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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. GEBIET DER ERFINDUNG
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Die Erfindung betrifft Katalysatoren
zum Reinigen von Abgasen, und insbesondere Katalysatoren zum Reinigen
von Abgasen eines Verbrennungsmotors eines Motorrades.
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2. BESCHREIBUNG DER VERWANDTEN
TECHNIK
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Abgase von Automobilen und Motorrädern werden
herkömmlich
mit einem Katalysator gereinigt, welcher auf einem hitzebeständigen Keramikkörper gestützt ist.
Die bevorzugte Katalysatorstützstruktur ist
eine wabenförmige
Konfiguration, welche eine Vielzahl an freien parallelen Kanälen enthält, die
so groß sind,
dass sie einen Gasfluss zulassen, und durch dünne Keramikwände miteinander
verbunden sind. Die Kanäle
können
jede Konfiguration und alle Maße
aufweisen, vorausgesetzt, dass Gase frei durch sie gehen können, ohne
dass sie durch mitgerissenes Partikelmaterial verstopfen. Beispiele
solcher bevorzugten in den dünnwandigen,
wabenförmigen
Keramikstrukturen enthaltenen Strukturen sind in U.S. Pat. Nr. 3.790.654
(Bagley) und in U.S. Pat. Nr. 3.112.184 (Hollenbach) beschrieben.
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Keramische, wabenförmige Katalysatorstützen sind
sehr hohen Temperaturen ausgesetzt, welche aus dem Kontakt mit heißen Abgasen
und der katalytischen Oxidation nicht verbrannter Kohlenwasserstoffe
und im Abgas enthaltenen Kohlenmonoxiden resultiert. Zudem müssen solche
Stützen schnellen
Temperaturanstiegen und Temperatursenkungen standhalten, wenn der
Automotor gestartet und ausgeschal tet wird oder zwischen Leerlauf
und Vollgas gefahren wird. Solche Betriebszustände erfordern, dass die keramische,
wabenförmige
Katalysatorstütze
einen hohen Wärmestoßwiderstand
aufweist, eine Eigenschaft, welche im Allgemeinen entgegengesetzt
proportional zum Koeffizienten der Wärmeausdehnung ist.
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Keramikstützen für Katalysatoren sind normalerweise
aus spröden,
feuerfesten Materialien gebildet, wie z. B. Aluminiumoxid, Siliziumoxid,
Magnesiumoxid, Zirkoniumsilikat, Cordierit oder Siliziumkarbid.
Die typisch wabenförmige
Konfiguration der aus diesen Keramikmaterialien hergestellten Stützen ermöglicht sogar,
dass sehr geringe mechanische Spannungen Rissbildung oder Brechen
hervorrufen. Angesichts ihrer Sprödigkeit, wurden große Anstrengungen
aufgebracht Katalysatorgehäuse
oder -umhüllung
für solche
Stützen
zu entwickeln.
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Beispielsweise beschreibt U.S. Patent
Nr. 4.863.700 (Ten Eyck) eine Katalysatoranlage, bei der ein zerbrechlicher
keramischer Monolithkatalysator elastisch in einem Metallgehäuse durch
eine um den Monolith gewickelte Isolierschicht aus Keramikfasern und
eine Schicht schäumenden
bzw. anschwellenden Materials angebracht ist, welche zwischen dem Metallgehäuse und
der Keramikfaserschicht angeordnet ist.
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Bei vielen Anwendungen, insbesondere
denen, die kleine Motorradmotoren betreffen, ist wenig Platz zum
Anbringen von Katalysatoren vorhanden. Eine Lösung für dieses Problem ist, den Katalysator eher
innerhalb der vorhandenen Auspuffanlageteile anzubringen, als ein
zusätzliches
Katalysatorgehäuse
zu liefern, wobei solch eine Position innerhalb einer Heißgaskammer,
welche die Expansions-Ne belkammern und Schalldämpfer umfasst.
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Eine Schwierigkeit den Katalysator
im Schalldämpfergehäuse zu platzieren
besteht dadurch, dass der Katalysator im Schalldämpfer nicht ausreichend abkühlen kann,
um üblichen
anschwellenden Vlies innerhalb einer vorteilhaften thermischen Umgebung
zu halten (< 550°C). Insbesondere verhindert
Verkapselung innerhalb einer isolierten Heißgaskammer, wie einem Schalldämpfer, dass
solche Katalysatoren effektiv Wärme
an die Atmosphäre abgeben.
Außerdem
fließt
bei solchen Anwendungen das heiße
Abgas nicht nur durch den Katalysator, sondern auch um sein Gehäuse. Folglich
erreicht bei solchen Anwendungen die Temperatur der Katalysatorgehäuseerrichtung
(d. h. des Gehäuses,
welches den Katalysator in seiner richtigen Stellung in der Heißgaskammer
hält) häufig nahezu
900°C. Außerdem treten
normalerweise bedeutende Konzentrationen von gasförmigem Rohkraftstoff
und Öl
im Abgasstrom auf, wobei das kraftstoffreiche Abgas extrem exotherme
Reaktionen innerhalb des Katalysators produziert, was zu Temperaturen
von 1100°C
führt. Übliche auf
Vermiculit basierende, anschwellende Vliese verlieren normalerweise
ihre Fähigkeit
sich auszudehnen, wenn sie Temperaturen höher als ~750°C ausgesetzt
sind. Insbesondere' verlieren
anschwellende Vliese ihr chemisch gebundenes Wasser, wenn sie solchen
hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Der Verlust von chemisch gebundenem Wasser
beschädigt
das anschwellende Kennzeichen des Materials, so dass es nicht genug
zunehmenden Druck liefert, um die keramische Katalysatorstütze zu halten.
Dies gefährdet
die Fähigkeit
des Keramikkatalysators axialen und anderen Kräften standzuhalten, welche
sich aus dem Abgasfluss und der Fahrzeugvibration ergeben. Anschwellende
Vliese bieten somit keine brauchbare Option für innen angebrachte Motorradkatalysatoren.
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Keramikfaservlies, welche Temperaturen
bis zu ~1200°C
ausgesetzt werden können,
stellen eine Alternative gegenüber
anschwellenden Materialien dar. Die durch diese Vliese erzeugte
Kraft ist vollkommen aus der Kompression entstanden, welcher sie während dem
Umhüllen
des Katalysators unterzogen werden. Die Form der Umhüllung als
solche ist für diese
faserbasierten Vliese kritisch.
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Materialanbringung ist ein in der
Vergangenheit angewendetes Verfahren des Umhüllens. Anfangs wird das Substrat
mit dem Vlies umwickelt und in eine kegelförmige Vorrichtung eingeführt, welche das
Vlies zusammendrückt,
während
es durchgeschoben wird. Das umwickelte Substrat wird dann vom Kompressionskonus
in ein zylindrisches Rohr ausgeworfen, welches als das Katalysatorgehäuse dient.
Beim Ausführungsverfahren
dieser Tätigkeit muss
das Vlies innerhalb eines sehr engen Spaltes zwischen der Umhüllung und
dem Substrat gehalten werden, um effektiv zu sein; akzeptable Spaltanschwelldichte
(GBD) des faserbasierten Vlies ist normalerweise 0,55 ± 0,05
g/cc. Bei der Materialanbringung innewohnende Probleme umfassen:
(1) einen zu großen
Spalt, was zu ungenügendem
Spanndruck des Substrates und typischem Gleiten des umwickelten
Substrates während
dem Fahrzeugbetrieb führt; und
(2) ein überkomprimiertes
Vlies, was zu einem Schaden des Vlies und schließlich zu Gaserosion führt.
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Zusätzliche mit der Materialanbringung
assoziierte Probleme umfassen: (1) Variabilität beim Basisgewicht des Vlies
beträgt
~10%, was alleine zu einigen so geformten Katalysatoren führt, welche
außerhalb
dem bereits erwähnten
akzeptablen GBD-Bereich liegen; (2) Variabilität des Substratdurchmessers;
und (3) Variabilität
beim Rohr durchmesser des Metallgehäuses, in welchem das Vlies/Substrat
platziert wird. Sogar wenn die Ergebnisse der Summierung von Tolleranzen
toleriert werden könnten,
ist die Materialanbringung dieser faserbasierten Vliese bei solchen
hohen Spaltanschwelldichten bestenfalls ein ineffizientes Verfahren.
Das Vlies muss so „überkomprimiert" im Füllungskonus sein,
bevor es in das fertige Rohr eingesetzt wird, so dass etwas seiner
zweidimensionalen Stabilität
verloren geht (aufgrund von Faserschaden). Außerdem wurde beobachtet, dass
auf das Vlies wirkende Scherkräfte
verursacht haben, dass einige Abschnitte zwischen dem Substrat und
dem Gehäuse
aus dem Spalt oben auf dem materialangebrachten Teil „durchlässig" sind. Dieser Verlust
von etwas Vlies aus dem Spalt hat wiederum zu geringeren Druckkräften geführt, als
erwünscht,
welche das Substrat in Position halten.
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Es besteht weiterhin eine Notwendigkeit
für einen
Katalysator, welcher sogar bei 800°C überschreitenden Betriebstemperaturen
innerhalb einer Heißgaskammer
sicher angebracht bleiben wird.
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Die veröffentlichte europäische Patentanmeldung
EP-A-0643 204 beschreibt einen Katalysator, welcher eine wabenförmige Keramikstütze innerhalb
eines Metallgehäuses
integriert und wobei ein nicht anschwellendes Keramikfaservlies
geliefert ist, um die Stütze
innerhalb des Gehäuses
zu halten.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung betrifft
einen Katalysator zum Reinigen von Abgasen eines Verbrennungsmotor,
umfassend:
Ein monolithisches Keramiksubstrat mit einer durch ein
stützendes
Keramikfaservliesmaterial umgebenen Umfangsfläche, wobei das stützende Vliesmaterial
ein nicht anschwellendes Material umfasst; gekennzeichnet durch
ein
Metallgehäuse,
welches einen breiteren umschließenden Abschnitt, welcher angrenzend
an das Vliesmaterial und Substrat ist und diese umschließt, und
einen enger verlaufenden, von den Enden des Metallgehäuses nach
innen gerichteten Befestigungsabschnitt umfasst, welcher über die
Außenfläche des
breiteren Abschnittes hinaus verläuft und daran angebracht ist,
so dass an den Enden des Gehäuses
keine Überdeckung
besteht, wobei sich die Metallgehäuseabschnitte verbinden, um
eine Druckkraft auf das Vliesmaterial und Substrat auszuüben;
und
einen die Größe verändernden
Einlegering, welcher die Innenfläche
des Metallgehäuses
umgibt, welche über
das Keramikfaservliesmaterial hinaus verläuft, und welcher im Wesentlichen
den freien Endabschnitt des Vliesmaterials bedeckt.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
auch ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators zum reinigen
von Abgasen eines Verbrennungsmotors, welches folgende Schritte
umfasst: Einwickeln eines monolithischen Keramiksubstrates in ein
nicht anschwellendes, stützendes
Keramikfaservliesmaterial; Einfügen
des umwickelten Substrates in ein Metallgehäuse, welches sich dem umwickelten
Substrat anpasst, wobei das Metallgehäuse einen breiteren umgebenden
Abschnitt und einen enger verlaufenden, von den Enden des Metallgehäuses nach
innen gerichteten Befestigungsabschnitt umfasst; komprimierendes
Schließen
des Metallgehäuses
um das Substrat, so dass der breitere Metallgehäu seabschnitt angrenzend an
das Substrat und das Vliesmaterial ist und diese umgibt, und der
engere Metallgehäuseabschnitt über einen
Abschnitt der Außenfläche des
breiteren Metallgehäuseabschnittes
hinaus verläuft,
so dass an den Gehäuseenden
keine Überdeckung
besteht; Anbringen der Innenfläche
des engeren Metallgehäuseabschnittes
an die Außenfläche des
breiteren Metallgehäuseabschnittes,
um die Druckspannung zu halten, wobei der breitere umgebende Abschnitt über das
Ende des Vliesmaterials hinaus verläuft, und einschließlich den
Schritten des Einfügens
eines die Größe verändernden
Mittels mit einem im voraus festgesetzten Durchmesser in den Metallgehäuseabschnitt,
welcher über
das Vliesmaterial hinaus verläuft,
wobei das die Größe verändernde
Mittel im Wesentlichen die freien Endabschnitte des Vliesmaterials
bedeckt, und komprimierendes Verändern
der Größe des Metallgehäuses, welches über das
Vliesmaterial hinaus verläuft.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1A und 1B sind Perspektivansichten
einer Katalysatoreinrichtung, nicht geschlossen bzw. geschlossen,
(nicht nach der vorliegenden Erfindung);
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2 ist
eine Querschnittsansicht dieses Katalysators, wenn in einer Heißgaskammer
ausgesetzt, (nicht nach der vorliegenden Erfindung);
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3A und 3B sind Seitenquerschnittsansichten,
welche ein die Größe des Katalysators
veränderndes
Verfahren zeigt, (nicht nach der vorliegenden Erfindung);
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4A und 4B sind Seitenquerschnittsansichten
einer ersten Ausführungsform,
einschließlich dem
Verändern
der Größe des Katalysators
nach der vorliegenden Erfindung;
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5A und 5B sind Perspektivansichten
der erfindungsgemäßen Katalysatoreinrichtung,
nicht geschlossen bzw. geschlossen, nach der vorliegenden Erfindung.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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1A und 1B veranschaulichen zwei
Perspektivansichten eines Katalysators 10 zum Reinigen von
Abgasen eines Verbrennungsmotors nach der vorliegenden Erfindung;
wobei 1A einen nicht
geschlossenen und 1B einen
vollendeten geschlossenen Katalysator darstellt. Das Verfahren zum
Herstellen eines Katalysators 10 ist hiernach beschrieben. Zuerst
wird ein monolithisches Keramiksubstrat 12 in ein nicht
anschwellendes, stützendes
Vliesmaterial 14 eingewickelt. Danach wird das umwickelte
Substrat 12 in ein Metallgehäuse 16 eingeführt, welches sich
im Wesentlichen dem umwickelten Substrat 12 anpasst. Das
Metallgehäuse 16 umfasst
speziell einen breiteren umgebenden Abschnitt 18 und einen engeren
Befestigungsabschnitt 20. Metallgehäuse 16 wird komprimierend
um das Substrat 12 geschlossen, wodurch der breitere Metallgehäuseabschnitt 18 angrenzend
an das Vliesmaterial 14 und Substrat 12 ist und
diese umgibt. Engerer Abschnitt 20 läuft über die Außenfläche des breiteren Metallgehäuseabschnittes 18 hinaus.
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Ein Rührkreuzwickelverfahren des
Umhüllens
ist zum komprimierenden Schließen
des Katalysators geeignet. Kurz, das Metallgehäuse des Katalysators ist in
einem Metallgehäuse
eingewickelt, welches den Umfang des Metallgehäuses 16 umgibt. Das
Metallgehäuse
enthält
zwei gegenüberliegende Befestigungen,
welche in entgegengesetzte Richtungen gezogen werden, um das Metallgehäuse 16 komprimierend um
das Vliesmaterial 14 und das Substrat 12 bis zu
einer erwünschten
Soll-Vlieskompression zu schließen.
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Wenn das Gehäuse erst einmal komprimierend
um das Vliesmaterial 14 und Substrat 12 geschlossen
ist, ist die Innenfläche
des engeren Metallgehäuseabschnittes 20 zur
Außenfläche des
breiteren Metallgehäuseabschnittes 18 gesichert,
um die Druckspannung zu halten. Ein akzeptables Verfahren zum Sichern
umfasst, den engeren Abschnitt am breiteren Abschnitt anzuschweißen.
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Noch in Bezug auf 1A und 1B,
enthält der
so-gebildete Katalysator 10 ein monolithisches Keramiksubstrat 12 mit
einer Umfangsfläche,
welche von einem nicht anschwellenden, stützenden Vliesmaterial 14 umgeben
ist. Ein Metallgehäuse 16,
welches einen breiteren umgebenden Metallgehäuseabschnitt 18 und
einen enger verlaufenden Befestigungs-Metallgehäuseabschnitt 20 umfasst,
umschließt
Vliesmaterial 14 und Substrat 12. Speziell der
breitere umgebende Metallgehäuseabschnitt 18 ist
an das Substrat 12 und Vliesmaterial 14 angrenzend
und umschließt
diese, während
der enger verlaufende Metallgehäuseabschnitt 20 über die
Außenfläche des
breiteren Metallgehäuseabschnittes 18 hinaus
geht und an dieser befestigt ist. Die Metallgehäuseabschnitte verbinden sich,
um Druckkraft auf das umwickelte Substrat auszuüben.
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Der breitere Metallgehäuseabschnitt 18 weist
eine Breite gleich der oder größer als
die Länge des
Substrates 12 auf. Zudem weist Vliesmaterial 14 eine
Länge auf,
wobei ein Abschnitt der Umfangsfläche des Substrates 12 an
allen Enden frei liegt.
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Dieses Rührkreuzwickelverfahren und
der so gebildete Ka talysator liefern eine Anzahl an Vorteilen gegenüber den
materialangebrachten Katalysatoren. Rührkreuzwickeln der Katalysatoren
zu kalibrierter Kraft kompensiert Unterschiede bei dem Vliesbasisgewicht
sowie Unbeständigkeit
beim Substratdurchmesser.
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2 veranschaulicht
einen Abschnitt einer Heißgaskammer 22 mit
einem dort eingeführten
Katalysator 10. Herkömmliche
Heißgaskammern
enthalten Expansions-Nebelkammern und Schalldämpfer, bei welchen ein Auspuffrohr
in ein Kammergehäuse
mit einem größeren Querschnittsbereich
als das Auspuffrohr mündet.
Der größere Querschnittsbereich
ermöglicht
den heißen
Abgasen sich auszudehnen und liefert einen Bereich, in dem laute
Geräusche
gedämpft
werden. Das zuvor erwähnte
Verfahren des Rührkreuzwickelns
der Substrate zu einer kalibrierten Kraft führt zu Katalysatoren mit Umhüllungen
mit unterschiedlichen Außendurchmessern. Deswegen
ist das Verändern
der Größe der Katalysatorenden
notwendig, um einen konsistenten Produktdurchmesser zu liefern,
welcher in die Heißgaskammer
an der Position 24 eingeführt werden kann, welche vor
dem Einsetzen des Katalysators voreingestellt ist.
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Eine Vorteil des Katalysators ist,
dass die Enden des Metallgehäuses
leicht bezüglich
ihrer Größe auf folgende
Weise verändert
werden können.
Nun auf 3A und 3B bezogen, zwei Ausführungsformen
der Größenveränderung
des so gebildeten Katalysators 10 sind veranschaulicht.
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Damit dieses größenverändernde Verfahren effektiv
ist, besitzt der Kondensator 10 ein Metallgehäuse 16,
welches einen breiteren umgebenden Abschnitt 18 umfasst,
welcher über
das Ende des Vliesmaterials 14 hinaus verläuft. Den
zuvor erwähnten komprimierenden
Schließ-
und Sicherungs schritten folgend, welche vorher beschrieben wurden,
umfasst das Verfahren kurz gefasst das Einsetzen eines die Größe verändernden
Mittels, eines die Größe verändernden
Stopfens 26, welcher in dieser Ausführungsform einen im voraus
bestimmten Durchmesser in den Metallgehäuseabschnitt aufweist, welcher über das
Vliesmaterial 14 hinaus verläuft, und komprimierendes Verändern der
Größe des Metallgehäuses, welches über das
Vliesmaterial hinaus verläuft.
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In 3A umfasst
das komprimierende Verändern
der Größe die Anwendung
eines die Größe verändernden
Außenringes 28,
welcher das Ende des Metallgehäuses 16 umgibt
und einen kleiner werdenden Innendurchmesser aufweist. Der die Größe verändernde
Außenring 28 wird
in eine Richtung parallel zur Länge
des Katalysators 10 gerutscht, wie durch die mit 30 bezeichneten
Pfeile angezeigt. Nach dem Rutschen, drückt der die Größe verändernde Außenring 28 das
Metallgehäuse
in Kontakt mit dem die Größe verändernden
Stopfen 26 zusammen; wobei der Stopfen und der Ring konfiguriert
sind, das Metallgehäuse
zum im voraus bestimmten Durchmesser zum Einführen in die zuvor erwähnte Heißgaskammer
zusammenzudrücken.
Nach dem komprimierenden Verändern
der Größe wird
der die Größe verändernde
Stopfen beseitigt.
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In 3B umfasst
das komprimierende verändern
der Größe die Anwendung
von die Größe verändernden
Klemmbacken 32, welche das Ende des Metallgehäuses 16 in
Richtung der Pfeile 34 in Kontakt mit dem die Größe verändernden
Stopfen 26 zusammendrücken;
wieder sind der Stopfen und die Klemmbacken konfiguriert, um das
Metallgehäuse
zu dem im voraus bestimmten Durchmesser zu komprimieren. Wie zuvor
wird der die Größe verändernde Stopfen
nach dem kompri mierenden Verändern
der Größe entfernt.
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Ein Verfahren zum Verändern der
Größe der Katalysatorenden
nach der Erfindung ist in den 4A und 4B veranschaulicht. Kurz
gefasst, umfasst diese Ausführungsform
das Einführen
eines alternativen die Größe verändernden
Mittels, speziell die Anwendung eines die Größe verändernden Einsatzringes 36 anstelle
eines die Größe verändernden Stopfens 26.
Das komprimierende Schließen
wird auf gleiche Weise wie zuvor mittels entweder eines die Größe verändernden
Außenringes 28 oder
den Klemmbacken 32 ausgeführt; also sind ähnliche
Teile für 4A und 4B mit den gleichen Bezugsnummern identifiziert,
wie in 3A und 3B. Entgegen dem die Größe verändernden
Stopfen 26 der vorangehenden Ausführungsformen, wird der die
Größe verändernde Einsatzring 36 nicht
nach der Kompression aus unten erklärten Gründen entfernt.
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Bei einer anderen Ausführungsform
kann der die Größe verändernde
Einsatzring einen Fortsatzabschnitt, welcher über das Metallgehäuse hinaus verläuft, beispielsweise
einen kegelförmigen
Fortsatz umfassen. Nach dem Zusammendrücken bleibt dieser Einsatzring
mit dem kegelförmigen
Fortsatz im Katalysator eingeführt,
welcher beispielsweise an einem Auspuffrohr befestigt werden kann.
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Nun in Bezug auf 5A und 5B,
ein Katalysator nach der Erfindung ist veranschaulicht; 5A nicht komprimiert und 5B komprimiert. Der Katalysator 10 ähnelt dem
in 1 und 1A veranschaulichten Katalysator, mit
der Ausnahme, dass der Katalysator den die Größe verändernden Einsatzring 36 umfasst,
welcher in 4A und 4B veranschaulicht ist und
in der so gebildeten Konfiguration des Katalysators 10 bleibt
und wie ein Vlies schutzring funktioniert, welcher das Vliesmaterial
vor Aussetzung an heiße
Abgase schützt.
Deshalb werden ähnliche
Teile für 5 und 5A mit der gleichen Bezugsnummern identifiziert,
welche für
die in 1A und 1B detaillierten Bauteile
des Katalysators verwendet wurden.
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Wabenförmiges Keramiksubstrat, welches für die Anwendung
in der vorliegenden Erfindung geeignet ist, kann aus jedem Keramikmaterial
gebildet werden, welches herkömmlich
für diesen
Zweck verwendet wird, wie in z. B. U.S. Pat. Nr. 3.885.977 oder U.S.
Pat. Nr. Neuausgaben Nr. 27.747 beschrieben ist. Das wabenförmige Substrat
wird normalerweise mit einem Katalysator versetzt, welcher eine
Waschschicht vor der Installation im Metallgehäuse enthält. Die Waschschicht enthält normalerweise
ein feuerfestes Oxid, wie z. B. Aluminium oder Magnesium, und ein
oder mehrere Katalysatorelemente, wie z. B. Scanadium, Yttrium etc.
Vorzugsweise wird ein extrudiertes Cordierit-Keramiksubstrat mit
einer mechanischen Integrität,
geringem Widerstand zum Gasfluss und einem hohen geometrischen Oberflächenbereich
als das Substrat verwendet. Ein wichtiges Parameter für das Keramiksubstrat
ist seine mechanische Integrität,
insbesondere sein Radialwiderstand. Typische wabenförmige Cordieritsubstrate
sind leicht dazu fähig
mehr als 4826,5 CPA (700 psi) radialen Druckes standzuhalten, bevor
ein erkennbarer Schaden an der Wabe auftritt.
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Für
die Anwendung in der vorliegenden Erfindung geeignetes Vliesmaterial
umfasst ein gebildetes Keramikfasermaterial, ein einfaches, nicht
anschwellendes Keramikmaterial. Akzeptables nicht anschwellendes
Keramikfasermaterial enthält
Keramikmaterialien, wie die unter den Warenzeichen „NEXTEL" und „SAFFIL" durch die Firma "3M", Minne apolis, MN
verkauften oder den unter den Warenzeichen „CC-MAX" und „FIBERMAX" durch die Unifrax Co., Niagara Falls,
N.Y. verkauften Keramikmaterialien.
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Geeignete Materialien für das Metallgehäuse 16 umfassen
jedes Material, welches fähig
ist Chassis-Salz,/Temperatur und Korrosion standzuhalten; ferritsiche
rostfreie Stahlsorten, einschließlich Klasse SS-409, SS-439
und seit kurzem SS-441, werden jedoch allgemein bevorzugt. Die Materialwahl
hängt von
der Gasart, der maximalen Temperatur und Ähnlichem ab.