DE69634631T2 - Pulverbeschichtungszusammensetzung für elektrostatische beschichtung von pharmazeutischen substraten - Google Patents

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Description

  • Diese Erfindung betrifft das elektrostatische Beschichten von pharmazeutischen Substraten mit einem Pulverbeschichtungsmaterial, sowie Pulverbeschichtungsmaterialien zum Beschichten von pharmazeutischen Substraten. Insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, betrifft die Erfindung die elektrostatische Beschichtung der Kerne von pharmazeutischen Tabletten mit einem Pulverbeschichtungsmaterial, sowie Pulverbeschichtungsmaterialien zum Beschichten der Kerne von pharmazeutischen Tabletten. Während in der Beschreibung durchgehend auf pharmazeutische Tabletten Bezug genommen wird und die Erfindung besonders für die Anwendung auf pharmazeutische Tabletten von herkömmlicher Gestalt vorgesehen ist, sollte es so verstanden werden, dass der Ausdruck in einem breiten Sinne ausgelegt wird, als bedeckte er ebenso andere Produkte, die oral einzunehmen sind, wie zum Beispiel Pellets, Kapseln oder Kügelchen.
  • Elektrostatisches Beschichten von elektrisch leitenden Substraten, wie zum Beispiel Metallgegenständen, ist gut bekannt. So wird zum Beispiel in bestimmten Farbsprüh-Verfahren die Farbe elektrisch geladen, und Tröpfchen der Farbe werden auf einen geerdeten Metallgegenstand gesprüht. Solche Verfahren waren erfolgreich bei der Erzielung eines gleichförmigen Überzuges auf dem Substrat.
  • Elektrostatisches Beschichten von elektrisch nicht-leitenden Substraten und von pharmazeutischen Tablettenkernen im Besonderen, ist schwieriger. Daher gab es über viele Jahre Vorschläge zum elektrostatischen Beschichten von Tabletten. Zum Beispiel schlägt GB 1 075 404 eine Vorrichtung zur Beschichtung von Tabletten vor, in welcher ein Atomisator verwendet wird, um fein verteilte Teilchen einer Beschichtungslösung auf Tabletten in einem hohen Potentialfeld zu sprühen. Die Beschichtung wird getrocknet, zum Beispiel unter Verwendung eines Infrarot-Heizgerätes. Solche Vorschläge wurden jedoch in keinem wesentlichen kommerziellen Maßstab in die Tat umgesetzt, und die Beschichtung von pharmazeutischen Tablettenkernen wird gewöhnlich als ein Batch-Verfahren ausgeführt, indem eine flüssige Beschichtung in einer sich drehenden Trommel aufgetragen wird. Das flüssige Beschichtungsmaterial kann selbstverständlich in manchen Fällen in Pulverform geliefert werden, falls dies jedoch zutrifft, wird es anschließend gelöst oder vor der Anwendung in einer Flüssigkeit dispergiert. Daher wird es auf den Tablettenkern nicht in Pulverform aufgetragen.
  • Es ist in vielerlei Weise einfacher, eine Flüssigkeit auf den Kern einer pharmazeutischen Tablette aufzutragen als eine Pulverbeschichtung. Es ist schwierig, eine Haftung des Pulvers auf der Tablette zu erhalten, und um die Beschichtung auf dem Kern zu gewährleisten, muss das Pulver in einen Film umgewandelt werden, ohne den Tablettenkern zu zerstören, welcher üblicherweise organische Materialien umfassen wird. Darüber hinaus ist eine gleichmäßige Beschichtung erforderlich, und es ist schwierig, eine gleichmäßige Beschichtung eines Pulvers auf einem Tablettenkern zu erhalten.
  • Wenn eine flüssige Beschichtung verwendet wird, muss die Beschichtung getrocknet werden. Theoretischerweise könnte eine solche Trocknung unter bestimmten Umständen bei Raumtemperatur ausgeführt werden, in der kommerziellen Praxis ist es jedoch bedeutsam, zum Beispiel aufgrund der erforderlichen Geschwindigkeit, mit der das Verfahren ausgeführt werden muss, die Tabletten zu erhitzen, und das ist teuer, weil ein großer Energieaufwand erforderlich ist, um das in der flüssigen Beschichtung verwendete Lösungsmittel zu verdampfen. Ein weiterer Nachteil der flüssigen Beschichtung besteht darin, dass sie nicht für Beschichtungsmaterialien verwendet werden kann, die in einer üblichen Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, nicht löslich oder in geeigneter Weise dispergierbar sind.
  • WO92/14451 betrifft eine elektrostatische Pulverbeschichtung von pharmazeutischen Tabletten und beschreibt und erläutert ein Verfahren, in welchem die Kerne von pharmazeutischen Tabletten auf einem geerdeten Förderband befördert werden, und ein elektrostatisch geladenes Pulver in Richtung der Kerne gesprüht wird, um eine Pulverbeschichtung zu bilden, die den Oberflächen der Kerne anhaftet. Die Pulverbeschichtung wird dann geschmolzen, um einen geschmolzenen Beschichtungsfilm zu ergeben, der fest auf dem Kern haftet.
  • Ein Nachteil eines solchen Verfahrens besteht darin, dass der größere Teil des auf die Kerne gesprühten Pulvers nicht geladen ist und nicht auf den Kernen abgeschieden wird. Dies führt zu einem Über-Sprühen (im Sinne eines Zuviel-Sprühens; overspray) und zur Verschwendung des Pulvermaterials, und macht es schwierig, eine gleichförmige Beschichtung zu erhalten.
  • Unter einem ersten Gesichtspunkt versucht die vorliegende Erfindung, ein Pulvermaterial bereitzustellen, das für die Verwendung in einer elektrostatischen Pulverbeschichtung eines pharmazeutischen Tablettenkerns geeignet ist, bei der ein besonderes Pulverbeschichtungsmaterial verwendet wird, um die elektrostatische Beschichtung zu erleichtern.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung stellt ein Pulverbeschichtungsmaterial für die Verwendung zur elektrostatischen Beschichtung eines Tablettenkerns bereit, insbesondere für die Verwendung in einem Beschichtungsverfahren, wie nachfolgend definiert, und mit besonderen Eigenschaften, um es für die Verwendung in einem solchen Verfahren geeignet zu machen. Die besonderen Eigenschaften, welche das Pulverbeschichtungsmaterial in vorteilhafter Weise besitzt, werden näher im Folgenden definiert, und falls die Vorteile, die durch solche Eigenschaften bereitgestellt werden, von dem eingesetzten Beschichtungsverfahren abhängig sind, wird ein solches Verfahren ebenfalls näher definiert.
  • Entsprechend dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Pulverbeschichtungsmaterial bereitgestellt, das für die Verwendung zur elektrostatischen Pulverbeschichtung eines pharmazeutischen Tablettenkerns geeignet ist, in welchem das Material pharmazeutisch verträglich ist und behandelt werden kann, um einen Beschichtungsfilm zu bilden, und Verbundteilchen umfasst, wobei die Verbundteilchen zwei oder mehrere Bestandteile mit verschiedenen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften umfassen.
  • Es ist wichtig, dass das Pulverbeschichtungsmaterial ein pharmazeutisch verträgliches Material ist. Dieser Umstand, für sich genommen, bürdet dem Pulverbeschichtungsmaterial ernsthafte Beschränkungen auf, da mindestens die meisten Pulverbeschichtungsmaterialien, welche im Handel für die Verwendung in elektrostatischen Pulverbeschichtungsverfahren erhältlich sind, nicht physiologisch verträglich oder pharmazeutisch verträglich sind, und die Materialien, welche im Handel für die Verwendung als Beschichtungsmaterialien für pharmazeutische Tablettenkerne erhältlich sind, nicht in einer Form vorliegen, die für die elektrostatische Pulverauftragung geeignet ist, da andere Eigenschaften des Materials nicht geeignet sind.
  • Das Pulverbeschichtungsmaterial der Erfindung umfasst mindestens zwei verschiedene Bestandteile, wobei jeder verschiedene Bestandteil verschiedene physikalische und/oder chemische Eigenschaften besitzt. Es ist viel einfacher, ein Pulvermaterial mit den gewünschten Eigenschaften bereitzustellen, auf die vorstehend und anderswo in der Beschreibung Bezug genommen wird, indem ein Material bereitgestellt wird, das aus mehr als einem Bestandteil zusammengesetzt ist, als ein Material aus einem einzelnen Bestandteil bereitzustellen. Für Pulvermaterialien, einschließlich solcher aus zwei und mehr verschiedenen Bestandteilen, haben wir gefunden, dass verbesserte Beschichtungen erreicht werden können, falls das Pulver Verbundteilchen als Bestandteile enthält.
  • Es ist besonders wichtig, dass die Teilchen des Beschichtungsmaterials mehr als einen Bestandteil umfassen, wenn ein oder mehrere der Bestandteile nicht die notwendigen elektrischen Eigenschaften besitzen, um auf dem Kern als Schicht aufgetragen zu werden, zum Beispiel ist das verwendete Beschichtungsverfahren von solcher Art, wie in dem nachfolgenden Beispiel beschrieben. Falls die Teilchen keine Verbundteilchen sind, können jene Teilchen der Bestandteile, welche nicht die notwendigen elektrischen Eigenschaften besitzen, einfach an der Pulverquelle verbleiben, und sie werden nicht als Schicht auf den Tablettenkern aufgetragen werden. Man glaubt, dass die Einbeziehung der Verbundteilchen die Wirksamkeit der Beschichtung des Substrats verbessert, ebenso wie die Gleichförmigkeit der aufgetragenen Beschichtung. Die verbesserte Wirksamkeit der Beschichtung kann helfen, die für die Beschichtung eines jeden Substrats erforderliche Zeit zu vermindern.
  • Der Ausdruck "Verbundteilchen", wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bezieht sich auf Teilchen, welche aus zwei oder mehreren verschiedenen Bestandteilen gebildet wurden. Die Verbundteilchen sind nicht homogen, das heißt, sie besitzen zwei oder mehrere Bereiche, die jeweils verschiedene Bestandteile des Teilchens umfassen. Das Verbundteilchen kann die Form eines diskreten Verbundteilchens haben oder es kann in der Form von Agglomeraten oder Aggregaten diskreter Teilchen der verschiedenen Bestandteile vorliegen, wobei die Agglomerate oder Aggregate sich wie diskrete Verbundteilchen verhalten.
  • In vorteilhafter Weise sind mindestens 50 Gew.-% der Teilchen des Pulvers Verbundteilchen. In idealer Weise sind im Wesentlichen alle Teilchen Verbundteilchen, jedoch kann dies nicht durchführbar sein, insbesondere, wenn die Teilchengröße der Verbundteilchen klein ist. Wenn das Pulver mehr als zwei Bestandteile mit verschiedenen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften umfasst, umfasst das Verbundteilchen in vorteilhafter Weise ebenso solche anderer Bestandteile. In idealer Weise würden im Wesentlichen alle Verbundteilchen diskrete Teilchen umfassen, einschließlich eines jeden der verschiedenen Bestandteile. In der Praxis können jedoch zufriedenstellende Beschichtungen erreicht werden, wenn die einzelnen Verbundteilchen zu Verbundteilchen als Aggregate oder Agglomerate ausgebildet werden.
  • In vorteilhafter Weise sind die beiden oder mehrere Bestandteile miteinander verarbeitet worden. Das Miteinander-Verarbeiten kann die Granulation, das Sprüh-Gefrieren, Sprüh-Trocknen oder Miteinander-Vermahlen umfassen. Falls das Verfahren des Miteinander-Verarbeitens zu Teilchen einer verhältnismäßig großen Größe führt, zum Beispiel im Falle der Granulation, würde es in manchen Fällen vorteilhaft sein, einen nachfolgenden Mahlschritt durchzuführen, um die Teilchengröße zu vermindern. In alternativer Weise kann ein Mikronisierungs-Schritt durchgeführt werden.
  • Wie es verstanden werden wird, wird das gegenseitige Vermengen von Pulverbestandteilen üblicherweise eine geordnete Mischung der Bestandteile ergeben. In besonderen Fällen jedoch können durch geeignete Auswahl der Mischungsbedingungen, zum Beispiel der anfänglichen Teilchengröße der Bestandteile und des Mischungsverfahrens, die Verbundteilchen durch ein Mischungsverfahren erhalten werden.
  • In Übereinstimmung mit dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung ist das Pulverbeschichtungsmaterial ein solches, das, nachdem es auf die Oberfläche eines Tablettenkerns aufgetragen wurde, behandelt werden kann, um einen Beschichtungsfilm zu bilden, der fest auf dem Kern haftet. Somit umfasst das Verfahren zur Beschichtung in vorteilhafter Weise den Schritt, dass, nachdem die Oberfläche des Tablettenkerns mit dem Pulver beschichtet wurde, das Pulver behandelt wird, um einen Beschichtungsfilm zu bilden, der fest auf dem Tablettenkern haftet. Der Beschichtungsfilm ist in vorteilhafter Weise kontinuierlich in dem Sinn, dass er nicht in gesonderte Teile geteilt wird, sondern es können kleine Lücken vorhanden sein, die für das bloße Auge nicht sichtbar sind, zum Beispiel zwischen den Beschichtungsteilchen, die während des Behandlungsschrittes aneinander befestigt wurden. Somit kann die Beschichtung gesintert werden. Für bestimmte Anwendungen ist es vorzuziehen, dass der Beschichtungsfilm frei von jeglichen Lücken ist und/oder im Wesentlichen homogen ist.
  • Wenn das Pulvermaterial zunächst auf dem Tablettenkern abgeschieden wird, ist es in den meisten Fällen nur schwach an die Oberfläche des Substrates gebunden, und kann leicht entfernt werden. Die Behandlung, um einen Beschichtungsfilm zu bilden, ist besonders vorteilhaft, wenn ein pharmazeutischer Tablettenkern beschichtet wird, da der Kern selbst wahrscheinlich von geringer mechanischer Festigkeit ist, und die Filmbeschichtung kann verwendet werden, um Festigkeit zu verleihen, und die beschichteten Tabletten widerstandsfähig gegenüber den nachfolgenden Verfahrensschritten zu machen, wie zum Beispiel dem Verpacken und dem Öffnen der Packungen. Die Filmbeschichtung, obwohl sie dem Tablettenkern eine besondere Festigkeit verleihen kann, wird häufig sehr schwach sein, wenn sie von der Oberfläche des Kerns isoliert ist. Die Zugfestigkeit einer Filmbeschichtung als ein freier Film kann zum Beispiel 8 MNm–2 oder sogar weniger betragen, und man findet, dass die Zugfestigkeit mit der Zunahme der Menge an Titandioxid in dem Beschichtungsmaterial abnimmt.
  • In den Fällen, in denen die Zugfestigkeit des freien Films niedrig ist, ist es besonders wichtig, dass der Film eine kontinuierliche Beschichtung auf der Oberfläche des Tablettenkerns mit einer guten Haftung auf dem Kern ausbildet.
  • Wenn das Pulvermaterial während der Bildung der Filmbeschichtung zu einer flüssigen Phase umgeformt wird, ist es vorzuziehen, dass die Viskosität des Pulvermaterials, wenn es sich in der flüssigen Phase befindet, weniger als 500 Pas, stärker bevorzugt 75 Pas beträgt.
  • In vorteilhafter Weise kann das Pulverbeschichtungsmaterial bei einer Temperatur von weniger als 250°C, stärker bevorzugt weniger als 200°C behandelt werden, um eine Filmbeschichtung zu bilden. In vorteilhafter Weise ist das Pulverbeschichtungsmaterial bei atmosphärischem Druck und bei einer Temperatur von weniger als 250°C, stärker bevorzugt bei weniger als 200°C, schmelzbar. Es ist wichtig, dass das Pulver behandelt werden kann, um um den Tablettenkern herum eine Beschichtung zu bilden, ohne den Tablettenkern zu zerstören, und dies bürdet dem Material eine Forderung aufgrund der Empfindlichkeit der meisten Tablettenkerne gegenüber Hitze auf, welche organische Materialien enthalten. Vorzugsweise besitzt das Pulverbeschichtungsmaterial einen Schmelzpunkt im Bereich von 50°C bis 180°C, stärker bevorzugt im Bereich von 60°C bis 100°C. Für ein Material, das einen Glasübergang zeigt, besitzt das Pulverbeschichtungsmaterial vorzugsweise einen Erweichungspunkt im Bereich von 30 bis 180°C.
  • Die vorstehenden Erfordernisse legen dem Pulverbeschichtungsmaterial weitere Beschränkungen auf. Viele Materialien sind nicht schmelzbar und würden bei der Anwendung von Hitze verkohlen. Obwohl andere Materialien schmelzbar sein können, müssen sie lange Zeit der Heizquelle exponiert werden, damit das Schmelzen auftritt, so dass das Risiko einer Zerstörung des Kerns signifikant erhöht wird und die für die Bildung des Films auf dem Kern notwendige Zeit aus wirtschaftlichen Gründen unannehmbar ist.
  • Die gewünschte Temperatur, bei welcher das Pulvermaterial behandelbar ist, hängt selbstverständlich von dem Material ab, aus dem der Tablettenkern besteht, und für manche Materialien kann es möglich sein, im Behandlungsschritt Temperaturen von mehr als 250°C zu verwenden. In solchen Fällen wird die Dauer der Exposition gegenüber solch hohen Temperaturen kurz sein.
  • Die Behandlung des Pulvers, um einen Beschichtungsfilm zu bilden, beinhaltet vorzugsweise einen Heizschritt, vorzugsweise unter Verwendung von Infrarot-Strahlung, jedoch können andere Formen elektromagnetischer Strahlung oder Wärmeleitung oder Induktion verwendet werden. Ebenso kann die Behandlung des Pulvermaterials teilweise oder gänzlich durch Verminderung des Umgebungsdrucks des Tablettenkerns erreicht werden. Die Veränderung des Pulvermaterials während der Behandlung kann schlicht eine physikalische Veränderung von einem Feststoff zu einer Flüssigkeit und anschließend während des Kühlens zu einem kontinuierlichen festen Film sein. In alternativer Weise kann das Pulvermaterial ein Polymer umfassen, welches während der Behandlung gehärtet wird, zum Beispiel durch Bestrahlung mit Energie im Gamma-, Ultraviolett- oder Radio-Frequenz-Bereich, um einen vernetzten Polymerfilm zu bilden.
  • Wir haben gefunden, dass die Teilchengröße des Pulverbeschichtungsmaterials auch eine besonders wichtige Wirkung auf das Verhalten des Materials in dem elektrostatischen Pulverbeschichtungsverfahren besitzt. In vorteilhafter Weise besitzt das Material eine kleine Teilchengröße. Vorzugsweise besitzen mindestens 95 % der Anzahl, und vorzugsweise mindestens 90 Vol.-% der Teilchen des Pulverbeschichtungsmaterials eine Teilchengröße von weniger als 50 μm. Der Ausdruck "Teilchengröße" betrifft den äquivalenten Teilchendurchmesser der Teilchen und kann unter Verwendung von zum Beispiel Laserlicht-Beugung gemessen werden.
  • Wenn das relevante Teilchen ein Verbundteilchen ist, das ein Agglomerat oder Aggregat von Teilchen umfasst, ist die Teilchengröße jene des Verbundteilchens und nicht jene der einzelnen Teilchen in dem Agglomerat oder Aggregat.
  • Eine solche Teilchengröße ist überraschend klein für ein Beschichtungsmaterial für einen pharmazeutischen Tablettenkern, und tatsächlich wurde erkannt, dass solche kleinen Teilchengrößen Nachteile dahingehend besitzen, dass das Material kraft seiner Bindekraft schwierig herzustellen und zu handhaben ist. Wir haben jedoch gefunden, dass für die Beschichtung pharmazeutischer Tablettenkerne in einem elektrostatischen Verfahren besondere Vorteile bei der Verwendung einer kleinen Teilchengröße existieren, und dass die Vorteile die Nachteile überwiegen. Zum Beispiel erhöht das hohe Verhältnis von Oberfläche/-Masse, das durch die kleinen Teilchen bereitgestellt wird, die elektrostatischen Kräfte auf das Teilchen im Vergleich zu den Trägheitskräften.
  • Eine Zunahme der elektrostatischen Kräfte hat den Vorteil, dass die Kraft auf ein Teilchen zunimmt, welche es veranlasst, in Kontakt mit dem Tablettenkern zu treten, während eine Verminderung der Trägheit die Kraft vermindert, welche notwendig ist, um ein Teilchen zu beschleunigen, und die Wahrscheinlichkeit vermindert, dass ein Teilchen, das am Tablettenkern ankommt, von dem Kern zurückprallt. Wir haben gefunden, dass es insbesondere von Vorteil ist, falls mindestens 90 % des Volumens der Teilchen des Pulvermaterials eine Teilchengröße von weniger als 20 μm besitzen. Vorzugsweise besitzen mindestens 95 % der Anzahl der Teilchen des Pulvermaterials eine Teilchengröße von weniger als 30 μm.
  • Insbesondere in dem Fall, wenn man findet, dass die Teilchen eines gewählten Pulvermaterials eine Neigung besitzen, von der Oberfläche des Tablettenkerns zurückzuprallen, kann eine Vorbehandlungs-Zusammensetzung auf die Oberfläche des Tablettenkerns aufgetragen werden, ehe der Kern der Umgebung der benachbarten Quelle des Pulvermaterials zugeführt wird. Die Zu sammensetzung für die Vorbehandlung kann das Einfangen der Teilchen durch die Oberfläche des Kerns verbessern und kann es ermöglichen, dass größere Teilchen, auch solche mit einer Größe von 750 μm, als das Beschichtungsmaterial verwendet werden können. Die Zusammensetzung für die Vorbehandlung kann eine Flüssigkeit sein und kann die Kräfte erhöhen, die auf die Teilchen wirken, um sie auf dem Kern zu halten. Wenn eine Vorbehandlung verwendet wird, besitzen vorzugsweise 90 % der Anzahl der Teilchen eine Größe von weniger als 300 μm, und vorzugsweise mindestens 50 % der Anzahl der Teilchen besitzen eine Größe von weniger als 200 μm.
  • Falls die Teilchengröße zu sehr vermindert wird, werden die Schwierigkeiten ernsthaft, die mit der Handhabung des Pulvers einhergehen. Dementsprechend ist es vorteilhaft, dass mindestens 50 Vol.-%, bevorzugt mindestens 75 Vol.-%, am meisten bevorzugt 90 Vol.-% des Pulvers eine Teilchengröße von mindestens 5 μm besitzen.
  • In einem bevorzugten Pulverbeschichtungsmaterial beträgt der mittlere Teilchendurchmesser etwa 10 μm, wobei im Wesentlichen keine Teilchen einen Durchmesser von mehr als 100 μm besitzen.
  • Vorzugsweise besitzen mindestens 30 Vol.-% der Pulverteilchen eine Teilchengröße im Bereich von 5 μm bis 25 μm.
  • Wir haben gefunden, dass es ebenso besonders wichtig ist, dass die Pulverteilchen einen engen Bereich der Teilchengröße besitzen. Vorzugsweise besitzen mindestens 30 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 75 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße, die im Bereich von x bis 2x liegt, stärker bevorzugt in einem Bereich von x bis 1,5x, am meisten bevorzugt im Bereich von x bis 1,25x, wobei x eine Größe der Teilchen im Pulver darstellt.
  • Für ein Pulver mit Teilchen einer verhältnismäßig geringen Größe haben vorzugsweise mindestens 30 % des Gewichts der Teilchen eine Teilchengröße, die zum Beispiel in einem Bereich von 10 μm bis 20 μm liegt, stärker bevorzugt in einem Bereich von 10 μm bis 15 μm und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 10 μm bis 12,5 μm.
  • Wenn die Teilchen von verhältnismäßig geringer Größe sind, das heißt, wenn zum Beispiel eine Vorbehandlung, wie vorstehend beschrieben, durchgeführt werden soll, wird die bevorzugte relative Variation in der Teilchengröße im Allgemeinen geringer sein als für Teilchen von verhältnismäßig großer Größe.
  • Wir haben gefunden, dass in Bezug auf die Erzielung einer guten gleichförmigen Auftragung des Pulvers auf die Tablettenkerne, und von Kern zu Kern, solche Pulver nachteilig sind, in denen ein großer Bereich der Teilchengröße vorhanden ist, im Verhältnis zu solchen Pulvern, in denen der Bereich der Teilchengröße klein ist. Man führt dies darauf zurück, dass Teilchen mit einer bestimmten Teilchengröße bevorzugt auf den Tablettenkern aufgetragen werden, im Vergleich mit Teilchen kleinerer oder größerer Größe. Dies kann zu einer Ungleichmäßigkeit der Beschichtung des Kerns führen sowie zu Schwankungen in der Qualität der Beschichtung von dem einen beschichteten Kern, der mit einer gerade eingeführten Charge an Beschichtungsmaterial beschichtet wurde, zu einem anderen beschichteten Kern, der später mit derselben Charge beschichtet wurde.
  • In vorteilhafter Weise besitzt das Pulverbeschichtungsmaterial einen Feuchtigkeitsgehalt (gemessen als Feuchtigkeitsverlust bei der Trocknung) von nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht mehr als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials.
  • Es gibt mehrere verschiedene elektrostatische Wirkungen, welche in einem elektrostatischen Verfahren zur Beschichtung eines pharmazeutischen Tablettenkerns mit einem Pulver in Übereinstimmung mit einem ersten Gesichtspunkt der Erfindung eingesetzt werden können, und mehrere verschiedene elektrische Eigenschaften des Pulvers, die besonders gut für die Verwendung der verschiedenen Wirkungen geeignet sind. Drei verschiedene Wirkungen und damit einhergehende Eigenschaften des Pulvers werden nachfolgend beschrieben, und es soll so verstanden werden, dass jede unabhängig oder in Verbindung mit einer oder mehreren anderen Wirkungen eingesetzt werden kann.
  • Eine erste Möglichkeit besteht darin, einen vorübergehenden Dipol in einem Teilchen des Pulvers zu induzieren, wobei das Teilchen dazu veranlasst wird, sich in Richtung des Tablettenkerns zu bewegen durch die Wechselwirkung des Dipols und des elektrischen Feldes in dem Bereich zwischen der Quelle des Pulvers und dem Tablettenkern. Das Pulverbeschichtungsmaterial besitzt vorzugsweise einen spezifischen Widerstand im Bereich von 108 bis 1016 Ωm.
  • Eine zweite Möglichkeit besteht darin, eine Netto-Ladung auf das Pulverteilchen zu übertragen. Die Netto-Ladung kann reibungs elektrisch oder durch Korona-Aufladung übertragen werden. Das Pulverbeschichtungsmaterial ist daher vorzugsweise für eine solche Netto-Ladung empfänglich und imstande, die Ladung beizubehalten (ausreichend lang, damit das Material auf den Tablettenkern gelenkt wird).
  • Eine dritte Möglichkeit besteht darin, einen dauerhaften Dipol oder einen quasi-dauerhaften Dipol in einem Pulverteilchen bereitzustellen. Solch ein "Elektret" ist dann imstande, durch Wechselwirkung mit dem elektrischen Feld in dem Bereich zwischen der Pulverquelle und dem Tablettenkern in Richtung des Tablettenkerns gelenkt zu werden. Somit kann das Beschichtungsmaterial ein Elektret umfassen.
  • Eine vierte Möglichkeit besteht darin, einen magnetischen Dipol in einem Pulverteilchen bereitzustellen, in dem Eisen oder ein anderes magnetisches oder paramagnetisches Material verwendet wird.
  • Es ist vorzuziehen, dass das Pulvermaterial auf den Tablettenkern gelenkt werden kann, ohne sich auf irgendeine gesamte Nettoladung zu verlassen, die auf das Pulvermaterial übertragen wurde, und ohne sich auf irgendeine dauerhafte übertragene Ladung im Pulvermaterial zu verlassen. Somit ist es bevorzugt, dass das Pulvermaterial für eine Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich ist, wobei die Empfänglichkeit durch den nachfolgend definierten Test bestimmt wird.
  • Um zu bestimmen, ob ein Pulvermaterial für eine Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich ist oder nicht, sollte der folgende Test durchgeführt werden:
    Die Probe von 0,5 g des Pulvermaterials wird genommen und auf eine elektrisch leitende waagrechte Metallplatte gegeben, die auf dem Erdpotential in einer Umgebung gehalten wird, die eine relative Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 65 % besitzt. Das Pulvermaterial wird mit einer Dicke ausgebreitet, die näherungsweise einer Einzelschicht entspricht. Nachdem man das Pulvermaterial in der Umgebung 30 Minuten lang beließ, wird eine elektrisch leitende kugelförmige Metallsonde mit 5 mm Durchmesser 10 mm oberhalb des Mittelpunkts des Pulvermaterials positioniert, und ein Hochspannungs-Potential von zunächst +10 kV und anschließend von –10 kV (wobei der Strom auf etwa 5 μA beschränkt wird) wird anschließend an die Sonde für etwa 10 s angelegt. Falls Teilchen des Pulvermaterials, die stellvertretend für das Material als Ganzes stehen, aufwärts in Kontakt mit der Sonde während des Anliegens eines der beiden Hochspannungs-Potentiale gezogen werden, dann besteht das Testergebnis darin, dass das Pulvermaterial für eine Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich ist; falls Teilchen des Pulvermaterials nicht aufwärts in Kontakt mit der Sonde gezogen werden, oder falls lediglich bestimmte Arten von Teilchen nach oben gezogen werden, so dass die nach oben gezogenen Teilchen nicht stellvertretend für das Material als Ganzes stehen, dann besteht das Testergebnis darin, dass das Pulvermaterial nicht für eine Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich ist.
  • Die Empfänglichkeit des Pulvermaterials wird selbstverständlich von einer Kombination der elektrischen Eigenschaften des Pulvers und anderen physikalischen Eigenschaften abhängen, wie zum Beispiel der Größe der Teilchen in dem Pulver.
  • Bis zu dem Ausmaß, in dem die Teilchen des Beschichtungsmaterials geladen werden (zum Beispiel reibungs-elektrisch), ehe sie an die Oberflächen der Kerne geheftet werden, ist es besonders vorteilhaft, dass die Teilchen im wesentlichen alle das gleiche Vorzeichen der Ladung besitzen. Wir haben gefunden, dass, wenn eine Wolke von Teilchen eine Mischung positiver und negativer Ladungen enthält, eine weniger zufriedenstellende Beschichtung auf der Kernoberfläche hergestellt wird. Somit ist es vorteilhaft, dass das Pulver eine Zusammen setzung dahingehend besitzt, dass, falls das Pulver geladen wird, im Wesentlichen alle Teilchen dasselbe Vorzeichen der Ladung besitzen. Falls die Teilchen darüber hinaus nicht dasselbe Vorzeichen der Ladung besitzen, kommt es zu einem stärkeren Über-Sprühen mit Pulvermaterial, so dass die Wirksamkeit des Beschichtungsverfahrens abnimmt. Vorzugsweise werden die meisten der Teilchen im Wesentlichen die gleiche Größenordnung der Ladung besitzen.
  • Da das Material mehr als einen Bestandteil umfasst, können die Eigenschaften des Pulvermaterials durch Einstellen der relativen Verhältnisse der Bestandteile verändert werden. Wenn im allgemeinen auf eine Eigenschaft des Pulvermaterials Bezug genommen wird, ist es die Eigenschaft, die durch das Material als Ganzes gezeigt wird, auf die Bezug genommen wird, und es kann sein, dass ein oder mehrere Bestandteile des Materials, für sich genommen, diese Eigenschaft nicht zeigen. Es kann jedoch ebenfalls zufriedenstellend sein, falls lediglich ein oder manche der Bestandteile des Pulverbeschichtungsmaterials, und nicht das Material als Ganzes, die Eigenschaft zeigt, auf die Bezug genommen wird: zum Beispiel kann der Vorteil des Materials, das einen Beschichtungsfilm bei einer niedrigen Temperatur bildet, dadurch erreicht werden, dass lediglich einer von zwei oder mehreren Bestandteilen des Materials diese Eigenschaft zeigt; der andere Bestandteil (die anderen Bestandteile) können als feste Teilchen verbleiben und können einen größeren Gewichtsanteil darstellen als die Teilchen, die in den Beschichtungsfilm umgewandelt werden; in solch einem Fall kann es eine wesentliche Abweichung in der Teilchengröße der beiden Bestandteile geben; zum Beispiel können die Teilchen, die in den Beschichtungsfilm umgewandelt werden, eine Teilchengröße im Bereich von 5 bis 20 μm besitzen, während die Teilchen, welche als feste Teilchen verbleiben, wesentlich größer sein können.
  • Einer von verschiedenen Bestandteilen kann dazu dienen, dem Pulvermaterial die notwendigen elektrostatischen Eigenschaften zu verleihen. Zum Beispiel kann ein anderer Bestandteil reibungs elektrisch und/oder durch Korona-Aufladung geladen werden, und/oder er kann ein Elektret oder Magnet sein, und/oder er kann für die Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich sein, wie durch den hier beschriebenen Test definiert.
  • Die chemischen Eigenschaften des Pulvermaterials sind ebenso von Bedeutung bei der Bestimmung der Wirksamkeit der Bildung und des Aussehens der Beschichtung.
  • Wenn man die chemischen Eigenschaften des Materials diskutiert, ist es günstig, das Material so zu behandeln, als sei es aus einer Mehrzahl von Bestandteilen zusammengesetzt, wie es aus der nachfolgenden Beschreibung klar werden wird, kann dieselbe chemische Verbindung als mehr als ein Bestandteil eingesetzt werden, und daher soll die Bezugnahme auf das Pulvermaterial, das aus mehr als zwei Bestandteilen zusammengesetzt ist, in der nachfolgenden Beschreibung nicht so angesehen werden, als sei es erforderlich, dass mehr als zwei verschiedene Bestandteile notwendigerweise vorhanden sind, es sei denn, dass die Bestandteile in besonderer Weise als verschieden bezeichnet werden.
  • Vorzugsweise umfasst das Pulvermaterial einen ersten Bestandteil, der schmelzbar ist, um einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche des Kerns zu bilden, vorzugsweise bei einer Temperatur von weniger als 250°C, bevorzugt weniger als 200°C.
  • Wie vorstehend diskutiert, kann das Schmelzen die Form des Schmelzens, Erweichens oder Vernetzens des ersten Bestandteils innerhalb der vorstehend angegebenen Temperaturbereiche annehmen.
  • Vorzugsweise ist der erste Bestandteil im Wesentlichen in wässrigen Medien löslich. Üblicherweise wird der erste Bestandteil in neutralen wässrigen Medien löslich sein, jedoch kann er nur in einem ausgewählten Bereich des pH löslich sein, zum Beispiel pH 3 bis pH 6 oder pH 8 bis pH 14.
  • Der erste Bestandteil umfasst vorzugsweise ein oder mehrere Polyoxyethylene, Zuckeralkohole und ungesättigte oder gesättigte Fettsäuren oder Ester. Der erste Bestandteil kann ein Cellulose-Derivat umfassen, das bei einer Temperatur unterhalb von 250°C schmelzbar ist, zum Beispiel Hydroxypropyl-Cellulose. Nicht alle Cellulose-Derivate sind geeignet für die Verwendung als erster Bestandteil, zum Beispiel besitzt Hydroxypropyl-Methylcellulose nicht die erforderlichen Schmelzeigenschaften und verkohlt beim Erhitzen.
  • Der erste Bestandteil kann Polyethylenglykol umfassen, welches gute Schmelzbarkeits-Eigenschaften besitzt und nach Behandlung einen guten kontinuierlichen Überzug auf der Oberfläche des Substrates bilden kann.
  • Der bevorzugte Zuckeralkohol ist Xylitol, da dieses Material sowohl geeignete elektrische Eigenschaften besitzt und bei einer Temperatur schmelzbar ist, die für die Verwendung als Überzugsmaterial in der Beschichtung pharmazeutischer Tablettenkerne geeignet ist.
  • Andere mögliche Materialien für den ersten Bestandteil umfassen Wachse und Öle, oder Alkohole von Wachsen von Ölen, Polyoxamere, Alkylphthalate, beispiels Diethylphthalat, Citronensäure oder Ester. Wenn ein Bestandteil des Pulvers eine Flüssigkeit ist, kann der Bestandteil einfach zu den anderen Bestandteilen in flüssiger Form gegeben werden, oder er kann zum Beispiel mit einem Trägermaterial in Pulverform vorliegen.
  • Klarerweise gibt es andere Verbindungen, die geeignete Schmelzeigenschaften besitzen, und die Vorstehenden sind lediglich als Beispiele gegeben.
  • Der erste Bestandteil kann aus gerade einer Verbindung bestehen, oder er kann zwei oder mehrere Verbindungen umfassen.
  • In vielen Fällen wird der Bestandteil, der die am meisten gewünschten Schmelzeigenschaften besitzt, nicht die am meisten bevorzugten elektrischen Eigenschaften haben, und/oder er wird nicht für die Bereitstellung der gewünschten äußeren Beschaffenheit, des Überzugs oder des Aussehens der Beschichtung geeignet sein. Dementsprechend wird vorzugsweise ein zweiter Bestandteil bereitgestellt, der die erforderlichen elektrischen Eigenschaften, wie vorstehend beschrieben, besitzt.
  • Es wird so verstanden, dass der erste Bestandteil ebenso die gewünschten elektrischen Eigenschaften des zweiten Bestandteils aufweisen kann, und dass der zweite Bestandteil die gewünschten Schmelzeigenschaften des ersten Bestandteils aufweisen kann.
  • Der zweite Bestandteil kann zum Beispiel eine oder mehrere Acrylsäuren, Polymere oder Co-Polymere der Acrylsäure und ihre Derivate umfassen, zum Beispiel Polymethylacrylat, Polyolefine und ihre Derivate, einschließlich der Ester und Arylester und ihrer Derivate, Polyvinylalkohole und Ester, Cellulose und ihre Derivate, zum Beispiel Celluloseether und Celluloseester (entweder vernetzt oder unvernetzt), zum Beispiel Ethylcellulose, sowie ein oder mehrere Darm-Polymere zum Beispiel Celluloseacetat, -phthalat und Hydroxypropylmethyl-Cellulosephthalat. Der zweite Bestandteil kann ein oder mehrere bioabbaubare Polymere umfassen, zum Beispiel ein oder mehrere Polylactide, Polyglykolide, Polyhydroxybutyrate, Polyhydroxyvalerate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, und Polyanhydride (Homo- oder Heteropolymere). Der zweite Bestandteil kann Polyethylenoxid sein.
  • Wie bereits beschrieben, ist es möglich, dass der erste Bestandteil und der zweite Bestandteil dieselbe Verbindung oder dieselben Verbindungen umfassen, jedoch sind in den meisten Fällen der erste und der zweite Bestandteil verschiedene Verbindungen. Zum Beispiel können der erste und der zweite Bestandteil jeweils Xylitol umfassen, jedoch sollten in solchen Fällen Stoffe zur Modifikation der Viskosität und Stoffe zur Verhinderung der Kristallbildung ebenfalls zugegeben werden, um die gewünschten Schmelzeigenschaften für den zweiten Bestandteil zu liefern.
  • Das Beschichtungsmaterial, einschließlich zweier oder mehrerer verschiedener Bestandteile, umfasst vorzugsweise ebenso einen Bestandteil für die Dispersion, welcher die Dispersion der verschiedenen Bestandteile verbessert. Der Dispersions-Bestandteil ist vorzugsweise ein grenzflächenaktives Mittel, welches anionisch, kationisch oder nicht-ionisch sein kann, jedoch kann es eine andere Verbindung sein, welche üblicherweise nicht als ein "grenzflächenaktives Mittel" bezeichnet wird, jedoch eine ähnliche Wirkung besitzt. Der Dispersions-Bestandteil kann ein Co-Lösungsmittel sein.
  • Der Dispersions-Bestandteil kann zum Beispiel eine oder mehrere der folgenden Verbindungen sein: Natriumdodecylsulfat, Natriumdocusat, Tweens (Sorbitol-Fettsäureester), Polyoxamere und Cetosterylalkohol. Der Dispersions-Bestandteil kann dieselbe Verbindung umfassen oder Verbindungen wie jene des ersten und/oder des zweiten Bestandteils. Wie vorstehend angegenen können sowohl der dritte als auch der erste Bestandteil Polyoxamere umfassen. Vorzugsweise umfasst das Material mindestens 1 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 5 Gew.-% des Dispersions-Bestandteils, bezogen auf das Gewicht des Materials.
  • In vorteilhafter Weise umfasst das Pulverbeschichtungsmaterial einen Anti-Reibungs-Bestandteil, um die Reibungs- und/oder andere Kräfte zwischen den Teilchen des Pulverbeschichtungsmaterials zu vermindern, um die Fließeigenschaft des Pulvers zu verbessern. Der Anti-Reibungs-Bestandteil kann Titandioxid, kolloidales Siliciumdioxid, Talkum oder Stärke oder eine Kombination aus diesen sein.
  • Wenn das Beschichtungsmaterial für Tabletten eingesetzt wird, die ihren Wirkstoff „unmittelbar" freisetzen (immediate release tablets), umfasst das Pulvermaterial in vorteilhafter Weise ein Mittel, das den Zerfall fördert (disintegrator), und die Beschichtung aufreißen kann. Im Falle einer Beschichtung auf einem Tablettenkern erleichtert der Zusatz eines Stoffes, der den Zerfall fördert, in der Beschichtung den Zerfall der Beschichtung, sobald die Tablette eingenommen wurde.
  • Der Stoff, welcher den Zerfall fördert, kann einer sein, der rasch und in großem Maße bei Kontakt mit Feuchtigkeit quillt und dabei die Beschichtung aufreißt. Manche Stoffe, die den Zerfall fördern, können quellen, um einen Raum bis zum 40-fachen ihres ursprünglichen Volumens innerhalb von Sekunden einzunehmen. Beispiele geeigneter Stoffe, welche den Zerfall fördern, umfassen Natriumstärkeglykolat (vernetzt) und Natriumcarboxymethylcellulose (vernetzt).
  • In alternativer Weise oder zusätzlich kann der Stoff, welcher den Zerfall fördert, von der Art eines Dochtes sein, der den Durchtritt der Feuchtigkeit durch die Beschichtung bis zum Tablettenkern ermöglicht, der jedoch verhindert, dass Feuchtigkeit aus dem Tablettenkern zurück durch die Beschichtung dringt, und dabei ein Aufreißen der Beschichtung verursacht. Beispiele geeigneter Stoffe, welche den Zerfall fördern, nach Art eines Dochtes umfassen natürliche Stärke, vernetztes PolyVinylpyrrolidon (Crosprovidone).
  • Der Stoff, welcher den Zerfall fördert, kann von der Art sein, der ein Gas erzeugt, zum Beispiel Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat oder Natriumglycinat.
  • Vorzugsweise enthält das Pulverbeschichtungsmaterial weniger als 10 Vol.-% eines Stoffes, der den Zerfall fördert. Vorzugsweise enthält das Pulver weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt weniger als 2 Gew.-%, stärker bevorzugt weniger als 1 Gew.-%, am meisten bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% eines Stoffes, welcher den Zerfall fördert.
  • Vorzugsweise umfasst das Pulverbeschichtungsmaterial einen oder mehrere Stoffe, welche opak machen (opacifiers), zum Beispiel Titandioxid oder Talkum. Vorzugsweise umfasst das Material weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, stärker bevorzugt weniger als 30 Gew.-% oder weniger als 10 Gew.-% Stoffe, die opak machen, bezogen auf das Gewicht des Materials.
  • Vorzugsweise umfasst das Pulverbeschichtungsmaterial einen oder mehrere Farbstoffe, zum Beispiel Metalloxide oder Lacke, zum Beispiel Aluminiumlacke, Eisenoxid, Farbstoffe, und es kann einen oder mehrere Stoffe umfassen, die den Geschmack verändern, zum Beispiel Aspartam, Acesulfam k, Cyclamate, Saccharin, Zucker und Zuckeralkohole oder Geschmacksstoffe. Vorzugsweise umfasst das Material weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 5 Gew.-% Farbstoffe, bezogen auf das Gewicht des Materials, und vorzugsweise weniger als 5 %, stärker bevorzugt weniger als 1 % der Geschmacksstoffe, bezogen auf das Gewicht des Materials. Wenn der Geschmacksstoff ein Süßstoff ist, umfasst das Material vorzugsweise weniger als 0,5 Gew.-% des Süßstoffes. Vorzugsweise umfasst das Material weniger als 5 Gew.-% Farbstoffe und Geschmacksstoffe, bezogen auf das Gewicht des Materials. Es wird gewürdigt werden, dass der Anti-Reibungs-Bestandteil, der opak-machende Stoff, der Farbstoff sowie der geschmacksverändernde Stoff, dieselbe Verbindung oder Verbindungen umfassen kann wie jene (r) eines anderen Bestandteils des Pulverbeschichtungsmaterials.
  • Das Pulverbeschichtungsmaterial kann ein biologisch aktives Material umfassen, das heißt, ein Material, welches die Geschwindigkeit eines Prozesses in einer biologischen Umgebung erhöht oder verlangsamt. Das biologisch aktive Material kann eines sein, das physiologisch aktiv ist. Das Beschichtungsmaterial, welches das aktive Material umfasst, kann zum Beispiel auf einen Tablettenkern aufgetragen werden, der dasselbe oder ein anderes aktives Material enthält, oder kann auf einen Kern aufgetragen werden, der kein aktives Material enthält. Das aktive Material kann ein oder mehrere Verbindungen umfassen. Das aktive Material kann Mittel umfassen, welche die Säureverdauung und die selbstständige Beweglichkeit (des Darmes) (acidpeptic and motility influencing agents) beeinflussen, Abführmittel, Mittel gegen Durchfall, colo-rektale Mittel, Enzyme der Bauchspeicheldrüse und Gallensäuren, Mittel gegen (Herz)-Rhythmusstörungen, Mittel gegen Angina pectoris, harntreibende Mittel, Mittel gegen hohen Blutdruck, Anti-Coagulantien, Anti-Thrombotika, Fibrinolytika, Haemostatika, Mittel zur Senkung der Blutfette, Mittel gegen Anämie und Neutropenie, Schlafmittel, Anxiolytika, Antipsychotika, Antidepressiva. Antiemetika, krampflösende Mittel, Mittel zur Anregung des zentralen Nervensystems, schmerzstillende Mittel, fiebersenkende Mittel, Mittel gegen Migräne, nicht-stereoidale entzündungshemmende Mittel, Mittel gegen Gicht, Muskel-Relaxantien, neuromuskuläre Mittel, Steroide, hypoglykämische Mittel, hyperglykämische Mittel, diagnostische Mittel, Antibiotika, Mittel gegen Pilze, Mittel gegen Malaria, Mittel gegen Viren, Immunsuppressiva, Nahrungsmittel, Vitamine, Elektrolyte, anorektische Mittel, Mittel zur Unterdrückung des Appetits, Bronchodilatatoren, Expektorantien, Antitussiva, Mucolytika, Mittel gegen Völlegefühl, Mittel gegen Glaukome, orale empfängnisverhütende Mittel, diagnostische und/oder anti-neoplastische Mittel.
  • Der Tablettenkern, auf den das Pulverbeschichtungsmaterial aufgetragen wird, wird üblicherweise ein oder mehrere inaktive Mittel umfassen. Das inaktive Mittel kann Verdünnungsstoffe umfassen, zum Beispiel einschließlich Lactose, Saccharose, Dextrose, Stärke, Cellulose, mikrokristalline Cellulose, Bindemittel, zum Beispiel Poly-Vinylpyrrolidon, Stärke-Klebstoff, Gelatine, Akaziengummi; Mittel, welche den Zerfall fördern, zum Beispiel vernetzte Natriumcarboxymethylcellulose, Natriumstärkeglykolat, vernetztes Poly-Vinylpyrrolidon; Schmiermittel, zum Beispiel Magnesiumstearat, Natriumstearylfumarat; Gleitmittel, zum Beispiel kolloidales Siliciumdioxid, Talkum; grenzflächenaktive Mittel, zum Beispiel Mittel zur Befeuchtung: Natriumdodecylsulfat, Natriumdocusat; Farbstoffe; Geschmacksstoffe und/oder gaserzeugende Stoffe, zum Beispiel Natriumbicarbonat und Citronensäure.
  • Der Tablettenkern kann ebenso ein oder mehrere vorstehend erwähnte aktive Materialien umfassen.
  • Vorzugsweise umfasst das Pulverbeschichtungsmaterial mindestens 0,5 Gew.-%, stärker bevorzugt 1 Gew.-% des aktiven Materials, bezogen auf das Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials. Zum Beispiel können 10 mg Beschichtung auf einer Tablette annähernd mindestens 0,05 mg des aktiven Materials enthalten.
  • Die Anteile, in denen die Bestandteile des Pulverbeschichtungsmaterials gemischt werden, sind in großem Maße von den Materialien abhängig, welche das Pulverbeschichtungsmaterial umfassen, sowie von der Natur des zu beschichtenden Substrates. Die Anteile werden so eingestellt, dass die gewünschten elektrischen und die Schmelz-Eigenschaften des Pulverbeschichtungsmaterials erhalten werden. Üblicherweise wird das Pulverbeschichtungsmaterial mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 15 Gew.-%, bevorzugt etwa 20 Gew.-% des ersten Bestandteils enthalten. Üblicherweise wird das Pulverbeschichtungsmaterial mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 20 Gew.-%, und stärker bevorzugt mindestens 40 Gew.-% des zweiten Bestandteils enthalten, in jedem Fall bezogen auf das Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials. Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis des zweiten Bestandteils zum ersten Bestandteil etwa 3:1. Das Verhältnis der Bestandteile hängt von dem Material ab, das die ersten und zweiten Bestandteile umfassen. Das Verhältnis kann 2:1 oder 1:1 sein.
  • Die Erfindung liefert ferner ein Beschichtungsmaterial für die elektrostatische Beschichtung eines pharmazeutischen Substrats, wobei das Beschichtungsmaterial aktives Material umfasst. Wie vorstehend angegeben, kann das Beschichtungsmaterial, welches das aktive Material umfasst, zum Beispiel auf einen Tablettenkern aufgetragen werden, der dasselbe oder ein anderes aktives Material enthält, oder es kann auf einen Kern aufgetragen werden, der kein aktives Material enthält.
  • Falls sehr kleine Dosen eines aktiven Materials in Tablettenform verabreicht werden sollen, wird das aktive Material mit einem großen Volumen von nicht-aktivem "Füllstoff"-Material gemischt, um damit eine Tablette von handhabbarer Größe herzustellen. Bisher wurden das aktive Material und das Füllstoff-Material einfach miteinander vermengt, und Dosen der erhaltenen Mischung wurden zu Tabletten verarbeitet. Es wurde gefunden, dass es sehr schwierig ist, die Menge des in jeder Tablette enthaltenen aktiven Materials genau zu kontrollieren, so dass es zu einer schlechten Gleichförmigkeit der einzelnen Dosen kommt. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die erforderliche Menge des aktiven Materials in jeder Tablette sehr gering ist.
  • Dadurch, dass das aktive Material auf die Oberfläche der Tablette aufgetragen wird, wurde gefunden, dass es möglich ist, sehr geringe Mengen eines aktiven Materials genau auf die Tablette aufzutragen, was zu einer verbesserten Reproduzierbarkeit der Dosis führt.
  • Die Menge des aktiven Materials, das in dem Beschichtungsmaterial enthalten ist, hängt selbstverständlich von der Größe der Dosis des aktiven Materials ab, die auf das Substrat aufgebracht werden soll, sowie von der Dicke der Beschichtung, die gebildet werden soll. Üblicherweise umfasst das Material mindestens 0,5 Gew.-% des aktiven Materials, bezogen auf das Gewicht des Beschichtungsmaterials.
  • In vorteilhafter Weise ist das Beschichtungsmaterial ein Pulverbeschichtungsmaterial. Das Beschichtungsmaterial kann daher in vorteilhafter Weise unter Verwendung eines Verfahrens aufgetragen werden, das ähnlich zu dem vorstehend Beschriebenen ist, so dass das Beschichtungsmaterial genau und mit einem geringen Über-Sprühen auf das Substrat aufgebracht werden kann.
  • Vorzugsweise besitzt das Pulverbeschichtungsmaterial, welches das aktive Material umfasst, mindestens 90 % der Anzahl der Teilchen mit einer Teilchengröße von nicht mehr als 50 μm. Vorzugsweise besitzen mindestens 90 % der Anzahl der Teilchen des Pulvers eine Teilchengröße von weniger als 30 μm, stärker bevorzugt von weniger als 20 μm.
  • Die Erfindung stellt ebenfalls die Verwendung eines Beschichtungsmaterials, das ein aktives Material umfasst, für die elektrostatische Beschichtung eines Substrats bereit, insbesondere für die elektrostatische Beschichtung eines Kerns einer pharmazeutischen Tablette.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung stellt ebenfalls ein Verfahren zur elektrostatischen Beschichtung eines pharmazeutischen Tablettenkerns mit einem Pulvermaterial bereit, wobei das Pulvermaterial wie vorstehend definiert wurde.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung stellt ferner ein Pulverbeschichtungsmaterial zur Verwendung bei der elektrostatischen Beschichtung eines Substrats bereit, wobei das Pulver durch ein vorstehend beschriebenes Verfahren erhältlich ist.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung stellt darüber hinaus eine pharmazeutische Tablette bereit, die einen Tablettenkern und ein Pulvermaterial, wie vorstehend definiert, umfasst.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur Beschichtung eines pharmazeutischen Tablettenkerns mit einem Pulver bereit, wobei das Verfahren die Schritte umfasst, Halten des Tablettenkerns benachbart zu einer Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials in solch einem elektrischen Feld, und mit mindestens einem Teil des Kerns, der in einem solchen elektrischen Potential gehalten wird, das von jenem des Beschichtungsmaterials verschieden ist, so dass die Anwendung einer elektrischen Potential-Differenz dazu führt, dass das Pulver von der Quelle des Pulvers zum Tablettenkern gelenkt wird, und dass eine Oberfläche des Kerns mit dem Pulverbeschichtungsmaterial beschichtet wird.
  • Da die Beschichtung des Tablettenkerns die Lenkung des Pulvermaterials auf den Tablettenkern hin als ein Ergebnis der Anwendung eines elektrischen Feldes und einer elektrischen Potential-Differenz zwischen mindestens einem Teil des Tablettenkerns und dem Pulvermaterial beinhaltet, kann der Bestimmungsort des Pulvermaterials eingeschränkt werden, zumindest vorübergehend, auf die Oberfläche des Kerns der Tablette, falls diese so angeordnet ist, dass sie die einzige exponierte Oberfläche ist, die sich in der Nachbarschaft des Pulvermaterials befindet und bei einer geeigneten Potential-Differenz gegenüber dem Pulvermaterial gehalten wird.
  • Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt darin, dass es als ein kontinuierliches Verfahren ausgeführt werden kann.
  • In vorteilhafter Weise wird der Tablettenkern auf einem Fördermittel durch einen Abschnitt gefördert, welcher der Quelle des Pulvermaterials benachbart ist. Durch Fördern des Tablettenkerns ist es möglich, zu gewährleisten, dass der Tablettenkern genau während des Beschichtungsverfahrens gehandhabt werden kann, so dass auch ein brüchiger Tablettenkern nicht zerstört wird.
  • Das Verfahren kann eingesetzt werden, um Tablettenkerne zu beschichten, die zu brüchig sein würden, um herkömmlichen Tablettenbeschichtungs-Verfahren zu widerstehen. Somit ermöglicht die Erfindung, dass Tabletten von herkömmlicher Gestalt, jedoch von einem breiteren Bereich der Zusammensetzungen, hergestellt werden; Tabletten, die keine herkömmliche Gestalt aufweisen, können ebenso durch die Erfindung hergestellt werden, zum Beispiel solche mit gegenüberliegenden flachen Oberflächen im Vergleich zu jenen herkömmlichen gewölbten Oberflächen. Solche Tabletten mit flachen Oberflächen sind im Allgemeinen zu brüchig, um sie mittels herkömmlicher Verfahren zu beschichten. Darüber hinaus lagern die flachen Oberflächen der Tabletten häufig aneinander an, indem sie Tablettenzwillinge oder Gruppen von Tabletten bilden, welche dann nicht ordnungsgemäß beschichtet werden, falls herkömmliche Beschichtungsverfahren eingesetzt werden.
  • Der Tablettenkern kann von der vorstehenden Umgebung der Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials gehalten werden, und das Pulver kann von der Quelle aufwärts, auf das Substrat zu, und auf die untere Oberfläche des Substrates gelangen.
  • Der Tablettenkern, der durch das vorstehend definierte Beschichtungsverfahren hergestellt wurde, kann entweder nur teilweise beschichtet sein, und in vorteilhafter Weise umfasst das Beschichtungsverfahren den weiteren Schritt des Haltens des beschichteten Tablettenkerns in der Nachbarschaft zu einer Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials in solch einem elektrischen Feld, und wobei mindestens ein Teil des Kerns bei einem solchen elektrischen Potential gehalten wird, das von jenem des Beschichtungsmaterials verschieden ist, so dass die Anwendung der elektrischen Potential-Differenz dazu führt, dass das Pulver von der Quelle des Pulvers zum Tablettenkern hin gelenkt wird, und dass eine unbeschichtete Oberfläche des Kerns mit dem Pulverbeschichtungsmaterial beschichtet wird. Auf diese Weise kann eine Beschichtung über die gesamte Oberfläche des Tablettenkerns bereitgestellt werden, und verschiedene Beschichtungsmaterialien können für die Beschichtung verschiedener Teile des Kerns verwendet werden. Zum Beispiel kann eine unterschiedlich gefärbte Beschichtung auf jeder der gegenüberliegenden Flächen der Tablette gebildet werden.
  • Der erste Gesichtspunkt der Erfindung liefert darüber hinaus eine pharmazeutische Tablette, die mittels eines vorstehend definierten Verfahrens elektrostatisch beschichtet wurde.
  • Das Pulverbeschichtungsmaterial und das Beschichtungsverfahren gemäß dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung wurden insbesondere für die Beschichtung pharmazeutischer Tablettenkerne entwickelt, und um den strengen Anforderungen zu entsprechen, welche diesem Material aufgrund dieser Anwendung aufgebürdet werden. Nachdem wir ein Material und ein Verfahren entwickelt haben, welches für die Verwendung zur Beschichtung pharmazeutischer Tablettenkerne geeignet ist, haben wir ebenfalls an dere Anwendungen in Betracht gezogen, bei denen das Material und das Verfahren nützlicherweise herangezogen werden könnte. Innerhalb der pharmazeutischen Industrie kann das Material und das Verfahren zum Beispiel dazu herangezogen werden, um andere pharmazeutische Produkte zu beschichten, die nicht oral eingenommen werden, zum Beispiel ein Pessar, ein Bougie oder Zäpfchen oder andere pharmazeutische Substrate.
  • Somit wird gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung ein Pulverbeschichtungsmaterial für die Verwendung zur elektrostatischen Pulverbeschichtung eines pharmazeutischen Substrates bereitgestellt, wobei das Material eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften besitzt:
    • a) dass es für Menschen und/oder Tiere essbar ist,
    • b) dass es aus mindestens zwei verschiedenen Bestandteilen besteht, wobei die Teilchen vorzugsweise Verbundteilchen sind,
    • c) dass es zu einem Beschichtungsfilm bei einer Temperatur von weniger als 250°C bei atmosphärischem Druck schmelzbar ist,
    • d) dass mindestens 30 Vol.-% der Teilchen eine Teilchengröße in dem Bereich von 5 μm bis 20 μm aufweisen,
    • e) dass es für eine Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte empfänglich ist, wobei die Empfänglichkeit mittels eines hier definierten Tests bestimmt wird.
  • Es ist besonders vorteilhaft, dass das Pulverbeschichtungsmaterial ein physiologisch verträgliches Material und vorzugsweise ein pharmazeutisch verträgliches Material ist. Wie vorher angegeben, bürdet dieser Umstand den verwendeten Pulverbeschichtungsmaterialien ernsthate Beschränkungen auf.
  • Das Material kann ebenso eine der anderen Eigenschaften aufweisen, auf die vorstehend Bezug genommen wurde, als die Materialien zur Beschichtung pharmazeutischer Tablettenkerne beschrieben wurden.
  • Die Erfindung stellt ebenso ein Verfahren zur Herstellung von Pulverbeschichtungsmaterial bereit, das mindestens zwei verschiedene Bestandteile für die Verwendung zur elektrostatischen Beschichtung eines Substrates umfasst, wobei das Verfahren den Schritt der gemeinsamen Verarbeitung der mindestens zwei verschiedenen Bestandteile umfasst.
  • Der zweite Gesichtspunkt der Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur elektrostatischen Beschichtung eines pharmazeutischen Substrats mit einem Pulverbeschichtungsmaterial, wie vorstehend definiert, bereit.
  • Falls auf eine Prozentangabe, bezogen auf die Anzahl der Teilchen, Bezug genommen wird, zum Beispiel auf die Prozentangabe, bezogen auf die Anzahl der Teilchen mit einer bestimmten Teilchengröße, dann werden die Teilchen vorzugsweise ebenso jene Prozentzahl besitzen, die sich auf das Volumen der Teilchen von jener Größe bezieht. Wenn darüber hinaus auf die Prozentangabe, bezogen auf das Volumen der Teilchen, Bezug genommen wird, werden die Teilchen vorzugsweise ebenfalls jene Prozentzahl besitzen, die sich auf das Gewicht der Teilchen bezieht.
  • Ein Verfahren zur Beschichtung eines Kerns einer pharmazeutischen Tablette und bestimmte Pulverbeschichtungsmaterialien, die für die Verwendung zur Beschichtung von Kernen pharmazeutischer Tabletten geeignet sind, wird nachfolgend anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben werden, in denen:
  • 1 schematisch eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Beschichtung eines Tablettenkerns zeigt; und
  • 2 schematisch einen Querschnitt einer Trommel der Vorrichtung der 1 zeigt.
  • Die Vorrichtung, die in 1 schematisch gezeigt ist, ist für die Beschichtung beider Flächen eines pharmazeutischen Tablettenkerns bestimmt. Die Vorrichtung umfasst eine geneigte Rinne 10 zur Zuführung der Tablettenkerne, welche zu einer ersten drehbaren Trommel 12 führt. Die Trommel 12 ist aus Stahl und besitzt ringförmige Vertiefungen (2) an ihrer äußeren Oberfläche, in denen jeweils ein Kern durch Ansaugen gehalten werden kann, wie später erklärt werden wird.
  • Die Trommel 12 ist in der gezeigten Pfeilrichtung drehbar. Dem Umfang der Trommel 12 benachbart, abwärts von der Rinne 10 zur Zuführung der Tabletten befindet sich eine Vorbehandlungsstation, die eine elektrostatische Sprühkanone 16 umfasst, welche dazu führt, dass exponierte Oberflächen der Kerne mittels geladener Tröpfchen aus der Kanone 16 überzogen werden. Abwärts von der Vorbehandlungsstation befindet sich eine Beschichtungsstation B, die ein schwingendes Pulverbrett 18 zum Halten, Fluidisieren und zur Zurückführung des Pulvers in die Beschichtungszone D umfasst, mit dem die Kerne beschichtet werden sollen. Abwärts von der Beschichtungsstation ist eine Schmelzstation C, die einen Heizer 20 umfasst. Nach der Schmelzstation C durchlaufen die beschichteten Kerne eine Kühlstation, die nicht gezeigt ist, in der kühle Luft über und um die Kerne geleitet wird, um die geschmolzene Beschichtung zu kühlen.
  • Eine zweite Trommel 12' ist der ersten Trommel 12 benachbart, wobei die Klemme zwischen den Trommeln abwärts von der Schmelzstation C gelegen ist. Die zweite Trommel 12' dreht sich in entgegengesetztem Sinn zur ersten Trommel 12, wie durch den Pfeil angezeigt. Die zweite Trommel 12' ist mit einer Vorbehandlungsstation A' ausgestattet, die eine Kanone 16' umfasst, eine Beschichtungsstation B', die ein Pulverbrett 18' umfasst, eine Schmelzstation C', die einen Heizer 20' umfasst, und eine Kühlstation (nicht gezeigt).
  • Eine Rinne 22 zum Sammeln der Kerne ist abwärts von der zweiten Trommel 12' und abwärts von der Schmelzstation C' geneigt, um die geschichteten Kerne aufzunehmen, damit sie weiter verarbeitet und verpackt werden.
  • Die erste Trommel 12 wird in näheren Einzelheiten unter Bezugnahme auf die 2 beschrieben werden. Sie umfasst eine drehbare Schale 24, deren Außenfläche die Vertiefungen 14 trägt. In 2 sind lediglich fünf beispielhafte Vertiefungen 14 gezeigt; es wird zu würdigen sein, dass in der Praxis viel mehr Vertiefungen gleichmäßig beabstandet entlang des Umfangs um die Schale 24 herum sein werden, und dass einige Reihen entlang des Umfangs über die Breite der Trommel vorhanden sein können, entweder gebildet durch eine zusammenhängende Schale oder durch einige Schalen, die Seite an Seite befestigt sind. Die Vertiefungen 14 auf den Trommeln sind so gestaltet und dimensioniert, um sicherzustellen, dass die vollständige Stirnfläche des Kerns und die halbe Tiefe der Seitenwand exponiert sind, während sich der Kern auf der Trommel befindet. Im Fall eines kreisförmigen Tablettenkerns wird ein Durchmesser der Vertiefung bevorzugt, der nahe jenem des Kerndurchmessers ist. Bei manchen Anwendungen sollte die Tiefe der Vertiefung so beschaffen sein, dass sie es ermöglicht, dass mindestens 50 % der Kerndicke den Teilchen des Beschichtungsmaterials exponiert wird, so dass die Exposition der ersten Stirnfläche des Kerns und anschließend der anderen zu einer vollständigen Bedeckung des Kerns führt.
  • Jede Vertiefung 14 ist von den anderen Vertiefungen auf der Trommel elektrisch isoliert und ist mit einem jeweiligen Abnehmer-Arm 26 ausgestattet, der sich strahlenförmig einwärts auf den Mittelpunkt der Trommel zu erstreckt, jedoch kurz vor dem Mittelpunkt der Trommel endet. Der Abnehmer-Arm 26 ist an der inneren Oberfläche der Schale 24 befestigt und dreht sich mit dieser. Jeweils ein einander zugeordneter Abnehmer-Arm 26 und eine Vertiefung 14 ergeben zusammen eine sich bewegende Elektrode, um einen Kern in der Vertiefung aufzuladen. Jede Vertiefung 14 besitzt Mittel zum Halten des Kerns gegenüber Kräften, wie zum Beispiel der Schwerkraft, zum Beispiel einen Durchtritt 28 durch ihre Wand, welche in Verbindung mit einer mehrfachen Saugvorrichtung 30 stehen kann, welche sich nicht mit der Schale dreht und sich entlang eines Abschnittes des Umfanges der Trommel innerhalb von unmittelbar aufwärts von der Rinne 10 zur Zuführung der Kerne bis zur Umgebung der Klemme zwischen der ersten Trommel 12 und der zweiten Trommel 12' erstreckt.
  • Eine erste, geerdete, stationäre, gebogene Elektrode 32 ist innerhalb der Trommel an einer Winkelposition gelegen, welche der Vorbehandlungsstation A entspricht. Eine zweite, stationäre, bogenförmige Elektrode 34 bei einer Potential-Differenz gegenüber der Erde ist innerhalb der Trommel an einer Winkelposition gelegen, welche der Beschichtungsstation B entspricht. Die äußeren bogenförmigen Oberflächen der stationären Elektroden befinden sich in demselben radialen Abstand vom Mittelpunkt der Trommel wie die freien Enden der Abnehmer-Arme 26 der sich bewegenden Elektroden. Wenn sich die Schale 24 dreht, kommen die sich bewegenden Elektroden der Reihe nach mit den ersten und zweiten stationären Elektroden in Kontakt. Die Trommel 12 wird bei derselben Potential-Differenz gegenüber der Erde gehalten wie das Beschichtungspulver, vorzugsweise bei dem Erdpotential, vorzugsweise, indem es mit dem Pulverbrett 18 verbunden wird.
  • Die zweite Trommel 12' ist ähnlich der ersten Trommel konstruiert und umfasst eine drehbare Schale mit Vertiefungen, Abnehmer-Armen und ersten und zweiten stationären Elektroden, sowie einer mehrfachen Saugvorrichtung. Die Winkelpositionen der ersten und zweiten stationären Elektroden entsprechen der zweiten Vorbehandlungsstation A' und der zweiten Beschichtungsstation B', und die mehrfache Saugvorrichtung erstreckt sich von unmittelbar aufwärts von der Klemme zwischen den zwei Trommeln bis zur Umgebung der Rinne 22 zum Sammeln der Kerne.
  • Im Betrieb werden die Kerne der Rinne 10 zum Zuführen der Kerne kontinuierlich zugeführt. Ein Kern gelangt in die Rinne 10 zum Zuführen der Kerne abwärts in eine Vertiefung 14 in der sich drehenden Schale 24 der ersten Trommel 12. Bei jener Winkelposition liegt die Vertiefung über der mehrfachen Saugvorrichtung 30, und so wird der Kern in der Vertiefung durch Ansaugen über den Durchtritt 28 in der Schale gehalten. Die Schale 24 dreht sich weiter, um den Kern zur Vorbehandlungsstation A zu bringen, bei der der Abnehmer-Arm 26, der der Vertiefung 14 benachbart ist, die erste stationäre Elektrode 32 kontaktiert, und die sich bewegende Elektrode erdet, und somit wird der Kern in der Vertiefung gehalten. Wenn der geerdete Tablettenkern die elektrostatische Sprühkanone 16 passiert, wird seine exponierte Oberfläche mit geladenen Tröpf chen einer Flüssigkeit besprüht, die das Einfangen steigert, zum Beispiel Polyethylenglykol.
  • Die Schale 24 dreht sich weiter und unterbricht den Kontakt der sich bewegenden Elektrode 26 mit der ersten stationären Elektrode 32 und bringt sie in Kontakt mit der zweiten stationären Elektrode 34, wenn sich die Tablette der Beschichtungsstation B nähert. Die exponierte, mit Polyethylenglykol behandelte Kernoberfläche befindet sich jetzt bei einer Potential-Differenz gegenüber der Erde, und das Beschichtungspulvermaterial wird von dem Pulverbrett 18 kraft der elektrostatischen Kräfte auf sie gerichtet. Das Potential, welches gut erzeugt wird, indem die Oberfläche der Trommel und das Pulver bei derselben Potential-Differenz gegenüber der Erde gehalten werden, wie jeweils gegeneinander, und indem der Kern bei einer anderen Potential-Differenz gegenüber der Erde gehalten wird, stellt sicher, dass das Pulver zum Kern hingezogen wird, aber die Oberfläche der Trommel im wesentlichen frei von Pulver bleibt.
  • Die Schale 24 dreht sich weiter und unterbricht den Kontakt der sich bewegenden Elektrode 26 mit der zweiten stationären Elektrode 34 und bringt den Kern zur Schmelzstation C, wo das Heizgerät 20 das Pulver auf der beschichteten Oberfläche des Kerns schmilzt, um einen kontinuierlichen Film zu bilden.
  • Wenn sich die Schale 24 weiterdreht, verlässt der Kern die Schmelzstation C und gelangt durch die Kühlstation (nicht gezeigt), und die Vertiefung, welche den Kern trägt, liegt nicht länger über der mehrfachen Saugvorrichtung 30. Der Kern fällt von der ersten Trommel 12 in eine Vertiefung auf der Außenoberfläche der zweiten Trommel 12' mit einer unbeschichteten Oberfläche am äußersten Rand der Trommel 12'; die Vertiefung steht in Verbindung mit der mehrfachen Saugeinrichtung 30 der zweiten Trommel. Die Beschichtung des Kerns wird vervollständigt, wenn er durch die jeweils zweite Vorbehandlungs- (A'), Beschichtungs- (B'), Schmelz- (C') und Kühl-Station gelangt. Das Pulverbeschichtungsmaterial an der zweiten Beschichtungsstation kann dasselbe sein wie an der ersten, oder verschieden. Somit können Tabletten mit verschieden beschichteten Oberflächen hergestellt werden. Wenn die beschichtete Tablette in die Nähe der Sammelrinne 22 kommt, liegt die Vertiefung, welche sie trägt, nicht mehr länger über der mehrfachen Saugvorrichtung, und die beschichtete Tablette fällt in die Rinne und wird weiter verarbeitet und verpackt.
  • Die Trommeln selbst besitzen vorzugsweise mindestens 60 mm im Durchmesser und nicht weniger als der kleinste Tablettendurchmesser in der Breite, und sie rotieren mit mindestens einer halben Umdrehung pro Minute. Der Saugdruck in den mehrfachen Saugvorrichtungen ist ausreichend, um die Tabletten gegen die Schwerkraft zu halten, vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,6 bar unterhalb des atmosphärischen Drucks.
  • In den elektrostatischen Sprühkanonen 16, 16', bei den Vorbehandlungsstationen A, A' wird eine halb-leitende (semi-conducting) nicht-flüchtige Flüssigkeit, wie zum Beispiel Polyethylenglykol oder eine wässrige Lösung desselben, mit einer Geschwindigkeit von 0,1 bis 1 ml/min einer Stahlkapillare mit einem inneren Durchmesser von 0,05 bis 2 mm zugeführt. Die Kapillare ist an eine, durch den Strom begrenzte Hochspannungs-Potential-Differenz (bis zu 50 kV bei 30 bis 100 μA) gegenüber der Erde angeschlossen, wenn jeweils ein Tablettenkern auf einer Trommel die Kanone passiert, und ein Nebel aus geladenen Tröpfchen wird aus der Kapillare auf den Kern auf der Trommel ausgestoßen; da die Kerne auf der Trommel bei den Vorbehand lungsstationen geerdet sind, werden die geladenen Tröpfchen durch das elektrische Feld zwischen der Kapillare und dem Kern auf die exponierte Oberfläche des Kerns geleitet, wo sie eingefangen werden. Die Kerne können bei den Vorbehandlungsstationen bei einer Potential-Differenz gegenüber der Erde gehalten werden, vorausgesetzt, dass sie ebenfalls bei einer Potentialdifferenz gegenüber den Kapillaren gehalten werden. In diesem Fall besitzt die erste stationäre bogenförmige Elektrode 32 eine Potential-Differenz gegenüber der Erde. Die Zufuhr der Tröpfchen aus jeder Kapillare wird kontrolliert, indem die Spannung abgeschaltet wird und die Kapillare über einen Widerstand (1 bis 10 MΩ) geerdet wird, wenn jeder Kern die Vorbehandlungsstation verlässt; dies gewährleistet ein genaues Ausschalten der Tröpfchen zwischen den Tablettenkernen.
  • Bei den Beschichtungsstationen B, B' wird pulverförmiges Beschichtungsmaterial durch schwingende Zuführungsvorrichtungen den schwingenden Brettern 18, 18' zugeführt. Das Niveau des Pulvers in den flachen Schalen wird durch ein Nivellierungsblatt oberhalb jeder flachen Schale bestimmt. Das Pulver kann durch Schwingungen fluidisiert (vibrofluidized) und kontinuierlich im Kreis geführt werden. Die flachen Schalen können aus einem Plastikmaterial sein, mit einem geerdeten Metallstreifen unter dem Bogen, über den die Tablettenkerne auf den jeweiligen Trommeln hinweg streichen, oder sie können metallische flache Schalen sein. Ein alternativer weg, die Teilchen zu laden, besteht in der reibungselektrischen Aufladung. Die flachen Schalen sind vorzugsweise 50 bis 150 mm lang und 3 bis 40 mm breit. Falls mehr als eine flache Schale eingesetzt wird, um eine zweifach oder vielfach gefärbte Fläche oder eine Fläche bereitzustellen, die mehr als eine Polymer-Zusammensetzung trägt, werden die Abmessungen der flachen Schalen in geeigneter Weise verschieden sein. Die Tablettenkerne werden mittels einer Spannung von 3 bis 15 kV geladen, die durch einen Strom bis 5 μA begrenzt wird.
  • Bei den Schmelz- oder Trocknungs-Stationen C, C' wird Energie auf die Kernoberflächen übertragen, um das Pulver zu schmelzen und um eine gleichförmige Beschichtung auf der exponierten Oberfläche des Kerns zu liefern. Die Energie wird geliefert, indem die Strahlung, vorzugsweise im Bereich der infraroten Strahlung, gebündelt wird; die Anforderung an die Energieleistung wird weitgehend durch das Beschichtungsmaterial bestimmt werden. Nach dem Schmelzen oder Trocknen wird die Beschichtung durch Kühlen unter Verwendung eines Luftblasgerätes verfestigt.
  • Eine bevorzugte Beschichtungsvorrichtung entsprechend der Erfindung kann bis zu 300.000 Tablettenkerne in jeder Stunde beschichten.
  • Beispiele für Pulverbeschichtungsmaterialien, die für die Verwendung in dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Beschichtung von Tablettenkernen unter Bezugnahme auf die 1 und 2 geeignet ist, werden nachfolgend gegeben:
  • Beispiel 1
  • Ein trockenes Pulverbeschichtungsmaterial wurde durch das folgende Verfahren hergestellt.
    • (a) Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
      55,5% Eudragit RS (Handelsname) (feingepulvertes Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
      18,5% Polyethylenglykol (hohes Molekulargewicht: annähernd 20.000)
      15,0% Titandioxid
      5,0% Aluminiumlack
      5,0% Natriumdodecylsulfat
      0,5% Explotab (Handelsname) (Natriumstärkeglykolat)
      0,5% Aerosil 200 (Handelsname) (kolloidales Siliciumdioxid)
      wurde in einem Mischer mit hohen Scherkräften vorgemischt. Vor dem Mischen betrugen die Teilchengrößen der Bestandteile der Probe:
      TiO2 50 Vol.-% weniger als 5 μm
      Aluminiumlack 50 Vol.-% weniger als 1 μm
      Natriumdodecylsulfat 50 Vol.-% weniger als 100 μm
      Eudragit 50 Vol.-% weniger als 40 μm
      Polyethylenglykol 50Vol.-% weniger als 60 bis 70 μm
    • (b) Die vorher gemischte Mischung wurde durch das folgende Verfahren im Feuchten granuliert. Wasser wurde in einem Mischer mit hohen Scherkräften zu der unter dem vorstehenden Punkt (a) erhaltenen Mischung langsam für einige Minuten zugegeben, bis eine gekörnte Mischung erhalten wurde. Das Gewicht des zugegebenen Wassers lag zwischen etwa 10 bis 15% des Gewichts der vorgemischten Mischung.
    • (c) Die im vorstehenden Schritt (b) erhaltene granulierte Mischung wurde in einem Fließbett-Trockner bei einer Temperatur von annähernd 45°C für etwa 20 bis 30 Minuten getrocknet, um ein Material mit einem Feuchtigkeitsgehalt (gemessen als Verlust bei der Trocknung) von unter 3 Gew.-% zu ergeben.
    • (d) Die im Schritt (c) erhaltenen Körner wurden mit einer Feinprallmühle gemahlen (impact milled) und anschließend unter Verwendung einer Strahlmühle mit Flüssigkeit (fluid energy mill) zu einem Pulver mikronisiert, das Teilchen mit einer Größenverteilung enthält, so dass 50 Vol.-% der Teilchen eine Größe von weniger als 20 μm besitzen, und nahezu 100 Vol.-% eine Größe von weniger als 60 μm besitzen. Der höchste Punkt in der Größenverteilung der Teilchen wurde bei etwa 10 μm gesehen. Es wurde gefunden, dass das Pulver für die Bewegung unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte wie vorstehend definiert empfänglich ist.
    • (e) Das Pulver wurde auf einen Tablettenkern unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens und der Vorrichtung als Schicht aufgetragen. Es wurde keine Vorbehandlung mit einer Flüssigkeit, welche das Einfangen erhöht, durchgeführt. Die Pulverbeschichtung auf der Oberfläche des Tablettenkerns wurde anschließend unter Verwendung einer Infrarot-Heizquelle geschmolzen, um das Beschichtungsmaterial auf dem Tablettenkern auf eine Temperatur von oberhalb 130°C für etwa 5 Sekunden zu erhitzen. Die erhaltene Beschichtung besitzt eine gute Opazität, war glatt, glänzend und leuchtend gefärbt. Es wurde gefunden, dass die Dicke der Beschichtung weniger als 100 μm beträgt.
  • Die Verteilung der Teilchengrößen der Teilchen des Pulvers, welches in dem vorstehenden Schritt (d) hergestellt wurde, wurde gemessen. Die Verteilung der Teilchengröße, gemessen in Vol.-%:
    Figure 00430001
  • Annähernd 50% der Teilchen besitzen eine Größe von 15,05 μm bis 32,29 μm.
  • Annähernd 35% der Teilchen besitzen eine Größe von 18,21 μm bis 32,29 μm.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße betrug 19,17 μm (berechnet als ein häufigster Wert (Mode)).
  • Beispiel 2
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    59,6% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    19,9% Klucel (Handelsname) (Hydroxypropyl-Cellulose)
    15,0% Titandioxid
    5,0% Aluminiumlack
    0,5% Croscarmellose-Natrium (vernetzte Natrium-Carboxymethyl-Cellulose)
    wurde verwendet, um ein Pulverbeschichtungsmaterial gemäß dem in den Schritten (a) bis (d) des Beispiels 1 beschriebenen Verfahren herzustellen. Das Pulvermaterial wurde auf die Oberfläche eines Tablettenkerns als Schicht aufgetragen und geschmolzen, wie in Schritt (e) von Beispiel 1 beschrieben. Die erhaltene Beschichtung war glatt und in hohem Maße glänzend mit starker Farbe und guter Opazität. Die Beschichtung wurde dahingehend beurteilt, dass sie einen höheren Glanz zeigt, als man für eine herkömmliche film-beschichtete Tablette erwarten würde.
  • Beispiel 3
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    39,75% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    39,75% Klucel (Hydroxypropyl-Cellulose)
    15,0% Titandioxid
    5,0% Aluminiumlack
    0,5% Aerosil 200 (kolloidales Siliciumdioxid)
    wurde verwendet, um ein Pulverbeschichtungsmaterial gemäß dem in den Schritten (a) bis (d) des Beispiels 1 beschriebenen Verfahren herzustellen. Das Pulverbeschichtungsmaterial wurde auf die Oberfläche eines Tablettenkerns als Schicht aufgetragen und geschmolzen, wie in Schritt (e) von Beispiel 1 beschrieben. Die erhaltene Beschichtung war glatt und glänzend mit kräftiger Farbe und guter Opazität.
  • Beispiel 4
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    60,0% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    20,0% Glycerylmonostearat
    15,0% Titandioxid
    5,0% Aluminiumlack
    wurde verwendet, um ein Pulverbeschichtungsmaterial gemäß dem in den Schritten (a) bis (d) des Beispiels 1 beschriebenen Verfahren herzustellen. Das Pulverbeschichtungsmaterial wurde auf die Oberfläche eines Tablettenkerns als Schicht aufgetragen und geschmolzen, wie in Schritt (e) von Beispiel 1 beschrieben. Die erhaltene Beschichtung war glatt und matt mit kräftiger Farbe und guter Opazität.
  • Beispiel 5
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    60,0% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    20,0% Xylitol
    15,0% Titandioxid
    5,0% Aluminiumlack
    wurde verwendet, um ein Pulverbeschichtungsmaterial gemäß dem in den Schritten (a) bis (d) des Beispiels 1 beschriebenen Verfahren herzustellen. Das Pulverbeschichtungsmaterial wurde auf die Oberfläche eines Tablettenkerns als Schicht aufgetragen und geschmolzen, wie in Schritt (e) von Beispiel 1 beschrieben. Die erhaltene Beschichtung war halbglänzend mit kräftiger Farbe und guter Opazität.
  • Beispiel 6
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    46,5% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    28,0% Klucel (Hydroxypropyl-Cellulose)
    15,0% Titandioxid
    5,0% Aluminiumlack
    5,0% Polyethylenglykol 6000
    0,5% Aerosil 200 (kolloidales Siliciumdioxid)
    wurde verwendet, um ein Pulverbeschichtungsmaterial gemäß dem in den Schritten (a) bis (d) des Beispiels 1 beschriebenen Verfahren herzustellen. Das Pulverbeschichtungsmaterial wurde auf die Oberfläche eines Tablettenkerns als Schicht aufgetragen und geschmolzen, wie in Schritt (e) von Beispiel 1 beschrieben. Die erhaltene Beschichtung war glatt mit kräftiger Farbe und guter Opazität.
  • Beispiel 7
    • (a) Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
      56,25% Polyethylenglykol
      20,0% Titandioxid
      18,75% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
      5,0% Aluminiumlack
      wurde unter Verwendung eines Mischers mit hohen Scherkräften gemischt. Vor dem Mischen hatten das Polyethylenglykol und Eudragit eine ähnliche Teilchengröße, wobei mindestens 50 Vol.-% der Teilchen eine Größe zwischen von 100 μm bis 200 μm aufwiesen, und mindestens 50 Vol.-% der Teilchen des Titandioxids und des Aluminiumlacks eine Größe von weniger als 1 μm aufwiesen.
    • (b) Die im Trockenen gemischte Mischung wurde anschließend gemahlen, um ein Pulvermaterial mit einer Teilchengröße von weniger als 300 μm zu ergeben, wobei mindestens 50 Vol.-% der Teilchen eine Größe zwischen von 100 μm bis 200 μm aufweisen.
    • (c) Das Material wurde auf Tablettenkerne unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens und der Vorrichtung als Schicht aufgetragen, einschließlich eines Vorbehandlungs-Sprühens mit Polyethylenglykol. Die Pulverbeschichtung auf der Oberfläche des Tablettenkerns wurde anschließend unter Verwendung einer Infrarot-Heizquelle geschmolzen, um das Beschichtungsmaterial auf dem Tablettenkern auf eine Temperatur oberhalb von 130°C für etwa 5 Sekunden zu erhitzen. Die erhaltene Beschichtung war glatt und in hohem Maße glänzend mit kräftiger Farbe und guter Opazität. Die Beschichtung wurde dahingehend beurteilt, dass sie einen höheren Glanz zeigt, als man für eine herkömmliche film-beschichtete Tablette erwarten würde.
  • Beispiel 8
  • Eine Probe, die folgende Gewichtsteile enthält:
    56,25% Polyoxyethlyenglykol
    20,0% Titandioxid
    18,75% Eudragit RS (Ammonium-Methacrylat-Copolymer)
    5,0% Aluminiumlack
    wobei die Bestandteile eine Teilchengröße aufweisen, die ähnlich denen im Beispiel 7 vor der Mischung ist (das Polyoxyethylen besitzt eine ähnliche Teilchengröße zu jener des Eudragits), wurde im Trockenen unter Verwendung eines Mischers mit hoher Scherkraft vermengt, und die vermengte Mischung wurde gemahlen, wie in Schritt (b) von Beispiel 7 beschrieben. Das erhaltene Material wurde auf Tablettenkerne als Schicht aufgetragen, wie in Schritt (c) von Beispiel 7 beschrieben, und die erhaltene Beschichtung war glatt und in hohem Maße glänzend mit kräftiger Farbe und guter Opazität. Die Beschichtung wurde dahingehend beurteilt, dass sie einen höheren Glanz zeigt, als man für eine herkömmliche film-beschichtete Tablette erwarten würde.
  • Während in den vorstehend beschriebenen Beispielen alle Bestandteile in Form von festem Teilchenmaterial vorliegen, soll es so verstanden werden, dass das Pulverbeschichtungsmaterial auch Bestandteile umfassen kann, welche in flüssiger Form vorliegen.

Claims (55)

  1. Verfahren zum elektrostatischen Beschichten eines pharmazeutischen Substrats mit einem Pulvermaterial, wobei das Pulvermaterial pharmazeutisch verträglich ist und Verbundteilchen enthält, jedes Verbundteilchen zwei oder mehr Bestandteile mit unterschiedlichen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei mindestens 50 Gew.-% der Teilchen des Materials Verbundteilchen sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei im wesentlichen alle Teilchen Verbundteilchen sind.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei mindestens 30 Vol.-% der Teilchen des Pulvers eine Teilchengröße im Bereich von 5 μm bis 25 μm haben.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 75 Gew.-%, eine Teilchengröße haben, die im Bereich von x bis 2x liegt, bevorzugt x bis 1.5x, besonders bevorzugt x bis 1.25x, wobei x eine Größe von Teilchen in dem Pulver ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei mindestens 90 Vol.-% der Teilchen des Materials eine Teilchengröße von weniger als 50 μm haben.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei mindestens 50 Vol.-%, bevorzugt mindestens 75 Vol.-%, besonders bevorzugt 90 Vol.-% der Teilchen des Materials eine Teilchengröße von mindestens 5 μm haben.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Verbundteilchen einen ersten Bestandteil enthalten, der schmelzbar ist, um bei einer Temperatur von weniger als 250°C einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche des Substrats zu bilden, und welcher im wesentlichen in wäßrigen Medien löslich ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Material mindestens 10 Gew.-% des ersten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Material mindestens 15 Gew.-% des ersten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Material mindestens 20 Gew.-% des ersten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Material einen zweiten Bestandteil enthält, welcher empfänglich für Bewegung unter dem Einfluß von elektrostatischen Kräften ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der zweite Bestandteil ein oder mehr Materialien umfaßt, ausgewählt aus Polymeren von Acrylsäure und ihren Derivaten, Polyalkenen und ihren Derivaten, Polyvinylalkoholen und Estern und Zellulose und ihren Derivaten.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Material mindestens 10 Gew.-% des zweiten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das Material mindestens 20 Gew.-% des zweiten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Material mindestens 40 Gew.-% des zweiten Bestandteils, basierend auf dem Gewicht des Materials, enthält.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das Material einen Dispersionsbestandteil zur Verbesserung der Dispersion des ersten Bestandteils und des zweiten Bestandteils enthält.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das Material ein Schmiermittel enthält.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei das Material ein Sprengmittel enthält.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei das Material aus Trübungsmitteln, Farbstoffen und Geschmackstoffen ausgewählte Bestandteile enthält.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, wobei das Material einen spezifischen Widerstand im Bereich von 108 bis 1016 Ωm hat.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, wobei das Material triboelektrisch und/oder durch Corona-Aufladung geladen werden kann.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, wobei das Material ein Elektret oder ein Magnet oder ein Paramagnet ist.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei das Material geschmolzen werden kann, um bei einer Temperatur von weniger als 200°C bei Atmosphärendruck einen Filmüberzug zu bilden.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, wobei das Material einen Schmelzpunkt im Bereich von 50°C bis 180°C hat.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Material einen Schmelzpunkt im Bereich von 60°C bis 100°C hat.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, wobei das Material einen Glasübergang zeigt und der Erweichungspunkt des Materials im Bereich von 30°C bis 180°C ist.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, wobei das Material einen Feuchtigkeitsgehalt (gemessen durch Feuchtigkeitsverlust bei Trocknung) von nicht mehr als 10 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials, hat.
  29. Verfahren nach Anspruch 28, wobei das Material einen Feuchtigkeitsgehalt (gemessen durch Feuchtigkeitsverlust bei Trocknung) von weniger als 5 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials, hat.
  30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei das Material einen Feuchtigkeitsgehalt (gemessen durch Feuchtigkeitsverlust bei Trocknung) von nicht mehr als 3 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Pulverbeschichtungsmaterials, hat.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, wobei das Verfahren umfasst: Halten des Substrats angrenzend an eine Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials, wobei eine Oberfläche des Substrats bei einem derartig von dem des Beschichtungsmaterials unterschiedlichen elektrischen Potential gehalten wird, daß die Anwendung des elektrischen Potentials bewirkt, daß das Pulver sich von der Quelle des Pulvers zum Substrat bewegt und die Oberfläche des Substrats mit dem Pulverbeschichtungsmaterial beschichtet wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei das Verfahren als kontinuierlicher Prozess ausgeführt wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, wobei das Substrat auf einem Transportmittel durch eine an die Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials angrenzende Region transportiert wird.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 33, wobei das Substrat geladen wird, wenn das Substrat angrenzend an die Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials ist.
  35. Verfahren nach Anspruch 34, wobei die Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials geerdet ist.
  36. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 35, wobei das Substrat von oben gehalten wird und sich das Pulver von der Quelle aufwärts zu einer Unteren Oberfläche des Substrats bewegt.
  37. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 36, wobei, bevor das Substrat angrenzend an die Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials gehalten wird, eine Vorbehandlungszusammensetzung auf eine Oberfläche des Substrats aufgebracht wird.
  38. Verfahren nach Anspruch 37, wobei die Vorbehandlungszusammensetzung eine Flüssigkeit ist.
  39. Verfahren nach Anspruch 38, wobei die Flüssigkeit Polyethylenglykol ist.
  40. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 39, wobei das Verfahren weiter den Schritt enthält, daß, nachdem die Oberfläche des Substrats mit dem Pulver beschichtet worden ist, das Pulver behandelt wird, um eine kontinuierliche, auf dem Substrat befestigte, Filmbeschichtung zu bilden.
  41. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 40, wobei das Verfahren weiter die Schritte umfasst: Halten des beschichteten Substrats angrenzend an eine Quelle des Pulverbeschichtungsmaterials, wobei eine unbeschichtete Oberfläche des Substrats exponiert und eine Oberfläche des Substrats bei einem von dem des Beschichtungsmaterials unterschiedlichen elektrischen Potential gehalten wird, wodurch die Anwendung des elektrischen Potentials bewirkt, daß das Pulver sich von der Quelle des Pulvers zum Substrat bewegt, so daß die exponierte Oberfläche des Substrats mit dem Pulverbeschichtungsmaterial beschichtet wird.
  42. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 41, wobei das Substrat der Kern einer pharmazeutischen Tablette ist.
  43. Verfahren nach Anspruch 42, wobei der Kern von herkömmlicher Form ist.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 41, wobei das Substrat ein pharmazeutisches Produkt ist, das oral genommen werden soll.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 44, wobei die Verbundteilchen die Form von einzelnen Verbundteilchen haben.
  46. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 44, wobei die Verbundteilchen die Form von Agglomeraten oder Aggregaten von einzelnen Teilchen der unterschiedlichen Komponenten haben.
  47. Ein Pulverbeschichtungsmaterial, geeignet zur Verwendung bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung eines pharmazeutischen Substrats, wobei das Material pharmazeutisch akzeptabel ist, zur Bildung einer Filmbeschichtung behandelbar ist und Verbundteilchen enthält, wobei die Verbundteilchen zwei oder mehr Bestandteile mit unterschiedlichen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften umfassen und wobei mindestens 30 Vol.-% der Teilchen des Pulvers eine Teilchengröße im Bereich von 5 μm bis 25 μm haben.
  48. Ein Pulverbeschichtungsmaterial nach Anspruch 47, wobei mindestens 50 Gew.-% der Teilchen des Materials Verbundteilchen sind.
  49. Ein Beschichtungsmaterial nach Anspruch 48, wobei im wesentlichen alle Teilchen Verbundteilchen sind.
  50. Ein Pulverbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 47 bis 49, welches schmelzbar ist, um bei einer Temperatur von weniger als 250°C einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche des Substrats zu bilden, und empfänglich für Bewegung unter dem Einfluß von elektrostatischen Kräften ist und Verbundteilchen enthält, wobei die Verbundteilchen zwei oder mehr Bestandteile mit unterschiedlichen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften umfassen, umfassend einen ersten Bestandteil, der schmelzbar ist, um bei einer Temperatur von weniger als 250°C einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche des Substrats zu bilden, und welcher im wesentlichen in wäßrigen Medien löslich ist und einen zweiten Bestandteil, der empfänglich für Bewegung unter dem Einfluß von elektrostatischen Kräften ist.
  51. Ein Beschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 47 bis 50, wobei das Beschichtungsmaterial wie in einem der Ansprüche 5 bis 7, 9 bis 11, 13 bis 30, 45 und 46 definiert ist.
  52. Verwendung eines Pulverbeschichtungsmaterials nach einem der Ansprüche 47 bis 51 bei der elektrostatischen Beschichtung eines pharmazeutischen Substrats, wobei die Beschichtung als ein Pulver aufgebracht wird.
  53. Verwendung nach Anspruch 52, wobei das Substrat der Kern einer pharmazeutischen Tablette ist.
  54. Verwendung nach Anspruch 53, wobei der Kern von herkömmlicher Form ist.
  55. Verwendung nach Anspruch 52, wobei das Substrat ein pharmazeutisches Produkt ist, das oral genommen werden soll.
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