DE69837969T2

DE69837969T2 - Schlingenartiges material, herstellungsverfahren und dessen verwendung

Info

Publication number: DE69837969T2
Application number: DE1998637969
Authority: DE
Inventors: William H. Amherst Shepard; Paul R. New Boston ERICKSON
Original assignee: Velcro Industries BV
Current assignee: Velcro Industries BV
Priority date: 1997-09-03
Filing date: 1998-09-03
Publication date: 2007-10-18
Anticipated expiration: 2018-09-04
Also published as: EP1017562B1; CN1269747A; WO1999011452A1; CN1118366C; AU748531B2; US6342285B1; CA2301591A1; EP1017562A4; AU9660798A; US20020029441A1; ES2288767T3; EP1017562A1; IL134541A0; DE69837969D1; US6598276B2; JP2001514346A; KR20010023582A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein schlingenartiges Material, insbesondere auf ein Material, das mit Hakenelementen verbunden wird, um ein Befestigungselement zu bilden, auf seine Herstellung und Verwendung, und auf Befestigungselemente, die ein solches schlingenartiges Material umfassen.
In der Herstellung von gewebten und nichtgewebten Materialien ist es üblich, das Material als durchgehende Fasermatte bzw. -bahn bzw. durchgehendes Vlies zu bilden, die bzw. das anschließend gewickelt bzw. gespult wird. In gewebten und gewirkten schlingenartigen Materialien sind schlingen- bzw. schlaufenbildende Filamente bzw. Fasern bzw. Fäden in der Struktur eines Gewebes beinhaltet, um aufrechte Schlingen bzw. Schlaufen zum Einhaken der Haken zu bilden. Da Klettverschlüsse eine breite Anwendung finden, speziell in preisgünstigen Einwegprodukten, wurden einige Formen nichtgewebter Materialien als schlingenartiges Material vorgeschlagen, um Kosten und Gewicht des Schlingen aufweisenden Produktes zu reduzieren, und dabei eine angemessene Schließ- bzw. Verschlussleistung hinsichtlich Abziehfestigkeit bzw. Haftvermögen und Scherfestigkeit zu bieten. Nichtsdestotrotz stellen die Kosten der Schlingen aufweisenden Befestigungskomponente einen Hauptfaktor dar, der das Maß der Verwendung von Klettverschlüssen begrenzt.
Zusammenfassung der Erfindung
Wir haben festgestellt, dass nichtgewebte Stoffe, die mit bestimmten Struktureigenschaften konstruiert sind, für ihren vorgesehenen Zweck als einhakbare Schlingengewebe gut funktionieren können und dabei besondere Vorteile hinsichtlich Herstellungskosten und anderer Eigenschaften bieten.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine Schlingen aufweisende Befestigungskomponente eines Klettverschlusses, die eine nichtgewebte Fasermatte bzw. ein nichtgewebtes Vlies aus verwickelten bzw. verknäulten Fasern mit einem im Allgemeinen ebenen Fasermatten- bzw. Vlieskörper umfasst, von dessen zumindest einer Fläche sich Fasern in Form von einhakbaren Schlingen erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies, einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers und der Schlingen, ein Gewicht von weniger als etwa 4 Unzen/Quadratyard (135 g/m²) aufweist, dass der Fasermatten- bzw. Vlieskörper eine uneinheitliche Verteilung der Fasern aufweist, wobei die Fasern in relativ hoher Konzentration in den Regionen der Basen der einhakbaren Schlingen vorhanden sind und in relativ geringer Konzentration in Regionen, die zwischen den Basen der Schlingen liegen, und dass eine wesentliche Anzahl an Fasern in den Regionen mit geringer Konzentration in der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers straff bzw. straff gespannt ist und sich in verschiedene Richtungen erstreckt, die sich von den Basen der Schlingen strahlenförmig ausbreiten.
Die verschiedenen Ausführungsformen haben eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
Die Basen der Schlingen enthalten straffe bzw. straff gespannte Abschnitte der Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die als schlingenbildende Fasern ausgebildet sind;
Straffe bzw. straff gespannte Fasern der Basen tragen zur Definition bzw. Abgrenzung von freistehenden Formationen bzw. Gebilden bei, die sich von der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers erstrecken und die einhakbaren Schlingen enthalten;
Die freistehenden Formationen bzw. Gebilde weisen verlängerte Rümpfe bzw. Stämme auf, von denen sich mehrere einhakbare Schlingen erstrecken;
Die relativ hohe Konzentration der Fasern an den Basen der einhakbaren Schlingen definieren bzw. grenzen gestraffte bzw. verstärkte Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen ab;
Das kombinierte Gewicht des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers und der Schlingen ist kleiner als 2 Unzen/Quadratyard (68 g/m²); und
Die Schlingen sind über die Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers in einem relativ zufälligen Muster angeordnet.
In einigen Ausführungsformen ist ein verfestigtes Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel an den Basen der Schlingen konzentriert. Das Bindemittel kann aus der Gruppe bestehend aus Acrylharzen, Urethanen, Polyvinylen, Formaldehyen, Glyoxalen und Epoxiden ausgewählt sein. Vorzugsweise ist das verfestigte Fluid- bzw.
Flüssigkeitsbindemittel an den Basen der Schlingen zumindest teilweise als Ergebnis der Kapillarströmung vor der Verfestigung konfiguriert.
In einigen Fällen macht das verfestigte Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel etwa zwischen 20 und 40% (vorzugsweise, etwa ein Drittel) des Gesamtgewichts der Fasermatte bzw. des Vlies einschließlich der Schlingen aus.
In einigen Ausführungsformen ist die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente mit einer Schicht aus thermoplastischem Material kombiniert, so dass eine zweite Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die der Fläche gegenüberliegt bzw. entgegengesetzt ist, von der sich die einhakbaren Schlingen erstrecken, in die Schicht aus thermoplastischem Material eingebettet bzw. eingekapselt ist. Vorzugsweise sind die Hakenelemente auf der Fläche der Schicht aus thermoplastischem Material integral geformt.
Die verschiedenen Ausführungsformen haben eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
Die thermoplastischen Fasern der Fasermatte bzw. des Vlies sind an den Basen der einhakbaren Schlingen warmverschweißt;
Die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente ist aus einer genadelten nichtgewebten Ausgangsfasermatte vorgegebenen Ausmaßes bzw. vorgegebener Größe gebildet, wobei die Fasermatte bzw. das Vlies der Schlingen aufweisenden Befestigungskomponente in ihrer bzw. seiner Erstreckungsebene in stabilisiertem gedehnten bzw. gezogenen Zustand eine zumindest 20% größere Fläche (vorzugsweise zumindest 50% und noch bevorzugter zumindest 100%) größere Fläche aufweist als die Fläche der Ausgangsfasermatte;
Die Fasermatte bzw. das Vlies verläuft in gedehntem bzw. gezogenem Zustand zumindest 20% in zumindest eine erste Richtung in der allgemeinen Erstreckungsebene der Fasermatte bzw. des Vlies; und
Die Fasermatte bzw. das Vlies verläuft in gedehntem bzw. gezogenem Zustand zumindest 20% in jede der zwei orthogonalen Richtungen in der allgemeinen Erstreckungsebene der Fasermatte bzw. des Vlies.
In einigen Ausführungsformen umfasst die Ausgangsfasermatte Schichten aus im Allgemeinen parallelen Fasern mit Fasern aus einigen Schichten, die hinsichtlich der Fasern anderer Schichten in spitzen Winkeln ausgerichtet sind, und im Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens sind die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte entsprechen, im Allgemeinen größer als die entsprechenden Winkel in der Ausgangsfasermatte, während zumindest viele der Fasern, die jeder Schicht entsprechen, relativ parallel verbleiben.
In einigen Fällen erstrecken sich die Schichten einer sich in Längsrichtung erstreckenden Ausgangsfasermatte vorzugsweise schräg über die Fasermatte, und im Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens der Ausgangsfasermatte in Längsrichtung, sind die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte entsprechen, im Allgemeinen größer als die entsprechenden Winkel in der Ausgangsfasermatte.
Die verschiedenen Ausführungsformen haben eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
Die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente hat eine Gesamtdicke, einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers und einer Mehrheit der Schlingen, von weniger als 0,150 Zoll (4,0 mm), vorzugsweise weniger als 0,100 Zoll (2,5 mm);
Die einhakbaren Schlingen erstrecken sich von den zugehörigen Schlingenbasen in die Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies zu einer durchschnittlichen Schlingenhöhe, gemessen als senkrechter Abstand vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper, von etwa 0,020 bis 0,060 Zoll (0,5 und 1,0 mm);
Die Fasermatte bzw. das Vlies weist eine Gesamtdicke, einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers und einer Mehrheit der Schlingen auf, wobei die durchschnittliche Schlingenhöhe zwischen 0,5 und 0,8 mal so groß ist wie die Gesamtdicke des Produktes;
Die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente weist etwa zwischen 50 und 1000 gestraffte bzw. verstärkte Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen pro Quadratzoll (8 und 160/cm²) der Fasermatte- bzw. Vliesfläche auf, von der sich die einhakbaren Schlingen erstrecken.
Die Fasermatte bzw. das Vlies besteht im Allgemeinen aus Fasern, die eine Festigkeit von zumindest 2,8 g/den (vorzugsweise zumindest 5,0 g/den und noch bevorzugter zumindest 8,0 g/den) aufweisen;
Die Schlingen erstrecken sich vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper in verschiedene Höhen, um eine mehrstufige Anordnung aus einhakbaren Schlingen zu bilden.
Die Fasern sind aus Material, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyester, Polyurethan, Polypropylen, Polyethylen, Nylon, Homopolymeren, Gemischen, Copolymeren, Legierungen oder Coextrusionen davon und Naturfasern;
Die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente weist eine Gurley-Steifheit von weniger als 300 mg auf, und die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente beinhaltet getrennte Verstärkungs- bzw. Festigungsstränge, die sich zumindest in eine Richtung innerhalb der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers erstrecken.
Gemäß einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Verpackung bereit, die einen ersten Verschlussteil mit Schlingen umfasst und einen zweiten Verschlussteil, welcher Haken aufweist, die konstruiert sind, um in die Schlingen des ersten Verschlussteils einzuhaken bzw. einzugreifen, um die Verpackung in einer geöffneten oder geschlossenen Position zu halten, wobei die Verpackung dadurch gekennzeichnet ist, dass der erste Verschlussteil das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt umfasst.
In einigen Ausführungsformen weisen der erste und zweite Verschlussteil verbunden und gelöst eine kombinierte Gesamtdicke von weniger als ca. 0,075 Zoll (1,9 mm) auf.
Gemäß einem anderen Aspekt wird ein Einwegkleidungsstück bereitgestellt. Das Einwegkleidungsstück weist einen Stoff und einen Verschluss mit Haken auf, die angeordnet sind, um in die Schlingen des Stoffs einzuhaken, um einen lösbaren Verschluss zu bilden, um das Kleidungsstück auf dem Träger zu fixieren, wobei das Kleidungsstück dadurch gekennzeichnet ist, dass der Stoff die vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungskomponente umfasst.
Gemäß einem anderen Aspekt wird ein Luftfilter bereitgestellt, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt umfasst und angeordnet ist, um eine Luftströmung abzufangen und zu filtern.
Gemäß anderen Aspekten sind geotextile Barrieren bereitgestellt. In einem Aspekt umfasst die Barriere das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt und ist angeordnet, um eine Grundwasserströmung abzufangen und zu filtern. In einem anderen Aspekt umfasst die Barriere das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt und ist angeordnet, um eine Bodenschichtgrenze zu stabilisieren.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung weist ein Verschluss- bzw. Befestigungsprodukt eine plattenförmige Polymerbasis mit Haken auf, die auf einer Seite der Basis integral geformt sind und sich von dieser Seite der Basis erstrecken, und ein schlingenartiges Material, das dauerhaft an eine gegenüberliegende bzw. entgegengesetzte Seite der Basis gebunden ist und sich über sie erstreckt. Das schlingenartige Material des Produktes umfasst das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Befestigungsmaterial, wobei die Schlingen des Schlingen aufweisenden Befestigungsmaterials adaptiert sind, um von den Haken des Produkts eingehakt zu werden. Das Produkt kann zum Beispiel durch Verwendung der in U.S.-Patent 5,518,795 beschriebenen Verfahren gebildet sein.
Die Erfindung stellt ebenfalls ein Haken aufweisendes Befestigungsprodukt, das Haken aufweist, welche sich von einer Fläche bzw. Oberfläche aus erstrecken, und das vorstehend beschriebene Schlingen aufweisende Produkt in Kombination bereit, wobei die Haken des Haken aufweisenden Befestigungsproduktes adaptiert sind, um die Schlingen des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes einzuhaken, um einen lösbaren Verschluss zu bilden.
In einigen besonders vorteilhaften Ausführungsformen weisen das Haken aufweisende Befestigungsprodukt und das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt verbunden und gelöst eine kombinierte Gesamtdicke von weniger als ca. 0,075 Zoll (1,9 mm), vorzugsweise weniger als 0,050 Zoll (1,27 mm) auf.
Mit „einhakbar" und ähnlichen vorstehend und in der gesamten Spezifikation verwendeten Begriffen meinen wir, dass das schlingenartige Material Öffnungen einer Größe definiert bzw. abgrenzt, die angemessen ist, um die Spitze oder den Kopfabschnitt eines männlichen Befestigungselements (wie z.B. einem Hakenform- oder Pilzformelement) zum Bilden eines Verschlusses aufzunehmen bzw. zu empfangen.
Mit dem Begriff "Verwicklung bzw. Verknäulung" meinen wir die Knoten, an denen eine Mehrzahl von Fasern in der nichtgewebten Fasermatte bzw. dem nichtgewebten Vlies verflochten ist. Diese Verwicklungen bzw. Verknäulungen können relativ lose sein, wie sie zum Beispiel direkt in einem Nadelvorgang gebildet werden, oder nach der Bildung der Verwicklungen bzw. Verknäulungen gestrafft bzw. festgezogen werden. Mit dem Begriff „Knoten" meinen wir Verwicklungen bzw. Verknäulungen, die gestrafft bzw. verstärkt wurden, indem eine Spannung an ihre verflochtenen bzw. verwobenen Fasern in zumindest eine Richtung in der Fläche der Fasermatte bzw. des Vlies angelegt wird, und zumindest teilweise in gestrafftem bzw. festgezogenem Zustand verbleiben.
Mit „stabilisiert" meinen wir, dass die Fasermatte bzw. das Vlies verarbeitet ist, um im Allgemeinen ihre bzw. seine Flächenausmaße beizubehalten. Mit anderen Worten wird eine Fasermatte bzw. ein Vlies, die bzw. das in gedehntem bzw. gezogenem Zustand stabilisiert ist, ihre bzw. seine gedehnten bzw. gezogenen Ausmaße beibehalten und sich nicht unter den Bedingungen des normalen Gebrauchs erheblich entspannen bzw. nachlassen oder weiter dehnen bzw. ziehen. Eine Möglichkeit des Stabilisierens der Fasermatte bzw. des Vlies ist zum Beispiel durch Verfestigen eines Bindemittels in einem wesentlichen Verhältnis zu ihren bzw. seinen Verwicklungen bzw. Verknäulungen.
Wir haben ebenso festgestellt, dass solche Schlingen aufweisenden Gewebe wie eben beschrieben vorteilhaft hergestellt werden, indem bestimmte Herstellungstechniken und -verfahren eingesetzt werden.
Ein wichtiger Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Bilden einer Schlingen aufweisenden Befestigungskomponente für Klettverschlüsse aus einer im Allgemeinen ebenen nichtgewebten Fasermatte aus verwickelten bzw. verknäulten Fasern. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch Dehnen bzw. Ziehen der Fasermatte in zumindest eine Richtung, wodurch eine gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. ein Vlies erzeugt wird mit einem Gewicht von weniger als etwa 4 Unzen/Quadratyard (135 g/m²) mit einem im Allgemeinen ebenen Fasermatten- bzw. Vlieskörper mit einer uneinheitlichen Verteilung der Fasern, wobei die Fasern in relativ hoher Konzentration in den Regionen der Basen der einhakbaren Schlingen vorhanden sind, die sich vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper erstrecken, und in relativ geringer Konzentration in Regionen der Fasermatte bzw. des Vlies zwischen den Basen der Schlingen, wobei eine wesentliche Anzahl Fasern in den Regionen mit geringer Konzentration in der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers straff bzw. straff gespannt ist und sich in verschiedene Richtungen erstreckt, die sich von den Basen der Schlingen strahlenförmig ausbreiten; und anschließend die Fasermatte bzw. das Vlies in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand stabilisiert.
Die verschiedenen Ausführungsformen des Verfahrens der Erfindung haben eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
Das Dehnen bzw. Ziehen bewirkt, dass die straffen bzw. straff gespannten Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers als schlingenbildende Fasern in den Basen der Schlingen ausgebildet sind;
Die Fasermatte wird auf die Art und Weise gedehnt bzw. gezogen, dass die Fasern der Basen zur Definition bzw. Abgrenzung von freistehenden Formationen bzw. Gebilden beitragen, die sich von der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers erstrecken und die einhakbaren Schlingen enthalten;
Die Fasermatte wird auf die Art und Weise gedehnt bzw. gezogen, dass die Formationen bzw. Gebilde verlängerte Rümpfe bzw. Stämme aufweisen, von denen sich mehrere einhakbare Schlingen erstrecken;
Die Fasermatte wird auf die Art und Weise gedehnt bzw. gezogen, dass die relativ hohe Konzentration der Fasern an den Basen der einhakbaren Schlingen gestraffte bzw. verstärkte Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen definiert bzw. abgrenzt;
Die Fasermatte wird gedehnt bzw. gezogen, um eine Fasermatte bzw. ein Vlies mit einem Gewicht, einschließlich der Schlingen, von weniger als 2 Unzen/Quadratyard (68 g/m²) zu erzeugen; und
Die Schlingen werden über die Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers in einem relativ zufälligen Muster angeordnet, wenn die Fasermatte gedehnt bzw. gezogen wird.
In einigen derzeit bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens wird die Fasermatte bzw. das Vlies in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand durch das Verfestigen eines Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittels stabilisiert, das unter Bedingungen auf den Fasermatten- bzw. Vlieskörper angewendet wird, die das Bindemittel an den Basen der Schlingen konzentrieren.
Das Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel kann zum Beispiel aus der Gruppe bestehend aus Acrylharzen, Urethanen, Polyvinylen, Formaldehyen, Glyoxalen und Epoxiden ausgewählt sein.
Vorzugsweise wird das verfestigte Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel unter Bedingungen angewendet, die es dem Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel ermöglichen, an den Basen der Schlingen zumindest teilweise als Ergebnis der Kapillarströmung vor der Verfestigung konfiguriert zu werden. In vielen Fällen wird das Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel zumindest vor einem Teil des Dehnens bzw. Ziehens angewendet.
Die verschiedenen Ausführungsformen des Verfahrens der Erfindung haben eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
Eine ausgewählte Menge an Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel wird angewendet, so dass das Bindemittel etwa zwischen 20 und 40% (vorzugsweise etwa ein Drittel) des Gesamtgewichts der Fasermatte bzw. des Vlies, einschließlich der Schlingen, ausmacht;
Die Fasermatte ist mit darin eingebetteten schmelzbaren thermoplastischen Fasern versehen und die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. das gedehnte bzw. gezogene Vlies ist unter Bedingungen stabilisiert, die die schmelzbaren thermoplastischen Fasern veranlassen, an den Basen der einhakbaren Schlingen warmverschweißt zu werden;
Die Fasermatte bzw. das Vlies ist in einem gedehnten bzw. gezogenen Zustand stabilisiert, in dem die Fasermatte bzw. das Vlies in ihrer bzw. seiner allgemeinen Erstreckungsebene eine zumindest 20% größere Fläche (vorzugsweise zumindest 50% und noch bevorzugter zumindest 100%) aufweist als die Fläche der Fasermatte vor dem Dehnen bzw. Ziehen;
Die Fasermatte wird zumindest 20% in eine erste Richtung in der allgemeinen Erstreckungsebene des Fasermatten- bzw. des Vlieskörpers gedehnt bzw. gezogen;
Die Fasermatte wird zumindest 20% in jede der zwei im Allgemeinen orthogonalen Richtungen der allgemeinen Erstreckungsebene des Fasermatten- bzw. des Vlieskörpers gedehnt bzw. gezogen;
Die Ausgangsfasermatte umfasst Schichten aus im Allgemeinen parallelen Fasern mit Fasern aus einigen Schichten, die hinsichtlich der Fasern anderer Schichten in spitzen Winkeln ausgerichtet sind, wobei das Produkt dadurch gekennzeichnet ist, dass im Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte entsprechen, im Allgemeinen größer sind als die entsprechenden Winkel in der Ausgangsfasermatte, während zumindest viele der Fasern, die jeder Schicht entsprechen, relativ parallel verbleiben.
Die Schichten einer sich in Längsrichtung erstreckenden Ausgangsfasermatte erstrecken sich vorzugsweise schräg über die Fasermatte, und die Fasermatte ist in Längsrichtung gedehnt bzw. gezogen unter Bedingungen, die die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte entsprechen, vergrößern.
In einigen Ausführungsformen ist die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. das Vlies kombiniert mit einer Schicht aus thermoplastischem Material, so dass eine zweite Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers, die der Fläche gegenüberliegt bzw. entgegengesetzt ist, von der sich die einhakbaren Schlingen erstrecken, in die Schicht aus thermoplastischem Material eingebettet bzw. eingekapselt ist. Vorzugsweise sind die Hakenelemente mit einer freiliegenden Fläche der Schicht aus thermoplastischem Material integral geformt.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Bilden einer Schlingen aufweisenden Befestigungskomponente für Klettverschlüsse aus einer im Allgemeinen ebenen nichtgewebten Fasermatte aus verwickelten bzw. verknäulten Fasern gekennzeichnet durch Dehnen bzw. Ziehen der Fasermatte in zumindest eine Richtung, wodurch eine gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. ein Vlies mit einem im Allgemeinen ebenen Fasermatten- bzw. Vlieskörper mit einer uneinheitlichen Verteilung von Fasern erzeugt wird, wobei die Fasern in relativ hoher Konzentration in den Regionen der Basen der einhakbaren Schlingen vorhanden sind, die sich vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper erstrecken, und in relativ geringer Konzentration in Regionen der Fasermatte bzw. des Vlies zwischen den Basen der Schlingen, wobei eine wesentliche Anzahl an Fasern in den Regionen mit geringer Konzentration in der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers straff bzw. straff gespannt ist und sich in verschiedene Richtungen erstreckt, die sich von den Basen der Schlingen strahlenförmig ausbreiten; und anschließendes Stabilisieren der Fasermatte bzw. des Vlies in gedehntem bzw. gezogenem Zustand.
In einigen Fällen ist die Fasermatte bzw. das Vlies in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand durch das Verfestigen eines Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittels stabilisiert, das unter Bedingungen auf den Fasermatten- bzw. Vlieskörper angewendet wird, die das Bindemittel an den Basen der Schlingen konzentrieren.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Filtern von Luft bereitgestellt, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies des vorstehend beschriebenen Schlingen aufweisenden Befestigungsprodukts, um eine zu filternde Luftströmung abzufangen.
Gemäß einem anderen Aspekt wird ein Verfahren zum Filter von Grundwasser bereitgestellt, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies des vorstehend beschriebenen Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes, um eine zu filternde Grundwasserströmung abzufangen und durch in Position halten der Fasermatte bzw. des Vlies durch Einhaken der Schlingen des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes mit einer Länge des Haken aufweisenden Bandes.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Stabilisieren von Boden bereitgestellt, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies des vorstehend beschriebenen Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes zwischen angrenzende bzw. benachbarte Schichten von zu stabilisierendem Boden, und durch in Position halten der Fasermatte bzw. des Vlies durch Einhaken der Schlingen des Schlingen aufweisenden Produktes mit einer Länge des Haken aufweisenden Bandes.
Die Erfindung kann ein sehr preisgünstiges Schlingen aufweisendes Produkt bereitstellen, das Haken wie in Klettverschlüssen sehr effektiv einhaken und halten kann. Das Schlingen aufweisende Produkt kann in Kombination mit extrem kleinen, preisgünstigen geformten Haken als Befestigungselemente für Einwegprodukte, wie Windeln, medizintechnischen Geräten oder Verpackungen besonders nützlich sein. Bei Verwendung als eine geotextile Barriere wird das Schlingen aufweisende Produkt der Erfindung leicht durch Stücke bzw. Abschitte des Haken aufweisenden Bandes in Position gehalten.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines Klettverschlusses.
2 und 3 sind vergrößerte Drauf- bzw. Seitenansichten eines Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes.
2A ist eine Draufsicht eines 50-fach vergrößerten Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes und stellt die Struktur der Fasermatte bzw. des Vlies dar; und 2B ist eine schematische Ansicht der in 2A dargestellten Struktur.
3A ist ein weiter vergrößerter Ausschnitt der Fotografie in 3; 3B ist eine Skizze der Struktur im Vordergrund in 3A; und 3C ist eine stark vergrößerte Draufsicht eines Abschnitts des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes in 3.
4A ist eine vergrößerte Seitenansicht eines Klettverschlussproduktes, das durch Ultraschallschweißen eines Schlingen aufweisenden Produktes an ein Haken aufweisendes Produkt hergestellt wurde. 4B stellt ein zweiseitiges Befestigungsprodukt dar mit Schlingen auf einer Seite und Haken auf der anderen.
5 stellt eine Maschine und einen Vorgang zum Bilden des Produktes in 4B dar.
6 stellt ein schlingenartiges Material dar, das Längsfasern enthält.
7A–7F stellt illustrative Produkte dar, die das schlingenartige Material aus 2 enthalten; in der Reihenfolge sind die dargestellten Produkte: das äußere Gewebe einer Wegwerfwindel (7A); ein Einwegoperationskittel (7B); ein Verpackungsverschluss (7C); ein Taschenverschluss (7D); ein Luftfilter 87E); und eine geotextile Barriere (7F).
8 ist eine Draufsicht einer Vorrichtung zum Herstellen eines nichtgewebten Gewebes.
9 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung von 8.
10 zeigt eine alternative Anordnung der zweiten Nadelstufe der Vorrichtung von 9.
11 und 11A sind Drauf- bzw. Seitenansichten einer Fasermatte aus genadeltem Material nach der zweiten Nadelstufe.
12 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Dehnen bzw. Ziehen und Stabilisieren eines nichtgewebten Materials.
12A und 12B sind vergrößerte Ansichten der Fläche 12A in 12 unter zwei unterschiedlichen Betriebsbedingungen, und 12C stellt eine andere Ausführungsform dar, in der das Produkt durch Schmelzen der Fasern stabilisiert wird.
Beschreibung der Ausführungsformen
Mit Bezug auf 1 ist ein geformtes Haken aufweisendes Befestigungsprodukt 10 dargestellt, das die Schlingen eines sehr dünnen Schlingen aufweisenden Produktes 12 einhakt. Das Foto ist ziemlich vergrößert, wie der Maßstab auf der linken Seite des Fotos zeigt. Die kleineren Skalen- bzw. Maßeinteilungen stellen jeweils eine Länge von 1/64 (0,0156) Zoll (0,40 mm) dar. Das Haken aufweisende Produkt 10 trägt die Bezeichnung CFM-29, erhältlich bei Velcro U.S.A Inc. Manchester, New Hampshire, U.S.A, und weist Haken von gerade mal 0,015 Zoll (0,38 mm) Höhe auf. Auch mit Bezug auf 2 und 2A ist das Schlingen aufweisende Produkt 12, eine Besonderheit der vorliegenden Erfindung, sehr dünn (wie der Maßstab bzw. die Skala der Fotos und die Opazität beweisen) und weist relativ freie schlingenbildende Fasern auf, die sich von einer Seite einer durchgehenden verwickelten bzw. verknäulten Fasermatte bzw. einem Vlies erstrecken. Auf diesem und den folgenden Fotos weisen sämtliche Maß- bzw. Skaleneinteilungen, sofern nicht anders gekennzeichnet, 0,0156 (1/64) Zoll (0,40 mm) Abstände auf.
Wie in 2 und besonders in 2A dargestellt, ist eine wesentliche Anzahl Fasern der Matte bzw. des Vlies des Schlingen aufweisenden Produktes 12 straff bzw. straff gespannt (d.h. nicht entspannt bzw. locker, örtlich gerade gelegt) und erstreckt sich zwischen Knoten 18 des Schlingen aufweisenden Gewebeproduktes. Die straffen bzw. straff gespannten Fasern wurden geradegelegt bzw. geordnet, indem Spannung in zumindest eine Richtung in der Ebene der Gewebematte bzw. des Vlies angelegt wurde. Die einzelnen bzw. individuellen Fasern der Matte bzw. des Vlies folgen keinem bestimmten Muster wie in einem Webstoff, sondern erstrecken sich in verschiedene Richtungen innerhalb der Ebene der Gewebematte bzw. des Vlies. Die Schlingen, die sich vom Schlingen aufweisenden Produkt erstrecken, sind aus denselben Fasern, die auch die Matte bzw. das Vlies beinhaltet, aber sie erstrecken sich im Allgemeinen von den zugehörigen Knoten 18 über die allgemeine Masse bzw. Menge der Matte bzw. des Vlies aus der Ebene der Matte bzw. des Vlies hinaus. Die Knotendichte des in dem Foto dargestellten Beispiels wurde durch Zählen der Anzahl sichtbarer Knoten innerhalb einer gegebenen Quadratfläche auf etwa 180 Knoten pro Quadratzoll ermittelt. Die Knoten selbst sind ziemlich fest und bestehen aus mehreren Monofilamentfasern und sind durch straffe bzw. straff gespannte zwischen ihnen verlaufende Fasern verbunden. Zwischen den Knoten ist die dünne Fasermatte bzw. das Vlies nicht sehr dicht und dünn genug, dass leicht Bilder dadurch betrachtet werden können. Für eine geringe Kostenzurechnung wiegt das Gewebe weniger als 2 Unzen/Quadratyard (68 g/m²).
In dieser besonderen Ausführungsform werden die Fasern der Matte bzw. des Vlies durch ein Acrylbindemittel auf Wasserbasis (im Foto nicht sichtbar) in ihrem straffen bzw. straff gespannten, geradegelegten bzw. geordneten Zustand gehalten, das auf die Seite der Matte bzw. des Vlies angewendet wird, welche den Schlingen gegenüberliegt bzw. entgegengesetzt ist, um die Matten- bzw. Vliesfasern in ihrem straffen bzw. straff gespannten Zustand zu binden, um die Flächenausmaße des Gewebes zu stabilisieren und die Schlingen an ihren zugehörigen Knoten zu sichern. Das Bindemittel liegt im Allgemeinen bei 20 bis 40% des Gesamtgewichts des Gewebes und beträgt in den vorliegenden bevorzugten Ausführungsformen etwa ein Drittel des Gesamtgewichts des Produktes. Das entstandene Gewebe ist dimensional stabil und fest genug, um in Gewebeverarbeitungsverfahren weiterverarbeitet zu werden. Das Gewebe weist eine leichte Steifheit auf wie ein gestärkter bzw. steifer Filz, die, falls gewünscht, durch Weichmacher bzw. Enthärtungsmittel gemildert werden kann.
Die schematische Ansicht von 2B stellt die Struktur der ebenen Fasermatte bzw. des Vlies 12 dar, von einer Fläche der Fasermatte bzw. Vlies aus gesehen. In dieser Ansicht erstrecken sich die einhakbaren Schlingen von einer Seite aus der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies hinaus. Die Fasermatte bzw. das Vlies 12 ist gebildet aus einer uneinheitlichen Verteilung verwickelter bzw. verknäulter Fasern in relativ hoher Konzentration an Fasern an den Basen B der entsprechenden Schlingenstrukturen und in relativ geringer Konzentration in Regionen R, die zwischen den Basen B der Schlingen liegen. Die relativ hohe Konzentration der Fasern an den Basen B entspricht den gestrafften bzw. verstärkten Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen. Wie in dieser Skizze dargestellt und in 2A erkennbar, ist eine Anzahl Fasern in den Regionen R zwischen den Schlingenbasen in der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies straff bzw. straff gespannt, und erstreckt sich in verschiedene Richtungen, die sich strahlenförmig von den Schlingenbasen ausbreiten. Mit „straff bzw. straff gespannt" meinen wir, dass ein großer Prozentsatz dieser Zwischenbasisfasern keine Entspannung bzw. Lockerung aufweist, so dass sie eine angewandte bzw. verliehene Zugkraft mit geringer oder gar keiner Verschiebung bzw. Verlagerung übertragen. Wir glauben, dass die straffen bzw. straff gespannten Faserabschnitte, die sich über die dünnen Abschnitte zwischen den Schlingenbasen erstrecken, einige der nützlichen Eigenschaften des Schlingen aufweisenden Produktes begründen, indem sie ihm ein spürbar hohes Festigkeit-Gewicht-Verhältnis als Verschluss- bzw. Befestigungskomponente verleihen.
Nahe der Mitte von sowohl 2A als auch 2B befindet sich eine besonders gut erkennbare Schlingenbasis B, von der straffe bzw. straff gespannte Fasern sichtbar in strahlenförmigem Muster ausstrahlen. Es ist ebenfalls zu beobachten, dass einige Fasern vorhanden sind, die zumindest teilweise um andere Fasern der Schlingenbasis gewickelt sind. Diese umwickelnden bzw. umhüllenden Fasern sind das Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens, bei dem die sich geradelegenden bzw. ordnenden Fasern auf Schlingenfasern treffen, die sich durch die ebene Fasermatte bzw. das Vlies erstrecken. Wenn die Fasermatte bzw. das Vlies weiter gedehnt bzw. gezogen wird, bilden die Schlingenfasern Hindernisse bzw. Behinderungen, über denen die geradelegenden bzw. ordnenden Fasermatten- bzw. Vliesbasisfasern ausgebildet werden, wenn sie innerhalb der Fasermatten- bzw. Vliesebene verschoben bzw. verlagert werden. Daher enthalten die Basen B der Schlingenstrukturen sowohl Abschnitte der schlingenbildenden Fasern, die sich aus der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies heraus erstrecken als auch ausgebildete Abschnitte der straffen bzw. straff gespannten Fasern, die im Allgemeinen in der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies liegen. Die ausgebildeten Abschnitte der straffen bzw. straff gespannten Fasern innerhalb der Schlingenbasen tragen deshalb, wenn die Fasermatte bzw. das Vlies gedehnt bzw. gezogen wird, zur Definition bzw. Abgrenzung der freistehenden Schlingenformationen bzw. -gebilde bei. Wenn die Fasermatte bzw. das Vlies zum Beispiel mithilfe des Bindemittels stabilisiert wird, werden diese Basen B zu relativ starren bzw. steifen Knoten und bieten, was besonders wichtig ist, eine Verankerung für ihre zugehörigen Schlingen. Daher ähnelt bzw. gleicht die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. das Vlies in gewisser Hinsicht einem ebenen Binder bzw. Gitter durch ihre bzw. seine ausgebildeten ausstrahlenden Fasern, die dehnbare Elemente zwischen den Basenknoten bilden. Wenn die straffen bzw. straff gespannten Fasern leicht aus ihrer Ebene „gebogen" werden können, wenn sich die Fasermatte bzw. das Vlies biegt, behält die Struktur eine vorteilhaft hohe Flexibilität bei, und hält dabei der Verlängerung und Minderung bzw. Schrumpfung innerhalb der Ausgangsebene stand.
Die einzelnen bzw. individuellen Fasern des in 2 dargestellten Schlingengewebes 12 weisen ein geringes Denier (den) und eine beträchtliche Festigkeit auf (d.h. Zug- bzw. Zerreißfestigkeit pro Einheitsdurchmesser), um mit sehr kleinen Haken wie den in 1 dargestellten zu funktionieren. Es wurde herausgefunden, dass Fasern mit Festigkeitswerten von zumindest 2,8 g/den eine gute Verschlussleistung liefern, und Fasern mit einer Festigkeit von zumindest 5 oder mehr g/den (vorzugsweise 8 oder mehr g/den) werden in vielen Fällen sogar noch mehr bevorzugt. Im Allgemeinen gilt für einen schlingen-begrenzten Verschluss, je höher die Schlingenfestigkeit, desto stärker bzw. fester der Verschluss. Die Fasern des Gewebes 12 aus 1 und 2 sind 6-Denier-Stapel- bzw. Spinnfasern aus Polyester (in Längen von vier Zoll geschnitten) und sind im Ergebnis des Herstellungsverfahrens in einem gezogenen molekular ausgerichteten Zustand, und wurden mit einem Ziehverhältnis von zumindest 2:1 (d.h. auf zumindest zweifache Ausgangslänge) unter Kühlbedingungen gezogen, die es ermöglichen, dass die molekulare Ausrichtung auftritt, um eine Faserfestigkeit von etwa 3,6 g/den zu bilden. Die Fasern in diesem Beispiel haben einen runden Querschnitt und sind mit etwa 7,4 Kräuselungen/Zoll (3 Kräuselungen/cm) gekräuselt. Solche Fasern sind bei El. Du Pont de Nemours & Co., Inc., in Wilmington, Delaware unter der Bezeichnung T-3367 PE T-794W 6x4 erhältlich. Das Denier der Schlingenfaser sollte unter Berücksichtigung der Hakengröße ausgewählt werden, wobei Fasern mit geringerem Den typischerweise für die Anwendung kleinerer Haken ausgewählt werden. Für Niedrigzyklusanwendungen zur Anwendung größerer Haken (und somit vorzugsweise Schlingenfasern mit größerem Durchmesser) können Fasern mit geringer Festigkeit verwendet werden.
Als eine Alternative zu den Fasern mit rundem Querschnitt können Fasern anderer Querschnitte mit winkligen Flächenaspekten, z.B. Fasern mit pentagonalem oder pentalobalem Querschnitt, das Festziehen eines Knotens für bestimmte Anwendungen verbessern. Ungeachtet der besonderen Konstruktion der einzelnen bzw. individuellen Fasern werden sie ausgewählt, um eine Flächeneigenschaft aufzuweisen, die ein Gleiten innerhalb der knotenbildenden Verwicklungen bzw. Verknäulungen während des Festziehens ermöglicht, um das Dehnen bzw. Ziehen der Fasermatte ohne übermäßigen Faserbruch zu ermöglichen.
Mit Bezug auf 3, 3A und 3B ragen die Schlingen 14 des Schlingengewebes 12 dieser Ausführungsform hauptsächlich von einer Seite des Gewebes vor. Das stabilisierende Bindemittel wird in diesem Fall auf die andere Seite angewendet. Das Schlingen aufweisende Produkt ist extrem dünn für die Anwendung sehr kleiner Haken. Das dargestellte Produkt funktioniert zum Beispiel gut mit Haken von etwa 0,015 Zoll (0,4 mm) Höhe und weist eine Schlingenhöhe h_L (d.h. die Höhe der Schlingen 14 von der nahen allgemeinen Fläche der Fasermatte bzw. des Vlies 16) von etwa 0,055 Zoll (1,40 mm) auf.
Das Schlingen aufweisende Produkt weist eine Gesamtdicke t, einschließlich einer Mehrheit der Schlingen, von lediglich 0,090 Zoll (2,3 mm) auf. Beim Messen der Schlingenhöhe in Produkten ohne eine erkennbar unterscheidbare obere Matten- bzw. Vliesfläche, definieren wir die nahe Fläche der Matte als die unterste ebene Fläche über etwa 80% der Gesamtmasse bzw. -menge der Fasern. Die Schlingen variieren für eine gute Verbindung vorzugsweise in der Höhe und die durchschnittliche Schlingenhöhe sollte im Allgemeinen größer sein als die Höhe der Haken, mit denen das Schlingenprodukt zu verwenden ist, und vorzugsweise zwischen 2 und 10 mal so groß sein wie die Kopfgröße der Haken, die für solche Anwendungen verwendet werden, die eine gute Scherfestigkeit erfordern. Bei Verschlüssen bzw. Befestigungselementen, die hauptsächlich schäl- bzw. abziehbelastet sind, oder mit Belastung senkrecht zu der Ebene der Basis, können die Schlingen bis zu 15 mal größer sein als die Kopfhöhe der Haken. Zum Beispiel sollte für die Anwendung von 0,015 Zoll (0,4 mm) CFM-29-Haken (die eine Kopfhöhe von 0,006 Zoll oder 0,15 mm aufweisen) die durchschnittliche Höhe hL der Schlingen für eine gute Scherleistung zwischen 0,012 und 0,060 Zoll (0,3 und 1,5 mm) liegen. Für die Anwendung von 0,097 Zoll (2,5 mm) CFM-24-Haken (die eine Kopfhöhe von 0,017 Zoll oder 0,43 mm aufweisen und auch bei Velcro U.S.A. Inc. erhältlich sind) sollte die durchschnittliche Höhe der Schlingen zumindest 0,035 Zoll (0,89 mm) betragen und kann für Anwendungen, die sich auf Schäl- bzw. Abziehbelastung konzentrieren, bis zu 0,250 Zoll (6,4 mm) hoch sein. Um Kosten zu sparen und flexible Schlingengewebe zu erhalten, sollte die durchschnittliche Schlingenhöhe im Allgemeinen zwischen 0,020 und 0,060 Zoll (0,5 und 1,5 mm) liegen und zwischen 0,5 und 0,8 mal so groß sein wie die Gesamtdicke t des Schlingen aufweisenden Produktes.
Wie in den 3A und 3B ersichtlich ist, erstrecken sich die Schlingen 14 von den freistehenden Ansammlungen bzw. Bündeln der Schlingenfasern, die sich von der Fasermatte bzw. dem Vlies 16 erstrecken. Die Ansammlungen bzw. Bündel 20, die mehrere Monofilamentschlingen bzw. -schlaufen 14 aufweisen, welche sich von einem gemeinsamen, verlängerten im Wesentlichen vertikalen Rumpf bzw. Stamm 22 erstrecken, nennen wir „Schlingen- bzw. Schlaufenbäume". Ein anderes Beispiel eines „Schlingen- bzw. Schlaufenbaums" ist in 3C dargestellt. Jeder Schlingen- bzw. Schlaufenbaum 20 erstreckt sich von einem entsprechenden Knoten 18, in dem die Schlingen bzw. Schlaufen der Ansammlung bzw. des Bündels verankert sind. Lücken bzw. Zwischenräume zwischen den einzelnen bzw. individuellen Filamenten in dem Rumpf- bzw. Stammabschnitt 22 eines jeden Baumes oder an den Basen eines jeden Busches und in jedem Knoten 18 bieten Wege für die Dochtwirkung des Flüssigbindemittels, unter dem Einfluss der Oberflächenspannung des Flüssigbindemittels, um zusätzliche örtliche Steifheit und Festigkeit zu bieten.
Wichtigerweise ist die Dichte der Ansammlungen bzw. Bündel in der Draufsicht sehr gering (2 und 2A) und lässt genügend Raum zwischen den „Zweigen" benachbarter Bäume, um Haken und abgelenktes schlingenartiges Material während dem Einhaken aufzunehmen.
Anhäufungen von verfestigtem Bindemittel 21 sind in den Knoten in der stark vergrößerten Draufsicht von 3C erkennbar. In diesem Beispiel trägt das Bindemittel, vorzugsweise vor dem Festziehen der Knoten in flüssiger Form angewendet, zum Sichern der Schlingen gegen Rausziehen aus der Fasermatte bzw. dem Vlies bei.
Mit erneutem Bezug auf 1 weist der vollständig verbundene Verschluss (d.h. das Schlingen aufweisende Produkt und das Haken aufweisende Gegenprodukt zusammen) mit dem richtigen Zwischenraum bzw. Abstand zwischen den Schlingen zum Aufnehmen der Haken eine Gesamtdicke von lediglich der Summe der Dicke des Haken aufweisenden Produktes (einschließlich Haken) und des „Grundabschnitts" des Schlingen aufweisenden Produktes (d.h. die Dicke der Fasermatte bzw. des Vlies 16 zwischen den Schlingenansammlungen bzw. -bündeln 3B) auf. Mit anderen Worten erhöhen die freistehenden Schlingen des Schlingen aufweisenden Produkts die Dicke des fertigen Verschlusses nicht. Aufgrund des ultradünnen Grundabschnitts 16 des hierin offenbarten Schlingen aufweisenden Produktes (siehe 3B) liefert die Kombination aus dem Schlingen aufweisenden Produkt 12 und dem Haken aufweisenden Gegenprodukt 10 ein Verschluss- bzw. Befestigungselement mit einer sehr geringen Dicke. Das verbundene Verschluss- bzw. Befestigungselement aus 1 weist zum Beispiel eine Gesamtdicke von lediglich 0,050 Zoll auf (1,3 mm; und ist in diesem Fall dünner als die Gesamtdicke des gelösten Schlingen aufweisenden Produktes, wenn die größeren Schlingenansammlungen bzw. -bündel etwas von dem Haken aufweisenden Produkt gedrückt werden, das mit den kürzeren Schlingenansammlungen bzw. -bündeln verbunden ist).
Zusätzlich zur vorteilhaften Dünnheit ist das nach neuen Prinzipien gebildete Schlingengewebe besonders flexibel. Die Flexibilität kann in einigen Verschlussanwendungen von großer Bedeutung sein, insbesondere, wenn sich der Verschluss während der Anwendung biegen muss, wie z.B. bei Anwendung in Kleidungsstücken. In solchen Fällen sollte das Schlingen aufweisende Produkt der Erfindung eine Biegesteifheit von weniger als etwa 300 Milligramm, vorzugsweise weniger als etwa 100 Milligramm aufweisen, wie mit einem Gurley-Testgerät gemessen. Weitere Details zur Anwendung von Gurley-Testgeräten sind im Verfahren T 543 OM-94 zu finden, veröffentlicht 1984 von der Technical Association of Pulp und Paper (TAPPT – Technische Vereinigung der Zellstoff- und Papierindustrie).
In der Erfindung können verschiedene Synthese- oder Naturfasern verwendet werden. In einigen Anwendungen können Wolle und Baumwolle ausreichende Faserfestigkeit bieten. Derzeit werden thermoplastische Stapel- bzw. Schnitt- bzw. Spinnfasern, die eine beachtliche Festigkeit aufweisen, für die Herstellung dünner, günstiger Schlingen aufweisender Produkte bevorzugt, die eine gute Schließ- bzw. Verschlussleistung aufweisen, wenn sie mit sehr kleinen geformten Haken gepaart werden. Zum Beispiel sind Polyolefine (z.B. Polypropylen oder Polyethylen), Polyester (z.B. Polyethylenterephtalat), Polyarnide (z.B. Nylon), Acrylharze und Gemische, Legierungen, Copolymere und Coextrusionen davon geeignet. Derzeit wird Polyester bevorzugt.
Für ein Produkt mit elektrischer Leitfähigkeit kann ein kleiner Prozentsatz an Metallfasern zugegeben werden. Zum Beispiel können Schlingen aufweisende Produkte mit bis zu 5 bis 10% dünnen Metallfasern vorteilhaft für die Erdung oder andere elektrische Anwendungen eingesetzt werden.
Es können verschiedene Bindemittel verwendet werden, um das Gewebe zu stabilisieren. Mit „Bindemittel" meinen wir ein Material innerhalb der Fasermatte bzw. des Vlies (neben den Fasern, die die hauptsächlichen Verschluss- bzw. Befestigungsschlingen bilden), das die Schlingenfasern an den zugehörigen Knoten sichert. In einigen Anwendungen ist das Bindemittel ein Klebemittel. In anderen Anwendungen ist das Bindemittel in Form von Fasern eines niedrigschmelzenden Polymers vorhanden, das innerhalb des gesamten Gewebes dispergiert bzw. verteilt und verwickelt bzw. verknäult wurde. Diese niedrigschmelzenden Fasern werden geschmolzen, um die knotenbildenden Verwicklungen bzw. Verknäulungen anzufeuchten und anschließend gekühlt und verfestigt, um die Schlingen zu sichern und das Gewebe zu stabilisieren. Das Bindemittel durchdringt und durchsetzt die Lücken bzw. Zwischenräume zwischen den einzelnen Fasern in den Verwicklungen bzw. Verknäulungen der Fasermatte bzw. des Vlies vollständig. Beim Verwenden eines Flüssigbindemittels wird das Bindemittel vorzugsweise mit einer ausreichend geringen Viskosität und Oberflächenspannung ausgewählt, um zu ermöglichen, dass es in die gestrafften bzw. verstärkten (oder nicht gestrafften bzw. nicht verstärkten) Verwicklungen bzw. Verknäulungen fließt. In den Ausführungsformen, in denen die Verwicklungen bzw. Verkäulungen nacheinander gestrafft bzw. verstärkt werden (wie das in 2 dargestellte Schlingen aufweisende Produkt), hilft diese ausgewählte Verteilung des Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittels, die Knoten mit minimaler Versteifung des Gesamtproduktes und ohne erhebliche Mengen Bindemittel zu sichern. In jedem Fall sollten Menge und Durchdringung des Bindemittels so ausgewählt werden, dass erhebliche Interferenz mit der gewünschten Einhakfunktion der Schlingen vermieden wird und dabei die Fasermatte bzw. das Vlies angemessen stabilisiert und die Schlingen gegen das Rausziehen aus ihren zugehörigen Verwicklungen bzw. Verknäulungen gesichert werden. Für den Einsatz in Anwendungen, in denen das Schlingen aufweisende Produkt in direkten Kontakt mit sensibler Haut kommen könnte, wie z.B. bei Windeln, sollten Menge und Art des Bindemittels biokompatibel ausgewählt werden, um Hautirritationen zu vermeiden. Da sich Irritationen durch Steifheit verschlimmern können, wird vorzugsweise gerade so viel Bindemittel angewendet, um die vorstehenden Funktionen auszuführen. In einigen Anwendungen, z.B. denen, in denen das Schlingen aufweisende Produkt direkt an einem Stützgewebe haftet und die keine wesentliche Verschluss- bzw. Befestigungsfestigkeit erfordern, kann das Schlingen aufweisende Produkt ohne Bindemittel bereitgestellt werden.
In wichtigen Fällen beinhaltet das Bindemittel auch ein organisches oder anorganisches Feuerschutzmittel wie Antimonoxid, Zinkborat, Aluminiumtrihydrat oder Decabromobiphenyloxid. Das spezifische Schlingen aufweisende Produkt 12 aus 1 und 2 beinhaltet nach Gewicht etwa ein Drittel Acrylbindemittel auf Wasserbasis, das hergestellt wurde, indem 80 Teile „NACRYLIC" X-4280, eine selbstreaktive Acrylemulsion, mit 20 Teilen „X-LINK" 2804, einer selbstvernetzenden Polyvinylacetat/acrylat-Emulsion, die beide bei National Starch and Resin Company in Bridgewater, New Jersey erhältlich sind, gemischt werden. Hergestellt besteht das Schlingen aufweisende Produkt 12 im Wesentlichen aus den gezogenen Fasern der dünnen Matte bzw. des dünnen Vlies, von denen sich einige aus der Matte bzw. dem Vlies heraus erstrecken, um Schlingen zu bilden, und dem Bindemittel ohne jegliche zusätzliche Verstärkung bzw. Unterstützung oder Laminat bzw. Schichtstoff, es ist fest genug, um als ein Gewebematerial gehandhabt zu werden und kann durch Nähen, Ultraschallschweißen, Klebemittel, Hochfrequenzschweißen oder andere bekannte Befestigungsverfahren als Verschlusselement auf Flächen aufgebracht werden. 4A zum Beispiel zeigt ein Klettverschlussprodukt 22, das durch Ultraschallschweißen eines Teils des schlingenartigen Materials 12 aus 2 an ein Teil des CFM-29 Haken aufweisenden Produkts gebildet wurde. Das entstandene Produkt 22 kann in ein geschlossenes Band gebildet werden, indem seine Haken in seine Schlingen einhaken. 5B ist eine vergrößerte Ansicht der Naht 24, die das Schlingen aufweisende Produkt an einem Substrat sichert.
Mit Bezug auf 6 beinhaltet ein anderes Schlingengewebematerial 26 zusätzlich zu den gezogenen, molekular ausgerichteten, zufällig gelegten vorstehend beschriebenen Fasern durchgehende robuste Längsmonofilamentfasern 28, die sich im Wesentlichen in eine Richtung erstrecken, um die Zug- bzw. Zerreißfestigkeit des fertigen Gewebes in Richtung der Stränge zu erhöhen. Zu diesem Zweck wird der Durchmesser der Längsmonofilamente größer ausgewählt als die Widerhaken der Nadeln, um während des Nadelvorgangs die Verbindung der Monofilamente durch die Nadeln zu reduzieren. Die Monofilamente 28 sind vorzugsweise gekräuselt, damit sie für einen begrenzten Umfang in die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedehnt und gezogen werden können, wenn das Gewebe vor dem Stabilisieren gedehnt bzw. gezogen wird. Alternativ kann ein dehn- bzw. ziehbarer Gitterstoff aus ähnlich großen Fasern oder Film in die Fasermatte bzw. das Vlies eingearbeitet werden, um die Zug- bzw. Zerreißfestigkeit sowohl in Längs- als auch in Seitenrichtung zu erhöhen. 4B stellt ein einteiliges Verschluss- bzw. Befestigungsprodukt dar, das aus einer Schicht des vorstehend beschriebenen schlingenartigen Materials und einem geformten Hakenband besteht. Das Produkt 300 weist eine Basis 302 mit integral geformten Haken 304 auf, die von einer Seite und dem vorstehend beschriebenen nichtgewebten schlingenartigen Material 12 vorragen, das an der anderen Seite gesichert ist. An der Schnittstelle bzw. Grenzfläche 306 der zwei Schichten strömt die Plaste der Basis 302 aus und schließt einige der Fasern der Basisfasermatte des schlingenartigen Materials 12 ein, und schließt eine Fläche der Fasermatte bzw. des Vlies in thermoplastisches Material ein, um aus den zwei Schichten eine permanente Schicht zu bilden. Aufgrund der extrem leichten Beschaffenheit des nichtgewebten Materials der Erfindung, muss Sorge getragen werden, dass lediglich die Fasermatte bzw. das Vlies eingeschlossen wird, und die funktionalen Schlingen zum Einhaken der Haken 304 freiliegen. Die Eigenschaften des nichtgewebten Materials, die Viskosität der Plaste und der Druck in dem Rollen- bzw. Walzenspalt (siehe 5) werden das Maß bestimmen, bis zu dem die Plaste in das Fasernetz fliest oder anders ausgedrückt, das Maß, bis zu dem das nichtgewebte Material in die Plaste eingebettet wird. Das entstandene Schichtprodukt ist besonders dünn und flexibel, zum Teil aufgrund der Dünnheit des schlingenartigen Materials.
Das Produkt aus 4B kann mit Hilfe des in 5 dargestellten Vorgangs und der Vorrichtung ökonomisch gebildet werden. Die Extrudiertrommel 308 schmelzt und treibt die geschmolzene Plaste 310 durch das Extrudierwerkzeug 312 in den Spalt 314 zwischen der Basisrolle bzw. -walze 316 und der Hohlrolle bzw. -walze 318, die Hohlräume enthält, um die Haken eines Streifenverschlusses nach Klettverschlussart zu bilden. Das im Rollen- bzw. Walzenspalt 314 gebildete Streifenverschlussmaterial wandert um die Außenfläche der Hohlrolle bzw. -walze 318 und um die Abstreifrolle bzw. -walze 320, die das Ziehen des fertigen Produktes 300 von der Hohlrolle bzw. -walze unterstützt, und von dort zu einer nicht dargestellten Aufrolleinrichtung.
Während viele Verfahren zum Zuführen von bahnförmigem Material zum Bildungsabschnitt der hakenbildenden Einrichtung möglich sind, stellt 5 eine Vorrichtung dar, die für diesen Zweck besonders gut adaptiert ist. Durch Einführen des schlingenartigen Materials 12 in den Rollen- bzw. Walzenspalt 314 zum selben Zeitpunkt wie die geschmolzene Plaste 310 in den Rollenspalt gezwängt wird, wird das schlingenartige Material eng mit dem Befestigungselement verbunden, um ein integraler Teil der Struktur des Streifenverschlusses zu werden. Optional trägt ein Set aus Nadeln 322 an den Rändern und um die Außenfläche der Stützrolle bzw. -walze 316 herum das schlingenartige Material 12 in einem ebenen, geglätteten Zustand in den Rollenspalt 6. Um ein richtiges Spannen und Ausrichten des sekundären bahnförmigen Materials sicherzustellen, ist eine Rolle 324 mit schlingenartigem Material 12 an einer Kettablasseinrichtung angebracht und um eine Umlenkrolle bzw. -walze 326 herum in eine Einrichtung 328 zum Geradelegen bzw. Ordnen einer Fasermatte bzw. eines Vlies gefädelt, die in der Technik gut bekannt ist und typischerweise von der Fife Manufacturing Company verkauft wird, und sicherstellt, dass die Fasermatte bzw. das Vlies des schlingenartigen Materials zentriert ist, wenn sie der Stützrolle bzw. -walze 316 über eine Rollwalze 330 zugeführt wird, die Rippen aus Elastomermaterial aufweist, um das bahnförmige Material fest zu greifen und es gegen die Stützrolle bzw. -walze 316 und auf die Nadeln 322 zu pressen. Die Nadeln 322 und die Rolle 316 liefern die Fasermatte bzw. das Vlies gemeinsam mit der geschmolzenen Plaste in den Rollenspalt 314. Sobald die geschmolzene Plaste 310 durch den auf sie ausgeübten Druck in den engen Zwischenraum des Rollenspalts 314 gezwängt wird, fließt sie in die Hohlräume in der Hohlrolle 318 und ebenfalls in die Poren in der angrenzenden bzw. benachbarten Fläche des schlingenartigen Materials, das von der Stützrolle 316 getragen wird.
Auf diese Weise wird das schlingenartige Material eng mit der Basis des Haken aufweisenden Befestigungsbandes verbunden, um das Schichtprodukt 300 zu bilden.
Weitere Details zur richtigen Funktionsweise der Vorrichtung aus 5 sind im U.S. Patent 5,260,015 für Kennedy, et al. zu finden, das Laminate bzw. Schichtstoffe offenbart, die mit stärkeren schlingenartigen Materialien hergestellt wurden.
Die sehr geringe Dicke und Steifheit des vorstehend beschriebenen schlingenartigen Materials und seine geringen Kosten und die gute Verschlussleistung machen es auch zu einem besonders nützlichen Bestandteil vieler anderer Produkte.
Mit Bezug auf 7A weist eine Windel 50 eine äußere Hülle 52 auf, die aus dem vorstehend beschriebenen Schlingen aufweisenden Produkt hergestellt ist, so dass sie auf einem wesentlichen Teil ihrer Fläche von Haken 80 eingehakt werden kann, während sie die äußere „Tragefläche" des Produktes bildet.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform, nicht dargestellt, ist eine Platte oder ein Flecken bzw. ein Ausschnitt des Schlingen aufweisenden Produktes laminiert bzw. geschichtet (direkt oder über eine Trägerbahn) zur Außenlage einer Windel, um den Haken eine angemessen große „Landefläche" zum Einhaken zu bieten. In einem vorteilhaften Beispiel ist eine Platte des Schlingen aufweisenden Produkts auf einen Trägerfilm laminiert bzw. geschichtet, der auf seiner Rückseite eine Schicht aus druckempfindlichem bzw. selbstklebendem Klebemittel zur automatisierten Aufbringung auf Windellagen oder Ähnliches während der Windelherstellung aufweist.
7B zeigt einen Operationskittel 54, der aus dem schlingenartigen Material der Erfindung hergestellt wurde und an jeder beliebigen Stelle eines großen Abschnitts seiner Oberfläche von Haken 80 eingehakt werden kann. Genau wie bei der vorstehend beschriebenen Windelgestaltung kann als Alternative eine Platte oder ein Flecken des Schlingen aufweisenden Produktes an der Außenfläche eines Operationskittels angebracht werden.
Bei solchen Anwendungen, bei denen die Produkte nach einmaliger Anwendung als wegwerfbar betrachtet werden, braucht das schlingenartige Material während der Produktlebensdauer lediglich einer relativ kleinen Anzahl Einhakzyklen standzuhalten (z.B. 3 bis 5). Wir bezeichnen diese als Niedrigzyklusanwendungen. Schlingen aufweisende Produkte dieser Kategorie können hergestellt werden, indem genadelte Gewebe über 100% hinaus oder bis 150% oder mehr gedehnt bzw. gezogen werden.
Andere Anwendungen wie z.B. Riemen können erfordern, dass das schlingenartige Material einer höheren Anzahl an Zyklen und höherer Spannung standhalten muss. Diese relativ „Hochzyklus-", Hochfestigkeits-Anwendungen werden im Allgemeinen ausgeführt, durch formend der Schlingen aus Fasern mit höherem Denier (oder höherer Festigkeit) als jene, die für geringere Leistungsbedingungen geeignet sind. Zum Beispiel werden Polyesterfasern mit 15 Den vorteilhafterweise für hochfeste Hochzyklusanwendungen eingesetzt, die große Haken wie CFM 15 (0,035 Zoll oder 0,89 mm hoch) oder MV 8 (0,100 Zoll oder 2,5 mm hoch) oder Pilzverschlüsse verwenden, die alle bei Velcro USA Inc. erhältlich sind. Schlingen aufweisende Produkte dieser Kategorie können zum Beispiel durch Dehnen bzw. Ziehen im Bereich von 50 bis 100% hergestellt werden.
7C zeigt eine Box 56 mit Haken aufweisenden Verschlussstreifen 58, die in die Schlingen aufweisenden Verschlussstreifen 60 unseres Schlingen aufweisenden Produktes einhaken, um die Klappdeckel 62 der Box in geschlossener Position zu halten. Die Schlingen aufweisenden Verschlussstreifen 60 weisen druckempfindliche bzw. selbstklebende Klebeverstärkungen auf, durch die sie dauerhaft an den Klappdeckeln der Box befestigt sind. Geliefert als gestanzte Bereiche auf einer Abziehfolie, können die Schlingen aufweisenden Streifen 60 zum Beispiel mit einem üblichen automatischen Etikettierkopf bzw. -spender auf die Klappendeckel der Box aufgebracht werden. Die Box ist nützlich für Anwendungen, die wiederholt geöffnet werden müssen, da ihre Inhalte nach und nach verbraucht werden, zum Beispiel eine Box für Tiernahrung.
Es gibt viele verschiedene Klebemittel und Verstärkungsmaterialien, die auf der Rückseite (d.h. die Seite ohne Schlingen) des Schlingen aufweisenden Produktes aufgebracht werden können, entweder anstelle von oder zusätzlich zum vorstehend beschriebenen Bindemittel. Zum Beispiel kann ein Bindemittelkleber druckempfindlich bzw. selbstklebend gestaltet sein mit oder ohne Abziehfolie, so dass das Endprodukt durch Druckanwendung auf ein Substrat aufgetragen werden kann. Ohne eine Abziehfolie liegt, wenn das Produkt gerollt oder gespult ist, die druckempfindliche bzw. selbstklebende Unterlagsschicht bzw. der Träger an den einhakbaren Schlingen an und haftet daran, um das Produkt in gerollter Form zu halten, bis es durch Abziehen aufgerollt wird, wobei es eine ausreichende Menge an einwandfreien Klebemittel auf der Rückseite des Gewebes hinterlässt, um das Produkt an einem Substrat zu sichern. Andere Beschichtungen wie z.B. wärmeempfindliche Schmelzbeschichtungen oder wasseraktivierte oder lösungsmittelaktivierte Beschichtungen können ebenfalls verwendet werden, durch geeignetes Erwärmen oder die Anwendung von Aktivierungsfluid bzw. -flüssigkeit zum Zeitpunkt der Aktivierung, um das schlingenartige Material an dem Artikel, auf dem ein Verschluss gewünscht wird, zu sichern.
In Fällen, in denen das Fasermaterial ein oder kompatibel mit einem Substratmaterial ist, auf dem das Schlingen aufweisende Gewebe gesichert werden soll, kann das Schlingen aufweisende Produkt direkt auf dem Substrat warmverschweißt werden. Zum Beispiel zeigt 7D eine Polyethylentasche 64, an der ein Polyethylenhakenstreifen 66 und ein Polyethylenschlingenstreifen 68 warmverbunden bzw. -verschweißt wurden. Sie kann schnell verschlossen werden, indem ein Ende des Verschlusses einfach zwischen den Fingern zusammengedrückt wird und die Finger von einem Ende des Verschlusses zum anderen gleiten. Solch ein Verschluss erfordert keine genaue Ausrichtung der zu befestigenden bzw. zu sichernden Paar- bzw. Gegenstücke, und kann ein gewünschtes Entlüften und Filtrieren durch den befestigten bzw. gesicherten Verschluss ermöglichen. Solch ein Entlüftungs- und Filterverschluss, der durch die geringen Kosten des Schlingen aufweisenden Produktes der Erfindung praktisch möglich wird, ist zum Beispiel für Gemüseaufbewahrungsbehälter bzw. -container und Säcke für Holzkohlebriketts nützlich. Der Verschluss erlaubt ebenfalls einen Druckausgleich im Inneren und an der Außenseite von Säcken oder Verpackungen, die konstruiert wurden, um in Flugzeugladeräumen transportiert zu werden.
Das Schlingen aufweisende Produkt kann auf andere Materialien flammlaminiert werden, so z.B. an offenzelligen Schaum. Der Flammlaminiervorgang verbindet nicht nur das Schlingen aufweisende Produkt mit dem Schaum, sondern stabilisiert den Schaum. Auf diese Weise ökonomisch hergestellte Produkte beinhalten medizinische Einwegprodukte wie z.B. Gliedmaßen- oder Gelenkbandagen, Träger bzw. Gurtbänder für Kolostomiebeutel und Blutdruckmanschetten. Andere Produkte beinhalten Anzeigen bzw. Bildschirme für Warenschauen und Messen mit großen Flächen des Schlingen aufweisenden Produktes, auf denen Haken zum Befestigen verschiedener Anzeigen bzw. Bildschirme verwendet werden können.
Die geringe Dichte des Schlingen aufweisenden Materials macht es zu einem nützlichen Filtermedium zum Filtern relativ hoher Volumenluftströme wie z.B. in HVAC-Systemen und Ähnlichem. 7E zeigt das vorstehend beschriebene schlingenartige Material verbunden mit einem geeigneten Rahmen als preisgünstigem auswechselbarem Filter 80. Versteift durch geeignete Anteile an Bindemittel und/oder einem Versteifungsmittel, das auf die Fasermatte bzw. das Vlies angewendet wird, ist das schlingenartige Material vorzugsweise dauerhaft geriffelt bzw. gerippt, um die Oberfläche des Filters, der eine Luftströmung abfängt, zu vergrößern und die Stabilität bzw. Steifheit des Filters zu erhöhen.
7F stellt ein Beispiel für die Anwendung des nichtgewebten Materials der Erfindung als Geotextil dar, als ein Schlammschutzvlies bzw. Schlammfilter für ein Bodendrainagesystem. Im Boden wird zum Beispiel an oder unterhalb der Untergrundhöhe bzw. Sockelhöhe eines Fundaments ein Graben 350 gebildet und der Graben wird mit einer breiten durchgehenden Länge 352 eines nichtgewebten Materials, das gemäß dem vorstehend beschriebenen Vorgang gebildet ist, ausgelegt. Eine Schicht 354 aus Stein bzw. Kies wird auf das nichtgewebte Material 352 in den Boden des Grabens platziert und ein perforiertes oder geschlitztes Drän- bzw. Entwässerungsrohr 356 wird auf die Schicht 354 aus Steinen bzw. Kies gelegt. Das Rohr wird anschließend mit einer weiteren Schicht 358 aus Steinen bzw. Kies abgedeckt, um eine hochpermeable Schicht über der Außenseite des Rohres zu bilden, dessen Innenfläche die Drainage bzw. Entwässerung definiert bzw. abgrenzt. Die Steinschichten bilden offene Zwischenräume, damit das Grundwasser frei in das Rohr fließen kann. Die Ränder der Länge 352 des nichtgewebten Materials werden anschließend über die Steine gezogen und übereinandergelegt bzw. überlappt, um eine durchgehende Röhre über den Steinen und dem Rohr zu bilden. Die Ränder des nichtgewebten Materials werden in diesem übereinandergelegten bzw. überlappten Zustand gehalten, durch eine durchgehende Länge des Haken aufweisenden Produkts 360 mit Hakenelementen, die sich von einer Seite erstrecken, um die Faserschlingen des nichtgewebten Materials einzuhaken und zu halten. Der Graben wird anschließend verfüllt. Die poröse Struktur des nichtgewebten Materials 352 ermöglicht es, dass das Grundwasser aus dem umgebenden Boden in den Stein und das Rohr abfließen kann, und stellt dabei eine angemessene Barriere für Sand und Schlamm dar, der andernfalls die Zwischenräume der Steinschicht und die Schlitze in dem Rohr verstopfen würde. Das vorstehend beschriebene nichtgewebte Material kann auch in anderen geotextilen Anwendungen eingesetzt werden. Zum Beispiel können große Bahnen des Materials von Kante zu Kante über große Flächen platziert werden, um die Grenze zwischen unterschiedlichen Bodenarten zu stabilisieren. Vorteilhafterweise ermöglichen die Verschluss- bzw. Befestigungseigenschaften des vorstehend beschriebenen Materials, dass angrenzende bzw. benachbarte Bahnen leicht mit den Längen des Haken aufweisenden Produkts verbunden werden können. Das Verbinden von angrenzenden bzw. benachbarten Bahnen aus Bodenstabilisierungsmaterial mit durchgehendem Verschluss- bzw. Befestigungsband hilft, die Bahnen in Position zu halten und die Kontinuität der aus dem nichtgewebten Material gebildeten Barriere beizubehalten.
Mit Bezug auf 8 und 9 beinhaltet eine Vorrichtung für die Herstellung des vorstehend beschriebenen schlingenartigen Materials eine Einspeise- bzw. Zufuhreinrichtung 110 (z.B. mit Ballenbrechern bzw. Ballenöffnern, Mischkästen oder Einspeise- bzw. Zufuhrkästen), die Stapel- bzw. Spinnfasern einer gewünschten Länge der gezogenen Fasern in Kardiermaschinen 112 einspeist bzw. zuführt. Die Kardiermaschinen 112 kardieren die Stapel- bzw. Spinnfasern, um kardierte Fasermatten bzw. Vliese aus Fasern 114 zu erzeugen, die von den Abwickel- bzw. Abzugsplatten 116 der Kreuzleger bzw. Quertäfler 120 abgenommen werden. Die Kreuzleger bzw. Quertäfler 120 weisen ebenfalls Legerplatten 118 auf, die eine Bodenplatte 122 in einer Hin- und Herbewegung verschieben. Die Kreuzleger bzw. Quertäfler legen die kardierten Fasermatten bzw. Vliese 114 von zum Beispiel etwa 12 bis 18 Zoll (30 bis 45 cm) Breite und etwa 1 Zoll (2,5 cm) Dicke auf die Bodenplatte 122, um mehrere Dicken aus kreuzgewickelter Fasermatte bzw. kreuzgewickeltem Vlies zu bilden, um eine Fasermatte 124 von zum Beispiel etwa 90 bis 120 Zoll (2,3 bis 3,0 m) Breite und etwa 4 Zoll (10 cm) Dicke zu bilden. Beim Kardieren wird das Material gedehnt bzw. gezogen und in eine gewebeähnliche Matte gezogen, die vorrangig aus parallelen Fasern besteht.
Da sich nahezu alle ihre Fasern in die Kardierrichtung erstrecken, weist die Matte einige Festigkeit auf, wenn sie in die Kardierrichtung gezogen wird, aber so gut wie keine Festigkeit, wenn sie in quer zur Kardierrichtung gezogen wird, da die Querrichtungsfestigkeit lediglich aus einigen Verwicklungen bzw. Verknäulungen zwischen den Fasern resultiert. Es ist wichtig, zu beachten, dass die Kardierrichtung nicht die Maschinenlauf- bzw. Faserrrichtung des fertigen Produktes ist. Während dem Kreuzlegen bzw. Quertäfeln wird die kardierte Fasermatte bzw. das Vlies in ein überlappendes bzw. übereinandergelegtes Zickzackmuster gelegt, wodurch eine Fasermatte 124 aus mehreren Schichten alternierender bzw. wechselnder diagonaler Fasern entsteht. Die diagonalen Schichten, die sich quer zur Kardierrichtung erstrecken, erstrecken sich mehr über die Platte 122 als entlang ihrer Länge. Wir haben zum Beispiel eine Fasermatte verwendet, die kreuzgelegt bzw. quergetäfelt wurde, um Schichten zu bilden, die sich irgendwo von etwa 6 bis 18 Grad von der Querrichtung des fertigen Produktes erstrecken. Die entstandene kreuzgelegte bzw. quergetäfelte Fasermatte 124 weist daher eine höhere Kreuzrichtungsfestigkeit (d.h. über die Platte 122) auf als Maschinenlauf- bzw. Faserrichtungsfestigkeit (d.h. entlang der Platte 122). Es ist zu beachten, dass die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung des Endproduktes in dieselbe Richtung verläuft wie die Richtung entlang der Platte 122. Die Fasermatte 124 weist eine geringe Maschinenlauf- bzw. Faserrichtungsfestigkeit auf, da die Faserschichten lediglich übereinandergelegt und in keiner Weise miteinander verwoben sind. Die Materialeigenschaften und der Herstellungsprozess können durch den Kreuzlegungs- bzw. Quertäfelungswinkel beeinflusst werden. Ein steilerer Winkel kann die Quer- und die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtungsfestigkeiten ausgleichen, was die Verschluss- bzw. Befestigungsleistung und die Leichtigkeit der Herstellung beeinflussen kann. Durch mehr Kreuzlegen bzw. Quertäfeln in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung kann in einigen Fällen das nachstehend beschriebene anfängliche Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung eliminiert werden und dennoch ein nützliches Produkt entstehen.
In der Vorbereitung zum Nadeln wird die Fasermatte 124 schrittweise in einen verjüngten Spalt zwischen der Bodenplatte 122 und einer sich bewegenden Hängeplatte 138 gedrückt, um ihre Dicke auf etwa einen Zoll zu reduzieren. Somit kann eine relativ dünne Fasermatte mit geringer Dichte hergestellt werden.
Das Nadeln der Fasermatte 124 wird in mehreren, aufeinanderfolgenden Nadelstufen durchgeführt, um eine sehr hohe Dichte an Nadeleinstichen bereitzustellen, ohne dabei die Fasermatte niedriger Dichte zu zerstören. In dem derzeit bevorzugten Verfahren werden Filznadeln mit fasereinhakenden Widerhaken an den Seiten eingesetzt. Das Nadeln verleiht der Fasermatte Kohäsion bzw. Bindekraft. Die Widerhaken der Nadeln ziehen die Fasern aus einer Schicht der Fasermatte durch andere Schichten und verwickeln bzw. verknäulen die Fasern aus unterschiedlichen Schichten, die in unterschiedliche Richtungen ausgerichtet sind. Die entstandenen Verwicklungen bzw. Verknäulungen halten die Fasermatte zusammen.
Von der Bodenplatte 122 wird die Fasermatte an eine erste Nadelfilzmaschine bzw. einen Nadelstuhl 140 mit zwei Nadelstationen 142 und 144 übergeben, die Reihen aus gekerbten (d.h. mit Widerhaken) Nadeln aufweisen.
Die Nadelstation 142 nadelt die Fasermatte aus Stapel- bzw. Spinnfasern von ihrer Oberfläche mit einer Dichte von 100 bis 160 Stichen pro Quadratzoll (15 bis 25 pro cm²). In dieser Ausführungsform wurde die Fasermatte mit einer Dichte von 134 Stichen pro Quadratzoll (21 pro cm²) genadelt.
Anschließend nadelt die Nadelstation 144 die bereits genadelte Fasermatte ein zweites Mal mit Nadeln, die die Fasermatte von ihrer Oberfläche aus durchdringen mit einer Dichte von 500 bis 900 Stichen pro Quadratzoll (78 bis 140 pro cm²), um eine genadelte Fasermatte 146 herzustellen. In diesem Beispiel erfolgt das zweite Nadeln mit einer Dichte von 716 Stichen pro Quadratzoll (111 pro cm²). Nun beziehen wir uns auf die Funktion der Filzmaschine bzw. des Stuhls 140 als der ersten Nadelstufe. Zusätzliche Informationen zum Nadelvorgang sind erhältlich von der Association of the Nonwoven Fabrics Industry (INDA) [Verband der Vlies- bzw. Textilverbundstoffindustrie] aus Cary, North Carolina, die das INDA Nonwovens Handbook [INDA Handbuch der Vlies- bzw. Textilverbundstoffe] veröffentlicht hat.
Nach der ersten Nadelstufe wird die genadelte Fasermatte 146 zwischen Antriebsrollen 148 und in einen J-Box-Akkumulator 150 gegeben, der nicht nur eine Reihe der Fasermatte hält, um Abweichungen in den Verarbeitungsraten aufzunehmen, sondern auch erlaubt, dass sich die genadelte Fasermatte vor dem Eintreten in die zweite Nadelstufe entspannt und abkühlt. Alternativ kann die genadelte Fasermatte 146 im Anschluss an die erste Nadelstufe gewickelt bzw. gespult werden, wobei nachfolgende Vorgänge in einer zweiten Linie bzw. Nebenlinie durchgeführt werden. Wenn es Materialien und Bedingungen zulassen, kann die genadelte Fasermatte direkt ohne Akkumulation von der ersten Nadelstufe an die zweite Nadelstufe übergeben werden, allerdings sollte Sorge getragen werden, um sicherzustellen, dass die Fasermatte ausreichend gekühlt und entspannt ist, um der zweiten Nadelstufe standzuhalten.
Im Ergebnis des Nadelns sind die Fasern der Fasermatte sehr zufällig angeordnet und durcheinander bzw. chaotisch. Allerdings bleiben die grundlegenden Muster der wechselnden Diagonalen unverändert, obwohl verdunkelt bzw. undurchsichtig gemacht.
Aus dem J-Box-Akkumulator 150 wird die genadelte Fasermatte 146 durch einen Lenker/Spreizer 152 (z.B. aus der Eine-über-Zwei-Konfiguration) gezogen, um eine leichte Spannung richtig auf die Fasermatte anzuwenden, wie es beim Nadeln üblich ist, ohne die Fasermatte dabei wesentlich zu dehnen bzw. zu ziehen. Anschließend durchläuft sie für eine zweite Nadelstufe durch eine zweite Nadelfilzmaschine bzw. einen zweiten Nadelstuhl 154. Der Vorgang dieser zweiten Stufe wird als Supernadeln bezeichnet, da es ein sehr dichter zweiter Nadelvorgang ist und viele Schlingen mit beträchtlichem Loft bzw. Flor erzeugt. Die Filzmaschine bzw. der Stuhl 154 weist eine einzelne Nadelstation 156 auf, in der die genadelte Fasermatte 146 von der Unterseite genadelt wird, um High-Loft- bzw. Hochflorschlingen zu erzeugen, die sich von der Oberseite erstrecken. Um solche Schlingen zu erzeugen, werden die scharfen Enden der gekerbten Nadeln der Filzmaschine bzw. des Stuhls 154 über einen erheblichen Abstand erstreckt (z.B. etwa ¼ Zoll oder 6,3 mm) über die Dicke der Fasermatte hinaus in die entgegengesetzte Richtung wie die Nadeln der ersten Nadelstation, was die einzelnen bzw. individuellen Fasern von der Masse der Fasermatte wegdrückt, um aufrechte Schlingen zu bilden. Wenn die Nadeln zurückgenommen werden, bleiben die Schlingen. Die Schlingen können aus Fasern gebildet werden, die ursprünglich auf der gegenüberliegenden bzw. entgegengesetzten Seite der Fasermatte lagen oder aus Fasern, die aus der Mitte der Fasermatte gezogen wurden. In jedem Fall ziehen die Nadeln die Fasern aus der Fasermatte heraus und lassen sie zurück, so dass sie sich vom Gros der Fasermatte als Schlingen erstrecken, die einer Seite der supergenadelten Fasermatte ein krauses bzw. flockiges Aussehen verleihen. Dieser Supernadelvorgang erfordert keine speziellen Nadelgrundplatten oder Stützbürsten, in die sich die Nadeln erstrecken, wie sie in strukturierten oder zufällig angeordneten Velourstühlen eingesetzt werden, obwohl solche Techniken vorteilhaft dort eingesetzt werden können, z.B. wo große Schlingen für die Anwendung von großen Haken gewünscht werden. Das Supernadeln ist hauptsächlich gekennzeichnet als ein extrem dichtes Nadeln, aufgrund der etwa 1000 bis 2000 Einstiche pro Quadratzoll (155 bis 310 pro cm²) oder vorzugsweise etwa 1400 Einstiche pro Quadratzoll (217 pro cm²). Es werden Standardwiderhakennadeln verwendet, wie z.B. 15x18x42x C222 363017 Dreikantfilznadeln von Groz-Beckert. Während diesem zweiten Nadelvorgang werden die einzelnen bzw. individuellen Fasern der Fasermatte durch die Schlingenseite der Fasermatte gedrückt, um lose, offene bzw. hochflorige Schlingen zu erzeugen. Gemeinsam verleihen diese Schlingen der Schlingenseite der supergenadelten Fasermatte ein krauses bzw. flockiges Aussehen und Griff. Zuviel Ausdehnung der einzelnen bzw. individuellen schlingenartigen Fasern können an dieser Stelle dazu führen, dass sie während des nachfolgenden Dehnens bzw. Ziehen brechen, deshalb wird der Abstand über den sich die Nadeln durch die Fasermatte erstrecken, unter Berücksichtigung von Den und Festigkeit der verwendeten Fasern ausgewählt. Wir haben herausgefunden, dass das Ausdehnen der Nadeln um ¼ Zoll (6,3 mm) über die Fasermatte hinaus bei Fasern mit 6 Den mit einer Festigkeit von etwa 3,5 g/den gut funktioniert.
In einer in 10 dargestellten Ausführungsform weist die Nadelfilzmaschine bzw. der Nadelstuhl 154 eine zusätzliche zweite Nadelstation 156 auf. Im Anschluss an die Bildung der High-Loft- bzw. Hochflorschlingen, die sich von einer Fläche erstrecken, wird die Fasermatte in der anderen Richtung supergenadelt, um Schlingen zu bilden, die sich von der anderen Fläche erstrecken, so dass sich an beiden Seiten Schlingen erstrecken.
Nach dem Verlassen der Filzmaschine bzw. des Stuhls 154 wird die supergenadelte Fasermatte 160 in zwei laufende 45 Zoll (114 cm)-Breiten geteilt und auf Rollen 162 gewickelt bzw. gespult. Wie in 11 dargestellt, wurden die Fasern der Fasermatte 160 mithilfe des Nadelvorgangs verwickelt bzw. verknäult, um lose Verwicklungen bzw. Verknäulungen in der ganzen Fasermatte zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt ist die Fasermatte noch kein akzeptables Schlingen aufweisendes Produkt für viele Klettverschlussanwendungen, da die einzelnen bzw. individuellen Schlingen relativ leicht aus der Fasermatte herausgezogen werden können und nicht gut an den Verwicklungen und Verknäulungen verankert sind. Nach dem Supernadeln ist die Schlingendefinition bzw. -abgrenzung, siehe 11A, auf der Funktionsseite der Fasermatte auch noch nicht so deutlich bzw. klar, wie sie nach dem Dehnen bzw. Ziehen sein kann, das angewendet wird, um Produkte mit Schlingenbäumen herzustellen. Dieser Strukturunterschied wird ersichtlich, indem 11 und 11A zum Beispiel mit 2 und 3 verglichen werden.
In einer anderen Ausführungsform (nicht dargestellt) wird auf die zweite Nadelstufe verzichtet. Stattdessen werden die Nadelfilzmaschinen bzw. Nadelstühle 142 und 144 der ersten Nadelstufe (9) konfiguriert, um die Fasermatte in beide Richtungen zu supernadeln.
Die Filzmaschine bzw. der Nadelstuhl 142 nadelt die Fasermatte von oben mit einer Rate von 245 Einstichen pro Quadratzoll (39 pro cm²), wobei die Nadeln die Fasermatte durchdringen und sich durch die Unterseite der Fasermatte über eine Distanz von 10,2 Millimeter erstrecken. Die Filzmaschine bzw. der Nadelstuhl 144 nadelt die Fasermatte von unten mit einer Rate von 245 Einstichen pro Quadratzoll (39 pro cm²) wobei die Nadeln die Fasermatte durchdringen und sich durch die Oberseite der Fasermatte über eine Distanz von 7,1 Millimeter erstrecken, um Schlingen auf der Oberseite der Fasermatte zu bilden. Die Nadeln der Filzmaschine bzw. des Nadelstuhls 144 tendieren dazu, die Fasern zu nehmen, die durch die Nadeln der Filzmaschine bzw. des Nadelstuhls 142 durch die Unterseite der Fasermatte gedrückt wurden, und sie zur Bildung von Schlingen auf der Oberseite durch die Fasermatte zurück zu drängen. Obwohl dieser Vorgang in einer relativ kleinen Anzahl Schlingen auf der Unterseite des Endproduktes resultiert, aufgrund des ersten Nadelns der Filzmaschine bzw. des Nadelstuhls 142, ist auch das entstandene Produkt für einige Anwendungen nützlich. Nadeldichte, Geschwindigkeit und Einstichtiefe der Filzmaschinen bzw. der Nadelstühle 142 und 144 können variiert werden, um ein Produkt ohne Schlingen auf der Rückseite herzustellen oder mit einhakbaren Schlingen, die sich auf beiden Seiten erstrecken.
Im Anschluss an das Supernadeln weist die Fasermatte eine annehmbare Anzahl an Loft bzw. Flor und Elastizität auf, wobei die Schlingen und anderen Fasern der Fasermatte lose, leichte Bögen zwischen den Verwicklungen bzw. Verknäulungen aufweisen. Zu diesem Zeitpunkt ist die Fasermatte sehr flexibel und die Dichte der Fasern nimmt allmählich an einer Seite des Materials ab. Auf den ersten Blick kann es schwierig sein, zu erkennen, welche Seite supergenadelt wurde, wenn nur eine Seite diesem Vorgang unterlag. Die Fasermatte 160 weist in diesem Beispiel eine Gesamtdicke, einschließlich Schlingen, von etwa 3/16 Zoll (4,8 mm) und eine Breite von 2 bis 4 Unzen/Quadratyard (68 bis 135 g/m²) auf.
Mit Bezug auf 12 wird eine gewickelte bzw. gespulte Länge der supergenadelten Fasermatte 160 von Rolle 162 durch Antriebsrollen 165 und in einen J-Box-Akkumulator 166 gewickelt bzw. gespult, was es der Rolle 162 erlaubt, ausgewechselt zu werden und die Fasermatte ohne Unterbrechung mit weiteren Prozessen zu verbinden. Die J-Box erlaubt es der Fasermatte außerdem, sich von jeglicher durch den Wickel- bzw. Spulvorgang verursachten Deformation zu erholen. Die Fasermatte 160 wird vom Akkumulator 166 durch einen Lenker 168 gezogen, um die Fasermatte quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung zu zentrieren. Der Lenker 168 beinhaltet drei Rollen in einer Zwei-über-Einer-Konfiguration. Die erste und zweite Rolle 170 und 172 weisen eine linke und rechte Fischgrätenmusterrollfläche auf, die von der Mitte der Rolle ausgehen, die, leicht übersteuert, jede Falte bzw. jeden Knitter in der Fasermatte in Richtung ihrer Kanten drängt, um sie zu entfernen. Die dritte Rolle, Rolle 174, ist eine Aufteilungsführungsrolle, um beide Hälften der Fasermatte steuer- bzw. regelbar zu spannen, um das Gewebe wie gewünscht nach links oder rechts zu führen.
Vom Lenker 168 durchläuft die Fasermatte durch eine Spannungssteuer- bzw. -regeleinrichtung 176, die durch den anschließenden Bindeanwendungsvorgang eine gewünschte Spannung in der Fasermatte bewahrt. Das Steuern bzw. Regeln der Differenz zwischen der Geschwindigkeit der Spannungssteuer- bzw. -regeleinrichtung 176 und der Folgeantriebsrollen 202 wendet eine gewünschte Menge an Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung auf die Fasermatte an, vor dem Dehnen bzw. Ziehen quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung. In einigen Fällen wird absichtlich bzw. zweckgemäß kein wesentlichen Dehnen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung angewendet und jegliche beobachtete Verlängerung in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung erfolgt lediglich aufgrund minimaler Fasermatte bzw. Vliesverarbeitungsspannung in der Zufuhrfasermatte. In anderen Fällen wird das Dehnen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung absichtlich bzw. zweckgemäß induziert, indem die Antriebsrollen 202 schneller laufen als die Spannungssteuer- bzw. -regeleinrichtung 176.
In der Ausführungsform, in der die Fasermatte 160 supergenadelt wurde, um Schlingen zu erzeugen, die sich lediglich von der Vorderseite 188 erstrecken, wird die Fasermatte 160 im nächsten Schritt durch eine Beschichtungsstation 190 gegeben, in der ein Schaumklebemittel auf Wasserbasis 192 (d.h. ein Klebemittel auf Wasserbasis, geschlagen um Luft aufzunehmen) auf die Rückseite 194 der Fasermatte über die gesamte Breite aufgetragen wird.
Mit Bezug auf 12A und 12B wird das geschäumte 35 Flüssigkeitsklebemittel mit einer gesteuerten bzw. geregelten Rate durch eine lange, enge Öffnung 196 in der Oberfläche des Applikators bzw. der Auftragseinrichtung 198 gepumpt, wenn die Fasermatte über die Öffnung gleitet bzw. wischt, wodurch das Klebemittel veranlasst wird, die Dicke der Fasermatte teilweise zu durchdringen. Positionierstangen 200 auf jeder Seite der Öffnung 196 werden angehoben und abgesenkt, um die Druckmenge zwischen der Fasermatte 160 und dem Applikator bzw. der Auftragseinrichtung 198 zu steuern bzw. zu regeln. Die Durchdringungstiefe des Klebemittels in die Fasermatte wird gesteuert bzw. geregelt (z.B. durch die Fließrate und die Konsistenz des Klebemittels 192 und die Position der Stangen 200), um genügend Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen ausreichend zu beschichten oder zu durchdringen, um das Produkt in seiner Endform zu halten, und dabei die Anwendung von Klebemittel 192 auf die schlingenbildenden Faserabschnitte der Vorderseite 188 der Fasermatte zu vermeiden. Das Schäumen bzw. die Schaumbildung des Flüssigklebemittels vor der Anwendung hilft, ein gleichmäßiges Beschichten der Rückseite der Fasermatte zu erzeugen und hilft, das Durchdringen des Fluid- bzw. Flüssigklebemittels in die Fasermatte zu begrenzen. Wenn der halbstabile Schaum aufgetragen wird, hat er eine Konsistenz ähnlich wie Schlagsahne, aber die Blasen fallen schnell zusammen und hinterlassen eine flüssige Schicht, die im Ergebnis von Benetzungsspannung und Oberflächenspannung in die gestrafften bzw. verstärkten Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen fließt. Alternativ kann der Schaum eine dickere Konsistenz aufweisen, wie Rasierschaum, um die Durchdringung in die Fasermatte weiter zu reduzieren und eine deutliche Harzverstärkung bzw. -versteifung zu bilden. Ein nicht zusammenfallbarer (d.h. stabiler) Schaum aus zum Beispiel Uretan oder Acrylharz ist nützlich, um eine hochfrequenzschweißbare Verstärkung bzw. -versteifung zu erzeugen, die als eine Wasserbarriere fungiert. Solch ein Produkt findet insbesondere in Einwegkleidungsstücken und Windeln Anwendung.
Es ist wichtig, dass das Bindemittel (z.B. das Klebemittel 192) nicht die schlingenbildenden Abschnitte der Fasern auf der Vorderseite 188 der Fasermatte beeinträchtigt. Es ist nicht notwendig, dass die Knotenbasen vollständig von dem Bindemittel abgedeckt sind; es ist ausreichend, dass sie im Endprodukt von dem Bindemittel gesichert werden, um das Gewebe gegen erhebliches weiteres Dehnen bzw. Ziehen zu stabilisieren und die Basen der Schlingen zu festigen. Vorzugsweise ist das Bindemittel zumindest teilweise flüssig, um von den Verwicklungen bzw. Verknäulungen aufgenommen zu werden, bevor und während sie während des Dehnens und Ziehens der Reihe nach gestrafft bzw. verstärkt werden. Die Kapillarwirkung des Flüssigbindemittels ist so, dass Untersuchungen des Endproduktes zeigen, dass das Bindemittel fast ausschließlich an den Knoten der Fasermatte bzw. des Vlies (zum Beispiel an den Basen der Schlingen) liegt und deshalb weder dazu neigt, die Funktionalität der freistehenden Schlingen noch die Flexibilität der Fasermatte bzw. des Vlies nachteilig zu beeinflussen.
Nach Verlassen der Beschichtungsstation 190 unterliegt das Material dem Dehnen bzw. Ziehen in der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies. In dem derzeit bevorzugten Fall wird die Fasermatte bzw. das Vlies auf Antriebsrollen 202 verschiedener Geschwindigkeiten gewickelt und auf einen Spannrahmen 204 zum Quermaschinendehnen (d.h. Dehnen bzw. Ziehen quer zur Maschinenlaufrichtung). Die Geschwindigkeit der Antriebsrollen 202 ist sowohl bezüglich der Spannungssteuer- bzw. -regeleinrichtung 176 als auch der Schienen 206 des Spannrahmens einstellbar, um eine vorbestimmte Menge an Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung zu veranlassen, entweder zwischen der Spannungsteuer- bzw. -regeleinrichtung 176 und den Antriebsrollen 202 oder zwischen den Antriebsrollen 202 und den Rahmenschienen 206 oder beiden. In einigen Ausführungsformen wird kein dauerhaftes bzw. permanentes Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung angewendet, aber die Fasermatte nichtsdestotrotz unter Spannung gehalten, um die Klebemitteldurchdringung zu steuern bzw. zu regeln und den richtigen Abstand zwischen den Nadeln der Rahmenschiene beizubehalten. In anderen Ausführungsformen wird die Fasermatte im Allgemeinen gedehnt bzw. gezogen, insgesamt etwa zwischen 20 und 50% in der Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung vor dem Spannen bzw. Breitziehen.
Wenn sie in den Spannrahmen 204 einläuft, wird die 45 Zoll breite Fasermatte 160 entlang ihrer Kanten von den Nadeln der Rahmenschienen 206 eingehakt, die die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtungsdimension des Materials beibehalten, wenn es quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedehnt bzw. gezogen wird. Der Abstand (von z.B. etwa 3/16 Zoll oder 4,8 mm) zwischen den angrenzenden bzw. benachbarten Nadeln wird über die gesamte Länge des Spannrahmens beibehalten, so dass kein zusätzliches Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung angewendet wird. Aufgrund des Nadelns sollte die Fasermatte 160 ausreichend Zerreißfestigkeit aufweisen, um richtig von den Schienennadeln eingehakt zu werden und dem anschließenden Dehnen bzw. Ziehen quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung standzuhalten.
Der Spannrahmen 204 weist einen verjüngten Bereich auf, an dem sich die Schienen 206 mit konstanter einstellbarer Radialgeschwindigkeit über eine Maschinenrichtungslänge von etwa 10 Feet (3 m) zu einer Endbreite, die von 45 Zoll (114 cm) bis etwa 65 bis 69 Zoll (165 bis 175 cm) reichen kann, teilen. Das gleicht dem Dehnen bzw. Ziehen quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung von in dieser besonderen Ausführungsform etwa 50%. Im Allgemeinen sollte, um die betriebswirtschaftlichen Vorteile zu nutzen, die gemäß der Erfindung realisiert werden können, die Fasermatte gedehnt bzw. gezogen werden, um ihre Fläche zumindest um etwa 20% zu vergrößern (wir nennen das Prozentflächendehnung), vorzugsweise mehr als etwa 60% Flächendehnung und noch bevorzugter mehr als etwa 100% Flächendehnung, um die Fläche des Produkts zu vergrößern, während die Bindemittel enthaltenden Verwicklungen bzw. Verknäulungen der Fasermatte, die zur Verbesserung der Festigkeit der Verankerung der einzelnen bzw. individuellen Schlingen beitragen, gestrafft bzw. verstärkt werden. Wir haben herausgefunden, dass in einigen Fällen die supergenadelte Fasermatte durch Anwendung des vorstehenden Verfahrens auf zumindest 130 Flächenprozent oder mehr gedehnt bzw. gezogen werden kann und sehr nützliche Einhakeigenschaften bietet. Je mehr Dehnung, desto größer ist der Gesamtertrag und desto leichter das Endprodukt. Selbst größere Gesamtprozentsätze der Quermaschinendehnung können zum Beispiel verwendet werden, indem in Situationen, in denen die Fasermatte konstruiert ist, um dem Dehnen bzw. Ziehen standzuhalten und dennoch fähig zu sein, die Haken vernünftig einzuhaken, mehrere Zentrierstufen eingesetzt werden. In einem Beispiel wurde die vorstehend beschriebene supergenadelte Fasermatte mit einer Ausgangsbreite von 45 Zoll (114 cm) auf 65 Zoll (165 cm) gedehnt bzw. gezogen, weichgemacht bzw. enthärtet (durch Zugeben eines Weichmachers bzw. Enthärtungsmittels), in eine 45 Zoll (114 cm)-Breite geschnitten, vor dem Zugeben eines Bindemittels ein zweites Mal auf 65 Zoll (165 cm)-Breite gedehnt bzw. gezogen, und weist dennoch nützliche einhakbare Schlingen auf. In einigen Fällen können Endproduktbreiten von 6 bis 8 Feet (1,8 bis 2,4 m) oder sogar noch größer erzielt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das nichtgewebte zur Herstellung der Schlingen aufweisenden Komponente verwendete Fasermatten- bzw. Vliesausgangsmaterial eine ziemlich dichte, genadelte, nichtgewebte Matte bzw. Vlies aus Fasern, die in einer deutlich unordentlichen bzw. chaotischen und verwickelten Weise verlaufen.
Eine Seite, die krause bzw. flockige Seite, weist ein Übermaß an großen, losen Schlingenfasern auf, die in einem zweiten Nadelvorgang gebildet wurden. Die Fasermatte bzw. das Vlies wird zuerst auf 130% ihrer bzw. seiner Ausgangslänge in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedehnt bzw. gezogen. Dieses Dehnen bzw. Ziehen resultiert in der Kontraktion bzw. im Zusammenziehen – das Material verengt sich bzw. zieht sich auf 80% seiner Ausgangsbreite zusammen, von 45 Zoll (114 cm) auf 36 Zoll (91 cm). Anschließend wird es mit einem Bindemittel beschichtet. Im nächsten Schritt wird es auf 175% seiner kontrahierten bzw. zusammengezogenen Breite gedehnt bzw. gezogen, von 36 Zoll (91 cm) auf 63 Zoll (160 cm). Während diesem Vorgang wird das Material viel dünner mit spinnenartigen Faseransammlungen bzw. -bündeln (siehe Basen B in 2B), die zur Verankerung der Schlingen dienen. Der Mechanismus, durch den diese Veränderung auftritt, bezieht sich auf das Verfahren, in dem die Ausgangs-/nichtgewebte Fasermatte bzw. das Vlies hergestellt wird.
Wenn das aus einer hochdiagonalen kreuzgelegten bzw. quergetäfelten Fasermatte gebildete schlingenartige Material in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedehnt bzw. gezogen wird, ist beobachtet wurden, dass geringe Spannung an die einzelnen Fasern gelegt ist. Das liegt daran, dass die überwiegende Mehrheit der Fasern in eine diagonale Richtung verlaufen, die nahe zur Quermaschinenlaufrichtung verläuft. Das Anwenden von Spannung in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung tendiert zur Erhöhung der Winkel, in denen die Diagonalen liegen (d.h. bewegt sie in Richtung eines 45 Grad Winkels in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung). Sie werden steiler oder in einem Maß in Richtung der Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedreht, ganz wie die Winkel der Beine eines Klappstuhls steiler werden, wenn der Stuhl aufgeklappt wird. Genauso wie die Beinbasis eines Klappstuhls enger wird, wenn der Stuhl größer wird, so reduziert und verliert das Material beim Dehnen bzw. Ziehen an Breite. Das wird bewiesen durch Brechen eines Teils eines solchen Materials in der Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung: die Fasern brechen nicht, sie ziehen sich kaum auseinander. Da eine geringe Spannung an die Fasern gelegt wird, bis sie fast parallel verlaufen, kann eine bloße 30%-Dehnung die unordentliche bzw. chaotische Anordnung der Fasern nicht stören und unter dem Mikroskop ist lediglich eine geringe Veränderung erkennbar. Obwohl sich die Fasern neu ausrichten, sieht die Anordnung nicht weniger unordentlich bzw. chaotisch aus, da die Fasern selbst nie unter genug Spannung gebracht werden, um sie geradezulegen bzw. zu ordnen.
Das zweite Dehnen bzw. Ziehen der vorstehenden Ausführungsform, das quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung durchgeführt wird, erzeugt drastische Veränderungen. Obwohl etwas winkliger im Ergebnis des ersten Dehnens bzw. Ziehens erstrecken sich die Fasern noch mehr quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung als in die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung. Die Tatsache, dass die Fasern quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung enger ausgerichtet sind, bedeutet, dass eine kleine Verlängerung erforderlich ist, bevor die Fasern nah genug zur Querrichtung verlaufen, um Spannung zu erfahren. Spannung, wenn angelegt, veranlasst die Fasern, zu versuchen sich geradezulegen bzw. zu ordnen und sich quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung neu auszurichten. Wenn die Fasermatte bzw. das Vlies zuvor nicht genadelt wurde, würde das Material zu diesem Zeitpunkt wahrscheinlich jegliche Kohäsion bzw. Bindekraft verlieren. Allerdings veranlasst das Nadeln der Fasermatte bzw. des Vlies die Fasern aus unterschiedlichen Schichten mit unterschiedlichen Ausrichtungen, sich zu verwickeln bzw. zu verknäulen. Aufgrund dieser Verwicklungen bzw. Verknäulungen können sich die Fasern gerade legen bzw. ordnen. Wenn Quermaschinenspannung angelegt wird, tendieren die Verwicklungen bzw. Verknäulungen dazu, sich zu bündeln, um Knoten zu bilden, die Spinnen ähneln, weil sie einen Kern mit vielen Beinen aufweisen, die sich vom Kern in verschiedene Richtungen erstrecken. Jede Spinne bildet sich an einem Punkt, an dem eine Nadel eine Verwicklung bzw. Verknäulung mehrerer Fasern bewirkte, die versuchten, sich während des Dehnens quer zur Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung auseinander zu ziehen. Das Bündeln der Verwicklungen bzw. Verknäulungen verleiht ihnen das spinnenartige Aussehen. Jede Schlinge auf der krause bzw. flockigen Seite entspricht einer Stelle, an der eine Nadel durchgestochen wurde; folglich liegt im Anschluss an das Dehnen bzw. Ziehen quer zur Faserrichtung jede Schlinge der krausen bzw. flockigen Seite in der Mitte eines entsprechenden spinnenartigen Knotens. Das wurde in einem Experiment deutlich, in dem die funktionalen Schlingen (d.h. der Außenbereich der krausen bzw. flockigen Seite) des Produktes purpurn gefärbt wurden. Das ganze Purpur in dem gefärbten Produkt war in der Mitte der an den Basen der Schlingen gebildeten Spinnen sichtbar. Andererseits, wenn die nicht krause bzw. flockige Seite des Gewebes gefärbt wurde, war keine Farbansammlung in der Mitte der Spinnen zu beobachten. Lediglich auf der krausen bzw. flockigen Seite entsprechen die funktionalen Schlingen den Nadeleinstichen und nur bei diesen Schlingen wurden drumherum gebildete Spinnen beobachtet. Es wird angenommen, dass das Vorhandensein der Schlingen und ihrer entsprechenden Verwicklungen bzw. Verknäulungen stark für die Bildung von Spinnen oder Knoten verantwortlich ist. Die Tatsache, dass eine Schlinge durch die Fasermatte bzw. das Vlies gezogen wird, bedeutet, dass jetzt eine vertikale Faser (d.h. eine Faser, die sich aus der Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies heraus erstreckt) vorhanden ist, um die sich die horizontalen Fasern der Fasermatte bzw. des Vlies verwickeln bzw. verknäulen. Daher weisen die meisten Schlingen im fertigen Schlingen aufweisenden Band eine Spinne an ihrer Basis auf, die eine erhöhte Festigkeit zum Verankern der Schlingen bietet.
Das Dehnen bzw. Ziehen der experimentellen Probe mit den purpurnen Schlingen über den Punkt hinaus, an dem die Schlingen ihre maximale Höhe haben, tendierte dazu, die purpurn getönten Schlingen in die Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies zurückzuziehen. Je größer das Dehnen bzw. Ziehen, desto kleiner wurden die Schlingen, bis sie schließlich begannen, sich aus ihren Verwicklungen bzw. Verknäulungen herauszuziehen. Als dies passierte, verschwand die Spinne, die sich um sie gebildet hatte, und die verwickelten bzw. verknäulten Fasern legten sich gerade bzw. ordneten sich und sanken in die Fasermatte bzw. das Vlies zurück. Durch erhöhtes Dehnen bzw. Ziehen, nachdem viele Schlingen zurückgesunken waren und ihre Verwicklungen bzw. Verkäulungen verschwanden, verliert das Material seine Kohäsion bzw. Bindekraft, die Fasern gleiten aneinander vorbei und das Material teilt bzw. löst sich.
Aus dieser Beobachtung wird deutlich, dass das Material quer zur Maschinenlauf- bzw. -Faserrichtung stärker ist, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass das kardierte Gewebe mit einem Winkel kreuzgelegt bzw. quergetäfelt wird, der dieser Richtung näher ist. Durch stufenweises Verändern des Kardierwinkels von der Quermaschinenlauf- bzw. Faserrichtung weg, sollte mehr Festigkeit in der Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung erreichbar sein. Das Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung tendiert ebenfalls dazu, die Fasern in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung neu auszurichten. Jedoch ist, da sie nah der Querrichtung beginnen, die bloße 30%-ige Verlängerung, der das Material in dem vorstehend beschriebenen Längsdehnen bzw. -ziehen unterliegt, nicht ausreichend, um genug Spannung an die Fasern zu legen, um sie geradezulegen bzw. zu ordnen oder die Bildung von Spinnen oder Knoten zu veranlassen. Jedoch wird das Dehnen bzw. Ziehen in Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung für stark querdirektionale kreuzgelegte bzw. quergetäfelte Fasermatten als wichtig erachtet, die andernfalls eine Lage aufweisen würden, die zu querdirektional ist, um ein einheitliches Dehnen bzw. Strecken in Querrichtung zu erreichen; in diesem Fall sind die Fasern fast so querdirektional, dass sie sich nicht wesentlich verwickeln bzw. verknäulen, noch sind sie im Endprodukt richtig beabstandet. Stattdessen bleiben sie sehr nah beieinander und nahezu parallel. Wenn sich in solchen Fällen Spinnen bilden, sind sie in Querrichtung verlängert und sehr nah beieinander, und das Endmaterial ist viel dichter.
Da in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform die Fasern bereits mehr querdirektional als maschinenlaufdirektional sind, und da die angewandte Dehnung in Querrichtung größer ist, werden die Fasern während der Verlängerung in Querrichtung unter Spannung gesetzt. Die während des Nadelns verwickelten bzw. verknäulten Fasern tendieren zur Klumpenbildung, und wenn die Fasern zum Geradelegen bzw. Ordnen tendieren, dann bilden diese Verwicklungen bzw. Verknäulungen spinnenartige strahlenförmige Fasermuster.
Es wurde auch beobachtet, dass sich Spinnen an den Stellen funktionaler durch tiefes Nadeln entstandener Schlingen bilden, deren Fasern durch einen Teil oder die gesamte Fasermatte bzw. das Vlies gezogen wurden. Folglich verwickeln bzw. verknäulen die anderen Fasern und bilden Spinnen. Das bedeutet, dass in dem Endprodukt die Schlingen an ihren Basen Spinnen aufweisen, die die Schlingenfasern in der Fasermatte bzw. dem Vlies sichern.
Anders ausgedrückt, die Schlingenbäume (siehe 3B), die in der vorgedehnten bzw. vorgezogenen Fasermatte nicht deutlich erscheinen und ihre endgültige Form als Fasern des Grundabschnitts der Fasermatte bzw. des Vlies erhalten, werden gezogen und die Verwicklungen bzw. Verknäulungen unter ihnen werden beim Dehnen bzw. Ziehen gestrafft bzw. verstärkt, um Knoten zu bilden. Wenn die Fasermatte gedehnt bzw. gezogen ist, zwingt die Spannung in den straffen bzw. straff gespannten Fasern der Fasermatte bzw. des Vlies einige der Schlingenbäume dazu, aufrecht zu stehen, so dass die Gesamtdicke der gedehnten bzw. gezogenen Fasermatte (einschließlich funktionaler Schlingen) tatsächlich größer sein kann als die nicht gedehnte bzw. nicht gezogene Fasermatte. Um die Gartenbauanalogie noch auszuweiten: Das homogene Dickicht der Schlingenoberfläche der nicht gedehnten bzw. nicht gezogenen Fasermatte wird zu einem Garten aus beabstandeten Ansammlungen bzw. Bündeln des gedehnten bzw. gezogenen Produktes. Obwohl die Schlingenbäume oder Schlingenformationen bzw. -gebilde den Stellen entsprechen, an denen die Fasermatte während des Supernadelns eingestochen wurde, weist der entstandene Garten aus Schlingenformationen bzw. -gebilden, nachdem die Fasermatte bzw. das Vlies gedehnt bzw. gezogen ist, nicht dasselbe Anordnungsmuster auf wie von den Mustern der Einstiche des Nadelvorgangs erwartet werden könnte. Wir glauben, dass die Anordnung der Schlingenformationen bzw. -gebilde während des Dehn- bzw. Ziehvorgangs zufällig erfolgt, da sich die Abstände zwischen den Verwicklungen bzw. Verknäulungen als eine Funktion von Eigenschaften, Richtung und Anzahl der Fasern ändern, die die verschiedenen Knoten verbinden. Das entstandene Produkt weist keine erkennbare Ordnung in der Anordnung der sich von seiner Oberfläche erstreckenden Schlingen auf.
Trotz des relativ weiten Schlingenabstands, der erreicht wurde, sind die Schlingen nach dem Aushärten des Bindemittels so fest verankert und so verfügbar zum Einhaken der Haken, dass eine Fasermatte bzw. ein Vlies, die bzw. das ungewöhnlicherweise gemäß diesen Verfahren behandelt wurde, trotz hauchdünnem Aussehen hervorragend funktionieren kann.
Mit erneutem Bezug auf 12, wird die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte, während sie an den Rahmenschienen 206 in ihrem gedehnten bzw. gezogenen Zustand gehalten wird, durch einen Ofen 208 geführt, in dem das Produkt erwärmt wird, um zu trocknen und sich mit dem Acrylbindemittel 192 zu vernetzen und die dimensionale Integrität der Fasermatte zu stabilisieren. Der Ofen 208 ist notwendigerweise ein Konvektionstrockner mit Luftventilationsdüsen, die heiße Luft in und auf die Fasermatte bzw. das Vlies blasen, um einen Teil des Wassers des Klebemittels zu verdampfen. In diesem Beispiel betragen die Erwärmdauer und die Erwärmtemperatur etwa 1 Minute bzw. 375°F (190°C). In einigen Ausführungsformen (nicht dargestellt) wird die Fasermatte für ein sekundäres Beschichten auf den Rahmenschienen 206 beibehalten und durch zusätzliche Beschichtungsstationen und Trockenöfen geführt, wodurch eine gewünschte Laminat- bzw. Schichtstruktur für besondere Anwendungen gebildet wird.
In einer anderen Ausführungsform werden auf beiden Seiten der Fasermatte bzw. des Vlies einhakbare Schlingen gebildet durch Nadeln, durch Supernadeltechniken, die auf die beschriebenen Stapel- bzw. Spinnfasern wirken, oder durch andere bekannte Techniken. Im Anschluss an das Bilden der Schlingen wird die Fasermatte bzw. das Vlies durch ein Bad aus Bindemittel geführt. In einigen Fällen, in denen die Schlingen relativ steif sind und das Bindemittel eine entsprechend geringe Viskosität aufweist, läuft das Bindemittel im Anschluss an die Entnahme aus dem Bad von den Schlingen ab und die Schlingen nehmen durch ihre eigene Elastizität und Steifheit wieder ihre freistehende Stellung ein, während die Kapillarwirkung das Bindemittel in der Mitte des Gewebes hält. Anschließend unterliegt die Fasermatte bzw. das Vlies wie zuvor dem Dehnen bzw. Ziehen und dem Aushärten.
In anderen Fällen, in denen das schlingenartige Material weniger steif ist, werden Hilfseinrichtungen eingesetzt, um das überschüssige Bindemittel nach dem Durchlaufen des Bades zu entfernen, wie das Durchlaufen des Gewebes durch einen Rollenspalt von Quetsch- bzw. Abquetschrollen oder das Unterziehen beider Seiten des Gewebes einem Luftmesser bzw. einer Luftbürste, oder das anschließende Abschmieren bzw. Abziehen, in jedem Fall zum Beispiel das Blasen von Luft oder andernfalls Lockern bzw. Lösen der Schlingen und Veranlassen, dass sie aufrecht stehen.
Andere Ausführungsformen tragen auf einer oder beiden Seiten einhakbare Schlingen und enthalten warmverschweißbare Bindefasern oder andere warmverschweißbare Bindebestandteile, die durch kontaktfreie bzw. berührungsfreie Einrichtungen gebunden sind wie z.B. durch auf beide Seiten des Gewebes gerichtete Heißluftwellen mit Temperaturen, die ausreichend sind, um das warmverschweißbare Bindematerial zu schmelzen und die Gewebestruktur in ihrem gedehnten bzw. gezogenen Zustand zu halten.
Warmverschweißbare Fasern oder andere Materialien, die schwarz gefärbt oder anderweitig adaptiert sind, um Strahlungswärme zu absorbieren, können durch Heizstrahler aktiviert werden, um den Grundabschnitt des Gewebes nach dem Dehnen bzw. Ziehen zu binden. In solchen Fällen aufgepaßt werden, um eine Verringerung der Einhakeigenschaften der freistehenden Schlingen zu vermeiden.
Mit erneutem Bezug auf 12 verlässt die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte den Ofen 208 noch immer an den Nadeln befestigt und wird anschließend von einer Entnadelungseinrichtung 10 und einem Paar Antriebsrollen 212 aus den Nadeln gezogen. Die fertige, breite Fasermatte wird dann, wenn gewünscht, von einer Schlitz- bzw. Schneideeinrichtung 214 in angemessene mehrere Breiten geschlitzt bzw. geschnitten und auf eine angetriebene Flächenwickelvorrichtung 216 gewickelt bzw. gespult. Eine Tänzerrolle 218 zwischen den Antriebsrollen 212 und der Schlitz- bzw. Schneideeinrichtung 214 überwacht die Spannung in der Fasermatte, um die Geschwindigkeit der Aufwickelvorrichtung 216 zu steuern bzw. zu regeln. Die Schlitz- bzw. Schneideeinrichtung 214 kann ebenfalls verwendet werden, um die Ränder der Fasermatte abzuschneiden, die durch den Spannrahmen Material außerhalb der Rahmenschienen beinhalten. Optional kann die fertige Fasermatte vor oder nach dem Wickeln oder Spulen gebürstet werden, um die lose zusammengehaltenen Schlingenfasern zu entflechten, um das Fortbestehen der Verschlussleistung zwischen der ersten und den nachfolgenden Verbindungen mit einem Haken aufweisenden Produkt zu verbessern.
Mit Bezug auf 12C verwendet ein alternativer Vorgang erwärmte Rollen bzw. Walzen oder „heiße Dosen" 209 oder Platten, um die Rückseite des Gewebes in ihrem gedehnten bzw. gezogenen Zustand zu stabilisieren. Diese Ausführungsform erfordert keine Beschichtung und kein Klebemittel bei der Verwendung von thermoplastischen Fasern, wenn die Fasern örtlich durch Wärme verschmolzen werden. Kaltrollen bzw. -walzen 211 verbinden die Schlingen aufweisende Seite des Gewebes während des Durchlaufs, um Schaden an den einhakbaren Schlingen zu verhindern.
Um das Produkt aus 6 herzustellen, werden die durchgehenden Längsfaserstränge 28 vor dem Nadeln zur Fasermatte hinzugefügt. Diese Fasern sind vorzugsweise genug gekräuselt, um den Fasern zu erlauben, ihre Intaktheit nach dem Nadelvorgang zu behalten, um eine begrenzte Menge in die Maschinenlauf- bzw. Faserrichtung gedehnt bzw. gezogen zu werden, wenn die Fasermatte gedehnt bzw. gezogen wird.
Es wird verstanden werden, dass die vorstehend beschriebene Dehn- bzw. Ziehtechnik vorteilhaft bei anderen dehn- bzw. ziehbaren schlingendefinierenden bzw. -abgrenzenden nichtgewebten Fasermatten bzw. Vliesen eingesetzt werden kann. Daher ist die Erfindung in ihren breitesten Aspekten nicht auf die Anwendung von genadelten Fasermatten bzw. Vliesen zu beschränken. Zum Beispiel können Fasermatten bzw. Vliese verwendet werden, die durch Wasser- oder Luftströmungsverwicklungen bzw. -verknäulungen gebildet wurden.
In den meisten Fällen, in denen beachtliche Festigkeitsleistung gewünscht wird, werden bevorzugt nichtgewebte Materialien aus Stapel- bzw. Spinnfasern eingesetzt, um einen Vorteil aus ihrer gezogenen, molekular ausgerichteten Struktur zu ziehen, oder andere Fasern mit beachtlicher Festigkeit.
Andere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung werden erkannt werden und liegen im Anwendungsbereich der nachfolgenden Patentansprüche.

Claims

Schlingen bzw. Schlaufen aufweisende Befestigungskomponente eines Klettverschlusses, umfassend eine nichtgewebte Fasermatte bzw. -bahn bzw. ein nichtgewebtes Vlies (12) aus verwickelten bzw. verknäuelten Fasern mit einem im Allgemeinen ebenen Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) von dem sich mindestens von einer Fläche Fasern in Form von einhakbaren bzw. Haken ergreifenden Schlingen (14) bzw. Schlaufen erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12), einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16), ein Gewicht von weniger als 4 Unzen/Quadratyard (135 g/m²) aufweist, der Fasermatten- bzw. Vlieskörper eine ungleichmäßige Faserverteilung umfasst, in der die Fasern in den Regionen der Basis (B) der einhakbaren Schlingen (14) in relativ hoher Konzentration und in Regionen (R), die zwischen den Basen (B) der Schlingen liegen, in relativ geringer Konzentration vorhanden sind; und eine wesentliche Anzahl an Fasern in Regionen (R) mit geringer Konzentration in der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) straff bzw. straff gespannt ist und sich in verschiedene Richtungen erstreckt, die sich von den Basen (B) der Schlingen (14) strahlenförmig ausbreiten.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basen (B) der Schlingen (14) straff gespannte Abschnitte der Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers enthalten, die als schlingenbildende Fasern ausgebildet sind.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die straff gespannten Fasern der Basen (B) zur Definition bzw. Abgrenzung von freistehenden Formationen bzw. Gebilden (20) beitragen, die sich von der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) erstrecken und einhakbare Schlingen (14) enthalten.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die freistehenden Formationen bzw. Gebilde (20) verlängerte Rümpfe bzw. Stämme (22) umfassen, von denen sich mehrere einhakbare Schlingen (14) erstrecken.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die relativ hohe Konzentration an Fasern an den Basen (B) der einhakbaren Schlingen gestraffte bzw. verstärkte Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen definiert bzw. abgrenzt.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Gewicht des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) und den Schlingen (14) kleiner ist als 2 Unzen/Quadratyard (68 g/m²).
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlingen (14) in relativ zufälligem Muster über der Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) angeordnet sind.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein verfestigtes Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittel (21) an den Basen (B) der Schlingen konzentriert ist.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verfestigte Flüssigkeitsbindemittel (21) aus der Gruppe bestehend aus Acrylharzen, Urethanen, Polyvinylen, Formaldehyen, Glyoxalen und Epoxiden ausgewählt ist.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das verfestigte Flüssigkeitsbindemittel (21) an den Basen (B) der Schlingen mindestens partiell als Ergebnis der Kapillarströmung vor der Verfestigung konfiguriert ist.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der Ansprüche 8–10, dadurch gekennzeichnet, dass das verfestigte Flüssigkeitsbindemittel (21) etwa zwischen 20 und 40% des Gesamtgewichts, vorzugsweise etwa ein Drittel des Gesamtgewichts der Fasermatte bzw. des Vlies (12), einschließlich der Schlingen (14), ausmacht.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der Ansprüche 1 bis 7, kombiniert mit einer Schicht (302) aus thermoplastischem Material, einer zweiten Fläche des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16), die der Fläche gegenüberliegt bzw. entgegengesetzt ist, von der sich die einhakbaren Schlingen (14) erstrecken, die in die Schicht aus thermoplastischem Material eingebettet bzw. eingekapselt sind.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Hakenelemente (304) auf einer Oberfläche der Schicht (302) aus thermoplastischem Material integral geformt sind.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastischen Fasern der Fasermatte bzw. des Vlies (12) an den Basen (B) der einhakbaren Schlingen (14) warmverschweißt sind.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, die aus einer genadelten nichtgewebten Ausgangsfasermatte (160) vorgegebenen Ausmaßes bzw. vorgegebener Größe gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) der Schlingen aufweisenden Befestigungskomponente in ihrer bzw. seiner Erstreckungsebene in stabilisiertem gedehnten bzw. gezogenen Zustand eine mindestens 20% größere Fläche, vorzugsweise mindestens 50% größere Fläche und noch bevorzugter mindestens 100% größere Fläche aufweist als die Fläche der Ausgangsfasermatte (160).
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) in gedehntem bzw. gezogenem Zustand mindestens 20% in mindestens eine erste Richtung in der allgemeinen Erstreckungsebene der Fasermatte bzw. des Vlies (12) verläuft.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) in gedehntem bzw. gezogenem Zustand mindestens 20% in jede der zwei orthogonalen Richtungen in der allgemeinen Erstreckungsebene der Fasermatte bzw. des Vlies verläuft.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsfasermatte (160) Schichten aus im Allgemeinen parallelen Fasern umfasst mit Fasern aus einigen Schichten, die hinsichtlich der Fasern anderer Schichten in spitzen Winkeln ausgerichtet sind, dadurch gekennzeichnet, dass, im Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16), die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte (160) entsprechen, im Allgemeinen größer sind als die entsprechenden Winkel in der Ausgangsfasermatte (160), während zumindest viele der Fasern, die jeder Schicht entsprechen, relativ parallel verbleiben.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schichten einer sich in Längsrichtung erstreckenden Ausgangsfasermatte (160) vorzugsweise schräg über die Fasermatte erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass, im Ergebnis des Dehnens bzw. Ziehens der Ausgangsfasermatte (160) in Längsrichtung, die spitzen Winkel zwischen den Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16), die den verschiedenen Schichten der Ausgangsfasermatte (160) entsprechen, im Allgemeinen größer sind als die entsprechenden Winkel in der Ausgangsfasermatte (160).
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit einer Gesamtdicke (t), einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) und einer Mehrheit der Schlingen (14), von weniger als 0,150 Zoll (4,0 mm), vorzugsweise weniger als 0,100 Zoll (2,5 mm).
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die einhakbaren Schlingen (14) von den zugehörigen Schlingenbasen (B) in die Ebene der Fasermatte bzw. des Vlies zu einer durchschnittlichen Schlingenhöhe (hL), gemessen als senkrechter Abstand vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16), von etwa zwischen 0,020 und 0,060 Zoll (0,5 und 1,0 mm) erstrecken.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies eine Gesamtdicke (t), einschließlich des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) und einer Mehrheit der Schlingen (14), aufweist und wobei die durchschnittliche Schlingenhöhe (hL) zwischen 0,5 und 0,8 mal so groß ist wie die Gesamtdicke (t) des Produktes.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit etwa zwischen 50 und 1000 gestrafften bzw. verstärkten Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen pro Quadratzoll (8 und 160/cm²) der Fasermatte- bzw. Vliesfläche, von der sich die einhakbaren Schlingen (14) erstrecken.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) im Allgemeinen aus Fasern besteht, die eine Festigkeit von mindestens 2,8 g/den, vorzugsweise mindestens 5,0 g/den und noch bevorzugter mindestens 8,0 g/den aufweisen.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schlingen (14) vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) bis zu verschiedenen Höhen (hL) erstrecken, um eine mehrstufige Anordnung aus einhakbaren Schlingen (14) zu bilden.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit einer Gurley-Steifheit von weniger als 300 mg.
Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der vorangegangenen Ansprüche einschließlich getrennter Versteifungsstränge (28), die sich in mindestens eine Richtung innerhalb der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) erstrecken.
Verpackung (56), die einen ersten Verschlussabschnitt (60) umfasst, welcher Schlingen aufweist, sowie einen zweiten Verschlussabschnitt (58), welcher Haken aufweist, die konstruiert sind, um in die Schlingen des ersten Verschlussabschnitts einzuhaken, um die Verpackung (56) in einer geöffneten oder geschlossenen Position zu halten, wobei die Verpackung dadurch gekennzeichnet ist, dass der erste Verschlussabschnitt (60) das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt nach einem der vorangegangenen Ansprüche umfasst.
Verpackung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Verschlussabschnitt (58 und 60) verbunden und gelöst eine kombinierte Gesamtdicke von weniger als ca. 0,075 Zoll (1,9 mm) aufweisen.
Einwegkleidungsstück (50, 54), das einen Stoff und einen Verschluss mit Haken aufweist, die angeordnet sind, um in die Schlingen des Stoffs einzuhaken, um einen lösbaren Verschluss zu bilden, um das Kleidungsstück (50, 54) auf dem Träger zu fixieren, wobei das Kleidungsstück dadurch gekennzeichnet ist, dass der Stoff die Schlingen aufweisende Befestigungskomponente nach einem der Ansprüche 1 bis 27 umfasst.
Luftfilter (80), dadurch gekennzeichnet, dass der Filter das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 27 umfasst und angeordnet ist, um eine Luftströmung abzufangen und zu filtern.
Geotextile Barriere (352), dadurch gekennzeichnet, dass die Barriere das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 27 umfasst und angeordnet ist, um eine Grundwasserströmung abzufangen und zu filtern.
Geotextile Barriere (352), dadurch gekennzeichnet, dass die Barriere das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 27 umfasst und angeordnet ist, um eine Bodenschichtgrenze zu stabilisieren.
Verschluss- bzw. Befestigungsprodukt mit einer plattenförmigen Polymerbasis (302) mit Haken (304), die auf eine Seite der Basis integral geformt sind und sich von einer Seite der Basis erstrecken, und einem schlingenartigen Material, das dauerhaft an eine gegenüberliegende bzw. entgegengesetzte Seite der Basis gebunden ist und sich über sie erstreckt, wobei das Produkt dadurch gekennzeichnet ist, dass das schlingenartige Material das Schlingen aufweisende Material (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 27 umfasst und die Schlingen (14) des Schlingen aufweisenden Materials (12) adaptiert sind, um von den Haken (304) des Produktes eingehakt zu werden.
Kombination aus einem Haken aufweisenden Befestigungsprodukt (10), das Haken aufweist, welche sich von einer Oberfläche davon erstrecken; und dem Schlingen aufweisenden Befestigungsprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 27, wobei die Haken des Haken aufweisenden Befestigungsproduktes adaptiert sind, um die Schlingen (14) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes einzuhaken, um einen lösbaren Verschluss zu bilden.
Kombination nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Haken aufweisende Befestigungsprodukt (10) und das Schlingen aufweisende Befestigungsprodukt verbunden und gelöst eine kombinierte Gesamtdicke von weniger als etwa 0,075 Zoll (1,9 mm), vorzugsweise weniger als etwa 0,050 Zoll (1,27 mm) aufweisen.
Verfahren zum Bilden einer Schlingen bzw. Schlaufen aufweisenden Befestigungskomponente für Klettverschlüsse aus einer im Allgemeinen ebenen nichtgewebten Fasermatte (160) aus verwickelten bzw. verknäuelten Fasern, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist, durch Dehnen bzw. Ziehen der Fasermatte (160) in mindestens eine Richtung, wodurch eine gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. ein Vlies (12) erzeugt wird, die bzw. das einen im Allgemeinen ebenen Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) mit einer uneinheitlichen Verteilung der Fasern aufweist, wobei die Fasern in relativ hoher Konzentration in den Regionen der Basen (B) der einhakbaren Schlingen (14) vorhanden sind, die sich vom Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) erstrecken, und in relativ geringer Konzentration in Regionen (R) der Fasermatte bzw. des Vlies (12) zwischen den Basen (B) der Schlingen, wobei eine wesentliche Anzahl an Fasern in Regionen (R) von geringer Konzentration in der Ebene des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) straff bzw. straff gespannt sind und sich in verschiedene Richtungen erstrecken, die sich von den Basen (B) der Schlingen (14) strahlenförmig ausbreiten; und Stabilisieren der Fasermatte bzw. des Vlies (12) in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand stabilisiert ist durch das Verfestigen eines Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittels (21), das unter Bedingungen auf den Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) angewendet wird, die das Bindemittel an den Basen (B) der Schlingen konzentrieren.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht der Fasermatte bzw. des Vlies (12) geringer ist als 4 Unzen/Quadratyard (135 g/m²).
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Dehnen bzw. Ziehen bewirkt, dass die straff gespannten Fasern des Fasermatten- bzw. Vlieskörpers (16) als schlingenbildende Fasern in den Basen (B) der Schlingen (14) ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte auf eine Weise gedehnt bzw. gezogen wird, dass die relativ hohe Konzentration von Fasern an den Basen (B) der einhakbaren Schlingen gestraffte bzw. verstärkte Faserverwicklungen bzw. -verknäulungen definiert bzw. abgrenzt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsfasermatte gedehnt bzw. gezogen wird, um eine Fasermatte bzw. ein Vlies (12) zu erzeugen, die bzw. das ein Gewicht, einschließlich der Schlingen (14), von weniger als 2 Unzen/Quadratyard (68 g/m²) aufweist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) in ihrem bzw. seinem gedehnten bzw. gezogenen Zustand stabilisiert ist durch das Verfestigen eines Fluid- bzw. Flüssigkeitsbindemittels (21), das unter Bedingungen auf den Fasermatten- bzw. Vlieskörper (16) angewendet wird, die das Bindemittel an den Basen (B) der Schlingen konzentrieren.
Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass das Flüssigkeitsbindemittel (21) zumindest vor einem Teil des Dehnens bzw. Ziehens angewendet wird.
Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass eine ausgewählte Menge an Bindemittel (21) angewendet wird, so dass das Bindemittel etwa zwischen 20 und 40% des Gesamtgewichts ausmacht, vorzugsweise ein Drittel des Gesamtgewichts der Fasermatte bzw. des Vlies (12), einschließlich der Schlingen (14).
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte (160) mit darin eingebetteten schmelzbaren thermoplastischen Fasern versehen ist und die gedehnte bzw. gezogene Fasermatte bzw. das gedehnte bzw. gezogene Vlies unter Bedingungen stabilisiert ist, die bewirken, dass die schmelzbaren thermoplastischen Fasern an den Basen (B) der einhakbaren Schlingen warmverschweißt werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte bzw. das Vlies (12) in einem gedehnten bzw. gezogenen Zustand stabilisiert ist, in dem die Fasermatte bzw. das Vlies in ihrer bzw. seiner allgemeinen Erstreckungsebene eine mindestens 20% größere Fläche, vorzugsweise mindestens 50% größere Fläche und noch bevorzugter mindestens 100% größere Fläche aufweist als die Fläche der Fasermatte (160) vor dem Dehnen bzw. Ziehen.
Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte (160) mindestens 20% in eine erste Richtung in der allgemeinen Erstreckungsebene des Fasermatten- bzw. des Vlieskörpers (16) gedehnt bzw. gezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatte (160) mindestens 20% in jede der zwei orthogonalen Richtungen in der allgemeinen Erstreckungsebene des Fasermatten- bzw. des Vlieskörpers (16) gedehnt bzw. gezogen wird.
Verfahren zum Filtern von Luft, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies (12) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 27, um eine zu filternde Luftströmung abzufangen.
Verfahren zum Filtern von Grundwasser, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies (12) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 27, um eine zu filternde Grundwasserströmung abzufangen und durch in Position halten der Fasermatte bzw. des Vlies durch Einhaken der Schlingen (14) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes mit einer Länge des Haken aufweisenden Befestigungsbandes (360).
Verfahren zum Stabilisieren von Boden, gekennzeichnet durch Anordnen der Fasermatte bzw. des Vlies (12) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 27 zwischen angrenzende bzw. benachbarte Schichten von zu stabilisierendem Boden, und durch in Position halten der Fasermatte bzw. des Vlies durch Einhaken der Schlingen (14) des Schlingen aufweisenden Befestigungsproduktes mit einer Länge des Haken aufweisenden Befestigungsbandes (360).