DE69730117T2

DE69730117T2 - Mehrschichtiger Bodenbelag, insbesondere für Athletikanlagen

Info

Publication number: DE69730117T2
Application number: DE69730117T
Authority: DE
Inventors: Fernando Stroppiana
Original assignee: Mondo SpA
Current assignee: Mondo SpA
Priority date: 1997-04-22
Filing date: 1997-04-22
Publication date: 2005-09-01
Anticipated expiration: 2017-04-23
Also published as: ATE272770T1; EP0874105B1; CA2203495C; EP0874105A1; US5899038A; DK0874105T3; CA2203495A1; DE69730117D1; ES2225911T3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf laminierte Fußbodenbeläge und wurde mit speziellem Hinblick auf ihre mögliche Verwendung in Sporteinrichtungen entwickelt; die Erfindung sollte jedoch nicht als beschränkt auf diesen Anwendungsbereich angesehen werden.
Auf dem Gebiet der Sportfußbodenbeläge sind Einrichtungen für Spiele wie Basketball, Volleyball und ähnliche Sportarten von besonderer Wichtigkeit, bei denen die Eigenschaften des Fußbodenbelags von beträchtlicher Wichtigkeit sein können.
Es kann tatsächlich wichtig sein, dass der Fußbodenbelag zusätzlich dazu, dass er ein gleichförmiges und regelmäßiges Oberflächenerscheinungsbild aufweist, ebenso gleichförmige und regelmäßige biomechanische Eigenschaften aufweist, speziell in Bezug auf vertikale Beanspruchungen, die durch Sportler und durch Ausrüstungsgegenstände (z. B. Bälle), die sich auf dem Fußbodenbelag bewegen, ausgeübt werden.
Aus diesem Grund bedient sich die herkömmliche Lösung, welche häufig für den Aufbau von Einrichtungen wie Basketballspielfeldern verwendet wird, eines hölzernen Fußbodenbelags der Art, die gewöhnlich Parkett genannt wird, welches gewöhnlich aus einem Feld von Streifen hergestellt wird, die auf dem Boden ruhen und an ihm befestigt sind und die einen Bereich von hölzernen Streifen abstützen, welche den Boden geeignet vorgeben.
Die Eigenschaften solcher Fußbodenbeläge waren in einigen Ländern Gegenstand spezieller Normen. Die Norm DIN 18032 kann in diesem Bezug erwähnt werden.
Die herkömmliche Lösungen haben jedoch eine Reihe von Nachteilen.
Der erste Nachteil, welcher beträchtlich ist, ist jener, dass sie sehr kostspielig sind und ebenso sehr kostspielig auszulegen sind.
Ein weiteres Problem, welches ebenfalls wichtig ist, liegt in der Tatsache begründet – dass sich wenigstens in den meisten Fällen – solche hölzernen Fußbodenbeläge nicht anbieten für die Installation im Freien, wodurch ihre Anwendung tatsächlich auf die Verwendung in geschlossenen Umgebungen beschränkt ist.
Ein weiteres Problem ist, dass die Erreichung von guten biomechanischen Eigenschaften bevorzugt mit der Ausbildung von festen Installationen verknüpft ist.
Es gibt jedoch ein gesteigertes Bedürfnis für Installationen, welche vor Ort ausgelegt werden, wenn sie benötigt werden, aber dann entfernt werden können, wenn derselbe Ort für andere Zwecke verwendet werden soll: dies ist z. B. der Fall bei Installationen in Turnhallen, welche zusätzlich zu den Sportereignissen selbst für andere Unterhaltungszwecke wie Konzerte; Kongresse und Sonderfunktionen verschiedener Art, etc. verwendet werden.
WO-A-96 27 721 offenbart einen laminierten Fußbodenbelag, der die Eigenschaften aufweist, die im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bezeichnet sind, der folgt.
FR-A-1 597 611, FR-A-1 537 768, AU-B-503 890, DE-U-295 08 540, DE-A-22 06 858, US-A-5 277 010 und US-A-4 274 626 offenbaren jeweilige Stützkörper, welche an verhältnismäßig nachgiebige Fußbodenbeläge angepasst sind.
DE-A-195 08 682 beschreibt ein Verankerungssystem für Fußbodenpaneele.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Fußbodenbelag bereitzustellen, welcher in der Lage ist, allen obigen Erfordernissen auf exzellente Weise zu genügen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch einen laminierten Fußbodenbelag, wie vorgegeben in Anspruch 1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 bis 36 angegeben.
Die Erfindung wird nun lediglich als nicht beschränkendes Beispiel in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, in welchen:
1 schematisch die Weise veranschaulicht, auf welche der Fußbodenbelag der Erfindung ausgelegt wird,
2 einen vertikalen Schnitt zeigt, der ungefähr der Linie II-II aus 1 entspricht, dazu bestimmt, die Eigenschaften der Struktur des Fußbodenbelags der Erfindung im Detail zu veranschaulichen, und
3 im Detail die Struktur eines Elementes zeigt, das in der Auslegung des Fußbodenbelags gemäß der Erfindung verwendet wird.
Der Fußbodenbelag gemäß der Erfindung, welcher allgemein durch 1 bezeichnet wird, besteht aus einem Satz von Modulen 10, von denen jedes z. B. durch eine Art von großer Fliese aufgebaut ist (z. B. 1 Meter × 1 Meter, diese Abmessungen sind lediglich beispielgebend und nicht in einem beschränkenden Sinn zu interpretieren), welche bevorzugt aber nicht grundlegend in gestaffelten Verläufen zusammengebaut werden können, wobei die Verläufe um eine halbe Fliese gestaffelt sind, wie gezeigt in 1.
Es sollte jedoch spezifiziert werden, dass die Lösung der Erfindung sich anbietet, in der Form von Fußbodenbelägen realisiert zu werden, die in einer anderen Form als Fliesen aufgebaut sind, z. B. aus Streifen, Planken oder ähnlichen modularen Elementen. Die modulare Struktur erleichtert das Auslegen des Fußbodenbelags 1 auf einem Untergrund B, wie z. B. einem Betonestrich oder möglicherweise einem zuvor existenten Fußboden von verschiedener Art (Vinyl-, Linoleumfußbodenbelag, etc.), auf dem der Fußbodenbelag der Erfindung sogar befestigt werden kann.
Eine interessante Eigenschaft der Erfindung liegt in der Tatsache, dass sie die Möglichkeit bereitstellt, schnell an einem bestimmten Ort ausgelegt zu werden und dann mit gleicher Geschwindigkeit wieder entfernt zu werden, wann immer der Ort für andere Zwecke verwendet werden soll.
Aus der perspektivischen Ansicht von 1 kann anerkannt werden, dass die Fußbodenmodule 10 so konfiguriert sind, dass sie eine Nut-Feder-Verbindung ausbilden. Zu diesem Zweck hat jedes Modul, das hier als allgemein quadratische Fliese gezeigt wird, eine vorspringende Feder 11 entlang zweier ihrer Seiten und ist dazu bestimmt, in eine entsprechende Nut einzugreifen, die als Vertiefung 12 gebildet ist, an der gegenüberliegenden Seite eines benachbarten Moduls 10.
Die Verbindung benachbarter Module 10 wird verstärkt durch die Zwischenfügung einer Profilstange 120, typischerweise einer Metallstange mit kreisförmigem Querschnitt, als Befestigungselement. Sowohl die Auswahl des Materials, als auch der Querschnitt der Stange 120 sind jedoch für die Zwecke der Ausführung der Erfindung nicht festgelegt.
Sowohl die Federausbildung 11, als auch die entsprechende Vertiefung 12 (siehe speziell der Schnitt von 2) sind mit entsprechenden Vertiefungen 11a, 12a ausgestattet, die sich entlang ihrer Länge erstrecken. Wenn zwei benachbarte Module 10 sich entlang ihren verbindenden Lagen befinden, sind die Vertiefungen 11a, 12a der verbundenen Elemente 11 und 12 miteinander ausgerichtet, um eine Vertiefung (mit kreisförmigem Querschnitt im veranschaulichten Beispiel) zu bilden, in welcher die Befestigungsstange 120 durch longitudinales Gleiten eingefügt wird. Die Gegenwart der Stange 120 verriegelt demnach die Feder 11 inner halb der komplementären Vertiefung 12, wodurch die benachbarten Module 10 aneinander befestigt werden. Auf komplementäre Weise, falls die Stange 120 aus der Aushöhlung herausgezogen wird, die durch die Vertiefung 11a, 12a gebildet wird, kann die Feder 11 aus der entsprechenden Vertiefung 12 gelöst werden, was das Trennen der zwei Module 10 erlaubt.
Die Kopplung benachbarter Module 10 ist durch die Bereitstellung von Stiftelementen 200 auf der unteren Seite der Module 10 selbst befestigt, welche, wenn der Fußboden ausgelegt wird, in Richtung des Untergrundes B vorspringen. Die Elemente 200, von denen jedes gewöhnlich durch den proximalen Abschnitt des Schaftes einer Schraube gebildet wird, die in das Modul 10 geschraubt ist, sind an den Ecken oder Seiten der Module 10 angeordnet (z. B. an den Ecken oder in der Mitte der Seiten, wie schematisch in 1 gezeigt). Die Module 10 haben in benachbarten Positionen demnach Elemente 200, welche so angeordnet sind, dass sie einander gegenüberliegen.
Kopplungselemente 202, herkömmlich von nachgiebigem Typus, sind mit diesen in Eingriff gebracht, um benachbarte Elemente 10 aneinander zu halten.
Bevorzugt haben die in Frage kommenden Kopplungselemente 202 den Aufbau der in 3 gezeigt ist, dies bedeutet eine gekrümmte Form mit einem zentralen Teil 204, das eine gekrümmte Struktur aufweist, oder bevorzugt eine helikale Struktur, von welcher in annähernd gegenüberliegenden Positionen zwei Arme 206 verzweigen, welche jeweilige hakenförmige Enden 208 aufweisen. Der Abstand zwischen den Schleifen, die durch die Arme 206 vorgegeben werden mit den entsprechenden Haken 208, entspricht ungefähr – aber ist eher kleiner wenn das Element 202 sich in einem Ruhezustand befindet – dem Abstand zwischen zwei Stiftelementen 200, die dazu bestimmt sind, miteinander verbunden zu werden. Das Kopplungselement 202 kann demnach in Schnappeingriff gebracht werden, um diese Stiftelemente 200 zu verbinden, wobei der zentrale Teil 204 leicht nachgibt.
Auf jeden Fall hat sich die Nut-Feder-Verbindung zwischen benachbarten Modulen 10 als besonders vorteilhaft im vorgegebenen Anwendungsbereich herausgestellt, welche gegenüber Kopplungslösungen mit mehr oder weniger teilweiser Überlagerung zu bevorzugen ist, die in modularen Fußbodenbelägen, welche aus dem Stand der Technik bekannt sind, verwendet werden.
Spezieller erwies sich die Kopplungslösung, die veranschaulicht ist, in welcher die Feder 11 in eine Ausnehmung 12 passt, als sehr vorteilhaft, weil sie es ermöglicht, benachbarte Module 10 sehr fest aneinander zu befestigen. Dies gilt sowohl für die horizontale Richtung (das ist die Richtung der Bewegung der benachbarten Module 10 auseinander, welcher effizient entgegengewirkt wird) als auch für die Richtung an den Kanten der benachbarten Module 10. Folglich verhalten sich diese Module als einzelne Struktur, speziell in Bezug auf vertikale Beanspruchungen, wobei die Kontinuität der Eigenschaften noch augenscheinlicher gemacht wird durch die Verteilung von Stützfüßen, von denen mehr nachfolgend gesagt werden wird.
Aus den Zeichnungen, speziell aus der Schnittansicht von 2, kann erkannt werden, dass der Fußbodenbelag 1 der Erfindung im wesentlichen als laminierter Fußbodenbelag mit zwei Komponenten betrachtet werden kann, das bedeutet:

– plattenartigen Elementen, welche die Körper der Module 10 bilden, welche in der Form von Fliesen, Streifen, etc. ... oder sogar als fortlaufenden Lage hergestellt sind, dazu bestimmt, die geeignete Lauffläche des Fußbodenbelags, bezeichnet durch 13, zu bilden, und
– Stützelementen, bevorzugt hergestellt in der Form von nachgiebigen Füßen 17, dazu bestimmt die Lauffläche 13 auf dem Untergrund B abzustützen.

Die Lauffläche 13 wiederum hat eine laminare Struktur, die hauptsächlich aus einem Kern 14 besteht, welcher jeweilige Beschichtungslagen auf einer oder beider seiner gegenüberliegenden Seiten trägt, das bedeutet die oberen und unteren Seiten in der normalen Lage der Verwendung des Fußbodenbelags 1, wobei diese Beschichtungen bevorzugt durch herkömmliche Techniken wie Heißkleben unter Druck angebracht werden. Diese Beschichtungen werden durch 15 und 16 in der Ausführungsform von 2 bezeichnet.
Der Kernabschnitt 14 ist aus dem Material der Art hergestellt, die gegenwärtig durch HDF (Hochdichtigkeitsfaser) oder MDF (Mitteldichtigkeitsfaser) bezeichnet wird. Dies sind Materialien, die gegenwärtig speziell in der Möbelindustrie verwendet werden, welche im wesentlichen aus Fasern von Holzursprung zusammengesetzt sind, welche mit einer Bindermatrix vereinigt sind, typischerweise mit einem Harnsäurebinder.
Die Technologie der Herstellung von HDF oder MDF Materialien ist wohl bekannt im Stand der Technik und erfordert hier keine spezielle Erklärung.

In einer speziell bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wurde herausgefunden, dass die Auswahl von MDF Materialien mit den Eigenschaften, die unten angegeben sind, speziell vorteilhaft ist:

– Dichte:	600–1000 kg/m³, bevorzugt ungefähr 800–850 kg/m³
– Formaldehydgehalt:	geringer als 9 mg pro 100 g vom Material
– Feuchtigkeitsgehalt:	3–10%, bevorzugt ungefähr 4%
– interne Bindung:	0,65 N/mm²
– Biegestärke:	36 N/mm²
– Elastizitätsmodul:	2400 N/mm²

Dies gilt speziell in Bezug auf die Erfüllung des Erfordernisses, der Lauffläche 13 solch eine Biegstärke in Praxis zu geben, dass die Lauffläche 13 als vollständig starre Einheit angesehen werden kann, welche sich nicht deformiert, oder wenigstens nicht erkennbar deformiert unter normalen Verwendungsbeanspruchun gen. Unter normalen Verwendungsbedingungen werden natürlich jene verstanden, die typisch für Sportfußbodenbeläge oder für gesellschaftliche Veranstaltungen sind. Speziell für Sportfußbodenbeläge sind die in Frage kommenden Bedingungen jene, die den Beanspruchungen entsprechen, die durch Sportler, die den Fußbodenbelag verwenden und durch Ausrüstungsgegenstände, die durch sie verwendet werden (z. B. Bälle), ausgeübt werden.
Die Nachgiebigkeit und Federeigenschaften des Fußbodenbelags 1 als gesamter jedoch werden vorgegeben und hauptsächlich bestimmt durch die Nachgiebigkeitseigenschaften der Stützkörper, welche hier durch die Füße 17 repräsentiert werden.
Das MDF Material, welches den Kern 14 der Lauffläche 13 bildet, kann aus einer einzigen Lage oder aus verschiedenen Lagen 14a von MDF gebildet werden, welche durch Klebstofflagen 14b z. B. vom Harnstofftypus verbunden sind.
Die schematische Zeichnung von 2 bezieht sich auf eine Ausführungsform, in welcher es vier Lagen 14a gibt, von denen jede eine Dicke von ungefähr 5 mm aufweist, die durch drei Lagen 14b getrennt werden. Auf jeden Fall sollte diese Lösung nicht selbst als bindend für die Zwecke der Ausführung der Erfindung betrachtet werden, weil es, wenigstens in einigen Anwendungen, bevorzugbar zu sein scheint, den Kern 14 als Einzelschicht aus Material auszuführen. Die letzten drei Daten (interne Bindung, Biegestärke und Elastizitätsmodul), welche oben angegeben sind, beziehen sich auf jede der Lagen 14a und beziehen sich demnach auf eine Dicke von 5 mm. Klar sind die Daten, die sich auf einen Kern 14 als Gesamtes beziehen, welcher eine Dicke von ungefähr 2 cm aufweist, entsprechend skaliert, speziell wenn der Kern 14 eine gleichförmige Struktur aufweist.

In der hier erklärten Ausführungsform ist die Lage 15, die dazu bestimmt ist, die Oberseite des Fußbodenbelags zu bilden, welche Abnutzungen ausgesetzt ist, bevorzugt aus Laminat der Art hergestellt, die gegenwärtig HPL genannt wird (Hochdrucklaminat), z. B. mit einer Melaminbasis, bevorzugt mit den folgenden Eigenschaften, bestimmt gemäß dem EN438 Standard:

– Abnutzungswiderstand	EN 438/6 – größer als 8000 Wiederholungen
– Aufschlagsstärke	EN 438/12 – aus einer Höhe von mehr als 50 cm Durchmesser kleiner als 7 mm
– Fleckwiderstand	EN 438/15 – höher als Klasse 4
– Lichtbeständigkeit	EN 438/16 – höher als Grad 6 auf der blauen Skala
– Widerstand gegen Zigarettenbrand	EN 438/18 – größer als Klasse 3–4
– Dampfbeständigkeit	EN 438/24 – höher als Klasse 4

Diese Auswahl hat weiterhin den Vorteil, mit der hohen mechanischen Stärke solcher Laminate (einschließlich des Widerstandes gegen Kerben, Kratzen, usw.) die Möglichkeit zu verbinden, der Lage 15 selbst (in Übereinstimmung mit weit bekannter Technologie, wie sie hier nicht erklärt werden muss) das äußere Erscheinungsbild eines Fußbodenbelags zu geben, z. B. von Holz, mit sehr getreuer Widergabe des Erscheinungsbilds eines solchen Fußbodenbelags.
Die Auswahl von Laminatmaterial, z. B. vom Melamintypus, für die Lage 15 ist jedoch lediglich eine der vielen möglichen Lösungen.
Gültige Alternativen, abhängig von den Anwendungserfordernissen können z. B. durch Lagen von Holz, Vinylmaterial oder Gummi bereitgestellt werden, der Art die gegenwärtig für die Herstellung von Fußbodenbelägen, speziell für Sportfußbodenbeläge, verwendet werden.
Es ist ebenso möglich, die Herstellung der Lauffläche 13 ohne die obere Lage 15 zu betrachten, wobei demnach die letzte Auswahl der Beschichtungslage, welche auf der Oberseite des Fußbodenbelags angebracht werden soll, dem Benutzer überlassen wird.
Bevorzugt besteht die untere Lage 16 ebenso aus Laminat, z. B. einem HPL-Melaminlaminat, dessen Funktion es im wesentlichen ist, zusammen mit dem Kern 14 eine Lauffläche 13 bereitzustellen, welche eine „ausbalancierte" Struktur hat, welche hoch unempfindlich gegenüber Verdrehen (sogenanntes Aufwölben) ist.
Für die Lage 16 ist es bevorzugt, mechanische Eigenschaften so nah wie möglich an jenen der Lage 15 zu haben. Diese Wahl gibt der Lauffläche 13 als gesamtes vollständig symmetrische Eigenschaften in Bezug auf Zusammenziehungsbeanspruchungen und Oberflächenausdehnung der Lagen 15 und 16.
Als gesamtes hat die Lauffläche 13, welche auf die beschriebene Weise hergestellt wurde, den weiteren Vorteil feuchtigkeitsabweisend zu sein und sogar zu Flüssigkeiten wie Wasser, exakt wegen ihrer sehr dichten Struktur und der Natur der sie zusammensetzenden Materialien.
Dies bedeutet, dass der Fußbodenbelag 1 der Erfindung sogar für die Verwendung als Fußbodenbelag im Freien geeignet ist.
Die Bereitstellung von Stützkörpern 17 in der Form von Füßen 14 wird vollständiger nachfolgend beschrieben werden.
Die Verwendung von Elementen in der Form von Füßen erlaubt es andererseits, die Nachgiebigkeit (Federungs-)Eigenschaften des individuellen Stützkörpers präzise zu bestimmen. Es gibt ebenso die Möglichkeit die räumliche Verteilung der Stützkörper 17 innerhalb der allgemeinen Aufbauebene des Fußbodenbelags 1 zu variieren, um es zu ermöglichen, jegliches Fehlen von Gleichförmigkeit, das durch die modulare Struktur der Lauffläche 13 eingebracht wird, vollständig aufzunehmen.
In Bezug auf den ersten Aspekt ist die Verwirklichung von Stützkörpern in der Form von Füßen, die einen Körper aufweisen, bevorzugt in der Form eines kegelstumpfförmigen hohlen Körpers, bevorzugt in einer aufwärtsauseinandergehenden Gestalt und noch weiter bevorzugt mit einem peripheren Flansch 17b, um die obere Kante herum, welche dem Fuß 17 eine allgemein T-förmige oder Pilzgestalt gibt, so dass er einen vergrößerten Kopfabschnitt 18 aufweist, der dazu bestimmt ist, die Lauffläche 13 durch Kontakt mit der unteren Lage 16 abzustützen.
Wie besser aus dem rechtseitigen Teil von 2 erkannt werden kann, ist jeder Fuß 17 in der Gestalt eines wenigstens teilweise hohlen, geschlossenen Körpers hergestellt und folglich mit seinem kegelstumpfförmigen Körper, der eine innere Aushöhlung 17a aufweist, welche durch den Kopf 18 verschlossen und abgedichtet wird. Der Letztere kann mit Löchern 19 um seine Peripherie herum bereitgestellt werden, welche es gestatten, den Fuß 17 an der Unterseite der Lauffläche 13 zu befestigen, durch Befestigungselemente wie Bolzen oder Schrauben 20. Natürlich ist es ebenso möglich, über verschiedene Arten von Verbindungen nachzudenken, so wie Kleben, oder die Verwendung von Klammern.
Füße 17 mit den oben beschriebenen Eigenschaften können z. B. durch die Technik hergestellt werden, die gegenwärtig Rotationsgießen genannt wird, gewöhnlich verwendet für die Herstellung von hohlen Plastikartikeln, z. B. Bällen usw.
Wie schematisch in der unterbrochenen Außenlinie in 1 gezeigt, mit Bezug auf lediglich eines der Module 10, erlaubt es die Möglichkeit von Stützkörpern wie den Füßen 17 ebenso, dass die räumliche Verteilung der Füße 17 unterhalb der Lauffläche 13 gewählt werden kann, wodurch z. B. eine sehr dichte räumliche Anordnung an den Kanten der Module 10 erzielt wird.
Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung umfasst eine räumliche Verteilung, welche sich als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, unter jedem Modul 10 in der Form einer quadratischen Platte mit Abmessungen der Größenordnung von 100 × 100 cm oder 120 × 120 cm, einen regelmäßigen Bereich von Füßen 17, die in einem quadratischen Raster angeordnet sind, das eine gleiche Anzahl von gleichbeabstandeten Reihen und Spalten beinhaltet, wobei die äußeren Reihen und Spalten, d. h. die am nächsten liegenden Reihen und Spalten des Moduls 10 jeweils in einem Abstand von der jeweiligen unteren Kante liegen, der gleich dem halben Abstand ist, der die Reihen und Spalten voneinander trennt.
Natürlich sind verschiedene räumliche Verteilungen möglich für spezifische Anwendungserfordernisse, deren Bereich bestimmt ist, das gleiche zu erreichen.
Natürlich könnte die Laminatlage lediglich auf der Oberseite des Kerns 14 bereitgestellt werden.
Natürlich, wobei das Prinzip der Erfindung das gleiche bleibt, können die konstruktiven Einzelheiten und Gestalten von Ausführungsformen weitreichend in Bezug auf das variiert werden, was beschrieben und veranschaulicht wurde, ohne dabei vom Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wie durch die beigefügten Ansprüche beschrieben. Dies gilt speziell in Bezug auf die Dicke des Kerns 14 der Lauffläche, deren Dicke weit innerhalb der Grenzen variieren kann: der gegenwärtig bevorzugte Wert befindet sich im Bereich von ungefähr 15 mm bis 35 mm, bevorzugt 27 mm.

In Bezug auf die Füße 17 hat sich die Auswahl der folgenden Eigenschaften als speziell vorteilhaft herausgestellt:

– Höhe:	von ungefähr 15 bis ungefähr 45 mm, bevorzugt ungefähr 30 mm;
– Durchmesser der kleineren Basis:	von ungefähr 20 mm bis ungefähr 60 mm, bevorzugt ungefähr 40 mm;
– Durchmesser der größeren Basis:	von ungefähr 45 mm bis ungefähr 85 mm, bevorzugt 65 mm; von diesen Abmessungen sind ungefähr 10 mm dem Flansch 17b zuweisbar;

– aufbauendes Material:

alle Materialien wie Polyolefine, welche durch die Rotationstechnik gegossen werden können, bevorzugt PVC und sogar noch bevorzugbarer plastifiziertes PVC.

Es sollte bemerkt werden, dass wenigstens prinzipiell der Stützkörper, welcher durch jeden Fuß 17 ausgebildet wird, ebenso gegensätzlich aufgerichtet montiert werden kann von einem Zustand, der in den Zeichnungen veranschaulicht ist, d. h. mit der kleineren Basis im Kontakt mit der Lauffläche 13 und der Hauptbasis, die auf dem Untergrund B ruht.

Claims

Laminierter Fußbodenbelag, welcher aufweist: – eine Laufflächenlage (13), welche einen Kern (14) beinhaltet, welcher aus einer Gruppe von Material gewählt ist, welche sich zusammensetzt aus HDF- und MDF-Materialien und welcher weiter eine Lage von Laminat (15, 16) aufweist, welche an wenigstens einer seiner Stirnseiten angebracht ist, wobei die Lauffläche (13) aus Formmodulen (10) hergestellt ist, die miteinander durch männlich-weibliche Verbindungsanordnung verbunden sind, wobei dieser Fußbodenbelag dadurch gekennzeichnet, dass er aufweist – wenigstens teilweise hohle Stützkörper (17), welche die Laufflächenlage (13) im Betrieb abzustützen; wobei die Laufflächenlage (13) im Wesentlichen als robuste Struktur im Betrieb angeordnet ist, wobei die elastischen Eigenschaften der Nachgiebigkeit des Fußbodenbelags (1) im Wesentlichen durch die Nachgiebigkeitseigenschaften der Stützkörper (17) bestimmt werden, – Stiftelemente (200), welche sich von der Laufflächenlage in Betrieb nach unten erstrecken, – Verbindungselemente (202), welche sich derart erstrecken, dass sie Paare von Stiftelementen (200) auf benachbarten Modulen des Fußbodenbelags im Betrieb verbinden, und wobei die männlich-weibliche Anordnung aufweist: – eine männliche Ausbildung (11), welche sich entlang wenigstens einer Kante eines jeweiligen Moduls (10) erstreckt und welche eine längliche Nut (11a) aufweist, und – eine Aufnahmeausnehmung (12) zur Aufnahme des männlichen Elementes (11) eines benachbarten Moduls (10), welche sich entlang einer jeweiligen Kante eines jeweiligen Moduls (10) erstreckt und eine weitere längliche Nut (12a) aufweist, welche, wenn zwei Module (10) in benachbarten Lagen zueinander gebracht werden, nach der länglichen Nut (11a) im jeweiligen männlichen Modul (11) ausgerichtet wird, so dass sie eine Vertiefung, flächengleich mit den Kanten der zwei benachbarten Kanten (10), vorgibt, und – ein Befestigungselement (120), welches daran angepasst ist, in die flächengleiche Vertiefung (11a, 12a) eingefügt zu werden, um die zwei benachbarten Module (10) in Kontakt miteinander zu halten.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Laufflächenlage (13), die wenigstens eine Laminatlage (15, 16) an den Kern (14) so angebracht wird, dass sie fest an ihm anhaftet, um eine Gesamtstruktur auszubilden, welche im Wesentlichen nicht empfänglich für Verdrehungsdeformationen ist.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminatlagen (15, 16) auf beiden Oberflächen des Kerns (14) vorhanden sind und mechanische Eigenschaften aufweisen, die im Wesentlichen zueinander identisch sind, wobei die Laufflächenlage (13) insgesamt eine ausgewogene Struktur aufweist, welche im Wesentlichen nicht empfänglich für Verdrehungsdeformation ist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Laminatlage (15, 16) eine Melaminlaminatlage ist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminatlage (15) an der Seite des Kerns (14) angebracht wird, welche zu oberst in Betrieb ist, wobei die Laminatlage ein Oberflächenerscheinungsbild aufweist, welches Holz imitiert.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminatlage (16) lediglich auf der Seite des Kerns vorhanden ist, welche zu unterst in Betrieb ist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernabschnitt (14) in der Laufflächenlage (13) ebenso eine laminierte Struktur (14a, 14b) aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernabschnitt (14) aus einem Material zusammengesetzt ist, welches harnartige Bindematerialien beinhaltet.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernabschnitt (14) eine Dicke von wenigstens ungefähr 15 mm und ungefähr 35 mm aufweist, bevorzugt ungefähr 27 mm.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernabschnitt (14) eine Dichte von ungefähr 600 bis ungefähr 1000 kg/m³, bevorzugt von ungefähr 800 bis ungefähr 850 kg/m³ aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufflächenlage (13) in der Gestalt von Modulen (10) hergestellt ist.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10) in der Form von Fließen, Streifen oder Planken hergestellt sind.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10) miteinander durch eine männlich-weibliche Verbindung (11, 12) verbunden sind.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (17) die Gestalt von Füßen aufweisen.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 1 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (17) ungleichförmig unter der Laufflächenlage (13) verteilt sind.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 11 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (17) in größerer Dichte unterhalb der Kantenabschnitte der Module (10) bereitgestellt werden, als unterhalb der verbleibenden Bereiche des Fußbodenbelags.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) wenigstens eine Vertiefung (17a) beinhaltet, die nach außen geschlossen ist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) eine Kegelstumpfform aufweist.
Fußbodenbelag gemäß Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) im Betrieb eine nach oben auseinander strebende Gestalt aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper eine T-Gestalt oder eine Pilzgestalt aufweist, mit einem Kopfabschnitt (18), der von einer umfänglichen Flanke (17b) umrundet wird.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) aus Material hergestellt ist, welches rotierend gegossen werden kann.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) aus einem Material hergestellt ist, welches aus einer Gruppe gewählt wird, die zusammengesetzt ist aus: Polyolefinen, Polyvinylchlorid und plastifiziertem Polyvinylchlorid.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper eine Höhe von zwischen ungefähr 15 mm und ungefähr 45 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper eine Höhe von ungefähr 30 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper einen geringeren Grundabschnitt mit einem Durchmesser von zwischen ungefähr 20 mm und ungefähr 60 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper einen geringeren Grundabschnitt mit einem Durchmesser von ungefähr 40 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) eine Hauptbasis mit einem Durchmesser von zwischen ungefähr 45 mm und ungefähr 85 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) einen Hauptgrundabschnitt mit einem Durchmesser von ungefähr 65 mm aufweist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützkörper (17) einen Hauptgrundabschnitt aufweist, der von einer umfänglichen Flanke (17b) umrundet wird, mit einer Querschnittserstreckung von ungefähr 10 mm.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stiftelemente (200) durch jeweilige Teile von Befestigungsbauteilen vorgegeben werden, die in der Laufflächenlage (13) von dem jeweiligen Fußbodenmodul (10) eingefügt werden.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stiftelemente (200) in umfänglichen Abschnitten des jeweiligen Fußbodenmoduls (10) vorhanden sind.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Stiftelemente (200) in einer Lage, gewählt aus einer Schräglage und einer Zwischenkantenlage, angeordnet ist, des jeweiligen Fußbodenbelagmoduls (10).
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente (202) einen zentralen Abschnitt (204) aufweisen und zwei Arme (206), welche in entsprechenden Hakenabschnitten (208) enden.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Abschnitt (204) federnd ist.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Abschnitt (204) aus einem dünnen Element besteht, welches in eine Helix gewunden ist.
Fußbodenbelag gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente (202) eine gebogene Form aufweisen.