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Detaillierte Beschreibung
der Erfindung
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Technologisches Anwendungsgebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Schweißverfahren zum Verschweißen eines
Quarzglasrohrs, das als Preform für eine optische Faser dient,
mit einem Dummy-Rohr, insbesondere betrifft die Erfindung ein Schweißverfahren,
bei dem eine als Preform für
eine optischer Faser dienendes Quarzglasrohr mit einem Dummy-Rohr
verschmolzen wird.
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Stand der Technik
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In
jüngster
Zeit werden mehr und mehr optische Fasern eingesetzt, insbesondere
gewinnen Monomode-Fasern zunehmend praktische Bedeutung für den Einsatz
als optische Fasern. Es ist aber zu erwarten, dass infolge einer
Erweiterung ihres Einsatzgebietes, welches von Hauptleitungen für die Langstrecken-Telekommunikation
bis zu häuslichen Übertragungsstrecken
reicht, noch größere Mengen
optischer Fasern benötigt
werden. Um diese Nachfrage infolge des erweiterten Einsatzgebietes
befriedigen zu können,
ist es unausweichlich, eine Massenproduktion und eine Kostenreduzierung
bei der Herstellung optischer Fasern zu realisieren. Im einfachsten Fall
kann dies erreicht werden, indem eine großvolumige optische Faser-Vorform
erzeugt und diese dann lang gezogen wird. Bei den üblicherweise
praktizierten Verfahren zur Herstellung optischer Fasern, wie beispielsweise
der axialen Dampfphasenabscheidung (VAD-Verfahren) oder dem Außenabscheideverfahren
(OVD-Verfahren) werden sowohl der Kernbereich als auch der Mantelbereich
nach dem VAD- bzw. nach dem OVD-Verfahren hergestellt. Daher tritt im
Fall einer Hochskalierung der Nachteil ein, dass die Produktivität bei der
Herstellung der optischen Faser-Vorform verringert wird. Weiterhin
wurde versucht, einen großvolumigen
porösen
Körper
zu erzeugen (das heißt,
einen Sootkörper,
der durch Abscheiden von feinen Quarzglaspartikeln hergestellt wird,
und der in Folgenden als „poröser Sootkörper" bezeichnet wird),
und diesen anschließend
zu einem transparenten Körper
zu verglasen, wobei Probleme auftreten, wie etwa die Bildung von
Rissen oder das Zusammensacken des porösen Sootkörpers, einhergehend mit einer
beträchtlichen
Verringerung der Produktivität.
Als ein Verfahren zur Herstellung einer optischen Faser, die die
oben genannten Probleme vermeidet, wird in der japanischen Offenlegungsschrift
Nr. 109141/1995 (JP-A-07109141 oder EP-A-0598349) und ähnlichen
Schriften ein Herstellungsverfahren in Form eines sogenannten Stab-in-Rohr-Verfahrens
vorgeschlagen, welches die Herstellung eines Quarzglasrohrs beinhaltet,
das für den
Mantelbereich, der 80% oder mehr der Querschnittsfläche ausmacht,
eingesetzt wird, und zwar mittels eines Verfahrens, das geeignet
ist, ein hoch-leistungsfähiges
(high performance) Quarzglasrohr herzustellen und daher die Kosten
zu reduzieren, und wobei anschließend das erhaltene Quarzglasrohr
mit dem Kernstab, der beispielsweise mittels des VAD-Verfahrens
oder OVD-Verfahrens erzeugt wird, zu einem monolitischen Körper verbunden
wird.
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Von der Erfindung zu lösende Aufgabe
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Bei
dem Herstellungsverfahren, wie es in der oben erwähnten japanischen
Offenlegungsschrift erläutert
ist, wird zur Verminderung der Produktionskosten einer optischen
Faser, wie beispielsweise in dem dortigen Ausführungsbeispiel beschrieben,
ein preiswertes Dummy-Rohr mit seiner Stirnseite mit einem teueren
Quarzglasrohr, für
den Einsatz als optische Faser-Vorform, verschweißt, wobei
der Transport, das Verschweißen
zu einem monolitischen Körper
usw. dadurch durchgeführt
werden, dass das Dummy-Rohr eingespannt wird. Dieses Schweißverfahren
beinhaltet ein Erhitzen und Schmelzen beider Rohre mit anschließendem direktem
Aneinanderpressen der Kanten derselben gegeneinander, ohne dass
hierfür
ein Schmelzstab eingesetzt wird, und anschließend wird die Außenoberfläche, sofern
erforderlich, unter Einsatz einer Grafitschablone oder ähnlichem,
die gegen die Außenoberfläche gepreßt wird,
geformt. Bei einem derartigen Verfahren können Mängel übersehen werden, etwa wenn
das Aufschmelzen vor dem Aneinanderpressen ungenügend war, wodurch die Gefahr
von Unfällen
entsteht, etwa durch herabfallen der miteinander verschweißten Teile.
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Unter
Beachtung dieser Umstände
war man der Ansicht, dass ein genügendes Aufschmelzen der zu
verschweißenden
Kanten von dem als Preform dienenden Quarzglasrohr und dem Dummy-Rohr
erforderlich sei, und dass dann die Teile mittels einer genügend hohen
Kraft gegeneinander zu pressen seien. Jedoch tritt im Fall ausreichend
erweichter und mit einer ausreichend hohen Kraft gegeneinander gepresster
Teile, eine Deformation im Schweißbereich auf, so dass das als
Preform für
eine optische Faser die nende Quarzglasrohr und das Dummy-Rohr wechselseitig
ineinander fließen
oder die Kanten abgerundet werden, wobei es zu einer Verengung des
inneren Durchmessers und einer gleichzeitigen Ausweitung des Außendurchmessers
kommt. Die Ausweitung des Außendurchmessers
ist nicht problematisch, solange das Ausmaß nicht extrem ist, falls jedoch
eine Verengung des Innendurchmessers auftritt, kann die vorgegebene
Differenz zwischen dem Außendurchmesser
des Kernglasstabes zum Einsatz für
die Preform und dem Innendurchmesser des Quarzglasrohres für die Preform
(das ist der Spalt zwischen dem Kernglasstab und dem Quarzglasrohr,
welcher im folgenden als „Spalt" bezeichnet wird)
Probleme beim Einsetzen des Kernglasstabes für die Preform erzeugen, und
Risse an der inneren Umfangsfläche
des Quarzglasrohres für
die Preform verursachen. Als Folge davon werden Blasen im Bereich
der Schmelz-Grenzfläche
der Preform für
optische Fasern eingeschlossen, oder, im schlechtesten Fall war
es manchmal unmöglich,
den Kernglasstab für
die Preform einzuführen,
so dass die Herstellung der Preform für optische Fasern unmöglich war.
Es ist zwar denkbar, ein Quarzglasrohr für eine Preform einzusetzen,
das einen ausreichend großen
Innendurchmesser aufweist, der eine Verengung des Innendurchmessers
berücksichtigt.
Andererseits wird die Herstellung eines homogenen, monolithischen Körpers durch
Schmelz-Verschweißen
aufgrund einer so großen Öffnungsweite
erschwert, wodurch Nachteile, wie beispielsweise eine hohe Exzentrizität der Preform
für optische
Fasern erhalten werden, oder eine höhere Wahrscheinlichkeit für einen
zunehmenden Elliptizitätsgrad
der Preform und/oder des Kerns.
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Dementsprechend
haben die Erfinder ausführliche
Studien betrieben, und als Resultat herausgefunden, dass ein Verschweißen, welches
in einer hohen Festigkeit und ohne Verengung des Innendurchmessers
resultiert, dadurch realisiert werden kann, dass der innere Randbereich
des Dummy-Rohres und/oder des als Preform für eine optische Faser dienenden
Quarzglasrohres vor dem Verschweißen des Quarzglasrohres für eine Anwendung als
Preform mit dem Dummy-Rohr angefast wird, und dann die Teile verschmolzen
werden, um sie miteinander zu verbinden. Basierend auf diesen Ergebnissen
wurde die vorliegende Erfindung vollendet.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schweißverfahren
bereitzustellen, das zu einer hohen Schweißfestigkeit führt, und
das keine Verengung des Innendurchmessers im verschweißten Bereich
bewirkt.
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Maßnahmen für die Lösung des Problems
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Die
obengenannte Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung gelöst, welche
ein Schweißverfahren
betrifft, wobei ein Dummy-Rohr mit einem als Preform für eine optische
Faser dienenden Quarzglasrohr verschmolzen wird, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass es ein Anfasen des inneren Randbereichs des Dummy-Rohres
und/oder des als Preform für
eine optische Faser dienenden Quarzglasrohres umfasst, bevor das
als Preform dienenden Quarzglasrohr mit dem Dummy-Rohr verschmolzen
wird, und das dass anschließend
die Teile durch Schmelzschweißen
miteinander verschmolzen werden.
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Das
obenerwähnte,
als Preform dienende Quarzglasrohr kann beispielsweise mittels eines
Verfahrens hergestellt werden, welches das Formen eines porösen Sootkörpers beinhaltet
(der poröse,
aus feinen Quarzglaspartikeln hergestellte Sootkörper wird im folgenden als „poröser Sootkörper" bezeichnet) durch
Abscheiden feiner Quarzglaspartikel, die erhalten werden durch Flammenhydrolyse
von hochreinem Siliziumtetrachlorid oder einer Siloxanverbindung,
wie beispielsweise einer organischen Siliziumverbindung, in einer
Knallgasflamme; wobei ein Quarzglasrohr durch mechanisches Schleifen
eines Quarzglasblocks erhalten wird, der wiederum durch Verglasen
des porösen
Sootkörpers
zu einem transparenten Körper,
oder dadurch erhalten wird, dass Quarzpulver, das durch Zermalmen
von natürlich
vorkommendem Quarz und einer chemischen Behandlung unter Bildung
eines gereinigten Quarzglaspulvers erzeugt wird, anschließend einem
Verneuil-Verfahren
unter Einsatz eine Knallgasflamme unterzogen wird. Da ein Quarzglasrohr
für den
Einsatz als Preform teuer ist, sollte es effektiv genutzt werden,
so dass es im allgemeinen mit einem Dummy-Rohr verbunden wird für den Fall,
dass ein Kernglasstab für eine
optische Preform in das als Preform dienende Quarzglasrohr eingesetzt
und anschließend
mit diesem unter Bildung eines monolithischen Körpers verschmolzen wird. Als
Dummy-Rohr dienen preiswertere Quarzglasrohre aus Quarzglas geringerer
Qualität,
beispielsweise solche, die größere Mengen
an Verunreinigungen, Blasen, usw., enthalten, verglichen mit dem
oben beschriebenen Quarzglasrohr, wobei diese Dummy-Rohre eine dünnere Wandstärke aufweisen
und einen Innendurchmesser haben, der gleich groß ist oder größer als
derjenige des als Preform dienenden Quarzglasrohres. Die oben beschriebenen
Dummy-Rohre sind an beiden Enden des als Preform dienenden Quarzglasrohres
vorgesehen, wobei das auf der Halteseite angeordnete Dummy-Rohr
als Handling-Rohr,
End-Dummy, usw." bezeichnet
wird, wohingegen das auf der gegenüberliegenden Seite Angeordnete,
als Start-Dummy, usw." bezeichnet
wird. In der vorliegenden Erfindung werden diese Rohre insgesamt
auch als „Dummy-Rohre" bezeichnet. Beim
Verbinden des Dummy-Rohres mit dem als Preform dienenden Quarzglasrohr
wird kein Schmelzstab verwendet, und die Endbereiche des Dummy-Rohres
und/oder des als Preform dienenden Quarzglasrohres werden erhitzt und
erweicht, um diese miteinander zu verschmelzen, unter Einsatz eines
Knallgasbrenners, eines Propan-Sauerstoffbrenners oder eines elektrischen Ofens.
Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird bei dem Schweißverfahren
vor dem Verschmelzen des Dummy-Rohres und des Quarzglasrohres der
innere Randbereich der der Schweißstelle zugewandten Seite des
Dummy-Rohres und/oder des als optische Preform für optische Faser dienenden
Quarzglasrohres angefast, und anschließend zum Schmelzschweißen erhitzt.
Vorzugsweise werden sowohl das als Preform dienende Quarzglasrohr,
als auch das Dummy-Rohr angefast. Insbesondere wenn der Innendurchmesser
beider Rohre gleich oder ähnlich dem
Innendurchmesser des als Preform dienenden Quarzglasrohres ist,
ist es notwendig, den inneren Randbereich beider Rohre anzufasen,
wie dies 1 zeigt, wohingegen in dem Fall
dass der Unterschied der Innendurchmesser der Rohre groß ist, das Anfasen
bei einem davon ausreichend ist. In diesem Fall, wie in 2 dargestellt,
wird vorzugsweise der innere Randbereich desjenigen Rohres mit dem
kleineren Innendurchmesser angefast. Insbesondere wird bei einer
Differenz zwischen den Innendurchmessern der Rohre von 20% oder
mehr von der Wandstärke
desjenigen Rohres mit dem kleineren Innendurchmesser vorzugsweise
der Endbereich nur desjenigen Rohres mit kleinerem Innendurchmesser angefast,
um den mit dieser Maßnahme
verbundenen Arbeitsaufwand zu reduzieren. Bei den auf diese Weise
angefasten Rohren wird keine Verengung des Innendurchmessers erzeugt,
auch nicht wenn eine mit dem Gegeneinanderpressen während des Schmelzschweißens einhergehende
Expansion auftritt. Obgleich abhängig
vom Innendurchmesser, der Wandstärke
usw. des als Preform dienenden Quarzglasrohres und des Dummy-Rohres,
wird der Bereich der Anfasung auf 2 mm oder mehr, aber nicht mehr als
30% der Wanddicke eingestellt. Wenn die Anfasung in einem Bereich
unterhalb des obengenannten Bereiches eingestellt wird, ergibt sich
keine Wirkung der Anfasung, jedoch eine Verminderung des Innendurchmessers.
Wenn der Bereich der Anfasung über den
obengenannten Bereich hinausgeht, wird die Wanddicke im Bereich
der Anfasung zu klein, was zu einer geringeren Festigkeit führt. Für das Anfasen
der Endbereiche des Quarzglasrohres und ähnlichem wird eine lineare
Anfasungsmethode eingesetzt, die als sogenannte „Anfasung nach dem C-Typ" meistens angewandt
wird. Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird die „Anfasung
nach dem C-Typ" im
Hinblick auf eine Reduzierung des Verfahrensaufwandes bevorzugt,
obwohl ein ähnlicher
Effekt auch durch ein nicht-lineares Anfasen erreicht werden kann,
das als sogenannte „Anfasung
nach dem R-Typ" bekannt
ist.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung
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Bevorzugte
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden im folgenden anhand von Beispielen
beschrieben, wobei es sich versteht, dass die vorliegende Erfindung
darauf nicht beschränkt
ist.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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1 ist
eine erklärende
Darstellung für
das Anfasen des Randbereichs sowohl des als Preform dienenden Quarzglasrohres 1 als
auch des Dummy-Rohres 2 und dem anschließenden miteinander Verschweißen.
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2 ist
eine erklärende
Darstellung des Anfasens des Randbereiches des als Preform dienenden
Quarzglasrohres 1 allein (und nicht auch des Dummy-Rohres 2),
und dem anschließenden
miteinander Verschweißen.
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Beispiel 1
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Gemäß dem OVD-Verfahren
wurde ein Quarzglasblock hergestellt durch Verdampfen eines hochreinen
Siliziumtetrachlorides, Durchführen
einer Flammenhydrolyse in einer Knallgasflamme und Auftragen des
so erhaltenen Produktes auf einem rotierenden Quarzglasstab, wodurch
ein großvolumiges poröses Soot-Material
erhalten wurde, das anschließend
bei 1600°C
unter Bildung eines Quarzglasblocks verglast wurde. Beide Enden
des Quarzglasblocks wurden abgeschnitten und die äußere Umfangsfläche mittels
einer Zylinderschleifmaschine geschliffen, und der zentrische Mittelpunkt
bezogen auf den Außendurchmesser
wurde erhalten, indem diese Abmessung mittels eines Laseraußendurchmesser-Gerätes ermittelt
wurde. Daraus wurde ein Quarzglasrohr erhalten, indem der Quarzglasblock unter
Einsatz einer Kernbohrmaschine unter Berücksichtigung des ermittelten
zentrischen Mittelpunkts in Bezug auf den Außendurchmesser durchbohrt wurde.
Das so erhaltene Quarzglasrohr wurde anschließend einer Ätzbehandlung in Flusssäure unterzogen, mit
reinem Wasser gespült
und getrocknet, wonach ein als Preform dienendes Quarzglasrohr erhalten wurde,
das einen Außendurchmesser
von 180 mm und einen Innendurchmesser von 50 mm aufwies.
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Separat
hierzu wurde ein Dummy-Rohr mit einem Außendurchmesser von 120 mm und
einem Innendurchmesser unter Einsatz eines Quarzpulvers geringerer
Reinheit mittels eines elektrischen Schmelzverfahrens erzeugt. Der
innere Randbereich der der Schweißstelle zugewandten Seite beider Rohre
wurde einer Anfasung nach dem C-Typ unterzogen, die in Umfangsrichtung
eine Weite von 10 mm und in Längsrichtung
ebenfalls 10 mm aufwies. Daraufhin wurden die Randbereiche der der
Schweißstelle
zugewandten Seite des als Preform dienenden Quarzglasrohres und
des Dummy-Rohres durch Aufheizen während einer Dauer von 20 Minuten
erweicht, wobei ein vorgegebener Heizwert, eine vorgegebene relative
Lage zueinander, usw., aufrechterhalten wurden und wobei die Randflächen gegeneinander
gepresst wurden, wie dies in 1 mittels
der Richtungspfeile angezeigt ist. Der Innendurchmesser des so erhaltenen
Schweißbereiches
des als Preform dienenden Quarzglasrohres und des Dummy-Rohres war
50 mm, was dem ursprünglichen
Innendurchmesser entsprach. Die Durchführung von statischen Zugfestigkeitsmessungen
ergab, dass keine Brüche
im Bereich der Schweißstelle
auftraten, sogar wenn die maximale Testlast in Höhe von 3 Tonnen angelegt wurde.
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Daraufhin
wurde unter Berücksichtigung
der Einsatz-Öffnungsweite
bei dem oben beschriebenen Quarzglasrohr ein Kernglasstab mit einem
Außendurchmesser
von 46 mm in das Quarzglasrohr sorgfältig eingesetzt, so dass dieser
nicht in Kontakt mit der Innenoberfläche des Quarzglasrohres gebracht wurde,
und wobei ein Innendruck in dem Rohr unter Einsatz einer Vakuumpumpe
nach dem Verschmelzen der Endbereiche angelegt wurde. Auf diese
Weise wurde eine Preform für
den Einsatz zum Ziehen optischer Fasern hergestellt, indem das erhaltene Produkt
in einem elektrischen Ofen unter Bildung eines monolithischen Körpers durch
Schmelzverschweißen
erhitzt wurde. Durch Elongieren der Preform für die Herstellung einer optischen
Faser wurde eine Monomode-Faser mit einem Außendurchmesser von 125 μm und einer
Exzentrizität
von 0,2 μm
erhalten.
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Vergleichsbeispiel 1
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Das
als Preform dienende Quarzglasrohr und das entsprechend Beispiel
1 hergestellt Dummy-Rohr wurden unter Einsatz eines Propan-Sauerstoff-Brenners
erschmolzen und in der gleichen Art und Weise wie bei Beispiel 1
miteinander verschweißt,
mit der Ausnahme, dass eine Anfasung nicht vorgenommen wurde. An
der engsten Stelle des Schweißbereiches
wurde ein Innendurchmesser von 42 mm gemessen. Zur Ermittlung der
Festigkeit der Schweißstelle
wurde eine statische Zugfestigkeitsmessung durchgeführt, wobei
als Ergebnis gefunden wurde, dass kein Bruchbereich der Schweißstelle
auftrat, auch nicht, wenn die maximale Testlast in Höhe von 3
Tonnen angelegt wurde.
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Daraufhin
wurde unter Berücksichtigung
der Einsatz-Öffnungsweite
das oben beschriebene Quarzglasrohr ein Kernstab mit einem Außendurchmesser
von 38 mm eingesetzt, und es wurde eine Preform für eine optische
Faser hergestellt in der gleichen Weise wie oben anhand Beispiel
1 durch Verschmelzen unter Bildung eines monolithischen Körpers beschrieben.
Durch Ziehen einer Monomode-Faser mit einem Außendurchmesser von 125 μm durch Elongieren
der Preform wurde eine optische Faser mit einer Exzentrizität von 1,3 μm erhalten, was
nicht dem allgemeinen Standard von 1 μm oder weniger genügte.
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Vergleichsbeispiel 2
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Das
Zusammenschweißen
wurde in der gleichen Weise durchgeführt wie in Beispiel 1 beschrieben,
wobei lediglich die Dauer des Heizens mittels Brenner auf 10 Minuten
geändert
wurde. Der Innendurchmesser an der engsten Stelle in dem Schweißbereich
war 50 mm, jedoch zeigte es sich, dass das so erhaltene Produkt
nicht in einem Schmelzzustand war, der geeignet ist für einen
Einsatz zum sicheren Halten eines großen Quarzglasrohres, da der Schweißbereich
bei der Durchführung
einer statischen Zugfestigkeitsmessung bereits bei einer Last von
145 kg brach.
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Beispiel 2
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Es
wurde ein großvolumiger
Sootkörper
mittels des VAD-Verfahrens hergestellt, indem ein hochreines Siliziumtetrachlorid
verdampft und einer Flammenhydrolyse in einer Knallgasflamme unterzogen und
feine Quarzglaspartikel auf einem rotierenden Quarzglasstab abgeschieden
wurden. Der so erhaltene poröse
Sootkörper
wurde bei 1600°C
unter Bildung eines transparenten zylindrischen Quarzglasblocks
verglast. Beide Enden des Quarzglasblocks wurden abgeschnitten und
der Außenumfang
wurde mittels einer Zylinderschleifmaschine abgeschliffen und der
zentrische Mittelpunkt in Bezug auf den Außendurchmesser wurde durch
Messen der Abmessung unter Einsatz eines Laseraußendurchmesser-Messgerätes ermittelt.
Der Quarzglasblock wurde anschließend unter Einsatz einer Kernbohrmaschine
durchbohrt, unter Berücksichtigung
des zentralen Mittelpunktes, und es wurde ein als Preform dienendes
Quarzglasrohr mit einem Außendurchmesser
von 200 mm und einem Innendurchmesser von 50 mm erhalten. Wie in 2 dargestellt
wurde daraufhin der Randbereich im Bereich des Innendurchmessers
auf der der Schweißstelle
zugewandten Seite des als Preform dienenden Quarzglasrohres eine
Anfasung gemäß dem C-Typ
unterzogen, wobei die Länge
der Anfasung in Umfangsrichtung 5 mm und in Längsrichtung ebenfalls 5 mm
betrug. Separat hierzu wurde in der gleichen Art und Weise wie in
Beispiel 1 beschrieben ein Dummy-Rohr mit einem Außendurchmesser
von 175 mm und einem Innendurchmesser von 115 mm hergestellt und
mit dem als Preform dienenden Quarzglasrohr durch gegenseitiges
Anpressen, wie anhand der Rich tungspfeile in 2 dargestellt,
verschmolzen. Der Innendurchmesser im Bereich der Schweißstelle
wurde mit 50 mm ermittelt, was der ursprünglichen Größe des Innendurchmessers entsprach.
Die Durchführung
von statischen Zugfestigkeitsmessungen ergab, dass kein Bruch im
Bereich der Schweißstelle
auftrat, auch nicht, wenn die maximale Testlast von 3 Tonnen angelegt
wurde.
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Vergleichsbeispiel 3
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Das
Verschweißen
wurde auf die gleiche Art und Weise durchgeführt wie in Beispiel 2 beschrieben
mit der Ausnahme, dass keine Anfasung erzeugt wurde. Der Innendurchmesser
im Bereich der Schweißstelle
wurde auf 46 mm reduziert und es war nicht möglich, einen Kernglasstab mit
einem Außendurchmesser
von 46 mm einzusetzen.
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Wirkung der Erfindung
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Das
Schweißverfahren
gemäß der vorliegenden
Erfindung ist ein Schweißverfahren,
das zu einer hervorragenden Schweißfestigkeit führt, und
das keine Verengung im Bereich der Schweißstelle bewirkt. Sogar wenn
dieses Schweißverfahren
eingesetzt wird in einem sogenannten Stab-in-Rohr-Verfahren, wobei
ein großvolumiger,
als Preform dienender Quarzglaskörper
mit einem Gewicht einiger Dutzend Kilogramm an ein Dummy-Rohr geschmolzen
wird, und anschließend
ein als Preform dienender Kernglasstab in das so erhaltene verschweißte Rohr
eingesetzt und mit diesem verschmolzen wird, wobei eine großvolumige
Preform für
die Herstellung optischer Fasern erzeugt werden kann, geschieht
dies ohne Bruch oder ähnlichem
im Bereich der Schweißstelle.
Daher ist dieses Verfahren sehr nützlich für die industrielle Technik.