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Hintergrund
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine biaxial orientierte Polyesterfolie. Genauer gesagt betrifft
die vorliegende Erfindung eine biaxial orientierte Polyesterfolie,
die vernetzte Polystyrolharzpartikel mit einer speziellen Partikelgrößenverteilung,
mit einem speziellen durchschnittlichen Partikeldurchmesser und
mit einer speziellen Form enthält,
und die eine glatte Folienoberfläche
mit einer geringen Anzahl von großen Vorsprüngen, mit hervorragenden Laufeigenschaften
und mit hervorragenden Wickeleigenschaften aufweist.
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Biaxial orientierte Polyesterfolien
werden auf Grund ihrer ausgezeichneten Eigenschaften bei verschiedenen
Anwendungen verbreitet eingesetzt wie Magnetbändern, elektrischen Geräten, Fotografien,
Metallisierungen, Verpackungen und dergleichen. Insbesondere auf
Grund ihrer hohen Festigkeit und auf Grund ihres Elastizitätsmodulus
finden sie als Ausgangsmaterial für ein Videoband, ein Audioband,
ein Computerband, eine Diskette usw. eine breite Verwendung.
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Mit ansteigender Nachfrage nach Aufzeichnungen
mit hoher Dichte und hoher Qualität in diesen Anwendungsfeldern
in den letzten Jahren wird von einer Polyesterfolie, die als Ausgangsfolie
verwendet wird, immer stärker
verlangt, dass sie (eine) glatte Oberfläche(en) aufweist, während sie
die Laufeigenschaften beibehält.
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Um die Laufeigenschaften einer Folie
zu verbessern, werden inerte anorganische Partikel zu einem Polyester
zugegeben, um feine Vorsprünge
zu bilden, die von den Partikeln auf der Folienoberfläche zum
Zeitpunkt der Folienbildung stammen. Inerte anorganische Partikel
haben normalerweise eine breite Partikelgrößenverteilung und enthalten
grobe Partikel und müssen
daher vor der Zugabe zu dem Polyester einem Klassifizieren unterzogen
werden, um die groben Partikel zu entfernen. Dieses Klassifizieren
jedoch führt
zu einem Anstieg der Produktionskosten und die Kosten steigen dramatisch,
wenn das Klassifizieren zu einem höheren Grad durchgeführt wird.
Weiterhin hat das Klassifizieren beim Schmälern der Partikelgrößenverteilung
ein Limit und man ist nicht in der Lage, die groben Partikel vollständig zu
entfernen.
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Daher wurden in den letzten Jahren
Untersuchungen zur industriellen Herstellung von Partikeln, insbesondere
von vernetzten Polymerpartikeln, durchgeführt, die keine groben Parti kel
enthalten und die gleichförmige
Partikeldurchmesser aufweisen, und einige dieser Partikel sind in
der industriellen Produktion. Diese Partikel weisen jedoch einen
relativ großen
durchschnittlichen Partikeldurchmesser auf. Die Herstellung von Partikeln
mit gleichförmigen
und kleineren Partikeldurchmessern verursacht Probleme, die zu lösen sind,
und erfordert höhere
Produktionskosten.
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Untersuchungen der gegenwärtigen Erfinder
haben gezeigt, dass beim Herstellen einer biaxial orientierten Polyesterfolie
mit glatter Oberfläche
unter Verwendung der oben genannten anorganischen Partikel oder
von vernetzten Polymerpartikeln die Laufeigenschaften einer Folie
zu einem gewissen Grad erhöht
werden können,
dass aber die Folie in manchen Fällen
nicht zu einer Folienrolle mit einer guten Form aufgewickelt werden
kann und dass dieses Problem (eine Folienrolle mit einer minderwertigen
Form) bei der Verwendung von vernetzten Polymerpartikeln mit gleichförmigen Partikeldurchmessern
ernsthafter ist, und dass dieses durch das Verschieben der Folie
nach links oder nach rechts während
des Hochgeschwindigkeitswickelns der Folie verursacht wird, was
unebene Seiten der Folienrolle verursacht. Es wird vermutet, dass
der Grund für dieses
Problem ist, dass die Vorsprünge
auf der Folienoberfläche
relativ gleichförmige
Höhen haben
und dass dies zulässt,
dass Luft zwischen die Folienschichten eingeschlossen wird, wenn
die Folie zu einer Folienrolle aufgewickelt wird. Um eine Folienrolle
mit guter Form zu erhalten, die ebene Rollenseiten aufweist, ist
es daher notwendig, die Menge an Lufteinschlüssen zu minimieren und ferner
das einfache Entfernen der eingeschlossenen Luft zwischen den Folienschichten
zu ermöglichen.
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Um ein einfaches Entfernen der zwischen
den Folienschichten eingeschlossenen Luft zu erreichen, ist es effektiv
zuzulassen, dass die Vorsprünge
auf der Folienoberfläche
ungleichmäßige Höhen aufweisen,
und zwar durch Verwenden von Partikeln mit einer relativ breiten
Partikelgrößenverteilung.
In dieser Hinsicht sind die oben genannten inerten anorganischen
Partikel den vernetzten Polymerpartikeln mit gleichförmigen Partikeldurchmessern überlegen.
Die inerten anorganischen Partikel enthalten jedoch grobe Partikel,
die es ermöglichen,
dass Vorsprünge,
die durch solche groben Partikel hergestellt werden, auf der Folienoberfläche eine
zu große
Höhe aufweisen,
und als Ergebnis davon geht die Glätte der Folienoberfläche verloren.
Dies zieht eine Verminderung der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften
nach sich, wenn die gebildete Folie zu einem Magnetband verarbeitet
wird, oder die durch die groben Partikel hergestellten Vorsprünge verursachen Drop-out.
Somit kann die ansteigende Nachfrage nach Polyesterfolien mit hoher
Qualität
nicht durch die Verwendung von inerten anorganischen Partikeln befriedigt
werden.
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Die gegenwärtigen Erfinder haben eine
extensive Untersuchung durchgeführt,
um eine biaxial orientierte Polyesterfolie zu entwickeln, die frei
von den Nachteilen der konventionellen inerten anorganischen Partikel
oder denen der vernetzten Polymerpartikel ist und die eine glatte
Oberfläche
mit einer kleinen Anzahl von großen Vorsprüngen aufweist und die beim
Aufwickeln mit hoher Geschwindigkeit weder Falten noch Unebenheiten
der Folienrollenseiten erzeugt. Als Resultat wurde herausgefunden,
dass eine solche Folie dadurch erhalten werden kann, dass zugelassen
wird, dass eine biaxial orientierte Polyesterfolie eine geeignete
Menge von Partikeln einer speziellen Form ent hält, die durch ein Mahlen von
vernetzten Polymerpartikeln mit einem speziellen Partikelgrößenverteilungsverhältnis und
einem speziellen durchschnittlichen Partikeldurchmesser erhalten
werden. Diese Feststellung hat zu der vorliegenden Erfindung geführt.
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Zusammenfassende
Darstellung der Erfindung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es, eine biaxial orientierte Polyesterfolie herzustellen, die
Folgendes aufweist, nämlich
(1) eine glatte Oberfläche
mit einer kleinen Anzahl von großen Vorsprüngen und (2) ausgezeichnete
Wickeleigenschaften bei hoher Geschwindigkeit zeigt.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
kann die zuvor genannte Aufgabe mit einer biaxial orientierten Polyesterfolie
gelöst
werden, die aus einem Polyester gebildet wird, der 0,01 bis 5 Gew.-%
vernetzte Polystyrolharzpartikel enthält, die dadurch gekennzeichnet
sind, dass sie Folgendes aufweisen, nämlich:
- (1)
ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,3
bis 3,5,
- (2) einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,1 bis
2 μm,
- (3) eine Unrundheit von 3,4 oder mehr, und
- (4) eine Standardabweichung der Unrundheit von zumindest 0,16,
wobei
die vernetzten Polystyrolharzpartikel durch ein Mahlen von Polystyrolharzpartikeln
mit einer Unrundheit von π bis
3,3 erhalten werden.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Die biaxial orientierte Polyesterfolie
der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend näher beschrieben.
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In der vorliegenden Erfindung ist
der die Folie bildende Polyester vorzugsweise ein Polyester, der
als hauptwiederkehrende Einheit eine Alkylenterephthalateinheit
oder eine Alkylennaphthalateinheit enthält.
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Von den oben genannten Polyestern
sind folgende besonders bevorzugt, nämlich Polyethylenterephthalat,
Polyethylen-2,6-naphthalat
und ein Copolyester, der aus Folgendem gebildet wird, nämlich einem
Dicarbonsäurebestandteil,
von dem zumindest 80 mol% Terephthalsäure oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure sind,
und einem Glykolbestandteil, von dem zumindest 80 mol% Ethylenglykol
sind. In dem Copolyester ist die andere Dicarbonsäure, die
weniger als 20 mol% des gesamten Säurebestandteils ausmacht, Folgendes,
nämlich
eine aromatische Dicarbonsäure,
die nicht Terephthalsäure
und nicht 2,6-Naphthalindicarbonsäure ist; eine aliphatische
Dicarbonsäure;
oder eine alicyklische Dicarbonsäure.
Spezielle Beispiele für
die andere Dicarbonsäure
sind Folgende, nämlich
aromatische Dicarbonsäuren
wie Isophthalsäure,
Biphenyldicarbonsäure,
Diphenyletherdicarbonsäure,
Diphenylethandicarbonsäure,
Diphenylsulfondicarbonsäure,
Diphenylketondicarbonsäure
und dergleichen; aliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Sebacinsäure und
dergleichen; und alicyklische Dicarbonsäuren wie Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure und
dergleichen. Das andere Glykol, das weniger als 20 mol% des gesamten
Glykolbestandteils ausmacht, kann ein Glykol sein, das nicht Ethylenglykol ist.
Spezielle Beispiele für
das andere Glykol sind Folgende, nämlich aliphatische Glykole
wie Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Pentamethylenglykol,
Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol und dergleichen; alicyklische
Glykole wie Cyclohexandimethanol und dergleichen; aromatische Diole
wie Hydrochinon, Resorcin, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan und dergleichen;
aliphatische Diole wie 1,4-Dihydroxymethylbenzol
und dergleichen; und Polyalkylenglykole wie Polyethylenglykol, Polypropylenglykol,
Polytetramethylenglykol und dergleichen.
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Der Polyester der vorliegenden Erfindung
schließt
außerdem
einen Polyester ein, der einen Bestandteil enthält, der aus einer Hydroxycarbonsäure, wie
einer aromatischen Hydroxysäure
(z. B. Hydroxybenzoesäure),
einer aliphatischen Hydroxysäure
(z. B. ω-Hydroxycarbonsäure) oder
dergleichen entstanden ist, und zwar, in einer Menge von 20 mol-%
oder weniger bezogen auf die Gesamtmenge der Dicarbonsäurebestandteile
und des Hydroxycarbonsäurebestandteils.
Der zuvor genannte Bestandteil, der aus einer Hydroxycarbonsäure entstanden
ist, kann eine Einheit eines Copolyesters sein oder kann an einen
Polyester gebunden sein.
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Der Polyester der vorliegenden Erfindung
schließt
außerdem
einen Polyester ein, der durch Copolymerisieren einer Polycarbonsäure oder
einer Polyhydroxyverbindung mit zumindest drei funktionellen Gruppen wie
Trimellitsäure
oder Pentaerythrid erhalten wird, und zwar in einer Menge, dass
der Polyester im Wesentlichen linear ist, z. B. 2 mol-% oder weniger
bezogen auf die Gesamtmenge der Säurebestandteile.
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Der zuvor genannte Polyester ist
an sich bekannt und kann durch ein an sich bekanntes Verfahren hergestellt
werden.
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Der Polyester weist eine intrinsische
Viskosität
vorzugsweise von etwa 0,4 bis 0,8, bevorzugter von 0,5 bis 0,7,
besonders bevorzugt von 0,55 bis 0,65 auf, gemessen bei 35°C in einer
ortho-Chlorphenollösung.
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Die vernetzten Polystyrolpartikel,
die in der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung enthalten sind, weisen
eine Form auf, die dadurch charakterisiert ist, dass sie Folgendes
aufweisen, nämlich:
- (1) ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,3
bis 3,5,
- (2) einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,1 bis
2 μm,
- (3) eine Unrundheit von 3,4 oder mehr, und
- (4) eine Standardabweichung der Unrundheit von zumindest 0,16.
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Der Ausdruck vernetzte Polymerpartikel
wie er hier verwendet wird bedeutet vernetzte Polystyrolpartikel.
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Die vernetzten Polymerpartikel sind
in dem Polyester in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise
von 0,01 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,01 bis 1 Gew.-%,
enthalten. Wenn die Menge weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, ist
der Effekt durch die Zugabe der vernetzten Polymerpartikel ungenügend, während, wenn
die Menge zu groß ist,
die Glätte
der Oberfläche
gestört
wird und die Anzahl der großen
Vorsprünge
auf Grund eines Aufhäufens
der Polymerpartikel zunimmt. Wünschenswerter weise
enthält
der Polyester im Wesentlichen keine groben Partikel, die Partikeldurchmesser
von 2,5 μm
oder mehr aufweisen.
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Die oben genannten Charakteristika
(1) bis (4) werden nachstehend im Detail beschrieben.
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Das Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) der vernetzten
Polymerpartikel ist ein Wert, der durch die folgende Formel definiert
ist. γ = D25/D75 (I),wobei γ das Partikelgrößenverteilungsverhältnis ist;
wobei D25 der durchschnittliche Partikeldurchmesser
(μm) ist,
bei dem das kumulative Gewicht der Partikel 25% beträgt; wobei
D75 der durchschnittliche Partikeldurchmesser
(in μm)
ist, bei dem das kumulative Gewicht der Partikel 75% beträgt; und
wobei das Kumulieren des Gewichts ausgehend von den Partikeln mit
dem größten Durchmesser
durchgeführt
wird.
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Die in der Polyesterfolie der vorliegenden
Erfindung enthaltenen vernetzten Polymerpartikel weisen ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,3
bis 3,5 auf. Der Wert (γ)
zeigt an, dass die Polymerpartikel eine gewisse Größenverteilung
aufweisen und in der Größe nicht
gleichförmig
sind. Das Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) liegt vorzugsweise
bei 1,4 bis 3, bevorzugter bei 1,5 bis 2,5. Wenn das Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) kleiner
als der oben genannte Bereich ist, weisen die Vorsprünge auf
der Folienoberfläche
zu gleichförmige
Höhen auf,
was zulässt,
dass die Folie minderwer tige Wickeleigenschaften aufweist. Wenn
das Verhältnis
(γ) größer als
der zuvor genannte Bereich ist, nimmt die Anzahl der großen Vorsprünge, die
von groben Partikeln stammen, unerwünschterweise zu.
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Die vernetzten Polymerpartikel weisen
einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,1 bis 2 μm, vorzugsweise
von 0,2 bis 1,7 μm,
noch bevorzugter von 0,3 bis 1,5 μm
auf. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser zu klein ist,
hat die resultierende Folie ungenügende Laufeigenschaften und
Gebrauchseigenschaften. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser
zu groß ist,
ist die Oberflächenglätte einer
Folie unerwünschterweise
gestört.
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Die vernetzten Polymerpartikel der
vorliegenden Erfindung werden durch Mahlen von synthetisierten Polymerpartikeln
erhalten, die, wie später
beschrieben, relativ gleichförmig
sind und sie sind daher unrund und relativ ungleichförmig. Somit
sind die vernetzten Polymerpartikel dadurch gekennzeichnet, dass
ihr Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) und ihr
durchschnittliche Partikeldurchmesser sich in den zuvor beschriebenen Bereichen
befinden müssen,
und weiterhin dadurch, dass sie eine Unrundheit und eine Standardabweichung davon
aufweisen müssen,
die in einem speziellen Wertebereich liegen.
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Das heißt, die vernetzten Polymerpartikel,
die in der vorliegenden Folie enthalten sind, weisen eine Unrundheit
von 3,4 oder mehr, vorzugsweise von 3,5 bis 5 auf (die Definition
und Berechnung der Unrundheit werden später erklärt). Wenn die Unrundheit kleiner
als 3,4 ist, weisen die auf der Folienoberfläche gebildeten Vorsprünge zu gleichförmige Höhen und
Formen auf, was die Folie minderwertige Wickeleigenschaften aufweisen
lässt.
Wenn die Unrundheit größer als
5 ist, weist die Folie ein minderwertiges Gleitvermögen und
eine ungenügende
Anzahl von hohen Vorsprüngen
auf der Oberfläche
auf, wodurch die Wickeleigenschaften der Folie minderwertig werden.
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Die in der vorliegenden Erfindung
verwendeten vernetzten Polymerpartikel müssen eine Standardabweichung
der Unrundheit von zumindest 0,16 aufweisen. Wie aus der später gegebenen
Definition hervorgeht, gibt die Standardabweichung der Unrundheit
die Streuung der Unrundheiten in einer großen Anzahl von Partikeln an.
Somit weisen die in der vorliegenden Erfindung verwendeten vernetzten
Polymerpartikel eine spezielle Unrundheit mit einer speziellen Streuung
auf, wobei die Streuung (Standardabweichung) bei zumindest 0,16,
vorzugsweise bei 0,18 bis 0,050 liegt. Wenn die Standardabweichung
der Unrundheit kleiner als 0,16 ist, ist das Mahlen der Partikel
ungenügend;
als Konsequenz hat die resultierende Folie eine zu gleichförmige Oberfläche und
minderwertige Wickeleigenschaften, oder die groben Partikel, die
nach dem Mahlen zurückbleiben,
bilden große
Vorsprünge
auf der Folienoberfläche.
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Die Untersuchung der gegenwärtigen Erfinder
hat gezeigt, dass die vernetzten Polymerpartikel mit einer speziellen
Form durch Mahlen von vernetzten Polymerpartikeln mit einer gewissen
Form erhalten werden können.
In der vorliegenden Beschreibung werden die Partikel vor dem Mahlen
als „vernetzte
Polymerpartikel A" oder „Partikel
A" bezeichnet, um
sie von den vernetzten Polymerpartikeln, die in der Polyesterfolie
der vorliegenden Erfindung enthalten sind, zu unterscheiden.
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Die vernetzten Polymerpartikel A
weisen wünschenswerterweise
einen Partikeldurchmesser von 0,5 bis 5 μm, vorzugsweise von 0,6 bis
4 μm, besonders
bevorzugt von 0,7 bis 3 μm
auf. Es ist günstig,
das Mahlen der Partikel A so durchzuführen, dass der durchschnittliche
Partikeldurchmesser nach dem Mahlen um 0,1 μm oder mehr kleiner ist als
vor dem Mahlen. Wenn die Partikel vor dem Mahlen einen durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von kleiner als 0,5 μm aufweisen und wenn diese,
nachdem sie gemahlen wurden, in einer Folie verwendet werden, ist
es schwierig, auf der Folienoberfläche Vorsprünge zu bilden, die eine ausreichende
Größe aufweisen,
um der Folie ausreichende Laufeigenschaften zu verleihen, was es
im Wesentlichen unmöglich macht,
die Menge Luft, die während
des Folienwickelns eingeschlossen wird, zu vermindern. Auf der anderen Seite
verbleiben, wenn die Partikel vor dem Mahlen einen durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von größer als
5 μm aufweisen,
grobe Partikel, die, selbst wenn diese Partikel ausreichend gemahlen
sind, nicht genügend gemahlen
sind und die, wenn sie in einer Folie verwendet werden, große Vorsprünge auf
der Folienoberfläche bilden.
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Die vernetzten Polymerpartikel A
weisen vorzugsweise eine Unrundheit von π (etwa 3,14) bis 3,3 auf. Eine
Unrundheit von π zeigt
an, dass Partikel mit einer solchen Unrundheit tatsächlich eine
vollständig
runde Form aufweisen. Daher sind Partikel mit einer Unrundheit in
dem zuvor genannten Bereich in ihrer Querschnittsform kreisförmig oder
nahezu kreisförmig.
In der vorliegenden Erfindung werden die Partikel A mit einer solchen
Unrundheit gemahlen, um Partikel mit einer Unrundheit von 3,4 oder
mehr zu ergeben, und die gemahlenen Partikel werden zu einem Polyester
zugegeben, um eine Partikel enthaltende Polyesterfolie zu erhalten.
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Weiter weisen die vernetzten Polymerpartikel
A vorteilhafterweise ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,4
oder weniger, vorzugsweise von 1 bis 1,3, besonders bevorzugt von
1 bis 1,25 auf. Wünschenswerterweise
werden die Partikel A gemahlen, so dass das Partikelgrößenverteilungsverhältnis nach dem
Mahlen um 0,1 oder mehr größer ist
als vor dem Mahlen. Wenn die Partikel A ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) größer als
1,4 aufweisen, ist der Anteil von groben Partikeln zu groß und ein
genügendes Mahlen
von solchen Partikeln ist schwierig und als Ergebnis verbleiben
nach dem Mahlen ungenügend
gemahlene grobe Partikel und verursachen große Vorsprünge in einer Folie.
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Das Mahlen der Partikel A wird bevorzugt
unter Verwendung einer Nassmühle,
wie einer Stabmühle, einer
Kugelmühle,
einer schwingenden Stabmühle,
einer schwingenden Kugelmühle,
einer Mediumrührmühle oder
dergleichen durchgeführt.
Eine Mediumrührmühle ist
besonders geeignet und ermöglicht
ein Mahlen der Partikel in kurzer Zeit. Beim Mahlen ist es bevorzugt,
ein Dispersionsmittel wie Natriumpolyacrylat, Natriumpyrophosphat
oder dergleichen zu verwenden, um ein Reagglomerieren von Partikeln
zu vermeiden, da die Wirkung der vorliegenden Erfindung durch die
Verwendung eines solchen Dispersionsmittels verstärkt wird.
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Ein Beispiel für das Mahlen wird genau beschrieben.
Die Partikel A als Ausgangsmaterial werden mit Ethylenglykol gemischt,
um eine Aufschlämmung
zu erhalten, die 5 bis 20 Gew.-% der Partikel A enthält. Die Aufschlämmung wird
in ein Gefäß eingeführt, in
das zuvor 40 bis 80% bezogen auf die Kapazität des Gefäßes (Volumen) eines Mediums
(z. B. Glas- oder Keramikperlen von 0,5 bis 3 mm Durchmesser) geladen
wurden. Eine Rührscheibe
in dem Gefäß wird gedreht,
wodurch das Medium und die Aufschlämmung mit verschiedenen Geschwindigkeiten
bewegt werden und die Partikel in der Aufschlämmung durch die Scherbelastung
gemahlen werden, die durch die verschiedenen Geschwindigkeiten erzeugt
wird. Die Konzentration der Aufschlämmung, das Material, die Menge
und der Partikeldurchmesser des Mediums und die Bedingungen des Rührens (z.
B. die Anzahl der Umdrehungen und die Zeit) können experimentell in Abhängigkeit
des Polymers, der Art und der Größe der Partikel
A und den gewünschten
Eigenschaften der gemahlenen Partikel optimiert werden.
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Die vernetzten Polymerpartikel der
vorliegenden Erfindung bestehen aus vernetzten Polystyrolpartikeln.
Die vernetzten Polystyrolpartikel sind nachstehend im Detail beschrieben.
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Die vernetzten Polystyrolpartikel
können
durch Dispersionspolymerisation erhalten werden, und zwar von (1)
einem Monomer vom Styroltyp wie Styrol, Methylstyrol, α-Methylstyrol,
Dichlorstyrol oder dergleichen, (2) zumindest einem Monomer, ausgewählt aus
den konjugierten Dienmonomeren (z. B. Butadien), den ungesättigten
Nitrilmonomeren (z. B. Acrylnitril), den Methacrylsäureestermonomeren
(z. B. Methylmethacrylat), den funktionellen Monomeren (z. B. ungesättigte Carbonsäuren), den
Hydroxygruppen enthaltenden Monomeren (z. B. Hydroxyethylmethacrylat);
den Epoxygruppen enthaltenden Monomeren (z. B. Glycidylmethacrylat), den
ungesättigten
Sulfonsäuremonomeren
etc., und als Vernetzungsmittel, um den resultierenden Polymerpartikeln eine
dreidimensionale Struktur zu verleihen, (3) einer polyfunktionellen
Vinylverbindung wie Divinylbenzol, Ethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat,
Diallylphthalat oder dergleichen in einem Lösemittel wie einem niedrigen
Alkohol oder dergleichen unter Verwendung einer Polymethacrylsäure als
Dispersionsstabilisator gefolgt von dem Entfernen der Polymethacrylsäure, die
der Oberfläche
anhaftet, durch Zentrifugieren oder Dialyse unter Verwendung einer
halbdurchlässigen
Membran oder dergleichen. Wenn die Partikel Reste von Polymethacrylsäure auf
der Oberfläche
aufweisen, werden sie, wenn sie zu einem Polyester zugegeben werden,
nicht genügend
dispergiert und verursachen Agglomerationen, die große Vorsprünge auf der
Folienoberfläche
verursachen. Die Menge der Polymethacrylsäure, die an den Partikeloberflächen verbleibt,
beträgt
vorzugsweise 5 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 3 Gew.-% oder weniger,
bezogen auf die vernetzten Polystyrolpartikel.
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Die Polyesterfolie, die die vernetzten
Polymerpartikel mit einer speziellen Form enthält, kann weiterhin andere Partikel
enthalten, so lange das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt ist.
Die anderen Partikel können
irgendwelche derjenigen sein, die normalerweise als Schmierstoffe
in Polyesterfolien verwendet werden, und können anorganische oder organische
Partikel sein. Die geeignete Menge der anderen verwendeten Partikel
beträgt
0,01 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 Gew.-%. Das gewünschte Gewichtsverhältnis der
vernetzten Polymerpartikel und der anderen Partikel liegt bei 100
: 0 bis 10 : 90, vorzugsweise bei 100 : 0 bis 20 : 80, besonders
bevorzugt bei 100 : 0 bis 30 : 70.
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Der geeignete durchschnittliche Partikeldurchmesser
der anderen Partikel liegt bei 0,01 bis 1 μm, vorzugsweise bei 0,05 bis
0,8 μm.
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Spezielle Beispiele für die anderen
Partikel sind (1) kugelförmige
Polymerpartikel (z. B. Siliconharz, vernetztes Polystyrol, vernetztes
Acrylharz, Melamin-Formaldehydharz, Polyamidharz, Polyimidharz,
Polyamidimidharz und vernetzte Polyester), (2) Metalloxide (z. B.
Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid,
und Zirconoxid), (3) Metallcarbonate (z. B. Magnesiumcarbonat und
Calciumcarbonat), (4) Metallsulfate (z. B. Calciumsulfat und Bariumsulfat),
(5) Kohlenstoff (z. B. Ruß,
Graphit und Diamant) und (6) Tonminerale (z. B. Kaolin, Ton und
Bentonit). Von diesen sind Siliconharz, vernetztes Polystyrol, Melamin-Formaldehydharz,
Polyamidimidharz, Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Zirkonoxid,
Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Diamant und Kaolin bevorzugt. Besonders
bevorzugt sind Siliconharz, vernetztes Polystyrol, Alimiumoxid,
Titanoxid, Siliciumdioxid und Calciumcarbonat.
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Das Mischen des Polyesters mit den
vernetzten Polymerpartikeln oder mit diesen Partikeln und den anderen
Partikeln wird z. B. durch Zugeben der Partikel zu einem Polymerisationssystem
vor oder während der
Polymerisation oder durch ein genügendes Kneten der Partikel
und eines gebildeten Polyesters während des Granulierens oder
der Schmelzextrusion in einem Extruder durchgeführt.
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Der die vernetzten Polymerpartikel
enthaltende Polyester kann z. B. wie folgt zu einer biaxial orientierten
Polyesterfolie verarbeitet werden, nämlich durch Schmelzen des Polyesters bei
einer Temperatur, die vom Schmelzpunkt Tm (°C) des Polyesters bis (Tm +70)°C reicht,
um eine ungestreckte Folie zu erhalten, die eine innere Viskosität von 0,35
bis 0,9 dl/g aufweist, dann durch Strecken der ungestreckten Folie
mit einem Streckverhältnis
von 2,5 bis 5,5 monoaxial (longitudinal oder transversal) bei einer
Temperatur von (Tg –10)°C bis (Tg
+70)°C (Tg
ist die Glasübergangstemperatur
des Polyesters), und durch Strecken der monoaxial gestreckten Folie
mit einem Streckverhältnis
von 2,5 bis 5,5 in einer Richtung senkrecht zu der Richtung des
Streckens der ersten Stufe (die Richtung des Streckens der zweiten
Stufe ist transversal, wenn die Richtung des Streckens der ersten
Stufe longitudinal ist) bei einer Temperatur von Tg (°C) bis (Tg
+70)°C.
In diesem Fall liegt das gewünschte
Flächenstreckverhältnis bei
9 bis 25, vorzugsweise bei 12 bis 25. Das Strecken kann ein gleichzeitiges
biaxiales Strecken oder ein aufeinander folgendes biaxiales Strecken
sein.
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Die biaxial orientierte Polyesterfolie
kann bei einer Temperatur von (Tg +70)°C bis Tm (°C) hitzegehärtet werden. So wird z. B.
eine Polyethylenterephthalatfolie vorzugsweise bei 190 bis 230°C hitzegehärtet. Die Zeit
des Hitzehärtens
liegt z. B. bei 1 bis 60 Sekunden.
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Die biaxial orientierte Polyesterfolie
der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise einen Flächenorientierungskoeffizienten
von 0,14 oder mehr, vorzugsweise von 0,16 oder mehr, auf.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnung
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1 ist
eine schematische Darstellung einer Apparatur zum Messen des Laufreibungskoeffizienten einer
Folie.
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In der vorliegende Erfindung wurden
verschiedene physikalische Eigenschaften und Charakteristika wie
folgt gemessen oder definiert.
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(1) Durchschnittlicher
Partikeldurchmesser der Partikel
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Die Partikel wurden unter Verwendung
eines Zentrifugalpartikelgrößenanalysators
(Modell CP-50, hergestellt von der Shimadzu Corporation) auf ihren
Durchmesser vermessen. Auf Basis der resultierenden Zentrifugalsedimentationskurve
wurde aus den individuellen Partikeldurchmessern und der Menge der
Partikel mit diesem Durchmesser eine Summenkurve aufgestellt; an
dieser Summenkurve wurde ein Durchmesser eines Partikels abgelesen,
das 50 Massenprozent der Partikel entspricht, und der so abgelesene
Wert wurde als der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Partikel
verwendet (siehe „Particle
Size Measuring Technique (Ryukei Sokutei Gijutsu)", Seiten 242–247, 1975,
herausgegeben von Nikkan Kogyo Press).
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(2) Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) der Partikel
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Unter Verwendung der Zentrifugalsedimentationskurve
der Partikel, die während
der Messung des durchschnittlichen Partikeldurchmessers der Partikel
erhalten wurde, wurde aus den einzelnen Partikeldurchmessern und
den Mengen der Partikel dieser Durchmesser eine Summenkurve aufgestellt;
an dieser Kurve wurde (a) ein Partikeldurchmesser (D25)
eines Partikels, das 25 Massenprozent der Partikel entspricht, wenn die
Massenkumulation ausgehend vom Partikel mit dem größten Durchmesser
durchgeführt
wird, und (b) ein Partikeldurchmesser (D75)
eines Partikels, das 75 Massenprozent der Partikel entspricht, abgelesen;
und es wurde ein Wert, der durch Dividieren von D25 durch
D75, d. h. D25/D75 erhalten wurde, als das Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) der Partikel
verwendet.
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(3) Unrundheit der Partikel
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Ein kleiner Streifen eines Teststücks wurde
auf dem Probenständer
eines Rasterelektronenmikroskops angebracht. Eine Ionenätzbehandlung
wurde unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung einer Sprühvorrichtung
[JFC-1100 Ionenätzvorrichtung,
hergestellt durch Nippon Denshi K. K.)] auf die Oberfläche des
Probenstücks
angewendet. Das heißt,
das Teststück
wurde in einer Glasglocke platziert; der Atmosphärendruck wurde auf ein Vakuum
von etwa 10–3 Torr
reduziert; und das Ionenätzen
wurde bei einer Spannung von 0,25 kV und einem elektrischen Fluss
von 12,5 mA für
10 Minuten durchgeführt.
Dann wurde unter Verwendung derselben Vorrichtung Gold durch Sprühen auf
der Oberfläche
des resultierenden Teststücks
abgelagert. Danach wurde die Oberfläche unter Verwendung eines
Rasterelektronenmikroskops mit einer Vergrößerung von 20.000 beobachtet.
Bei dieser Beobachtung wurde jedes von zumindest 100 Partikeln,
die zufällig ausgewählt wurden,
auf Folgendes vermessen, nämlich
seine Umfangslänge
(L) und seinen Durchmesser (R) als Durchmesser eines Kreises, der
aus einer unter Verwendung eines Luzex 500, hergestellt von der
Nihon Regulator Co. Ltd., projektierten Fläche umgewandelt wurde. Durch
Einsetzen von L und R in die folgende Formel wurde die Unrundheit
der ausgewählten
Partikel berechnet und der Durchschnitt dieser Unrundheiten als die
Unrundheit der in der Folie enthaltenen Partikel verwendet. Unrundheit = [umfängliche Länge (L)]/[Durchmesser (R) des
Kreises umgeformt aus der projektierten Fläche]
-
(4) Standardabweichung
der Unrundheit
-
Die Standardabweichung der Unrundheit
von zumindest 100 Partikeln, die zuvor in der Ziffer (3) genannt
wurden, wurde unter Verwendung der folgenden Formel berechnet:
wobei ϕ
i =
die Unrundheit von einzelnen Partikeln,
ϕ - = Durchschnitt der
Unrundheiten der einzelnen Partikel und
n = Anzahl der Partikel
bedeutet.
-
(5) Grobe Partikel in
der Folie
-
Das gleiche Teststück, wie
es in der Messung der Unrundheit zuvor unter (3) verwendet wurde,
wurde der gleichen Vorbehandlung wie zuvor in (3) genannt unterzogen.
Eine 1 mm2 große Fläche des resultierenden Teststücks wurde
unter Verwendung eines Rasterelektronenmikroskops mit einer Vergrößerung von
5.000 bis 10.000 beobachtet. In dieser Beobachtung wurde die Anzahl
der Partikel mit einer Länge
von 2,5 μm
oder mehr gezählt,
die auf der 1 mm2 großen Fläche vorhanden waren. Basierend
auf dieser Anzahl wurde das Ausmaß des Vorhandenseins von groben
Partikeln in der Folie wie folgt bewertet.
-
Bewertung
-
- ❍:
Die Anzahl der Partikel mit einer Länge von 2,5 μm oder mehr
ist 0 (Null).
- Δ: Die
Anzahl der Partikel mit einer Länge
von 2,5 μm
oder mehr ist 1 bis 10.
- X: Die Anzahl der Partikel mit einer Länge von 2,5 μm oder mehr
ist 11 oder größer.
-
(6) Flächenorientierungskoeffizient
der Folie
-
Eine Folie wurde bei 25°C und einer
relativen Luftfeuchtigkeit von 65% in drei Richtungen auf ihre Brechungsindices
vermessen, wobei eine Natrium-D-Linie (589 nm) als Lichtquelle und
Ethyleniodid als Trägerflüssigkeit
verwendet wurden. Der Flächenorientierungskoeffizient
der Folie wurde aus den Brechungsindices unter Verwendung der folgenden
Formel berechnet. Flächenorientierungskoeffizient
= [(nMD + nTD)/2] – nZ wobei nMD =
Brechungsindex der Folie in Längsrichtung,
nTD = Brechungsindex der Folie in Querrichtung,
und
nZ = Brechungsindex der Folie in
Richtung der Dicke.
-
(7) Oberflächenrauheit
(Ra) der Folie
-
Eine Folie wurde mit Hilfe eines
Oberflächenrauheitstesters
vom Nadelberührungstyp
(Surfcoder SE-30C, geliefert von der Kosaka Laboraty Ltd.) auf den
arithmetischen Mittenrauwert (Ra) gemäß JIS B 0601, vermessen.
-
Die Messbedingungen waren wie folgt.
- (a) Radius der Berührungsnadelspitze: 2 μm
- (b) Messdruck: 30 mg
- (c) Cut-off: 0,08 mm
- (d) Messlänge:
1,0 mm
- (e) Wiedergeben der Messdaten: Eine Probe wurde fünf Mal vermessen.
Der größte Messwert
wurde ausgeschlossen und Ra wurde als Durchschnitt der verbleibenden
vier Messwerte ausgedrückt.
Der Durchschnitt wird auf vier Dezimalstellen genau angegeben, wobei
an der fünften
Dezimalstelle Bruchteile von fünf
oder mehr als eine Einheit gezählt
wurden und der Rest nicht beachtet wurde.
-
(8) Nicht-Defekt-Verhältnis einer
Folie, wenn diese zu Rollen aufgewickelt wird
-
Das Nicht-Defekt-Verhältnis einer
Folie, wenn diese zu Rollen aufgewickelt wird, wurde als Prozentsatz
der nicht de fekten Folienrollen angegeben, wenn eine Folie von 500
mm Breite und 4.000 m Länge
zu 100 Rollen aufgewickelt wurde. In diesem Fall bezeichnet der
Ausdruck „nicht
defekte Folienrolle" eine
Folienrolle, die weder Falten noch kleine Vorsprünge aufweist und die an den
Seiten gleichförmig
ist.
-
(9) Anzahl der großen Vorsprünge auf
der Folienoberfläche
-
Zwei Folien wurden dicht aneinander
angehaftet; dann wurde ein monochromatisches Natriumlicht darauf
gestrahlt; eine 100 cm2 große Fläche der
Oberfläche
der aneinander haftenden Folien wurde unter Verwendung eines Stereomikroskops
beobachtet; die Anzahl der Vorsprünge mit zwei Ringen (0,58 μm) oder mehr,
die entsprechend der Höhen
der Vorsprünge
erscheinen, wurde gezählt
und als „Anzahl
der großen
Vorsprünge", die auf der Folienoberfläche vorhanden
sind, verwendet.
-
(10) Innere Viskosität [η]
-
Ist ein Wert, der bei 35°C unter Verwendung
von ortho-Chlorphenol
als Lösungsmittel
gemessen wurde. Die Einheit ist 100 cc/g.
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(11) Laufreibungskoeffizient
der Folie
-
Eine Folie wurde auf den Laufreibungskoeffizienten
folgenderweise unter Verwendung einer Apparatur, die in 1 dargestellt ist, vermessen.
-
In 1 bedeutet
das Bezugszeichen 1 eine Versorgungsspule; Bezugszeichen 2 bezeichnet
einen Zugspannungsregler; Bezugszeichen 3, 5, 6, 8, 9 und 11 bezeichnen
frei laufende Rollen; Bezugszeichen 4 bezeichnet einen
Zugspannungsdetektor (Einlass); Bezugszeichen 7 bezeichnet
eine feste Nadel, die aus rostfreiem Stahl SUS 304 hergestellt wurde
(äußerer Durchmesser
= 5 mm ∅, Oberflächenrauheit
Ra = 20 nm); Bezugszeichen 10 bezeichnet einen Zugspannungsdetektor
(Auslass); Bezugszeichen 12 bezeichnet eine Führungsrolle;
und Bezugszeichen 13 bezeichnet eine Aufwickelspule.
-
In einer Umgebung, die eine Temperatur
von 20°C
und eine Luftfeuchtigkeit von 60% aufweist, wurde eine Folie mit
einer Geschwindigkeit von 200 cm/min in Berührung mit der festen Nadel 7 unter
einem Winkel von θ =
(152/180) π Radiant
(152°) laufen
gelassen (unter Reibung). Nachdem eine Zugspannung T1 am
Einlass mit dem Zugpannungsregler 2 auf 35 g eingestellt
wurde und die Folie 90 m lief, wurde mit dem Auslasszugspannungsdetektor
eine Zugspannung T2 (g) am Auslass detektiert
und der Laufreibungskoeffizient μk
der Folie wurde unter Verwendung der folgenden Formel berechnet. μk
= (2,303/θ)log(T2/T1) = 0,868 log(T2/35)
-
Die vorliegende Erfindung wird hier
nachfolgend in Bezug auf die Beispiele näher beschrieben. In den Beispielen
beziehen sich Anteile auf Gewichtsanteile.
-
Herstellung
-
Als vernetzte Polymerpartikel A wurden
Siliconharz-Feinpartikel
mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,4 μm, einem
Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,1
und einer Unrundheit von 3,2 verwendet. 100 Teile der Feinpartikel
wurden mit 5 Teilen Natriumpyrophosphat und 895 Teilen Ethylenglykol vermischt.
Sie wurden für
5 Minuten unter Verwendung eines Tischmischers (MX-M3, hergestellt
von der Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.) vermischt und
dispergiert, um eine Aufschlämmung
zu erhalten. Die Aufschlämmung
wurde dann unter Verwendung einer Sandmühle (SGL-1/4G, hergestellt
von Igarashi Kikai) unter den folgenden Bedingungen einer Nassmahlbehandlung
unterzogen.
Medium: Glassperlen mit 8 mm Durchmesser
Menge
des Mediums: 500 ml
Volumen der Aufschlämmung: 500 ml
Umdrehungsgeschwindigkeit:
1.800 Upm
Behandlungszeit: 2 Stunden
-
Die Partikel in den Aufschlämmungen
nach der Nassmahlbehandlung wiesen einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser
von 0,8 μm,
ein Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,5,
eine Unrundheit von 3,5 und eine Standardabweichung der Unrundheit
von 0,19 auf.
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Danach wurden 100 Teile Dimethylterephthalat,
60 Teile Ethylenglykol und Manganacetat als Esteraustauschkatalysator
einer Esteraustauschreaktion unterzogen. Kurz vor dem Abschluss
der Reaktion wurden 5 Teile der zuvor nach der Nassmahlbehandlung
erhaltenen Aufschlämmung
zu der Reaktionsmischung zugegeben.
-
Weiter wurden Antimontrioxid als
Polymerisationskatalysator und Phosphorsäure als Stabilisator zugegeben
und die Mischung wurde in konventioneller Weise einer Polymerisation
unterzogen, um ein Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,62
zu erhalten (dieses Polyethylenterephthalat wird hiernach als Material
A bezeichnet). Das Polymer enthielt 0,5 Gew.-% Feinpartikel.
-
Außerdem wurde ein Polyethylenterephthalat,
das im Wesentlichen keine Feinpartikel enthielt, in einem konventionellen
Verfahren polymerisiert. Dieses Polymer wurde zu Pellets verarbeitet.
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Das Material A wurde mit den Polyethylenterephthalatpellets,
die im Wesentlichen keine Feinpartikel enthielten, vermischt, wodurch
das Material A verdünnt
wurde, so dass es die in Tabelle 1 dargestellte Partikelkonzentration
aufwies. Das resultierende Material wurde bei 170°C für 3 Stunden
getrocknet, und dann in einen Extrudertrichter eingefüllt und
bei 280 bis 360°C
geschmolzen. Das geschmolzene Polymer wurde einer Extrusion durch
eine 1 mm Breitschlitzdüse
unterzogen, um eine 200 μm
ungestreckte Folie auf einer rotierenden Kühltrommel mit einer Oberflächengüte von etwa
0,3 s und einer Oberflächentemperatur
von 20°C
zu erhalten.
-
Die ungestreckte Folie wurde auf
75°C vorgeheizt
und unter Verwendung eines IR-Heizgeräts mit einer Oberflächentemperatur
von 900°C,
das 15 mm über
der Folie vorhanden war, zwischen einer Rolle mit niedriger Geschwindigkeit
und einer Rolle mit hoher Geschwindigkeit erhitzt, um die Folie
longitudinal 3,6 Mal zu strecken. Die Folie wurde dann schnell abgekühlt und
in einen Spannrahmen eingeführt,
um die Folie bei 105°C
3,7 Mal transversal zu strecken. Die resultierende biaxial orientierte
Folie wurde bei 205°C
für 5 Sekunden
hitzegehärtet,
um eine hitzegehärtete,
biaxial orientierte Polyethylenterephthalatfolie mit einer Dicke
von 15 μm.
zu erhalten
-
Die Eigenschaften der Folie sind
in Tabelle 1 dargestellt.
-
Die Folie wies eine glatte Oberfläche (Oberflächenrauheit
Ra = 0,022 μm),
ein hohes Nicht-Defekt-Verhältnis
von 98%, wenn sie zu Rollen aufgewickelt wurde und eine sehr kleine
Anzahl (eins) von großen
Vorsprüngen
auf.
-
Somit kann eine Folie mit einer glatten
Oberfläche,
ausgezeichneten Wickeleigenschaften und einer kleinen Anzahl großer Vorsprünge dadurch
erhalten werden, dass ermöglicht
wird, dass die Folie eine spezielle Menge von Feinpartikel mit einem
speziellen durchschnittlichen Partikeldurchmesser, einem speziellen
Partikelgrößenverteilungsverhältnis, einer
speziellen Unrundheit und einer speziellen Standardabweichung der
Unrundheit enthält.
-
Beispiel 1
-
Das Verfahren aus Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer,
dass die in Beispiel 1 (Herstellung) verwendeten Partikel A durch
die in Tabelle 1 dargestellten Partikel ersetzt wurden, wobei Polyethylenterephthalatfolien
erhalten wurden.
-
Diese Folien hatten eine glatte Oberfläche, ausgezeichnete
Wickeleigenschaften und eine kleine Anzahl von großen Vorsprüngen.
-
Beispiel 2
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Das Verfahren aus Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer,
dass die in Beispiel 1 (Herstellung) verwendeten Partikel A durch
die in Tabelle 1 dargestellten Partikel ersetzt wurden, und dass
als andere Partikel Partikel verwendet wurden, die ebenfalls in
Tabelle 1 dargestellt sind, wobei Polyethylenterephthalatfolien
erhalten wurden.
-
Diese Folien befriedigten ebenfalls
alle Ansprüche
der glatten Oberfläche,
des hohen Nicht-Defekt-Verhältnisses,
wenn sie zu Rollen aufgewickelt wurden und der kleinen Anzahl von
großen
Vorsprüngen. Es
wird bemerkt, dass das Vorhandensein von anderen Partikeln zusätzlich zu
den Feinpartikeln, die durch ein Mahlen der Partikel A erhalten
wurden, die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
-
Die Eigenschaften der Folien sind
in Tabelle 1 dargestellt. Die Folien gemäß der vorliegenden Erfindung
wiesen, selbst wenn verschiedenen Polyester verwendet wurden, eine
glatte Oberfläche,
ausgezeichnete Wickeleigenschaften und eine kleine Anzahl von großen Vorsprüngen auf.
-
-
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Das Verfahren aus Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer
dass als vernetzte Polymerpartikel A Silikonharzpartikel mit einem
durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,8 μm, einem Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,1
und einer Unrundheit von 3,2 verwendet wurden und dass diese Partikel
verwendet wurden, ohne dass sie gemahlen wurden, wobei eine biaxial
orientierte Polyethylenterephthalatfolie erhalten wurde.
-
Die Eigenschaften der Folie sind
in Tabelle 2 dargestellt. Die Partikel, die in diesem Vergleichsbeispiel verwendet
wurden, wiesen den gleichen durchschnittlichen Partikeldurchmesser
auf wie die in Beispiel 1 (Herstellung) verwendeten Feinpartikel,
die durch Mahlen der Partikel A erhalten wurden, hatten aber eine
scharfe Partikelgrößenverteilung
und wurden verwendet, ohne gemahlen zu werden. Daher hatte die Folie,
die diese Partikel verwendete, zu uniforme Vorsprünge an der
Oberfläche
und hatte daher minderwertige Wickeleigenschaften.
-
Vergleichsbeispiel 2
-
Das Verfahren von Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer,
dass als Partikel A vernetzte Polystyrolpartikel mit einem durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von 0,8 μm,
einem Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 1,2
und einer Unrundheit von 3,2 verwendet wurden, wobei eine biaxial
orientierte Polyethylenterephthalatfolie erhalten wurde.
-
Die Folie hatte minderwertige Wickeleigenschaften ähnlich der
Folie aus Vergleichsbeispiel 1.
-
Vergleichsbeispiel 3
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Das Verfahren von Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer,
dass die Partikel A durch Calciumcarbonat mit einem durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von 0,8 μm,
einem Partikelgrößenverteilungsverhältnis (γ) von 2,8
und einer Unrundheit von 3,7 ersetzt wurden und dass das Calciumcarbonat
verwendet wurde, ohne dass es gemahlen wurde, wobei eine Polyethylenterephthalatfolie
erhalten wurde.
-
Die Folie hatte überlegene Wickeleigenschaften,
aber enthielt eine große
Menge von groben Partikeln und wies auf der Oberfläche eine
große
Anzahl von großen
Vorsprüngen
auf, die von den groben Partikeln stammten.
-
Vergleichsbeispiele 4
bis 8
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Das Verfahren aus Beispiel 1 (Herstellung)
wurde wiederholt, außer,
dass die in Tabelle 2 dargestellten Partikel als die Partikel A
und als andere Partikel verwendet wurden, wobei Polyethylenterephthalatfolien
erhalten wurden.
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Im Vergleichsbeispiel 4 verblieben,
da die Partikel A vor dem Mahlen einen zu großen durchschnittlichen Partikeldurchmesser
aufwiesen, selbst nach dem Mahlen eine große Menge von ungemahlenen groben Partikeln,
was zur Anwesenheit einer großen
Anzahl von großen
Vorsprüngen
auf der Folienoberfläche
führte.
-
Im Vergleichsbeispiel 5 hatten die
Vorsprünge
auf der Folienoberfläche,
da die Partikel A vor und nach dem Mahlen einen zu kleinen durchschnittlichen
Partikeldurchmesser aufwiesen, keine ausreichende Höhe und die
Folie hatte minderwertige Wickeleigenschaften.
-
Im Vergleichsbeispiel 6 hatten die
Vorsprünge
auf der Folienoberfläche,
da das Mahlen ungenügend war,
relativ uniforme Höhen
und die Folie hatte minderwertige Wickeleigenschaften.
-
Im Vergleichsbeispiel 7 hatte die
Folie, da die zugegebene Menge der gemahlenen Partikel A zu klein war,
minderwertige Laufeigenschaften und es war unmöglich, die Folie zu guten Folienrollen
aufzuwickeln.
-
Im Vergleichsbeispiel 8 hatte die
Folie, da Calciumcarbonatpartikel verwendet wurden, die, nachdem sie
gemahlen worden waren, eine große
Anzahl von groben Partikeln enthielten, eine sehr große Anzahl
von großen
Vorsprüngen
auf der Oberfläche.
-
-
-
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
kann eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit (1) einer glatten Oberfläche, die
eine kleine Anzahl von großen
Vorsprüngen
aufweist, und (2) ausgezeichneten Wickeleigenschaften bei hoher
Geschwindigkeit dadurch mit niedrigeren Kosten bereitgestellt werden,
dass ermöglicht wird,
dass die Folie vernetzte Polymerpartikel mit einem speziellen Partikelgrößenverteilungsverhältnis, einem speziellen
durchschnittlichen Partikeldurchmesser, einer speziellen Unrundheit
und einer speziellen Standardabweichung der Unrundheit enthält. Die
Folie hat ausgezeichnete Eigenschaften zur Verwendung als Ausgangsfolie
für magnetische
Aufzeichnungsmedien.
