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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der
Erfindung
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hydrocracken einer Kohlenwasserstoffbeschickung
für die Herstellung
einer Schmierölstammlösung. Das
erfindungsgemäße Verfahren
betrifft, genauer gesagt, ein katalytisches Hydrocrack-Verfahren,
wobei das Katalysatorsystem überraschende
Stabilität
und hohe Viskositätszahl-
(VI-) Selektivität
zeigt.
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Der
erfindungsgemäße Katalysator
umfasst einen Katalysator mit einer kleinen Menge Zeolith in einer Matrix
aus amorphem anorganischem Oxid, der eine Hydrierkomponente enthält. Der
Katalysator ist zudem dadurch gekennzeichnet, dass er eine beträchtliche
Menge großer
Poren besitzt. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Kohlenwasserstoffbeschickung
durch Umsetzung über
dem Katalysatorsystem veredelt, so dass Schwefel, Stickstoff und
aromatische Verbindungen entfernt werden und die Viskositätszahl der Schmierölstammlösung verglichen
mit derjenigen der Beschickung größer wird. Das Katalysatorsystem
besitzt auch hohe VI-Selektivität,
die ein relatives Maß für den Anstieg
der Viskositätszahl
beim Veredeln einer Kohlenwasserstoffbeschickung ist. Eine hohe
VI-Selektivität zeigt
einen großen
Anstieg der Viskositätszahl
für einen
gegebenen Umwandlungsgrad der Beschickung. Die Umsetzungen, die
an der Veredelung der Kohlenwasserstoffbeschickung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
beteiligt sind, bezeichnet man allgemein als Hydrocracking.
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Beschickungen
zur Herstellung von Schmierölstammlösungen sieden
gewöhnlich
bis zu 1000°F (538°C) und darüber und
enthalten relativ große
Mengen Stickstoff und Schwefel. Deshalb unterliegen herkömmliche
Hydrocracking-Katalysatoren üblicherweise
schnell einem Fouling. Zur Kompensation der schnellen Foulingrate
können
Zeolithe zu den Katalysatoren gegeben werden, so dass die Aktivität und Stabilität größer wird.
Herkömmliche
zeolithhaltige Hydrocracking-Katalysatoren, die zur Veredelung von
Beschickungen bei der Herstellung von Schmierstoffen verwendet werden,
haben aber in der Regel eine kleine VI-Selektivität.
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Die
Erfindung basiert auf der Entdeckung eines Katalysators, der Zeolith
enthält
und eine Porenstruktur besitzt, die man in Schmierstoff-Hydrocracking-Katalysatoren gewöhnlich nicht
findet und die bessere Stabilität
und bessere VI-Selektivität für das Katalysatorsystem
liefert.
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Die
Porengrößenverteilung
von Katalysatoren zum Hydrotreating von Schwerölbeschickungen, die Metalle
enthalten, insbesondere Residuum-Beschickungen,
ist offenbart in den US-Patenten 4 066 574, 4 113 661 und 4 341 625,
die nachstehend als Tamm '574,
Tamm '661 und Tamm '625 bezeichnet werden,
sowie in den US-Patenten 5 177 047 und 5 215 955, die nachstehend
als Threlkel '047
und Threlkel '955
bezeichnet werden. Die Tamm-Patente offenbaren, dass Schwerölbeschickungen,
die Metalle enthalten, insbesondere Residuum-Beschickungen, unter Verwendung eines
Katalysators hydrodesulfuriert werden, der hergestellt wird durch
Imprägnieren
von Gruppe-VIB- und Gruppe-VIII-Metallen oder -Metallverbindungen
in einen Aluminiumoxid umfassenden Träger, wobei mindestens 70% des
Porenvolumens des Trägers
aus Poren mit einem Durchmesser zwischen 80 und 150 Å besteht.
Threlkel '047 lehrt,
dass Kohlenwasserstoffbeschickungen, die Metalle enthalten, unter
Verwendung eines Katalysators hydrodesulfuriert werden, der hergestellt
wird durch Imprägnieren
von Gruppe-VIB- und Gruppe-VIII-Metallen oder -Metallverbindungen
in einen Aluminiumoxid umfassenden Träger, wobei mindestens 70% des
Porenvolumens des Trägers
aus Poren mit einem Durchmesser zwischen 70 und 130 Å besteht,
wobei weniger als 5% des Porenvolumens aus Poren mit einem Durchmesser
größer als
300 Å und
weniger als 2% des Porenvolumens aus Poren mit einem Durchmesser größer als
1000 Å besteht.
Threlkel '955 lehrt,
dass Kohlenwasserstoffbeschickungen, die Metalle enthalten, unter
Verwendung eines Katalysators hydrodesulfuriert werden, der hergestellt
wird durch Imprägnieren
von Gruppe-VIB- und Gruppe-VIII-Metallen oder -Metallverbindungen
in einen Aluminiumoxid umfassenden Träger, wobei mindestens 70% des
Porenvolumens des Trägers
aus Poren mit einem Durchmesser zwischen 110 und 190 Å besteht,
wobei weniger als 5% des Porenvolumens aus Poren mit einem Durchmesser
größer als 500 Å und weniger
als 2% des Porenvolumens aus Poren mit einem Durchmesser größer als
1000 Å besteht.
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Johnson
offenbart im US-Patent 5 089 463 ein Dehydrometallierungs- und Hydrodesulfurierungsverfahren
unter Verwendung eines Katalysators, umfassend eine Hydrierkomponente,
die aus Gruppe-VI- und Gruppe-VIII-Metallen ausgewählt ist,
und einen feuerfesten Träger
aus anorganischem Oxid, und wobei 5 bis 11% des Porenvolumens des
Katalysators in Form von Makroporen vorliegt und die Oberfläche mehr
als 75 m2/g Katalysator ausmacht.
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US-Patent
4 699 707 offenbart, dass ein im gesamten Bereich siedender Schiefer
oder eine Fraktion davon einem Hydrotreating unter Verwendung eines
Katalysators unterworfen wird, dessen Oberfläche im Bereich von 150 bis
175 m2/g und dessen mittlerer Porendurchmesser
zwischen 75 und 85 Å liegt.
Seine Porengrößenverteilung
ist derart, dass mindestens 75% der Poren im Bereich von 60 bis
100 Å liegen.
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US-Patent
4 695 365 offenbart, dass ein Spindelöl unter Verwendung eines Katalysators
einem Hydrotreating unterworfen wird, dessen Oberfläche mindestens
100 m2/g beträgt und dessen mittlerer Porendurchmesser
zwischen etwa 75 und 90 Å beträgt. Seine
Porengrößenverteilung
ist derart, dass mindestens 70% des Porenvolumens Poren mit einem
Durchmesser im Bereich von etwa 20 Å unter bis 20 Å über dem mittleren
Porendurchmesser umfasst.
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US-Patent
5 171 422 umfasst ein Schmierstoff-Hydrocrackverfahren unter Verwendung
eines Zeolithen mit Faujasitstruktur, der ein Gerüst-Siliziumoxid-Aluminiumoxid-Verhältnis von
mindestens etwa 50 : 1 besitzt.
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Diese
Patente lehren zwar allgemein die Nützlichkeit einer Modifikation
der Porenstruktur von Katalysatoren zur Schwerölbehandlung, beschäftigen sich
aber nicht mit den spezifischen Problemen einer hohe VI-Selektivität und besseren
Katalysatorstabilität
beim Hydrocracking einer Beschickung, aus der eine Schmierölstammlösung hergestellt
werden soll.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Erfindungsgemäß wird ein
Verfahren bereitgestellt zur Herstellung einer Schmierölstammlösung, umfassend
das Zusammenbringen einer Kohlenwasserstoffbeschickung unter Hydrocrackbedingungen
mit einem Katalysator, umfassend einen Zeolithen, eine Hydrierkomponente
und ein Matrixmaterial aus anorganischem Oxid, wobei der Katalysator
ein Porenvolumen im Bereich zwischen etwa 0,25 und etwa 0,60 cm3/g besitzt und der mittlere Porendurchmesser
zwischen etwa 40 Å und
etwa 100 Å beträgt, wobei
mindestens etwa 5% des Porenvolumens aus Poren mit einem Durchmesser
größer als
etwa 200 Å besteht.
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U.
a. basiert die Erfindung auf der Entdeckung, dass ein Katalysator
mit einer kleinen Menge Zeolith und einer Porengrößenverteilung,
die gekennzeichnet ist durch eine hohe Dichte von Poren mit Durchmessern unter
100 Å und
zudem eine hohe Dichte von Poren mit Durchmessern über etwa
200 Å,
eine bessere VI-Selektivität
und bessere Organostickstoffentfernungsaktivität als herkömmliche Hydrocrack-Katalysatoren im Schmierstoff-Hydrocrackbetrieb
hat. Zudem besitzt der erfindungsgemäße Katalysator eine kleinere
Foulingrate als herkömmliche
Katalysatoren.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
FIGUREN
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Es
zeigt:
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1 ein
Diagramm der VI-Selektivität
von erfindungsgemäßen Katalysatoren
verglichen mit Katalysatoren, deren Porengrößenverteilungen außerhalb
des erfindungsgemäßen Bereichs
liegen.
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EINGEHENDE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Der
Fachmann auf dem Gebiet der Erfindung erkennt den vollen Umfang
des oben zusammengefassten Katalysatorsystems und Verfahrens und
kann die Erfindung in ihrem vollen Umfang anhand der folgenden eingehenden
Beschreibung der Hauptmerkmale des Katalysatorsystems und des Verfahrens
ausführen.
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Die
Entdeckung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird verkörpert
durch ein Verfahren zur Herstellung von Schmierölstammlösungen, umfassen das Hydrocracking
einer Kohlenwasserstoffbeschickung unter Verwendung eines Katalysators
mit einer kleinen Menge einer Zeolithkomponente und einer Porenstruktur
mit einer hohen Dichte von Poren mit einem Durchmesser im Bereich
von 40 Å bis
100 Å und
zudem einer hohen Dichte von Poren mit einem Durchmesser über etwa
200 Å.
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Die
Kohlenwasserstoffbeschickungen, aus denen Schmieröle hergestellt
werden, enthalten gewöhnlich
aromatische Komponenten sowie normale und verzweigte Paraffine mit
sehr langen Ketten. Diese Beschickungen sieden gewöhnlich im
Gasölbereich.
Bevorzugte Beschickungen sind Vakuumgasöle mit üblichen Siedebereichen im Bereich
von 350°C
bis 590°C
und deasphaltierte Rückstandsöle mit üblichen
Siedebereichen von etwa 480°C
bis 650°C.
Reduzierte getoppte Rohöle,
Schieferöle,
verflüssigte
Kohle, Koksdestillate, Öle
aus dem Gasballon- oder dem thermischen Cracking, atmosphärische Residua
und andere Schweröle können ebenfalls
verwendet werden. Gewöhnlich
sind bevorzugte Beschickungen kohlenwasserstoffhaltige Gemische,
die oberhalb von 200°C
und im Bereich von etwa 225°C
bis 650°C
sieden.
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Beim
kommerziellen Betrieb kann das Hydrocracking als Einschritt- oder
Mehrschritt-Verfahren erfolgen, wobei anfängliche Denitrifizierungs-
und Entschwefelungsschritte eingesetzt werden. Der erfindungsgemäße Hydrocracking-Schritt kann durchgeführt werden,
indem die Beschickung mit einem festen stationären Bett des Katalysators,
mit einem festen Fließbett
oder mit einem Transportbett zusammengebracht wird. Eine einfache
und daher bevorzugte Bauweise ist ein Rieselbettbetrieb, bei dem
man die Beschickung durch ein stationäres Festbett, bevorzugt in
Anwesenheit von Wasserstoff, rieseln lässt. Hat die Kohlenwasserstoffbeschickung
einen hohen Stickstoff- oder Schwefelgehalt, erfolgt bevorzugt eine
Vorbehandlungsstufe zur Entfernung eines Teils Stickstoff oder Schwefel.
Mit Vorbehandlung kann der Hydrocracking-Katalysator effizienter und
mit längerer
Betriebsdauer arbeiten, als bei stickstoff- oder schwefelreichen
Beschickungen. Übliche
Hydrocracking-Verfahren beseitigen dann im Wesentlichen sämtlichen
restlichen Schwefel oder Stickstoff. Gewöhnlich sollte die beim Hydrocracking
verwendete Kohlenwasserstoffbeschickung auch einen kleinen Metallgehalt
aufweisen, z. B. weniger als etwa 200 ppm, damit Verstopfen des
Katalysators und Verstopfen des Katalysatorbetts verhindert werden.
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Der
bei diesem Verfahren eingesetzte Katalysator zeigt zwar ausgezeichnete
Stabilität,
Aktivität
und VI-Selektivität,
aber die Reaktionsbedingungen müssen
trotzdem sorgfältig
ausgewählt
werden, damit die gewünschte
Umwandlungsrate erhalten und die Umwandlung in weniger erwünschte niedrig
siedende Produkte minimiert wird. Die zum Erreichen dieser Ziele
erforderlichen Bedingungen hängen
von der Katalysatoraktivität und
-selektivität
und von Beschickungseigenschaften ab, wie Siedebereich sowie Organostickstoff-
und Aromatengehalt und Struktur. Zwar hängen die Reaktionsbedingungen
von dem vernünftigsten
Kompromiss für die
Gesamtaktivität,
d. h. Umwandlung und Selektivität,
ab, aber ein Merkmal der Erfindung ist, dass bei der Herstellung
der Schmierölstammlösung die
Selektivität
sogar bei hoher Umwandlung hoch bleibt und die Umwandlung in weniger
erwünschte
niedrig siedende Produkte minimiert wird.
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Hinsichtlich
des Hydrocracking zur Herstellung einer Schmierölstammlösung bedeutet Selektivität die Größe des Anstiegs
der Viskositätszahl
(VI) der Kohlenwasserstoffbeschickung infolge des Hydrocracking.
Bei gegebenem Ausmaß der
Umwandlung der Beschickung betrifft eine hohe Selektivität einen
großen
Anstieg der Viskositätszahl
beim Hydrocracking. Zunehmend kleinere Selektivitäten zeigen
eine kleinere Zunahme der Viskositätszahl bei konstantem Umwandlungsgrad.
Die hohe VI-Selektivität
des bei diesem Verfahren verwendeten Katalysators führt zu hoher
Schmierstoffausbeute beim Hydrocracking.
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Hydroverarbeitungsbedingungen
umfassen üblicherweise
eine Temperatur im Bereich von 400°F (204°C) bis 950°F (510°C), einen Druck im Bereich von
500 bis 3500 psig (3550 bis 24200 kPa abs.), eine Flüssigkeitsraumstundengeschwindigkeit
im Bereich von 0,1 bis 20,0 und eine Gesamtwasserstoffzufuhr im Bereich
von 200 bis 20000 SCF Wasserstoff pro Barrel Kohlenwasserstoffbeschickung
(43–4300
Std. I H2/kg Beschickung). Unter Einsetzen
der obigen Hydrocrackbedingungen lässt sich die Umwandlung der
Beschickung in Hydrocrackat-Produkt bis in einen Bereich von etwa
10 bis etwa 80 Gew.-% bringen. Höhere
Umwandlungsraten führen
aber gewöhnlich
zu kleinerer Selektivität
und mehr Produkten aus dem leichten als aus dem mittleren Destillat-
oder Schmierstoffsiedebereich. Also muss ein Kompromiss zwischen
Umwandlung und Selektivität
geschlossen werden. Umwandlungen im Bereich von etwa 10 bis etwa
70% sind bevorzugt. Zum Ausbalancieren der Reaktionsbedingungen
zum Erreichen der gewünschten
Ziele ist der Durchschnittsfachmann in der Lage. Wie hier verwendet,
bedeutet Umwandlung die Fraktion der Beschickung, die oberhalb einer
Zieltemperatur siedet und in Produkte umgewandelt wird, die unterhalb
dieser Temperatur sieden. Als Zieltemperatur nimmt man in der Regel
etwa das Minimum des Siedebereichs der Beschickung.
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Der
bei der Erfindung verwendete Katalysator hat eine Porenstruktur,
die die Leistung des Katalysators beim Hydrocracking zur Herstellung
einer Schmierölstammlösung verstärkt, einschließlich eines
Porenvolumens im Bereich zwischen etwa 0,25 und etwa 0,60 cm3/g, vorzugsweise zwischen etwa 0,25 und
etwa 0,45 cm3/g bei einem mittleren Porendurchmesser
zwischen etwa 40 Å und
etwa 100 Å,
bevorzugt zwischen etwa 40 Å und
etwa 80 Å,
und wobei mindestens etwa 5%, vorzugsweise mindestens etwa 10% und
stärker
bevorzugt mindestens etwa 15% des Porenvolumens aus Poren mit einem
Durchmesser größer als
etwa 200 Å,
vorzugsweise größer als
etwa 350 Å besteht.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform hat der Katalysator ein
Porenvolumen, wobei mindestens etwa 1% des Porenvolumens aus Poren
mit einem Durchmesser größer als
1000 Å besteht.
Wie hier verwendet, betrifft "mittlerer
Porendurchmesser" den
Punkt in einem Diagramm des kumulativen Porenvolumens gegen den
Porendurchmesser, der 50% des gesamten Porenvolumens des Katalysators
entspricht und mittels Quecksilberporosimetrie oder Stickstoffphysisorptionsporosimetrie
gemessen wird.
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Der
beim Hydrocracking-Verfahren verwendete Katalysator umfasst einen
großporigen
Aluminosilikat-Zeolithen. Diese Zeolithe sind im Stand der Technik
bekannt und umfassen beispielsweise Zeolithe, wie X, Y, ultrastabiler
Y, desaluminierter Y, Faujasit, ZSM-12, ZSM-18, L, Mordenit, Beta,
Offretit, SSZ-24, SSZ-25, SSZ-26, SSZ-31, SSZ-33, SSZ-35 und SSZ-37,
SAPO-5, SAPO-31, SAPO-36,
SAPO-40, SAPO-41 und VPI-5. Großporige
Zeolithe werden gewöhnlich
als Zeolithe mit 12-Ring-Porenöffnungen
gekennzeichnet. In W. M. Meier und D.H. Olson, "ATLAS OF ZEOLITE STRUCTURE TYPES", 3. Aufl., Butterworth-Heinemann, 1992,
sind Beispiele für
geeignete Zeolithe gekennzeichnet und aufgelistet.
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Einer
der Zeolithe, der als gutes Ausgangsmaterial zur Herstellung von
Hydrocracking-Katalysatoren angesehen wird, ist der bekannte synthetische
Zeolith Y, wie im US-Patent 3 130 007, eingereicht am 21. April 1964,
beschrieben. Eine Reihe Modifikationen an diesem Material sind beschrieben
worden, unter denen eine ultrastabiler Y-Zeolith ist, wie im US-Patent
3 536 605, eingereicht am 27. Oktober 1970, beschrieben. Zur weiteren
Erhöhung
der Verwendbarkeit von synthetischem Y-Zeolith können weitere Komponenten hinzugefügt werden.
Beispielsweise beschreibt US-Patent 3 835 027, eingereicht am 10.
September 1974 von Ward et al., Hydrocracking-Katalysatoren, die
mindestens ein amorphes feuerfestes Oxid, ein kristallines zeolithisches
Aluminosilikat und eine Hydrierkomponente enthalten, die aus den
Gruppe-VI- und Gruppe-VIII-Metallen und ihren Sulfiden und Oxiden
ausgewählt
ist. Kirker et al. offenbaren im US-Patent 5 171 422 einen desaluminierten Y-Zeolithen
zum Schmierstoff-Hydrocracking.
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Der
für das
erfindungsgemäße Verfahren
bevorzugte Zeolith hat eine Faujasitstruktur, wie Zeolith Y, ultrastabiler
Zeolith Y und desaluminierter Zeolith Y. Zur Optimierung der einander
gewöhnlich
entgegenwirkenden Ziele einer kleinen Katalysator-Foulingrate und
einer hohen VI-Selektivität
des Katalysators enthält
der Katalysator gewöhnlich
weniger als etwa 20%, vorzugsweise weniger als etwa 10% und stärker bevorzugt
weniger als etwa 8% und noch stärker
bevorzugt im Bereich von etwa 2 bis etwa 6% Zeolith, bezogen auf
das Gewicht ohne flüchtige
Substanzen. Bei der am breitesten gefassten Ausführungsform eignet sich zwar
ein breites Spektrum an Zeolithen für das Hydrocracking-Verfahren,
aber der bevorzugte Zeolith hat eine kleine bis mäßige Gesamtazidität, üblicherweise
mit einem SiO2/Al2O3-Molverhältnis im
Bereich von etwa 5 bis etwa 100, stärker bevorzugt im Bereich von
etwa 10 bis etwa 60. Es wird zwar angenommen, dass die Schmierstoffausbeute
durch die Verwendung von Zeolith mit kleinem SiO2/Al2O3-Verhältnis beträchtlich
beeinflusst wird, aber bei hohen Umwandlungen mit einem Zeolith
mit kleinem SiO2/Al2O3-Verhältnis
werden beim Hydrocracking oft minderwertige niedrig siedende Produkte
hergestellt. Unter Verwendung eines Zeolithen mit größerem SiO2/Al2O3-Verhältnis wird
eine Nicht-Schmierstofffraktion mit höherem Siedepunkt erzeugt.
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Die
Hydrierkomponente kann mindestens ein Edelmetall und/oder mindestens
ein Nicht-Edelmetall sein. Geeignete Edelmetalle sind u. a. Platin,
Palladium und andere Mitglieder der Platingruppe, wie Iridium und
Ruthenium. Geeignete Nicht-Edelmetalle
sind u. a. diejenigen der Gruppen VA, VIA und VIIIA des Periodensystems.
Bevorzugte Nicht-Edelmetalle sind Chrom, Molybdän, Wolfram, Kobalt und Nickel
und Kombinationen dieser Metalle, wie Nickel-Wolfram. Nicht-Edelmetallkomponenten
können
vor Verwendung vorgeschwefelt werden durch Aussetzen gegenüber einem
schwefelhaltigen Gas, wie Schwefelwasserstoff, bei höherer Temperatur,
so dass die Oxidform des Metalls in die entsprechende Sulfidform
umgewandelt wird.
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Die
Hydrierkomponente kann in den Katalysator durch ein geeignetes Verfahren
eingebracht werden, wie durch Vermischen bei einem Vermischungsschritt,
durch Imprägnieren
oder durch Austausch. Das Metall kann in Form eines kationischen,
anionischen oder neutralen Komplexes eingebracht werden: Pt(NH3)4 2+ und kationische
Komplexe dieses Typs sind geeignet zum Tauschen von Metallen in
den Zeolithen. Anionische Komplexe, wie Heptamolybdat- oder Metawolframationen
eignen sich ebenfalls zum Imprägnieren
von Metallen in die Katalysatoren. Eine oder mehr aktive Quellen
für die
Hydrierkomponente können
ebenfalls mit dem Zeolithen und einer aktiven Quelle für das Siliziumoxid-Aluminium-Matrixmaterial
bei der Herstellung des Katalysators gemischt werden. Aktive Quellen
für die
Hydrierkomponente umfassen beispielsweise jedes Material in einer
Form, die für
den Katalysator nicht schädlich
ist und bei der Herstellung die gewünschte Hydrierkomponente erzeugt,
einschließlich
aller Katalysatortrocknungs-, -kalzinierungs- und -reduktionsschritte. Übliche Salze,
die als Quellen für
die Hydrierkomponente verwendet werden können, umfassen Nitrate, Acetate, Sulfate,
Chloride.
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Die
Menge der Hydrierkomponente kann von etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-%
reichen und beträgt
gewöhnlich
etwa 0,1 bis etwa 35 Gew.-%. Die genaue Menge schwankt natürlich mit
der Art der Komponente, wobei weniger der hochaktiven Edelmetalle,
insbesondere von Platin, erforderlich sind als von den weniger aktiven
Basismetallen. In dieser Anmeldung umfasst der Begriff "Edelmetall" ein oder mehr aus
Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium oder Platin. Der
Begriff "Basismetall" umfasst ein oder
mehr Gruppe-VB-, -VIB- und -VIII-Metalle, einschließlich beispielsweise
Vanadium, Chrom, Molybdän,
Wolfram, Eisen, Kobalt und Nickel. Gewöhnlich verwendet man eine Kombination
von Basismetallen, wie die Gruppe-VIII-Metalle Nickel oder Kobalt
in Kombination mit den Gruppe-VIB-Metallen Wolfram oder Molydbän. Das Basismetall
wird gewöhnlich
geschwefelt, wird der Katalysator in den Strom eingebracht, oder
ist bereits zuvor geschwefelt worden. Ein für das erfindungsgemäße Verfahren
bevorzugter Katalysator enthält
mindestens ein Gruppe-VIII-Basismetall im Bereich von etwa 1 bis
etwa 15 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 2 bis etwa 10 Gew.-%, berechnet
als Metallmonoxid, und mindestens ein Gruppe-VIB-Metall im Bereich
von etwa 5 bis etwa 30 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 10 bis etwa
25 Gew.-%, berechnet als Metalltrioxid.
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Der
Zeolith kann mit Matrixmaterialien aus porösem anorganischem Oxid und
Gemischen von Matrixmaterialien gemischt werden, wie Siliziumdioxid,
Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Titanoxid, Magnesiumoxid,
Siliziumdioxid-Magnesiumoxid, Siliziumdioxid-Zirkonoxid, Siliziumdioxid-Thoriumoxid,
Siliziumdioxid-Berylliumoxid, Siliziumdioxid-Titanoxid, Titanoxid-Zirkonoxid,
sowie ternären
Zusammensetzungen, wie Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Thoriumoxid,
Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Titanoxid, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid
und Siliziumdioxid-Magnesiumoxid-Zirkonoxid. Die Matrix kann die
Form eines Cogels haben. Ein bevorzugtes Trägermaterial, das die Katalysatorherstellung
erleichtert und die physikalischen Eigenschaften des Katalysators
verbessert, ist ein Alumiumoxidträger. Noch stärker bevorzugt
ist mit einem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Matrixmaterial
gemischter Zeolith mit mindestens 1% zusätzlichem Aluminiumoxidbindemittel.
Wird der Zeolith zur Herstellung des Katalysators mit einem oder
mehr Matrixmaterialien) aus anorganischem Oxid gemischt, umfasst
der Katalysator etwa 30 bis etwa 90 Gew.-%, stärker bevorzugt etwa 45 bis
etwa 75 Gew.-% des Matrixmaterials aus anorganischem Oxid. Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Matrixmaterialien,
die im Katalysator des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbar sind,
haben gewöhnlich
ein Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Molverhältnis im Bereich zwischen etwa
10/90 und 90/10, vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 20/80 und
80/20 und stärker
bevorzugt im Bereich zwischen etwa 25/75 und 75/25. Gemahlener Katalysator,
der Hydriermetalle enthält
und nominell die gleiche Zusammensetzung hat, wie der Katalysator
des Hydrocracking-Verfahrens, kann als Quelle für das Matrixmaterial aus anorganischem
Oxid verwendet werden. Vorzugsweise werden die zur Herstellung des
Katalysators verwendeten Matrixmaterialien aus anorganischem Oxid
bis auf eine Teilchengröße von 50
Mikron oder weniger, stärker
bevorzugt auf eine Teilchengröße von 30
Mikron oder weniger und noch stärker
bevorzugt bis auf eine Teilchengröße von 10 Mikron oder weniger
fein gemahlen.
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Der
Zeolith kann auch mit inaktiven Materialien gemischt werden, die
als geeignete Verdünnungsmittel dienen,
so dass das Ausmaß an
Umwandlung im Hydrocracking-Verfahren geregelt werden kann und die
Produkte ökonomisch
erhalten werden können,
ohne dass andere Mittel zum Regeln der Umsetzungsrate eingesetzt
werden. Natürlich
vorkommende Tone, die mit dem Katalysator gemischt werden können, umfassen
die Montmorillonit- und Kaolinfamilien, die die Sub-Bentonite enthalten,
sowie die allgemein als Dixie-, McNamee-, Georgia- und Floridatone
bekannten Kaoline oder andere, wobei der hauptsächliche mineralische Bestandteil Halloysit,
Kaolinit, Dickit, Nacrit oder Anauxit ist. Fasertone, wie Halloysit, Sepiolit
und Attapulgit, können
ebenfalls als Träger
verwendet werden. Diese Tone können
im Rohzustand, wie ursprünglich
abgebaut, verwendet oder zu Beginn einer Kalzinierung, Säurebehandlung
oder chemischen Modifikation unterworfen werden. Bei Einsatz im
erfindungsgemäßen Verfahren
hat der Katalysator gewöhnlich
die Form von Tabletten, Pellets, Extrudaten oder eine andere Form,
die für
das bestimmte Verfahren geeignet ist.
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Bei
der Herstellung des Katalysators für das erfindungsgemäße Verfahren
werden der Zeolith und die Quellen für das anorganische Matrixmaterial
mit ausreichend Wasser vereinigt, dass ein Gehalt an flüchtigen Substanzen
der Mischung zwischen 40 und 60 Gew.-%, stärker bevorzugt zwischen 45
und 55 Gew.-% erhalten
wird. Die Mischung wird dann in die gewünschte Gestalt gebracht, und
die geformten Partikel werden thermisch behandelt, so dass der Katalysator
hergestellt wird. Der Begriff "flüchtige Substanzen", wie hier verwendet,
bezeichnet das Material, das sich während des Hochtemperaturtrocknens
(≥ 900°F [≥ 482°C]) entwickelt. Die
Katalysatorform hängt
von der besonderen Anwendung und den Verfahrensbedingungen des Hydrocracking-Verfahrens
ab und umfasst, ist aber nicht beschränkt auf Tabletten, Pellets,
Extrudate oder jede andere Form, die für das bestimmte Verfahren geeignet
ist. Die Hydriermetalle können
durch Zugabe aktiver Quellen der Metalle zu der Mischung vor dem
Formen und Erhitzen eingebracht werden. Ersatzweise können sie
nach den Formungs- und/oder Erhitzungsschritten unter Verwendung
im Stand der Technik bekannter Verfahren zugegeben werden, beispielsweise
durch Imprägnierung.
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Die
Gesamt-Umwandlungsrate wird hauptsächlich durch die Umsetzungstemperaturen
und die Flüssigkeitsraumstundengeschwindigkeit
geregelt, so dass die gewünschte
VI des Produkts erhalten wird. Das Verfahren kann als Einschritt-Hydroverarbeitungszone
betrieben werden, in der ein Katalysatorsystem den Hydrocracking-Katalysator
des erfindungsgemäßen Verfahrens
umfasst. Es kann auch als geschichtetes Katalysatorsystem mit mindestens
zwei Katalysatorschichten betrieben werden, wobei der Schmierstoff-Hydrocracking-Katalysator
des erfindungsgemäßen Verfahrens
einen Kohlenwasserstoffbeschickungsstrom umwandelt, der zuvor in
einer ersten Hydrokonversionskatalysatorschicht behandelt wurde.
In einem geschichteten Katalysatorsystem bewirkt die erste Hydrokonversionsschicht
wenig Cracking und entfernt Stickstoff und Schwefel aus der Beschickung,
bevor sie mit dem Schmierstoff-Hydrocracking-Katalysator in Kontakt
kommt. Der Organostickstoffgehalt des Produkts, das die obere Katalysatorschicht
verlässt,
beträgt
bevorzugt weniger als 500 ppm, stärker bevorzugt weniger als
250 ppm und noch stärker
bevorzugt weniger als 100 ppm. Die obere Katalysatorschicht umfasst
gewöhnlich
einen Hydrokonversionskatalysator, der Gruppe-VI- und/oder Gruppe-VIII-Hydrierkomponenten
auf einem Siliziumdioxid- oder Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Träger umfasst. Bevorzugte Hydrierkomponenten
für den
Hydrotreating-Katalysator sind u. a. Nickel, Molybdän, Wolfram und
Kobalt oder eine Kombination davon. Ein aktiver Zeolith, wie Y-Zeolith,
und vorzugsweise ein aktiver Y-Zeolith
mit SiO2/Al2O3 von weniger als etwa 10, kann in den Hydrokonversionskatalysator
eingebracht werden, so dass die Aktivität und die Katalysatorstabilität größer werden.
Die relativen Mengen an Katalysator, die in den verschiedenen Katalysatorschichten
verwendet werden, sind für
jedes Reaktorsystem und jeden verwendeten Beschickungsstrom spezifisch
und hängen
beispielsweise von der Schwere der Betriebsbedingungen, dem Siedebereich
der Beschickung, der Menge an Heteroatomen, wie Stickstoff und Schwefel,
in der Beschickung und den gewünschten
Eigenschaften der Schmierölstammlösung ab. Üblicherweise
liegt in einem Katalysatorsystem, das eine Hydrokonversionskatalysatorschicht
und eine Schmierstoff-Hydrocracking-Katalysator-Schicht umfasst,
das volumetrische Verhältnis
von Hydrokonversionskatalysator zu Hydrocracking-Katalysator im
Bereich zwischen etwa 1/99 und etwa 99/1, vorzugsweise zwischen
etwa 10/90 und etwa 50/50.
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Die
Reaktionsbedingungen für
die Hydrokonversion in der Hydrokonversionskatalysatorschicht können gleich
oder unterschiedlich von den Bedingungen in der Hydrocrackingschicht
sein. Gewöhnlich
umfassen Hydrokonversionsbedingungen eine Temperatur im Bereich
von 400°F
(204°C)
bis 950°F
(510°C),
einen Druck im Bereich von 500 bis 3500 psig (3550 bis 24200 kPa
abs.), eine Flüssigkeitsraumstundengeschwindigkeit
im Bereich von 0,1 bis 20,0 und eine Gesamtwasserstoffzufuhr von
200 bis 20000 SCF Wasserstoff pro Barrel Kohlenwasserstoffbeschickung
(43–4300
Std. I H2/kg Beschickung).
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Die
durch das erfindungsgemäße Hydrocracking-Verfahren
hergestellte Schmierölstammlösung hat eine
hohe Viskositätszahl,
einen kleinen Stickstoffgehalt und einen kleinen Schwefelgehalt.
Vor der weiteren Verarbeitung kann sie in zwei oder mehr Fraktionen
mit unterschiedlichen Siedepunkten destilliert werden, wobei jede
Fraktion durch eine bestimmte Viskositätszahl und einen bestimmten
Stickstoff- und
Schwefelgehalt gekennzeichnet sind. Gewöhnlich hat mindestens eine
der Fraktionen eine Viskositätszahl
größer als
etwa 85 und vorzugsweise größer als
etwa 90. Die Viskositätszahl
kann jedoch je nach der behandelten Beschickung 125 oder sogar 130
betragen. Zwar sind Verfahren zur Bestimmung der Viskositätszahl einer wachsartigen Stammlösung verfügbar, aber
die hier angegebenen Viskositätszahlen
basieren auf Schmierölstammlösungen,
die unter Verwendung in Stand der Technik bekannter Verfahren auf
einen Stockpunkt von –10°C lösungsmittelentwachst
wurden.
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Der
erfindungsgemäße Katalysator
entfernt auch einen erheblichen Anteil der Organostickstoff- und Organoschwefelverbindungen
aus der Kohlenwasserstoffbeschickung. Die Umsetzungen zur Entfernung
von Heteroatomverbindungen sind wichtig, weil Organostickstoff-
und in kleinerem Ausmaß Organoschwefelverbindungen
für die
Stromabwärtsverarbeitung
der Schmierölstammlösung, wie
Entwachsen und Hydrofinishing, schädlich sind. Die Produkte der
Umsetzungen zur Entfernung von Heteroatomen, wie Ammoniak und Schwefelwasserstoff,
sind erheblich weniger schädlich
für diese
Stromabwärtsverfahren.
Der Stickstoff- und der Schwefelgehalt der Schmierölstammlösungen oder
mindestens einer der Destillatfraktionen, die von der Schmierölstammlösung stammen,
ist gewöhnlich
kleiner als 25 ppm, in der Regel kleiner als 10 ppm, und Mengen
von 1 ppm oder weniger werden oft beobachtet. Es ist tatsächlich ein
wichtiges Merkmal des Katalysators dieses Verfahrens, dass Stickstoffverbindungen
mit viel größeren Reaktionsraten
und in viel größerem Ausmaß in Ammoniak
umgewandelt werden, als mit in herkömmlichen Schmieröl-Hydrocracking-Verfahren
verwendeten Katalysatoren.
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Die
im Hydrocrackingschritt hergestellte Schmierölstammlösung kann nach dem Hydrocracking
entwachst werden. Das Entwachsen kann durch ein oder mehr im Stand
der Technik bekannte Verfahren erfolgen, einschließlich Lösungsmittelentwachsen
oder katalytisches Entwachsen. Zeolithe, wie ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12,
ZSM-23, ZSM-35 und ZSM-38, hat man für diesen Zweck in Entwachsungsverfahren
vorgeschlagen, und ihre Verwendung ist beschrieben in den US-Patenten
3 700 585, 3 894 938, 4 176 050, 4 181 598, 4 222 855, 4 229 282
und 4 247 388. Zeolith SSZ-32
und Entwachsungsverfahren, die SSZ-32 verwenden, sind in den US-Patenten
5 053 373 und 5 252 527 beschrieben. SAPO-11 und Entwachsungsverfahren,
die SAPO-11 verwenden, sind im US-Patent 4 859 311 beschrieben.
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Entwachsen
erfolgt gewöhnlich
bei Temperaturen im Bereich von etwa 200°C bis etwa 475°C, bei Drücken von
etwa 15 psig (205 kPa abs.) bis etwa 3000 psig (20800 kPa abs.),
bei Flüssigkeitsraumstundengeschwindigkeiten
(LHSV) zwischen etwa 0,1 und 20 und bei Wasserstoffumführraten
von 500 bis 30000 SCF/bbl (107–6400
Std. I H2/kg Ölbeschickung). Der Entwachsungskatalysator
kann eine Hydrierkomponente umfassen, insbesondere die Gruppe-VIII-Metalle,
wie Kobalt, Nickel, Palladium und Platin.
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Oft
ist es wünschenswert,
milde Hydrierungsbedingungen einzusetzen (manchmal als Hydrofinishing bezeichnet),
so dass stabilere Schmieröle
erhalten werden. Der Hydrofinishingschritt kann vor oder nach dem Entwachsungsschritt
und vorzugsweise danach erfolgen. Hydrofinishing wird gewöhnlich bei
Temperaturen im Bereich von etwa 190°C bis etwa 340°C, bei Drücken von
etwa 400 psig (2860 kPa abs.) bis etwa 3000 psig (20800 kPa abs.),
bei Raumgeschwindigkeiten (LHSV) zwischen etwa 0,1 und 20 und bei
Wasserstoffumführraten
von 400 bis 1500 SCF/bbl (86–320
Std. I H2/kg Ölbeschickung) durchgeführt. Der
eingesetzte Hydrierkatalysator muss so aktiv sein, dass nicht nur
die Olefine, Diolefine und Farbkörper
der Schmierölfraktionen hydriert
werden, sondern auch der Aromatengehalt reduziert wird. Der Hydrofinishingschritt
ist nützlich
zur Herstellung eines annehmbar stabilen Schmieröls, weil aus hydrogecrackten
Stammlösungen
hergestellte Schmieröle
an Luft und Licht instabil sind und spontan und schnell Schlämme bilden.
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Geeignete
Hydrierkatalysatoren umfassen herkömmliche metallische Hydrierkatalysatoren,
insbesondere die Gruppe-VIII-Metalle, wie Kobalt, Nickel, Palladium
und Platin. Das Metall ist gewöhnlich
mit Trägern assoziiert,
wie Bauxit-Aluminiumoxid,
Silicagel, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Verbunden und kristallinen
Aluminosilikat-Zeolithen. Palladium ist ein besonders bevorzugtes
Hydriermetall. Wenn gewünscht,
können Nicht-Edelmetalle
der Gruppe VIII verwendet werden. Metalloxide oder -sulfide können verwendet
werden. Geeignete Katalysatoren sind beispielsweise in den US-Patenten
3 852 207, 4 157 294, 3 904 513 und 4 673 487 eingehend beschrieben.
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Diese
und andere spezifische Anwendungen des erfindungsgemäßen Katalysators
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind in den folgenden Beispielen veranschaulicht.
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BEISPIELE
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Beispiel 1
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Eine
Nickel/Salpetersäure-Lösung wurde
durch Lösen
von 142,4 g Ni(NO3)2·6H2O in 120 cm3 entmineralisiertem
Wasser und vorsichtiges Einmischen von 10,3 g 70%iger Salpetersäure hergestellt.
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Es
wurden 204,13 g Ammoniummetawolframat in 220 cm3 entmineralisiertem
Wasser gelöst.
Der pH der Lösung
war 2,70.
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Es
wurden 107,8 g Plural-Aluminiumoxid (frei von flüchtigen Substanzen), 28,8 g
PG/Conteka CBV-760 ultrastabiler Y-Zeolith (frei von flüchtigen
Substanzen) mit einem Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Molverhältnis von
62 und 363,4 g Siral 40- Pulver
(frei von flüchtigen
Substanzen) (Condea: 40/60 SiO2/Al2O3) in einem kleinen
BP-Mischer vereinigt und fünf
Minuten gemischt. Die Manteltemperatur des Mischers wurde bei 140–160°C (60°C bis 71°C) gehalten,
wobei 133 cm3 entmineralisiertes Wasser
langsam zugegeben wurden. Nach 3-minütigem Mischen wurde die Nickel/Salpetersäure-Lösung durch
Sprühen
in das Material im Mischer zugegeben. Nach drei Minuten wurde die
Ammoniummetawolframat-Lösung
zugegeben, und das Mischen dauerte weitere 7 Minuten an. In diesem
Gemisch wurde dann ein pH von 4,07 und ein Gehalt an flüchtigen Substanzen
von 49,8% festgestellt.
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Das
Gemisch wurde dann extrudiert, und die Extrudate wurden 1 Inch (2,5
cm) tief in ein Siebtablett überführt und
bei 320°F
(160°C)
eine Stunde getrocknet. Das getrocknete Extrudat wurde dann über einen Zeitraum
von 1,5 Stunden auf 950°F
erhitzt und eine Stunde bei 950°F
(510°C)
in mit 2 scf/Std. (0,057 m3/Std.) strömender trockener
Luft gehalten.
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Beispiel 2
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Eine
Nickel/Salpetersäure-Lösung wurde
durch Lösen
von 156,9 g Ni(NO3)2·6H2O in 120 cm3 entmineralisiertem
Wasser und vorsichtiges Mischen mit 10,3 g 70%iger Salpetersäure hergestellt.
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Es
wurden 178,8 g Ammoniummetawolframat in 220 cm3 entmineralisiertem
Wasser gelöst.
der pH der Lösung
war 2,77.
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Es
wurden 105 g Catapal-B-Aluminiumoxid (frei von flüchtigen
Substanzen) (Engelhard), 35,0 g CBV-500 ultrastabiler Y-Zeolith
(frei von flüchtigen
Substanzen) (PQ/Conteka), der auf eine nominelle Teilchengröße von 2
Mikron gemahlen war und ein Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Molverhältnis von
5,7 hatte, und 290,0 g Siral 40-Pulver
(frei von flüchtigen
Substanzen) (Condea: 40/60 SiO2/Al2O3) in einem kleinen BP-Mischer
vereinigt und fünf
Minuten gemischt. Die Manteltemperatur des Mischers wurde bei 140–160°C (60°C bis 71°C) gehalten,
wobei 125 cm3 entmineralisiertes Wasser
langsam zugegeben wurden. Nach 3-minütigem Mischen wurde die Nickel/Salpetersäure-Lösung durch
Sprühen
in das Material im Mischer zugegeben. Nach fünf Minuten weiterem Mischen
wurde die Ammoniummetawolframat-Lösung zugegeben, und das Mischen
dauerte weitere 5 Minuten an. Es wurden dann 70,0 g eines kommerziellen
Nickel/Wolfram/Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Hydrotreating-Katalysators (frei
von flüchtigen
Substanzen) mit ungefähr
der gleichen Elementzusammensetzung wie der in diesem Beispiel hergestellte
Katalysator, der auf eine nominelle Teilchengröße von weniger als 10 Mikron
gemahlen war, langsam zugegeben, und das Gemisch wurde weitere 9 Minuten
gemischt. In diesem Gemisch wurde dann ein pH von 4,35 und ein Gehalt
an flüchtigen
Substanzen von 50,1% festgestellt.
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Das
Gemisch wurde dann extrudiert, und die Extrudate wurden 1 Inch (2,5
cm) tief in ein Siebtablett überführt und
bei 320°F
(160°C)
eine Stunde getrocknet. Das getrocknete Extrudat wurde dann über einen Zeitraum
von 1,5 Stunden auf 950°F
(510°C)
erhitzt und eine Stunde bei 950°F
(510°C)
in mit 2 scf/Std. (0,057 m3/Std.) strömender trockener
Luft gehalten.
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Die
Eigenschaften der Katalysatoren sind in der folgenden Tabelle aufgelistet:
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Beispiel 3
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Katalysator A
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Die
erfindungsgemäßen Katalysatoren
wurden wie folgt getestet. Für
jeden Test wurde ein Pilotanlagenreaktor mit einer Schicht aus Standard-Zeolith
enthaltendem Hydrokonversionskatalysator und einer Schicht aus dem
erfindungsgemäßen Hydrocracking-Katalysator
beschickt, der 4% Zeolith enthielt, (Katalysator A), wobei das Volumenverhältnis Hydrokonversionskatalysator/Hydrocracking-Katalysator
etwa ½ betrug.
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Nach
vorherigem Schwefeln der Katalysatoren wurden sie mit einer Standard-Vakuumgasölbeschickung
bei einem Gesamtdruck von 2200 psg (15300 kPa abs.) und 0,48 LHSV
getestet, wobei die Temperatur so geregelt wurde, dass die Zielumwandlung
erhalten wurde. Die Produkte wurden fraktioniert, und die Fraktion
bei 650°F+
(343°C+)
wurde lösungsmittelentwachst.
Die Viskositätszahl
wurde bestimmt. 1 zeigt die Ergebnisse der Tests
eine Reihe von erfindungsgemäßen Katalysatoren,
wobei die Diagramme die Viskositätszahl
des 650°F+-Produkts
als Funktion des Umwandlungsgrads zeigen.
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Katalysator B
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Der
Test wurde wiederholt unter Verwendung eines geschichteten Katalysatorsystems
aus dem Standard-Zeolith enthaltenden Hydrokonversionskatalysator,
der mit einem Katalysator mit der gleichen Porengrößenverteilung
wie Katalysator A und 10% Zeolith (Katalysator B) überschichtet
wurde. Die VI-Selektivitätsdaten
aus diesem Test, die ebenfalls in 1 zu sehen
sind, entsprechen denjenigen des Vergleichskatalysators C (nachstehend
beschrieben).
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Katalvsator C
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Der
Test wurde wiederholt unter Verwendung eines geschichteten Katalysatorsystems
aus dem Standard-Zeolith enthaltenden Hydrokonversionskatalysator,
der mit einem kommerziellen nichtzeolithischen Hydrocracking-Katalysator (Katalysator
C) überschichtet
wurde. Die Daten aus diesem Test, der ebenfalls in 1 zu
sehen ist, zeigen, dass die VI-Selektivität dieses Katalysators etwa
5 VI-Werte kleiner als die des Katalysators A war.
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Katalvsator D
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Der
Test wurde wiederholt unter Verwendung eines geschichteten Katalysatorsystems
aus dem Standard-Zeolith enthaltenden Hydrokonversionskatalysator,
der mit einem Katalysator mit einer kleineren Porengrößenverteilung
als Katalysator A und mit 10% Zeolith (Katalysator D) überschichtet
wurde. Die Daten aus diesem Test, der ebenfalls in 1 zu
sehen ist, zeigen, dass die VI-Selektivität sogar noch kleiner war, wurde ein
Katalysator mit größerer Menge
Zeolith und einer Porengrößenverteilung
außerhalb
des Bereichs für
den erfindungsgemäßen Katalysator
verwendet.
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Im
Hinblick auf die Lehren und Beispiele, die die Erfindung stützen, sind
zahlreiche Varianten der Erfindung möglich. Daher ist selbstverständlich,
dass die Erfindung im Umfang der folgenden Ansprüche anders als hier spezifisch
beschrieben oder veranschaulicht ausgeführt werden kann.