veröffentlicht am 3. August 1988, und US-A-5 153 157 und US-A-5 198 401 beschrieben. Außerdem kann die Metallocenkatalysatorkomponente eine heteroatomhaltige Monocyclopentadienyl-Verbindung sein. Das Heteroatom wird durch entweder ein Alumoxan oder einen ionischen Aktivator aktiviert, um ein aktives Polymerisationskatalysatorsystem zu bilden, um erfindungsgemäß brauchbare Polymere zu produzieren. Diese Typen von Katalysatorsystemen sind beispielsweise in der internationalen Veröffentlichung PCT WO 92/00333 , veröffentlicht am 9. Januar 1992, US-A-5 096 867 und US-A-5 055 438 , EP-A-0 420 436 und WO 91/04257 beschrieben. Zusätzlich können die erfindungsgemäß brauchbaren Metallocenkatalysatoren Katalysatorkomponenten einschließen, die keine Cyclopentadienylverbindungen sind, oder ergänzende Liganden wie Borole oder Carbolide in Kombination mit einem Übergangsmetall einschließen.
  • Zudem liegt es nicht außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs, dass die Katalysatoren und Katalysatorsysteme jene sind, die in US-A-5 064 802 und PCT Veröffentlichungen WO 93/08221 und WO 93/08199 , veröffentlicht am 29. April 1993, beschrieben sind. Alle oben beschriebenen Katalysatorsysteme können gegebenenfalls präpolymerisiert oder zusammen mit einem Additiv oder einer Abfangkomponente verwendet werden, um die Katalysatorproduktivität zu erhöhen.
  • Unter Verwendung eines Metallocenkatalysators können die VLDPE-Copolymere, die als die erfindungsgemäßen niedrig schmelzenden Polymere brauchbar sind, gemäß jedem geeigneten Polymerisationsverfahren einschließlich einer Aufschlämmungspolymerisation, Gasphasenpolymerisation und einem Hochdruckpolymerisationsverfahren hergestellt werden.
  • Ein Aufschlämmungspolymerisationsverfahren verwendet im Allgemeinen über atmosphärischem Druck liegende Drücke und Temperaturen im Bereich von 40 bis 100°C. In einer Aufschlämmungspolymerisation wird eine Suspension von festem, teilchenförmigen Polymer in einem flüssigen Polymerisationsmedium gebildet, dem Ethylen und Comonomere und oft Wasserstoff zusammen mit Katalysator zugesetzt werden. Die in dem Polymerisationsmedium verwendete Flüssigkeit kann ein Alkan, Cycloalkan oder aromatischer Kohlenwasserstoff sein, wie Toluol, Ethylbenzol oder Xylol. Das verwendete Medium soll unter den Polymerisationsbedingungen flüssig und relativ inert sein. Vorzugsweise werden Hexan oder Toluol verwendet.
  • Alternativ kann die erfindungsgemäße VLDPE-Copolymerkomponente durch Gasphasenpolymerisation gebildet werden. Ein Gasphasenverfahren verwendet über atmosphärischem Druck liegenden Druck und Temperaturen im Bereich von 50°C bis 120°C. Die Gasphasenpolymerisation kann in einem gerührten oder verwirbelten Bett aus Katalysator- und Produktteilchen in einem Druckgefäß durchgeführt werden, das adaptiert ist, um die Trennung von Produktteilchen von nicht umgesetzten Gasen zu ermöglichen. Ethylen, Comonomer, Wasserstoff und ein inertes Verdünnungsgas können eingebracht oder rezirkuliert werden, um so die Teilchen auf Temperaturen von 50°C bis 120°C zu halten. Triethylaluminium kann nach Bedarf als Abfangmittel für Wasser, Sauerstoff und andere Verunreinigungen zugegeben werden. Polymerprodukt kann kontinuierlich oder semikontinuierlich mit einer solchen Geschwindigkeit entnommen werden, dass ein konstanter Produktbestand in dem Reaktor aufrechterhalten wird. Nach der Polymerisation und Desaktivierung des Katalysators kann das Polymerprodukt mit jedem geeigneten Mittel gewonnen werden. Im technischen Bereich kann das Polymerprodukt direkt aus dem Gasphasenreaktor gewonnen werden, mit einer Stickstoffspülung von restlichem Monomer befreit werden und ohne weitere Desaktivierung oder Katalysatorentfernung verwendet werden.
  • Die erfindungsgemäßen VLDPE-Copolymere können auch nach einem Hochdruckverfahren durch Polymerisieren von Ethylen in Kombination mit anderen Monomeren wie Buten-1, Hexen-1, Octen-1 oder 4-Methylpenten-1 in Gegenwart des Katalysatorsystems, das eine Cyclopentadienyl-Übergangsmetall-Verbindung und eine Alumoxanverbindung umfasst, und der oben beschriebenen Katalysatorsysteme hergestellt werden. Es ist bei dem Hochdruckverfahren wichtig, dass die Polymerisationstemperatur über 120°C, aber unterhalb der Zersetzungstemperatur des Polymerprodukts liegt und dass der Polymerisationsdruck über 500 bar (kg/cm2) liegt. In solchen Situationen, in denen das Molekulargewicht des Polymerprodukts, das bei einem gegebenen Satz von Arbeitsbedingungen hergestellt werden würde, höher als erwünscht ist, kann jede der im Stand der Technik zur Steuerung des Molekulargewichts bekannten Techniken in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, wie die Verwendung von Wasserstoff oder Steuerung der Reaktortemperatur.
  • Das Ethylenpolymer mit niedriger bis mittlerer Dichte, mit dem das VLDPE gemischt wird, um die erfindungsgemäßen verbesserten Folien zu bilden, kann durch eine Dichte im Bereich von über 0,910 bis 0,935 g/cm3 charakterisiert werden und zeigt im allgemeinen einen höheren Schmelzindex als die VLDPE-Komponente, d. h. einen Schmelzindex (MI) über 3, vorzugsweise über 5,0 und bis zu 20, eine Molekulargewichtsverteilung über 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung von weniger als 70%, üblicherweise weniger als 55%. Diese Materialien werden nach Hochdruckpolymerisationsverfahren unter Verwendung freiradikalischer Katalysatorsysteme hergestellt. Bevorzugte Polymere sind Polyethylen mit niedriger Dichte sowie Copolymere mit niedriger Dichte aus Ethylen mit bis zu 30 Mol.% eines Comonomers wie Propylen, Vinylacetat, Acrylsäure und niedrigeren Alkylestern von Acrylsäure. Bevorzugte LDPE-Polymere haben eine bevorzugte Dichte im Bereich von über 0,915 bis 0,930 g/cm3 und einen bevorzugten MI im Bereich von 5 bis 15.
  • Die Mischungszusammensetzung der Einschichtfolie enthält 25 bis 90 Gew.% des VLDPE und entsprechend 75 bis 10 Gew.% des Ethylenpolymers mit niedriger bis mittlerer Dichte, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des in der Zusammensetzung vorhandenen Polymers. Besonders bevorzugte Niveaus liegen im Bereich von 50 bis 80 Gew.% der VLDPE-Komponente, am meisten bevorzugt 50 bis 70 Gew.% der VLDPE-Komponente.
  • Wie oben gezeigt liefert die vorliegende Erfindung auch eine Ausführungsform, in der Folien mit einem ABA-Aufbau hergestellt werden können, wobei die oben beschriebene Mischung die Hautschichten oder A-Schichten ausmacht und ein anderes Polyolefinpolymer die Kernschicht oder B-Schicht stellt. Wegen der extrem guten physikalischen Eigenschaften der aus dem VLDPE/LDPE-Mischungsmaterial hergestellten Folien und insbesondere wegen der verbesserten Geräuschverminderung und der Weichheitseigenschaften solcher Folien gestattet ein solcher ABA-Aufbau die Verwendung eines Materials als B-Kernschicht, das ansonsten aufgrund von übermäßigem Geräusch, schlechtem Griff oder anderen Faktoren nicht erwünscht zur Herstellung von Rückseitenmaterial sein könnte. Solche Materialien schließen konventionelles Polyethylen mit hoher Dichte mit einer Dichte im Bereich von 0,940 bis 0,980 g/cm3 und insbesondere Abfall-Polyethylen mit hoher Dichte ein, das zurückgeführt und wiederverwertet worden ist, wie jenes, das aus Behältern für Milch oder alkoholfreie Getränke wiederverwertet worden ist. Somit liefert die Erfindung die kostengünstige Wiederverwertung dieser Materialien und Vorteile für die Umwelt. Die Kernschicht kann auch geringere Mengen der Zusammensetzung der Außenschichten oder Hautschichten enthalten, was durch die Rückführung von Abfall oder Folienrandstücken in den Extruder auftreten kann, so dass sie mit dem zur Herstellung der Kernschicht verwendeten Polymer gemischt werden.
  • Die vorliegende Erfindung liefert ein Verfahren zur Verringerung der Reckresonanz während der Herstellung von Polyolefinfolienmaterial, bei dem i) eine Polymermischung aus einer Polymerzusammensetzung gebildet wird, die (a) 25 bis 90 Gew.%, bezogen auf den Polymergehalt, von einem Copolymer aus Ethylen und einem C4- bis C20-α-Monoolefin als Comonomer, wobei das Copolymer eine Dichte von 0,88 bis 0,925 g/cm3, einen Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung von nicht größer als 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung von mehr als 70% aufweist, und b) 10 bis 75 Gew.%, bezogen auf den Polymergehalt, von einem Ethylenpolymer mit niedriger bis mittlerer Dichte, das durch Hochdruckpolymerisation unter Verwendung eines freiradikalischen Katalysatorsystems erhalten worden ist und das eine Dichte im Bereich von 0,910 bis 0,935 g/cm3, einem Schmelzindex von 0,5 bis 20 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung über 3,5 und einem Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung von weniger als 70% hat, umfasst, ii) die Mischung bei einer Temperatur bis zu 288°C in einen Walzenspalt schmelzextrudiert wird, der durch eine Gießwalze und eine Druckwalze gebildet wird, und iii) die Folie aus der Gießwalze mit einer Lineargeschwindigkeit über 254 cm/s aufgenommen wird.
  • Die erfindungsgemäßen Folien können unter Verwendung wohlbekannter Gießextrusionsverfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Einschichtfolie durch Bildung einer gleichförmigen Mischung der Polymerkomponenten und beliebiger anderer Additive in einem Kompoundierextruder, Extrudieren der Mischung durch eine Breitschlitzdüse bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Polymerkomponenten, z. B. bei Temperaturen von etwa 245°C (475°F) bis etwa 290°C (550°F), um eine Bahn zu bilden, und Gießen der Bahn auf eine gekühlte Gießwalze mit glatter oder gemusterter Oberfläche hergestellt werden. Es ist bei vielen Anwendungen bevorzugt, die Gießfolie zu prägen, um ein Strukturmuster auf der Folienoberfläche herzustellen, wie in US-A-4 436 520 offenbart, um den Oberflächenglanz der Folie zu vermindern. Dieses Prägen kann unter Verwendung einer Gießwalze mit einer gemusterten Oberfläche und einer Druckwalze durchgeführt werden, wobei die Bahn durch diesen Walzenspalt geführt wird. Die resultierende Folie wird dann abgekühlt und aufgewickelt, oder die Folie kann außerdem nach im Stand der Technik wohlbekannten Techniken durch Ziehen in eine oder zwei zueinander senkrecht stehende Richtungen orientiert werden.
  • Wenn die Folie eine Laminatfolie mit ABA-Aufbau ist, kann die Folie nach oben beschriebenen Techniken unter Verwendung von Coextrusionstechniken hergestellt werden. Somit wird das Polymer, das die Kernschicht bildet, d. h. HDPE, mit den beiden Außenschichten unter Verwendung eines Extruders mit mehreren Düsen coextrudiert, oder es können geschmolzene Schichten aus den Außenschichten auf die Oberflächen einer extrudierten Gießfolie aus der Kernschicht aufgebracht werden.
  • Ein besonderer Vorteil, der mit Folien verbunden ist, die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Polymermischungskomponenten hergestellt sind, liegt darin, dass die Folie während der Produktionsverarbeitungsstufen verbesserte Reckresonanzeigenschaften zeigt.
  • Die erfindungsgemäßen Folien können eine Gesamtfoliendicke im Bereich von etwa 12 bis etwa 52 μm (0,50 bis 2 mil), insbesondere etwa 19 μm bis etwa 40 μm (0,75 bis 1,5 mil) haben. Wenn Laminatfolien vom ABA-Typ hergestellt werden, kann die Kernschicht B 20 bis 75 Gew.% der Gesamtfolie ausmachen, insbesondere 25 bis 60 Gew.% der Gesamtfolie.
  • Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folien verwendeten Polymerkomponenten können auch effektive Mengen an anderen Additiven enthalten, die normalerweise solchen Zusammensetzungen beigefügt werden. Diese schließen Gleitmittel wie Talkum, Antioxidantien, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Strahlungsstabiliisierungsmittel, Weichmacher und ähnliche Additive ein.
  • Zur Verwendung als Windelrückseite ist es bevorzugt, der Zusammensetzung eine hellfarbige Pigment-Masterbatchkonzentratzusammensetzung (MB-Zusammensetzung) zuzusetzen, die eine Mischung aus Pigment, Antioxidans, Dispergiermittel und anderen Additiven, dispergiert in einer geeigneten Olefinpolymermatrix, enthalten kann.
  • Beispiele
  • Zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung einschließlich deren repräsentativer Vorteile werden die folgenden Beispiele gegeben, die tatsächliche Untersuchungen betreffen, die für die Erfindung durchgeführt wurden, und die die Vorzüge der vorliegenden Erfindung illustrieren.
  • Beispiel I
  • Eine Einschichtfolie wurde hergestellt, indem eine Polymerformulierung mit der nachfolgend beschriebenen Zusammensetzung in einem 8,89 cm (3 1/2 inch) Black Clawson Extruder gemischt wurde und eine Bahn aus dem Polymer bei einer Temperatur von annähernd 260°C (500°F) vertikal herab in den Spalt zwischen einer geprägten Kühlwalze mit einer mattierten Oberfläche und einer Gummiwalze mit glatter Oberfläche schmelzextrudiert wurde. Die Kühlwalze und die Gummiwalze wurden auf einer Temperatur von 130 bis 140°C beziehungsweise 50 bis 60°C gehalten und hatten einen Kontaktdruck von 276 kPa (40 psi), um Folienmaterial zu ergeben, das aus dem Walzenspalt mit einer durchschnittlichen Dicke von 31 μm bis 33 μm (1,2 bis 1,3 mil) austrat. Die resultierende Folie wurde durch eine zweite Kühlwalze, die auf 60°C gehalten wurde, von der Kühlwalze abgenommen, mit einer Anfangsgeschwindigkeit von 254 cm/s (500 ft/Min) aufgenommen und aufgewickelt, um eine fertige Folie mit einer Dicke in der Größenordnung von 20 μm bis 25 μm (0,8 bis 1,0 mil) zu ergeben.
  • Als das System sich unter den genannten Bedingungen erst einmal stabilisiert hatte, wurde die Geschwindigkeit des Aufnehmens (Ziehstraßengeschwindigkeit) langsam erhöht, indem die Geschwindigkeit der Aufnahmewalzen erhöht wurde, und jede Folie wurde auf das Auftreten von Reckresonanz angesehen, das durch über die Folie verlaufende helle und dunkle Bänder deutlich wird.
  • Die Zusammensetzung der oben hergestellten Einschichtfolie war wie folgt:
    • a) 70 Gew.% Polyethylen mit sehr niedriger Dichte, basierend auf einem Copolymer von Ethylen und weniger als 10 Mol.% Buten-1, mit einer Dichte von 0,88 g/cm3 und einem Schmelzindex von 2,0 dg/Min,
    • b) 25 Gew.% Hochdruckpolyethylenhomopolymer mit niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,917 g/cm3 und einem Schmelzindex von 12,0 dg/Min,
    • c) 5 Gew.% einer Masterbatch (Grundmischung) eines weißen Pigmentkonzentrats, dispergiert in Polyethylenkomponente (b).
  • Kontrollversuch A
  • Eine Vergleichs-Einschichtenfolie wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt mit der Ausnahme, dass VLDPE-Komponente (a) durch die gleiche Menge lineares Polyethylen mit niedriger Dichte ersetzt wurde. Dieses LLDPE war ein Copolymer aus Ethylen und 3,5 Mol.% Hexen-1 mit einer Dichte von 0,918 und einem Schmelzindex von 2,0.
  • Aus der Zusammensetzung aus Beispiel 1 und Kontrollversuch A hergestellte Folie wurden mit einer Anfangsgeschwindigkeit von 254 cm/s (500 ft/Min) gezogen, wobei die Geschwindigkeit allmählich auf über 305 cm/s (600 ft/Min) erhöht wurde. Die Folie aus Beispiel 1 wurde mit einer Geschwindigkeit von 319 cm/s (627 ft/Min) auf eine Dicke von 14 μm (0,55 mil) gezogen, bevor sie riss, wobei sie keine Anzeichen von Reckresonanz bis zu dem Punkt zeigte, an dem sie abriss. Die Kontrollfolie A zeigte Reckresonanz, bevor sie eine Ziehgeschwindigkeit von 305 cm/s (600 ft/Min) zeigte.
  • Beispiele 2 und 3
  • Beispiel 1 wurde unter Verwendung von zwei zusätzlichen Formulierungen wiederholt, wobei die in Beispiel 1 verwendeten Folienkomponenten in den folgenden Niveaus vorhanden waren:
    Beispiel 2 (a) VLDPE 50 Gew.%
    (b) LDPE 45 Gew.%
    (c) Pigmentkonzentrat 5 Gew.%
    Beispiel 3 (a) VLDPE 30 Gew.%
    (b) LDPE 65 Gew.%
    (c) Pigmentkonzentrat 5 Gew.%
  • Folien wurden mit einer Geschwindigkeit von 254 cm/s (500 ft/Min) gezogen. Die physikalischen Eigenschaften dieser Folien sowie Kontrollversuch A und die Folie aus Beispiel 1 (auch mit 254 cm/s (500 ft/Min) gezogen) sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
    Folie Kontrollversuch A Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3
    YAG1 (mil) 1,20 1,23 1,25 1,25
    YAG1 (μm) 30,48 31,24 31,75 31,75
    Schlagfestigkeit (Fallbolzen) g 166 338 262 230
    TD2 Zerreißfestigkeit (g/in) 1740 2672 2117 1754
    TD2 Zerreißfestigkeit (g/cm) 685,0 1052,0 833,5 690,6
    TD Bruchdehnung (%) 671 733 698 676
    TD Widerstandsmoment (psi) NT* 12 430 14 170 14 570
    TD Widerstands (kPa) NT* 85705 97702 100460
    MD3 Bruchdehnung (%) 482 574 471 416
    MD Zerreißfestigkeit (g/in) 2148 3093 2484 2133
    MD Zerreißfestigkeit (g/cm) 845,7 1218 978 840
    MD Widerstandsmoment (psi) NT* 11 910 14 070 13 820
    MD Widerstandsmoment (kPa) NT* 82120 97013 95289
    1YAG = durchschnittliche Foliendichte, berechnet basierend auf Foliengewicht und Polymerdichte
    2TD = Querrichtung
    3MD = Maschinenrichtung
    NT* = nicht getestet
  • Beispiele 4, 5 und 6
  • Drei zusätzliche Formulierungen wurden hergestellt und nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren zu Einschichtfolie verarbeitet. Die Komponenten wurden in den folgenden Gehalten vermischt.
    a) VLDPE* 67 Gew.%
    b) LDPE (das gleiche wie in Beispiel 1) 28 Gew.%
    c) Pigmentkonzentrat 5 Gew.%
  • * In Beispiel 4 war das verwendete VLDPE ein Copolymer aus Ethylen und Buten-1 mit einem Schmelzindex von 2,2 und einer Dichte von 0,885.
  • In Beispiel 5 war das verwendete VLDPE ein Copolymer aus Ethylen und Hexen-1 mit einem Schmelzindex von 2,2 und einer Dichte von 0,889.
  • In Beispiel 6 war das verwendete VLDPE ein Copolymer aus Ethylen und Hexen-1 mit einem Schmelzindex von 2,2 und einer Dichte von 0,906.
  • Kontrollversuch B
  • Beispiel 1 wurde mit den gleichen Niveau der Bestandteile wie in den Beispielen 4 bis 6 wiederholt mit der Ausnahme, dass das VLDPE durch lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE) in gleicher Menge ersetzt wurde. Das in diesem Kontrollversuch verwendete LLDPE war ein Copolymer aus Ethylen und Octen-1 mit einem Schmelzindex von 2,5 und einer Dichte von 0,935.
  • Aus der Formulierung der Beispiele 4 bis 6 und Kontrollversuch B hergestellte Folien wurden gegossen und geprägt, um eine durchschnittliche Folienstärke nach dem Prägen von 30,5 μm (1,2 mil) zu ergeben, und wurde mit einer Anfangsstraßengeschwindigkeit von 254 cm/s (500 ft/Min) gezogen. Bei jeder Folie wurde die Straßengeschwindigkeit allmählich erhöht, bis die Folie riss. Tabelle 2 gibt die Schmelztemperatur der den Extruder verlassenden Zusammensetzung, die Beobachtung von Reckresonanz, die Foliendicke unmittelbar vor dem Reißen der Folie und die Foliengeschwindigkeit zum Zeitpunkt des Reißens an. Tabelle 2
    Beispiel Schmelztemperatur Reckresonanz Foliendicke beim Reißen Geschwindigkeit beim Reißen
    °C °F μm mil cm/s ft/Min
    4 263 506 keine 19,1 0,75 411,5 810
    5 262 504 keine 14,5 0,57 541,5 1066
    6 265 509 keine 17,8 0,70 443,8 872
    Kontrollversuch B 267 513 ja (vor 305 cm/s (600 ft/Min)) 17,0 0,67 467,4 920
  • Wie durch die Daten in Tabelle 2 gezeigt wird, zeigte keine der Folien, die unter Verwendung von Formulierungen innerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs hergestellt worden war, Reckresonanz vor dem Reißen der Folie, wohingegen die Formulierung von Kontrollversuch B Reckresonanz vor Ziehgeschwindigkeiten von 305 cm/s (600 ft/Min) zeigte.
  • Wie oben gezeigt liefert diese Erfindung auch Laminatfolie mit ABA-Aufbau, wobei die A-Schichten oder Hautschichten erfindungsgemäße Mischungen umfassen und die B-Schicht oder Kernschicht ein anderes Polyolefin wie Polyethylen mit hoher Dichte umfasst.
  • Das folgende Beispiel illustriert die Herstellung solcher Laminatfolie.
  • Beispiel 7
  • Eine ABA-Laminatfolie wurde hergestellt, indem ein gemahlenes wiederverwertetes Polyethylen mit hoher Dichte mit einer Dichte von 0,9616 g/cm3 und die Zusammensetzung aus Beispiel 1, die eine Mischung aus 70 Gew.% VLDPE, 25 Gew.% LDPE und 5 Gew.% Pigmentkonzentrat enthielt, coextrudiert wurde. Diese Materialien wurden bei 270,6 bis 294,4°C (519 bis 526°F) mit einer Rate von 101,4 kg/h (400 lb/h) in einer solchen Anordnung durch eine Coextrusionsdüse coextrudiert, dass das HDPE die Kernschicht B und die VLDPE-Mischung die Hautschichten A bildete. Die resultierende Folie hatte eine Dicke von 30,5 μm (1,2 mil), wobei die Dicke der Kernschicht 7,62 μm (0,30 mil) und die Dicke jeder Hautschicht 11,4 μm (0,45 mil) betrug.
  • Kontrollversuch C
  • Beispiel 7 wurde wiederholt, außer dass die VLDPE-Komponente der Hautschichtformulierung durch ein lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (basierend auf einem Copolymer aus Ethylen und 1-Octen) ersetzt wurde. Das LLDPE hatte einen Schmelzindex von 2,0 und eine Dichte von 0,918. Die resultierende Folie hatte eine Dicke von 30,5 μm (1,2 mil), wobei die Dicke der Kernschicht 7,62 μm (0,30 mil) betrug und die Dicke der Hautschicht jeweils 11,4 μm (0,45 mil) betrug.
  • Die Eigenschaften der resultierenden Folien sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3
    Folie Beispiel 7 Kontrollversuch C
    CD-10% 562 672
    TD-Reißen (g/in) 2668 2247
    TD-Reißen (g/cm) 1050,4 884,6
    TD Dehnung (%) 702 693
    MD-Reißen (g/in) 3023 1926
    MD-Reißen (g/cm) 1190,2 758,3
    MD Dehnung (%) 583 396
    Schlagfestigkeit (Fallbolzen) (g) 198 123
  • Anmerkungen:
    • CD 10% = Zugfestigkeit bei 10% Dehnung
    • TD Reißen = Zugfestigkeit beim Reißen (Querrichtung)
    • TD Dehnung = Dehnung beim Reißen (Querrichtung)
    • MD = Maschinenrichtung
  • Wie in Tabelle 3 gezeigt, zeigten erfindungsgemäße Laminatfolien deutlich bessere physikalische und mechanische Eigenschaften im Vergleich mit einer vergleichbaren Folie, die in den Hautschichten ein LLDPE anstelle von VLDPE enthielt.

Claims (16)

  1. Polymerzusammensetzung, die eine Mischung aus: a) 25 bis 90 Gew.%, bezogen auf den Polymergehalt, von Copolymer aus Ethylen und C4- bis C20-α-Olefin-Comonomer, wobei das Comonomer eine Dichte von 0,88 bis 0,925 g/cm3, einen Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung von nicht größer als 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung größer als 70% aufweist, und b) 10 bis 75 Gew.%, bezogen auf den Polymergehalt, von Ethylenpolymer niedriger bis mittlerer Dichte umfasst, das durch Hochdruckpolymerisation unter Verwendung eines freiradikalischen Katalysatorsystems erhalten worden ist, eine Dichte im Bereich von 0,910 bis 0,935 g/cm3, einen Schmelzindex von 0,5 bis 20 dg/Min, eine Molekulargewichtsverteilung über 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzung von weniger als 70% aufweist.
  2. Verfahren zur Verringerung der Reckresonanz während der Herstellung von Polyolefinfolienmaterial, bei dem i) eine Polymermischung gemäß Anspruch 1 gebildet wird; ii) die Mischung bei einer Temperatur bis zu 288°C in einen Spalt schmelzextrudiert wird, der durch eine Gießwalze und eine Andruckwalze gebildet wird, und iii) die Folie von der Gießwalze mit einer linearen Geschwindigkeit von mehr als 254 cm/s aufgenommen wird.
  3. Folie, die aus der Zusammensetzung von Anspruch 1 oder gemäß dem Verfahren von Anspruch 2 hergestellt ist.
  4. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die 50 bis 80 Gew.% der Komponente (a) und 20 bis 50 Gew.% der Komponente (b) enthält.
  5. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der Komponente (b) Ethylenpolymer niedriger Dichte mit einer Dichte über 0,915 g/cm3 ist.
  6. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Komponente (b) ein Ethylenpolymer mit einem Schmelzindex von 5 bis 15 dg/Min ist.
  7. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Ethylencopolymer (a) 4 bis 15 Mol.% des Comonomers enthält.
  8. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Komponente (a) ein Torpolymer ist, das das Copolymer aus Ethylen und dem C4- bis C20-α-Monoolefin und einem weiteren C4- bis C20-α-Olefin umfasst, das von dem α-Monoolefin verschieden ist.
  9. Folie nach Anspruch 2 oder 3 mit einer Dicke im Bereich von 12 μm bis 52 μm.
  10. Folie nach Anspruch 2 oder 3, die eine Einschichtfolie ist.
  11. Folie nach Anspruch 2 oder 3, die eine Schichtenfolie mit dem Aufbau ABA ist, in der jede Schicht A die Mischung umfasst und die Schicht B eine andere Polyolefinzusammensetzung umfasst.
  12. Folie nach Anspruch 11, bei der die Schicht B HDPE oder Recycling-HDPE ist.
  13. Folie nach Anspruch 11, bei der die Schicht B 20 bis 75 Gew.% der Folie ausmacht.
  14. Fertigungsartikel, der aus der Folie gemäß Anspruch 2 oder 3 hergestellt ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Schmelzextrusionstemperatur mindestens 246°C beträgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Gießwalze eine geprägte Oberfläche aufweist, um eine Folie mit matter Oberfläche zu liefern.
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