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Hintergrund
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Siliconkautschukzusammensetzung
mit hervorragender Wärmebeständigkeit
und bezieht sich insbesondere auf eine Siliconkautschukzusammensetzung
mit hervorragender Lagerbeständigkeit
im Stadium der Siliconkautschukgrundmischung und die nach dem Härten fähig ist,
Siliconkautschuk mit einem geringen Maß an thermischen Abbau zu erzeugen
und eine hervorragende Wärmebeständigkeit
aufweist.
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Die
Technik des Beimengens von Ceroxidpulver zum Siliconkautschuk ist
der Fachwelt bekannt (siehe zum Beispiel die japanische Kokai Patentveröffentlichung
(ungeprüft)
Nr. Sho 52(1977)-14654, die japanische Kokai Patentveröffentlichung
(ungeprüft)
Nr. Sho 60(1985)-173050 und die japanische Kokai Patentveröffentlichung
(ungeprüft)
Nr. Hei 07(1995)-11010). Nebenbei bemerkt wird allgemein angenommen,
dass es schwierig ist, Ceroxidpulver gleichmäßig mit Siliconkautschukzusammensetzungen
zu vermengen. Der Begriff „Siliconkautschukzusammensetzungen" bedeutet hier Siliconkautschukzusammensetzungen,
die in der Art hergestellt wurden, dass eine Siliconkautschukgrundmischung
zunächst
durch Mischen eines Diorganopolysiloxanpolymers, verstärkender
Füllstoffe
und, falls notwendig, verschiedener Zusatzstoffe, die zur Verbesserung
der physikalischen Eigenschaften der Siliconkautschukzusammensetzung
und der Siliconkautschukgrundmischung eingesetzt werden, hergestellt
und anschließend
für die
spätere
Verwendung gelagert wird, wobei für das Härten zum Zeitpunkt des Pressformens
von Gegenständen
aus dem Siliconkautschuk, ein Härtungsmittel hinzugefügt wird.
Das gleichmäßige Compoundieren
des Ceroxidpulvers mit der Siliconkautschukzusammensetzung auf der
Stufe der Herstellung der Siliconkautschukgrundmischung stellt jedoch
einige Prob leme dar. Das Problem, das sich beispielsweise ergibt,
wenn ein Ceroxidpulver mit einer großen spezifischen Oberfläche und
einer kleinen Teilchengröße hinzugefügt wird
und auf der Stufe der Herstellung der Siliconkautschukgrundmischung
geknetet wird, ist, dass Wärme
freigesetzt wird und sich die Viskosität der Siliconkautschukgrundmischung
erhöht,
was in schwierigen Fällen
zu einer Gelierung führt.
Ferner besteht das Problem, dass Siliconkautschukgrundmischungen,
denen Ceroxidpulver hinzugefügt
wurde, schlechtere Lagereigenschaften aufweisen und sich deren Viskosität nach Lagerung über einen
ausgedehnten Zeitraum erhöht,
wohingegen deren Walzeigenschaften abnehmen, wobei in schwierigen
Fällen
ein Gelieren auftritt.
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Als
Ergebnis tiefgreifender wissenschaftlicher Forschung mit dem Ziel,
die oben beschriebenen Probleme zu lösen, haben die Erfinder die
vorliegende Erfindung durch die Entdeckung aufgefunden, dass eine Siliconkautschukgrundmischung,
die durch Compoundieren eines speziellen Ceroxidpulvers erhalten
wurde, eine hervorragende Lagestabilität aufweist und dass zudem Siliconkautschuk,
der durch Härten
einer Siliconkautschukzusammensetzung, die durch Compoundieren eines
Härtungsmittels
mit einer Siliconkautschukgrundmischung, mit einem eben solchen
damit compoundierten speziellen Ceroxidpulver, erhalten wurde, bei hohen
Temperaturen, die 200°C überschreiten
ein geringes Maß an
thermischem Abbau zeigt.
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Es
ist nämlich
eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Siliconkautschukzusammensetzung
bereitzustellen, die fähig
ist einen Siliconkautschuk zu erzeugen, der auf der Stufe der Siliconkautschukgrundmischung
eine hervorragende Lagerstabilität
aufweist und der nach dem Härten
bei hohen Temperaturen ein geringes Maß an thermischen Abbau zeigt
und eine hervorragende Wärmebeständigkeit
aufweist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Eine
Kautschukzusammensetzung, gekennzeichnet dadurch, dass diese ungefähr 0,05
bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung
Ceroxidpulver mit einer spezifischen BET-Oberfläche von nicht weniger als 80
m2/g und einem pH-Wert, bestimmt von einer
3-gew.-%igen wässrigen
Dipersion von pH 2 bis 5,5, enthält.
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Beschreibung
der Erfindung
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Die
Kautschukzusammensetzung ist dadurch gekennzeichnet, dass diese
ungefähr
0,05 bis 10 Gew.-% Ceroxidpulver mit einer spezifischen BET-Oberfläche von
nicht weniger als 80 m2/g und einem pH-Wert,
bestimmt aus einer 3-gew.-%igen wässrigen Dipersion, von pH 2
bis 5,5. Hier bedeutet der Begriff „Ceroxidpulver" ein Pulver, das
aus einer Verbindung hergestellt wurde, dargestellt durch die Formel:
CeOa, worin a einschließlich sogenannter hydrierter
Verbindungen, in denen eine geringe Menge Kristallwasser gebunden
ist, ungefähr
0,2 bis 2,1 ist. Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Ceroxidpulver
ist eins, dessen spezifische BET-Oberfläche nicht weniger als 80 m2/g, bevorzugt nicht weniger als 100 m2/g und ganz besonders bevorzugt nicht weniger
als 140 m2/g beträgt. Zudem ist das Ceroxidpulver
eins, dessen wässrige 3-gew.-%ige
Dispersion einen pH-Wert im Bereich von 2 bis 5,5, vorzugsweise
im Bereich von ungefähr
2 bis 5,0 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von ungefähr 3 bis
5,0 aufweist. Der pH-Wert einer 3-gew.-%igen wässrigen Dispersion des Ceroxidpulvers
wurde mittels eines pH-Meters, durch Messen des pH-Wertes des Überstandes,
der durch Versetzen von 3 Gewichtsteilen Ceroxidpulver mit 97 Gewichtsteilen Wasser
unter 15 Minuten langem Rühren
mittels eines Rührers
und anschließendem
einstündigem
Stehenlassen der Mischung erhalten wurde, erhalten.
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Das
Ceroxidpulver der vorliegenden Erfindung kann zum Beispiel durch
In kontaktbringen von Kohlendioxid, Kohlensäure, Essigsäure, Ameisensäure, Salpetersäure, Schwefelsäure und
Phosphorsäure
mit gewöhnlichem
calciniertem Ceroxidpulver hergestellt werden.
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Die
Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Siliconkautschukzusammensetzung,
enthaltend ungefähr
0,05 bis 10 Gew.-% des oben beschriebenen behandelten Ceroxidpulvers.
Als die hierin eingesetzte Siliconkautschukzusammensetzung können wohl
bekannte konventionelle Siliconkautschukzusammensetzungen verwendet
werden. Es bestehen keine besonderen Beschränkungen betreffend des Härtungsverfahrens,
welches durch organische Peroxidvulkanisation, Hydrosilylierungsreaktionshärten und
Kondensationsreaktionshärten
veranschaulicht werden kann. Ausgewählt aus diesen besteht die
unten gezeigte Siliconkautschukzusammensetzung vorzugsweise aus:
- (A) 100 Gewichtsteile alkenylhaltiges Diorganopolysiloxan,
- (B) ungefähr
0,1 bis 25 Gewichtsteile Ceroxidpulver mit einer spezifischen BET-Oberfläche von
nicht weniger als 80 m2/g, dessen 3-gew.-%ige
wässrige
Dispersion einen pH-Wert von pH 2 bis 5,5 aufweist,
- (C) ungefähr
5 bis 150 Gewichtsteile eines verstärkenden Füllstoffs und
- (D) ein Härtungsmittel
in einer Menge, die ausreicht, um die Härtung der Zusammensetzung zu
bewirken.
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Um
die Zusammensetzung detaillierter zu erläutern, ist das Diorganopolysiloxan
der Komponente (A) die Hauptkomponente der Zusammensetzung der vorliegenden
Erfindung und weist üblicherweise
wenigstens zwei an Silicium gebundene Alkenylgruppen in einem Molekül auf. Die
Alkenylgruppen werden durch Vinylgruppen, Alkylgruppen und Hexenylgruppen
veranschaulicht. Die Molekülstruktur
von Komponente (A) ist im wesentlichen linear, jedoch kann ein Teil
der Molekülkette
Verzweigungen aufweisen. Andere organische Gruppen, die an die Siliciumatome
des Diorganopolysiloxans substituiert werden können, umfassen Methyl-, Ethyl-,
Propyl-, Butyl-, Octyl- und andere Alkylgruppen; Phenyl-, Tolyl-
und andere Arylgruppen; 3,3,3-Trifluorpropyl-, 3-Chlorpropyl- und
andere halogenierte Alkylgruppen und 3-Cyanoalkylgruppen. Das Diorganopolysiloxan
wird veranschaulicht durch Dimethylpolysiloxan mit endständigen Dimethylvinylsiloxygruppen;
ein Copolymer aus Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan mit endständigen Dimethylvinylsiloxygruppen;
ein Copolymer aus Methylphenylsiloxan und Dimethylsiloxan mit endständigen Dimethylvinylsiloxygruppen;
ein Copolymer aus Methylphenylsiloxan, Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan
mit endständigen
Dimethylvinylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Diphenylsiloxan und
Dimethylsiloxan mit endständigen
Dimethylvinylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Diphenylsiloxan, Methylvinylsiloxan
und Dimethylsiloxan mit endständigen
Dimethylvinylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methyl(3,3,3-trifluorpropyl)siloxan
und Dimethylsiloxan mit endständigen
Dimethylvinylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methyl(3,3,3-trifluorpropyl)siloxan,
Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan mit endständigen Dimethylvinylsiloxygruppen;
Methylvinylpolysiloxan mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methylvinylsiloxan und
Dimethylsiloxan mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methylphenylsiloxan und
Methylvinylsiloxan mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methylphenylsiloxan, Methylvinylsiloxan
und Dimethylsiloxan mit endständigen Trimethylsiloxygruppen;
ein Copolymer aus Diphenylsiloxan und Methylvinylsiloxan mit endständigen Trimethylsiloxygruppen;
ein Copolymer aus Diphenylsiloxan, Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan
mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methyl(3,3,3-trifluorpropyl)siloxan
und Methylvinylsiloxan mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen; ein Copolymer aus Methyl(3,3,3-trifluorpropyl)siloxan,
Methylvinylsiloxan und Dimethylsiloxan mit endständigen Trimethylsiloxygruppen.
Der Polymerisationsgrad der Komponente (A) liegt üblicherweise
im Bereich von 100 bis 15.000.
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Das
Ceroxidpulver der Komponente (B) ist eins mit einer spezifischen
BET-Oberfläche
von nicht weniger als 80 m2/g und der pH-Wert
einer 3-gew.-%-igen
wässrigen
Dispersion des Ceroxidpulvers liegt im Bereich von 2 bis 5,5. Komponente
(B) ist dasselbe Ceroxidpulver, wie dass vorangehend beschriebene
Ceroxidpulver.
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Der
verstärkende
Füllstoff
in Komponente (C) ist ein Material, das die mechanische Festigkeit
des Siliconkautschuks verbessert und wird durch Kieselsäuremikropulver,
wie beispielsweise pyrogene Kieselsäure, gefällte Kieselsäure und
hydrophobes Siliciumdioxid, dessen Oberfläche mit Hexamethyldisilazan,
Methyltrichlorsilan, Methyldichlorsilan, Diphenylsilandiol und anderen
Silanen; Dimethylsiloxanoligomer, Dimethylsiloxan/Methylphenylsiloxan-Copolymer-Oligomer
und anderen Organosiloxanoligomere behandelt wurde, durch Ruß und durch
kolloidales Calciumcarbonat veranschaulicht.
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Das
Härtungsmittel
in Komponente (D) wird durch organische Peroxide, ebenso wie Materialien,
in denen Platinkatalysatoren und Organopolysiloxane, die an Silicium
gebundene Wasserstoffatome enthalten, zusammen eingesetzt werden,
dargestellt. Die wohl bekannten konventionellen organischen Peroxide,
die zum Härten
der Siliconkautschukzusammensetzungen eingesetzt werden, können als
die oben erwähnten
organischen Peroxide eingesetzt werden. Solche organischen Peroxide
werden durch Orthomethylbenzoylperoxid, Metamethylbenzoylperoxid,
Benzoylperoxid, Dicumylperoxid, Cumyl-t-butylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-di-t-butylperoxid,
Di-t-butylperoxid
veranschaulicht. Diese organischen Peroxide können einzeln oder als Mischung
von zwei oder mehreren Peroxiden eingesetzt werden. Die Menge dieser
Komponente liegt im Bereich von ungefähr 0,05 bis 15 Gewichtsteilen
und vorzugsweise im Bereich von ungefähr 0,05 bis 5 Gewichtsteilen
pro 100 Gewichtsteilen Komponente (A).
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Wenn
Platinkatalysatoren und Organopolysiloxane, die an Silicium gebundene
Wasserstoffatome enthalten, zusammen eingesetzt werden, werden die
Platinkatalysatoren durch Chlorplatinsäure, Platin/Olefin-Komplexe
und dem Chlorplatinsäure/Divinyltetramethyldisiloxankomplex
veranschaulicht. Die Menge an Platinkatalysator liegt, bezogen auf
Platinmetall relativ zu Komponente (A) vorzugsweise im Bereich von
1 bis 1.000 ppm pro Gewichtseinheit. Zudem funktionieren die Organopolysiloxane,
die an Silicium gebundene Wasserstoffatome enthalten, in Gegenwart
der oben erwähnten
Platinkatalysatoren als Vernetzungsmittel und benötigen wenigstens
zwei an Silicium gebundene Wasserstoffatome in einem Molekül. Solche
Organopolysiloxane, die an Silicium gebundene Wasserstoffatome enthalten,
werden durch Methylwasserstoffpolysiloxan mit endständigen Trimethylsiloxygruppen
an beiden Enden, einem Copolymer aus Methylwasserstoffsiloxan und Dimethylsiloxan
mit endständigen
Trimethylsiloxygruppen an beiden Enden, Dimethylpolysiloxan mit
endständigen
Dimethylwasserstoffsiloxygruppen an beiden Enden und einem Copolymer
aus Methylwasserstoffsiloxan und Dimethylsiloxan mit endständigen Dimethylwasserstoffsiloxygruppen
an beiden Enden veranschaulicht. Die Menge dieser Komponente ist
vorzugsweise so, dass das Verhältnis
der Anzahl an Mol Alkenylgruppen in Komponente (A) zur Anzahl an
Mol von an Silicium gebundenen Wasserstoffatomen in dieser Komponente
im Bereich von 1 : 0,5 bis 1 : 4,0 liegt.
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Die
Siliconkautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst
die oben beschriebenen Komponenten (A) bis (D), jedoch ist es möglich, zusätzlich zu
diesen, verschiedene Zusatzstoffe hinzuzufügen, die normalerweise mit
den Siliconkautschukzusammensetzungen compoundiert werden können, solange
dies nicht nachteilig für
die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist. Solche Zusatzstoffe
werden durch Quarzmikropulver, Diatomeenerde, Glimmer, Ton, Glasperlen,
Aluminiumoxid und andere streckenden Füllstoffe; Zinkoxid, Eisenoxid,
Zinkcarbonat, Magnesiumcarbonat, Ruß, Rouge und andere Pigmente,
Flammverzögerungsmittel
und Mittel, die die Wärmebeständigkeit
verbessern und Additionsreaktionsverzögerungsmittel veranschaulicht.
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Die
Siliconkautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ermöglicht während der
Stufe der Herstellung der Siliconkautschukzusammensetzung das Unterdrücken des
Anstiegs der Viskosität
der Siliconkautschukgrundmischung und der Gelierung und ist in Bezug
auf die Lagerstabilität
der Siliconkautschukgrundmischung hervorragend. Zudem ist man nach
dem Härten
in der Lage, Siliconkautschukformteile mit hervorragender Wärmebeständigkeit
herzustellen, die unter Hochtemperaturbedingungen, die 200°C überschreiten,
ein geringes Maß an
thermischen Abbau zeigen. Somit ist diese für Anwendungen geeignet, die
solche Eigenschaften erfordern, zum Beispiel Kautschuk, der unter
Hochtemperaturbedingungen eingesetzt wird, wie beispielsweise Kautschukbauteile,
die in der Nähe
von Automotoren eingesetzt werden, Kautschuk, der für die Befestigung
von Rollen und Andrückrollen
für elektrophotographische
Kopierer eingesetzt wird und Kautschuk, der für Ummantelungen elektrischer
Kabel eingesetzt wird.
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Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung detaillierter mit Bezug auf die Anwendungsbeispiele
erklärt.
In den Anwendungsbeispielen wurde der pH-Wert der 3-gew.-%igen wässrigen
Dispersion aus Ceroxidpulver auf folgende Art und Weise bestimmt:
3 g Ceroxidpulver und 97 g Wasser wurden in ein Gefäß gegeben, das
Gefäß mit einem
Deckel verschlossen und die Mischung 15 Minuten lang mit Hilfe eines
Rührers
gerührt und
anschließend
1 Stunde lang stehen gelassen. Das hier verwendete Wasser wurde
durch Abkochen von reinem Wasser (Ionenaustauscherwasser) und Stehenlassen
bis Raumtemperatur erreicht wurde erhalten. Anschließend wurde
der pH-Wert des Überstandes
der resultierenden 3-gew.-%igen wässrigen Dispersion aus Ceroxidpulver
mittels eines pH-Meters bestimmt.
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Testen
der Lagerstabilität
der Siliconkautschukgrundmischung: Ein runder 1 L Metallbehälter wurde mit
der Siliconkautschukgrundmischung gefüllt und hermetisch verschlossen.
Der mit der Siliconkautschukgrundmischung gefüllte Behälter wurde 3 Tage lang in einem
Wärmeofen
bei 70°C
erwärmt.
Danach wurde die wärmebehandelte
Siliconkautschukgrundmischung 3 Minuten lang mittels zweier 6 Zoll
Rollen bei einer Drehgeschwindigkeit von 20 rpm und 28 rpm und einem
Rollenabstand von 3 mm geknetet. Die so geknetete Siliconkautschukgrundmischung
wurde in Form einer Folie, deren Oberflächengleichmäßigkeit mit bloßem Auge beurteilt
wurde, den Rollen entnommen. Die Ergebnisse der Beurteilung wurden
in folgender Art und Weise dargestellt:
Symbol O: Die Oberfläche war
glatt.
Symbol X: Die Oberfläche
war geriffelt mit Riefen und Vertiefungen, die Siliconkautschukgrundmischung
zeigte teilweise Gelierung.
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Das
Testen der Wärmebeständigkeit
des Siliconkautschuks: Es wurde eine für das Folienpressen eingesetzte
Düse mit
der Siliconkautschukzusammensetzung gefüllt und eine Folie mit einer
Dicke von 2 mm durch 10 Minuten langes Pressformen der Zusammensetzung
bei 170°C
hergestellt. Anschließend
wurde die Folie in einen Wärmeofen
bei 200°C
plaziert und das Härten
durch 4 Stunden langes Erwärmen
vervollständigt.
Es wurden die Festigkeit und Zugfestigkeit der resultierenden Siliconkautschukfolie
bestimmt. Die Folie wurde weitere 72 Stunden lang in einem Ofen
bei 250°C
erwärmt.
Danach wurde die Festigkeit und Zugfestigkeit der zusätzlich wärmebehandelten
Folie bestimmt und die Änderungsanteile
der Festigkeit- bzw.
Zugfestigkeitswerte, die vor der oben beschriebenen Erwärmung und
nach der zusätzlichen
Erwärmung
erhalten wurden, errechnet. Zudem wurden die Änderungsanteile auf folgende
Art und Weise berechnet:
Änderung
der Härte
= Härte
der Folie nach dem Erwärmen – Härte der
Folie vor dem Erwärmen.
Restzugfestigkeit
(%) = {(Zugfestigkeit vor dem Erwärmen – Zugfestigkeit nach dem Erwärmen)/Zugfestigkeit vor
dem Erwärmen} × 100.
Restdehnungsfähigkeit
(%) = {(Dehnung auf Zug vor dem Erwärmen – Dehnung auf Zug nach dem
Erwärmen)/Dehnung
auf Zug vor dem Erwärmen} × 100.
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Die
Härte wurde
gemäß des in
JIS K 6253 (Durometer Typ A) wiedergegebenen Verfahrens bestimmt und
die Zugfestigkeit und Dehnungsfähigkeit
gemäß des in
JIS K 6251 spezifizierten Verfahrens bestimmt.
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Referenzbeispiel
1. Der pH-Wert einer 3-gew.-%igen wässrigen Dispersion aus Ceroxidpulver
(später als
Ceroxidpulver (A) bezeichnet), das aus calciniertem Ceroxid bestand,
das aus Cercarbonat erhalten wurde und eine spezifische BET-Oberfläche von
165 m2/g aufwies, betrug pH 5,8. Es wurde
dem Ceroxidpulver eine geringe Menge reines Wasser (Ionenaustauscher)
hinzugefügt
und Kohlendioxid in das befeuchtete Ceroxidpulver eingeblasen. Als
der pH-Wert einer 3-gew.-%igen wässrigen
Dispersion des resultierenden säurebehandelten
Ceroxidpulvers (später
als Ceroxidpulver (F) bezeichnet) bestimmt wurde, betrug dieser
pH 3,8.
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Referenzbeispiel
2. Der pH-Wert einer 3-gew.-%igen wässrigen Dispersion aus Ceroxidpulver
(später als
Ceroxidpulver (B) bezeichnet), das aus calciniertem Ceroxid bestand,
das aus Cercarbonat erhalten wurde und eine spezifische BET-Oberfläche von
148 m2/g aufwies, betrug pH 5,8. Es wurde
dem Ceroxidpulver eine geringe Menge reines Wasser (Ionenaustauscher)
hinzugefügt
und Kohlendioxid in das befeuchtete Ceroxidpulver eingeblasen. Als
der pH-Wert einer 3-gew.-%igen wässrigen
Dispersion des resultierenden säurebehandelten
Ceroxidpulvers (später
als Ceroxidpulver (G) bezeichnet) bestimmt wurde, betrug dieser
pH 3,8.
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Anwendungsbeispiel
1. 100 Gewichtsteile eines Dimethylsiloxan-Methylvinylsiloxan-Copolymers (Polymerisationsgrad:
6.000) dessen Enden mit Dimethylvinylsiloxygruppen endblockiert
sind, das 99,8 Mol-% Dimethylsiloxaneinheiten und 0,13 Mol-% Methylvinylsiloxaneinheiten
aufwies, 40 Gewichtsteile pyrogenes Kieselsäurepulver mit einer spezifischen
BET-Oberfläche
von 200 m2/g und als Weichmacher 10 Gewichtsteile Dimethylsiloxanoligomer,
das mit Silanolgruppen endblockiert ist und eine Viskosität von 30
mPa·s
aufwies, wurden in einen Knetmischer gegeben und bis zur Homogenität geknetet.
Anschließend
wurde eine Siliconkautschukgrundmischung durch 60 Minuten langes
Kneten bei 175°C
hergestellt. Es wurden 1,5 Gewichtsteile des in Referenzbeispiel
1 erhaltenen Ceroxidpulvers (F), dessen pH-Wert einer 3-gew.-%igen
wässrigen
Dispersion 3,8 betrug, zu 100 Gewichtsteilen dieser Siliconkautschukgrundmischung
hinzugefügt
und mittels eines Doppelwalzenstuhls bis zur Homogenität gemischt,
wobei eine Siliconkautschukgrundmischung hergestellt wurde. Es wurde
die Lagerbeständigkeit
der Siliconkautschukgrundmischung getestet. Anschließend wurden
0,8 Gewichtsteile einer 50-gew.-%igen Siliconölpaste aus 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexan
zu 100 Gewichtsteilen Siliconkautschukgrundmischung hinzugefügt und eine
Siliconkautschukzusammensetzung durch Kneten der Mischung bis zur
Homogenität
hergestellt. Es wurde die Wärmebeständigkeit
der Siliconkautschukzusammensetzung getestet. Die Ergebnisse werden
hiernach in Tabelle 1 gezeigt.
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Anwendungsbeispiel
2. Es wurde eine Siliconkautschukgrundmischung und eine Siliconkautschukzusammensetzung
auf dieselbe Art und Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 hergestellt,
außer
dass das in Referenzbeispiel 2 erhaltene Ceroxidpulver (G) anstelle
von Ceroxidpulver (F) in Anwendungsbeispiel 1 eingesetzt wurde.
Die Lagerstabilität
der Siliconkautschukgrundmischung und die Wärmebeständigkeit der Siliconkautschukzusammensetzung
wurden auf dieselbe Art und Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 bestimmt.
Die Ergebnisse der Messungen werden hiernach in Tabelle 1 gezeigt.
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Vergleichsbeispiel
1. Es wurde eine Siliconkautschukgrundmischung hergestellt und anschließend eine
Siliconkautschukzusammensetzung auf dieselbe Art und Weise wie in
Anwendungsbeispiel 1 hergestellt, außer dass das in Referenzbeispiel
1 eingesetzte Ceroxidpulver (A) anstelle des in Referenzbeispiel
1 erhaltenen Ceroxidpulver (F) in Vergleichsbeispiel 1 eingesetzt
wurde. Die Lagerstabilität
der Siliconkautschukgrundmischung und die Wärmebeständigkeit der Siliconkautschukzusammensetzung
wurden auf dieselbe Art und Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 bestimmt.
Die Ergebnisse der Messungen werden hiernach in Tabelle 1 gezeigt.
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Vergleichsbeispiel
2. Es wurde eine Siliconkautschukgrundmischung hergestellt und anschließend eine
Siliconkautschukzusammensetzung auf dieselbe Art und Weise wie in
Anwendungsbeispiel 2 hergestellt, außer dass das in Referenzbeispiel
2 eingesetzte Ceroxidpulver (B) anstelle des in Referenzbeispiel
1 erhaltenen Ceroxidpulver (G) in Vergleichsbeispiel 2 eingesetzt
wurde. Die Lagerstabilität
der Siliconkautschukgrundmischung und die Wärmebeständigkeit der Siliconkautschukzusammensetzung
wurden auf dieselbe Art und Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 bestimmt.
Die Ergebnisse der Messungen werden hiernach in Tabelle 1 gezeigt.
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