DE69922911T2

DE69922911T2 - Geprägte Geweben und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69922911T2
Application number: DE69922911T
Authority: DE
Inventors: Joseph P. Lincoln Botelho; Jeffrey Scott Mendon Denton; James G. Norwell Donovan; John M. Averill Hawes; Joseph Gerald Hopedale O'Connor; David S. Appleton Rougvie
Original assignee: Albany International Corp
Current assignee: Albany International Corp
Priority date: 1998-11-02
Filing date: 1999-10-28
Publication date: 2005-05-19
Anticipated expiration: 2019-10-29
Also published as: CA2272811C; CN101158129A; EP0999306A2; ZA994108B; BR9902742B1; US20030168194A1; NO315167B1; US6554963B1; JP2000282385A; ES2235433T3; CN101158129B; KR20000034876A; DE69922911D1; NO995327D0; NO995327L; EP0999306A3; ATE286170T1; AU731585B2; AU4014299A; CN1254642A

Description

Hintergrund der Erfindung
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Endlosgewebe und insbesondere Gewebe zur Verwendung als Industriegewebe, unter anderem in der Herstellung von nass ausgelegtem Papier, Kartonpapier sowie Hygienepapier und Papiertüchern; in der Herstellung von nass und trocken ausgelegtem Zellstoffbrei; in Verfahren in Bezug auf die Papierherstellung, wie zum Beispiel in Verfahren unter Verwendung von Schlammfiltern und Chemiewäschern; in der Herstellung von durch Lufttrocknungsverfahren hergestellten Papiertüchern und Hygienepapieren; sowie in der Herstellung von durch Hydro-Verwirbelung (Nassverfahren), Schmelzblasen, Spinnen oder Luftnadeln hergestellten Vliesstoffen. Solche Industriegewebe umfassen unter anderem nicht gewebte Filztuche; bei der Herstellung von Vliesstoffen eingesetzte Präge-, Förder- und Stützgewebe; Filtergewebe und Filterstoffe. Der Ausdruck "Industriegewebe" umfasst weiterhin alle Papiermaschinengewebe (Siebgewebe, Trocknergewebe, Pressgewebe) für das Transportieren von Faserbrei durch alle Stufen des Papierherstellungsprozesses. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf die Art Gewebe, die verwendet werden kann, um Zellulosefaserbahn in eine dreidimensionale Struktur zu formen und um Textilien aus Vliesstoffen herzustellen.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Im Prozess der Papierherstellung wird eine Zellulosefaserbahn ausgebildet, indem Faserschlämme, das heißt eine wässrige Dispersion von Zellulosefasern, auf ein sich bewegendes Siebgewebe in einer Siebpartie einer Papiermaschine aufgebracht wird. Eine große Menge Wasser wird durch das Siebgewebe aus der Schlämme abgeführt, wobei die Zellulosefaserbahn auf der Oberfläche des Siebgewebes zurück bleibt.
Üblicherweise geht die neue ausgebildete Zellulosefaserbahn von der Siebpartie zu einer Presspartie über, die eine Reihe von Walzenspalten umfasst. Die Zellulosefaserbahn läuft durch die auf einem Pressgewebe bzw. in zahlreichen Fällen auch zwischen zwei Pressgeweben gelagerten Walzenspalte hindurch. In den Walzenspalten wird die Zellulosefaserbahn Druckkräften ausgesetzt, die Wasser aus derselben auspressen, wobei die Zellulosefasern in der Bahn aneinander haften, so dass die Zellulosefaserbahn zu einem Papierbogen ausgebildet wird. Das Wasser wird durch das Pressgewebe aufgenommen und kehrt idealerweise nicht zu dem Papierbogen zurück.
Der Papierbogen läuft schließlich zu einer Trocknerpartie weiter, die wenigstens eine Reihe drehbarer Trommeln oder Zylinder enthalten kann, die innen mit Dampf beheizt werden. Der neu ausgebildete Papierbogen wird durch ein Trocknergewebe, das den Papierbogen eng an der Oberfläche der Trommeln hält, auf einer Serpentinenbahn nacheinander um die einzelnen Trommeln herum geführt. Die beheizten Trommeln reduzieren den Wassergehalt des Papierbogens durch Verdampfung auf ein gewünschtes Maß.
Es wird darauf hingewiesen, dass das Siebgewebe, das Pressgewebe und das Trocknergewebe auf der Papiermaschine die Form von Endlosschleifen annehmen und wie Förderer funktionieren. Es wird weiterhin darauf hingewiesen, dass die Papierherstellung ein kontinuierliches Verfahren ist, das mit beachtlicher Geschwindigkeit abläuft. Das heißt, die Faserschlämme wird kontinuierlich auf das Siebgewebe in der Siebpartie aufgegeben, während ein neu hergestellter Papierbogen kontinuierlich auf Rollen aufgewickelt wird, nachdem er aus der Trocknerpartie austritt.
Bei der Herstellung einiger Papiererzeugnisse, wie zum Beispiel Papierhandtücher, Gesichtstücher und Papierservietten, ersetzt Durchlufttrocknen zum Beispiel die oben beschriebene Pressentwässerung. Bei dem Durchlufttrocknen wird die neu ausgebildete Zellulosefaserbahn von dem Siebgewebe direkt auf ein luftdurchlässiges Durchlufttrockengewebe (TAD) übergeben.
Luft wird durch die Zellulosefaserbahn und durch das TAD-Gewebe hindurch geleitet, um den Entwässerungsprozess fortzusetzen. Die Luft wird durch Vakuum-Übergabeschlitze, Heißluftgebläse, Vakuumkästen, Vortrocknungswalzen und andere Komponenten getrieben. Die Luft formt die Bahn entsprechend der Topographie des TAD-Gewebes, wobei die Bahn eine dreidimensionale Struktur erhält.
Nachdem die Zellulosefaserbahn auf dem TAD-Gewebe geformt worden ist, wird sie zu der abschließenden Trocknungsstufe transportiert, wo sie auch bedruckt werden kann. In der abschließenden Trocknungsstufe übergibt das TAD-Gewebe die Bahn an eine beheizte Trommel, wie zum Beispiel einen Yankee-Trockenzylinder, zum abschließenden Trocknen. Während der Übergabe können Abschnitte der Bahn durch Bedrucken in einem bestimmten Muster verdichtet werden, so dass sich eine Struktur ergibt, die verdichtete und nicht verdichtete Bereiche umfasst. Papiererzeugnisse mit solchen Mehrbereichsstrukturen sind von den Verbrauchern verbreitet akzeptiert worden. Ein frühes TAD-Gewebe, das durch Aufdrucken des Knöchelmusters seiner gewebten Struktur eine Mehrbereichsstruktur schuf, wird in dem US-Patent Nr. 3,301,746 beschrieben. Eine nachfolgende Verbesserung bei TAD-Geweben war der Einbau eines Harzrahmens in die gewebte Struktur des Gewebes. TAD-Gewebe dieser Art können der Bahn während des Bedruckens anstelle des Knöchelmusters durchgehende und nicht durchgehende Muster in beliebiger Form verleihen. TAD-Gewebe dieser Art werden in den US-Patenten Nr. 4,514,345; 4,528,239; 4,529,480 und 4,637,859 vorgestellt.
Zusätzlich oder als Alternative zu einem Bedruckschritt kann der Wert von mit Durchlufttrocknen hergestellten Papiererzeugnissen durch einen Prägeschritt erhöht werden, der der Papierbahn ein besseres äußeres Erscheinungsbild sowie mehr Dickgriffigkeit, Weichheit und Dehnbarkeit verleiht. Der Prägeschritt wird oft als abschließender oder fast als abschließender Schritt durchgeführt, wenn die Papierbahn trocken ist, und er wird in einem Prägekalander durchgeführt, wobei die Papierbahn durch einen durch zwei Walzen ausgebildeten Spalt hindurchläuft, von denen eine eine glatte und die andere eine gemusterte Oberfläche hat. Der Papierbogen übernimmt einen Grad des Musters von der Walzenoberfläche, wenn er zwischen den beiden Walzen gepresst wird. Es geht jedoch etwas von der Bogendicke verloren, was nicht wünschenswert ist.
Bei anderen Anwendungen kann das Gewebe bei der Ausbildung und Dessinierung von nassgelegten, trockengelegten, schmelzgeblasenen und von Textilien aus nicht gewebtem Spinnvliesstoff eingesetzt werden.
WO 98/27277 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Papiermaschinenfilz, wobei Ultraschallenergie auf ein Fasergelege auf der Oberfläche eines Gewebes gerichtet wird, so dass die Fasern an der Oberfläche des Gewebes wenigstens teilweise schmelzen. Danach wird ein Muster auf das Fasergelege aufgedruckt, während sich die Fasern in einem geschmolzenen Zustand befinden.
WO 91/02642 beschreibt eine geformte Papierkleidung aus einem gegossenen Kunststoffraster mit gleichförmigen Entwässerungs-Zwischenräumen, auf allen vier Seiten begrenzt durch stromlinienförmige Zwischenkanten. Verstärkungsfadenbündel werden in die rasterförmige Kleidung gegossen, wobei die Fadenbündel aus Kunstfaser oder Metall bestehen und so ausgewählt werden, dass die Zugfestigkeit und die Verschleißfestigkeit erhöht werden.
EP 0285376 beschreibt einen Vliesstoff mit knöchelfreien, planaren Oberflächen mit Fäden in paralleler linearer Maschinenrichtung, die in einer einzigen Ebene liegen. Polymeres Material in der Maschinenquerrichtung liegt ebenfalls in der Ebene und umgibt im Wesentlichen die Fäden in Maschinenrichtung. Das Material in Maschinenquerrichtung enthält beabstandete Öffnungen in dem Gewebe. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren der Herstellung eines solchen Vliesstoffes.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist ein Industriegewebe zur Nutzung als Siebgewebe, Pressgewebe, Trocknergewebe, Durchlufttrockengewebe (TAD), Faserbrei-Siebgewebe oder technisches Gewebe zum Einsatz in der Herstellung von Textilien aus Vliesstoff, das in der Form einer Endlosschleife vorliegt und wie ein Förderer funktioniert. Das Gewebe selbst ist mit den für das herzustellende Erzeugnis letztlich gewünschten topografischen Merkmalen geprägt. Ein Verfahren zum Prägen des Gewebes mit dem gewünschten Muster wird ebenfalls vorgestellt.
Das Verfahren des Prägens des Gewebes sieht die Nutzung einer Vorrichtung vor, die auf derselben Prägungen hat, die erwärmt werden (oder das Gewebe wird vorgewärmt) und die gegenüberliegende Elemente haben, zwischen denen das Gewebe mit einem vorgewählten Grad von Pressung über vorgewählte Intervalle zusammengedrückt wer den kann. Zum Beispiel kann die Vorrichtung ein Zweiwalzenkalander sein, der kontinuierliches Prägen ermöglicht. Eine Etagenpresse mit oberer und unterer Aufspannplatte kann ebenfalls verwendet werden, wenn eine Anwendung dies rechtfertigt.
Ein Prägemittel wird verwendet, das ein vorgewähltes Prägemuster aufweist und das problemlos von einem Prägemuster auf ein anderes umgerüstet werden kann, zum Beispiel durch Wechseln der gravierten Kalanderwalzen.
Zusätzlich bietet das Prägeverfahren Vielseitigkeit bei der Herstellung geprägter Gewebe für mehrfache Anwendungen. Die Eigenschaften des gewünschten geprägten Gewebes sind abhängig von der Steuerung bestimmter Verarbeitungsparameter, unter denen das Prägen stattfindet, und von der Auswahl des Gewebesubstrats. Die Verarbeitungsparameter umfassen unter anderem die Zeit, die Temperatur, den Druck, die Spalteneinstellung und die Walzenzusammensetzung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Somit werden die Vorteile der vorliegenden Erfindung realisiert, deren Beschreibung in Verbindung mit der Beschreibung der anhängenden Zeichnungen zu verstehen ist.
Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine vergrößerte Draufsicht eines geprägten Siebgewebes unter Einbeziehung der Lehren der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine vergrößerte Schnittansicht des in 1 gezeigten geprägten Gewebes.
3 ist eine Draufsicht eines mit einem geprägten Siebgewebe aus 1 ausgebildeten Papierbogens; der Bogen wurde mit einer Geschwindigkeit von 800 Metern pro Minute und mit einem Basisgewicht von 27 Gramm pro Quadratmeter ausgebildet.
4 ist eine Draufsicht eines mit einem geprägten Siebgewebe aus 1 bei einer Geschwindigkeit von 1200 Metern pro Minute und mit einem Basisgewicht von 16 Gramm pro Quadratmeter ausgebildeten Papierbogens.
5 ist eine schematische Schnittdarstellung der Prägevorrichtung, die einen Zweiwalzenkalander umfasst.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Unter besonderer Bezugnahme auf die Zeichnungen zeigt 1 eine vergrößerte Draufsicht eines geprägten Gewebes 10, das beispielhaft ein in der Papierherstellung verwendetes Siebgewebe ist. Wie bereits erwähnt, kann das geprägte Gewebe jedoch auch ein Pressgewebe, ein Trocknergewebe, ein TAD-Gewebe, ein Faserbrei-Siebgewebe oder ein technisches Gewebe (d. h. ein bei der Herstellung von Textilien aus Vliesstoff nach dem Nasslegeverfahren, dem Trockenlegeverfahren, dem Schmelzblasverfahren oder dem Spinnvliesverfahren verwendetes Gewebe) sein. Normalerweise kann jede der genannten Arten von Gewebe 10 vorzugsweise aus Garnen gewebt werden, die aus polymerem Harzmaterial stranggepresst werden, wie zum Beispiel Polyamid- oder Polyesterharzmaterial. Verschiedene Garne, wie unter anderem Multifilgarne oder Monofilgarne, können verwendet werden. Verschiedene Webmuster, die für die Durchführung der vorliegenden Erfindung nicht kritisch sind, werden für diesen Zweck genutzt und sind dem Durchschnittsfachmann hinreichend bekannt; die Gewebe können einlagig oder mehrlagig, gewebt oder nicht gewebt sein, und können Bündelfasern enthalten. Weiterhin ist hinlänglich bekannt, dass die Durchlässigkeit des Stützgewebes eine integrale Rolle bei der Entwicklung der physikalischen und ästhetischen Bogeneigenschaften spielt.
Bei dem gezeigten Gewebe 10 werden quadratische oder diamantförmige Elemente 12 auf das Gewebe 10 geprägt. Das ist das Ergebnis einer Verformung in gleicher Ebene des Gewebes 10 wie in 2 gezeigt. In dieser Hinsicht wird das Gewebe 10 in dem Bereich 14 verformt oder zusammengedrückt. Eine Seite 16 des Gewebes 10 umfasst die Prägung, während die gegenüberliegende Seite 18 flach bleibt. Die Prägung kann wie gezeigt in der gleichen Ebene oder aber in einer versetzten Ebene liegen, wo das Material des Gewebes 10 verschoben wird, was zu einem erhöhten Abschnitt auf einer Seite und zu einer entsprechenden Vertiefung auf der anderen Seite führt.
Unter kurzer Bezugnahme auf 3 und 4 wird eine Draufsicht eines Papiererzeugnisses gezeigt, das unter Verwendung des geprägten Gewebes 10 aus 1 und 2 hergestellt wurde. Der in 3 gezeigte Papierbogen 19 wurde mit einer Geschwindigkeit von 800 Metern pro Minute und mit einem Basisgewicht von 27 Gramm pro Quadratmeter in der Siebpartie einer Papiermaschine hergestellt. Wie zu sehen ist, führt die Prägung 12 in dem Gewebe 10 zu dem Erscheinen diamantförmiger Muster (dunklere Punkte) in dem Papierbogen.
4 veranschaulicht einen Papierbogen 22, der mit dem geprägten Gewebe 10 bei einer Geschwindigkeit von 1200 Metern pro Minute und mit einem Basisgewicht von 16 Gramm pro Quadratmeter hergestellt wurde. Auch hier führt die Prägung 12 in dem Gewebe 10 zu dem Erscheinen von diamantförmigen Mustern 24 in dem Bogen.
Wie zu sehen ist, bildet ein geprägtes Gewebe ein Muster in dem sich ausbildenden Material. Es sei darauf verwiesen, dass die Erfindung die Verwendung des wie beschrieben geprägten Gewebes in einer Endlosschleife vorsieht. Diese Endlosschleife arbeitet in der Art und Weise eines Förderers, weniger in der Art einer Vordruckwalze, einer Kalanderwalze oder einer anderen Art von Papier- oder Textilien-Prägeverfahren. Unter Bezugnahme auf 5 wird das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt, das es ermöglicht, das Prägeverfahren auf dem Gewebe mittels eines Zweiwalzenkalanders 30 kontinuierlich durchzuführen. Wenngleich ein Kalander als bevorzugtes Verfahren vorgesehen ist, kann auch der Einsatz einer Etagenpresse möglich sein, wenn die Umstände dies rechtfertigen.
Wie gezeigt, wird ein Zweiwalzenkalander 30 durch eine erste Walze 32 und eine zweite Walze 34 gebildet. Der Kalander (eine Walze oder beide Walzen) kann graviert oder geätzt werden, um die Prägung bereitzustellen.
Das Gewebe 10 wird in den Spalt 36 zugeführt, der zwischen der ersten und der zweiten Walze 32, 34 ausgebildet wird, die sich in den durch die Pfeile angedeuteten Richtungen drehen. Die Walzen 32, 34 des Kalanders 30 werden auf die geeignete Temperatur erwärmt. Die Rotationsgeschwindigkeit der Walzen 32, 34 wird durch die Verweilzeit bestimmt, die benötigt wird, damit das Gewebe 10 in dem Spalt 36 geprägt werden kann, wobei die notwendige Kraft durch Zusammendrücken der ersten und der zweiten Walze 32, 34 auf das erforderliche Niveau bereitgestellt wird.
Die vorliegende Erfindung kann verwendet werden, um Siebgewebe für die Herstellung von Konturpapierbögen mit einer vorbestimmten Z-Richtungs-Topographie zu prägen, und zwar als Alternative zum Prägen von trockenen oder halbtrockenen Papierbögen während des Papierherstellungsverfahrens unter Verwendung zum Beispiel eines Kalanderspaltes, und für die Herstellung von planen Bögen mit einem vorbestimmten regelmäßigen Muster aus schweren und leichten Abschnitten, die sich voneinander in der Menge der darin enthaltenen Fasern und auch der Dichte der genannten Bereiche unterscheiden. Wie bereits erwähnt, sind natürlich auch geprägte Pressgewebe, Trockengewebe, TAD-Gewebe, Faserbrei-Siebgewebe und technische Gewebe vorgesehen. Die Herstellung der Gewebe kann verschiedene Wege und veränderbare Größen umfassen. In dieser Hinsicht sind zahlreiche alternative Gewebe vorgesehen, deren Herstellung das verwendete Verfahren, die beteiligten veränderbaren Größen und das zu prägende Gewebe berücksichtigen.
Unter Bezugnahme auf das verwendete Verfahren stehen verschiedene Alternativen zur Verfügung. Die Verwendung eines Zweiwalzenkalanders wird wie bereits diskutiert betrachtet. Dies kann die Verwendung von zwei Kalanderwalzen aus Stahl umfassen. Eine Kalanderwalze kann geprägt, die andere kann glatt sein. Alternativ dazu kann eine Walze geprägt sein, d. h. eine erhabene Prägung aufweisen, und die andere Walze kann eine umgekehrte Prägung, d. h. eine vertiefte Prägung, haben. Anstelle der beiden Kalanderwalzen aus Stahl kann eine Walze aus Stahl mit der Prägung darauf (bzw. auf einer darauf gelagerten Hülse) bestehen und die andere Walze kann eine weichere, polymere Abdeckschicht haben, die glatt sein kann oder ebenfalls ein Muster darauf aufweisen kann.
Der Umfang, in dem das Gewebe geprägt wird, kann verändert werden. Es kann die volle Breite des Gewebes oder ein beliebiger Abschnitt oder ein beliebiges Segment desselben sein.
Ein Erwärmen oder Vorwärmen des zu prägenden Gewebes kann wünschenswert sein und dementsprechend kann eine Heizvorrichtung verwendet werden. Dies kann zum Beispiel mittels eines Heißluftofens, durch eine beheizte Walze, die wie oben erwähnt eine Walze oder beide Walzen des Kalanders sein kann oder können, oder durch Infrarotheizgeräte oder andere für diesen Zweck geeignete Mittel erfolgen.
Hinsichtlich des Gewebes, auf dem die Prägung erfolgen soll, kann ein solches Gewebe ein beliebiges Gewebe sein, wie sie gegenwärtig üblicherweise in der Papierherstellung oder in Verfahren der Herstellung von Spinnvliestextilien verwendet werden. Das Gewebe ist vorzugsweise ein Gewebe, das ein gewebtes Substrat hat und das ein Siebgewebe, ein Pressgewebe, ein Trocknergewebe, ein TAD-Gewebe, ein Faserbrei-Siebgewebe oder ein technisches Gewebe sein kann, je nach dem konkreten Anwendungsfall, in dem das Gewebe genutzt werden soll.
Andere Grundtragkonstruktionen können verwendet werden, einschließlich einer Konstruktion, die durch Verwendung von Streifen aus spiralförmig verschlungenem Material gemäß US-Patenten 5,360,656 und 5,268,076 gebildet wird. Auch bei Verwendung als Pressgewebe wird eine Stapelfaser auf einer Seite oder auf beiden Seiten auf das Basissubstrat durch ein Nadelverfahren aufgebracht. Andere dem Durchschnittsfachmann hinreichend bekannte Konstruktionen können ebenso verwendet werden.
Die veränderbaren Größen, die letztlich die Ausbildung des Gewebes kontrollieren, sind unter anderem die Temperatur der Walzen und des Gewebes, der Druck zwischen den Walzen, die Geschwindigkeit der Walzen, das Präge- oder Walzenmuster und der Spalt zwischen den Walzen. Nicht alle veränderbaren Größen müssen in jeder Situation berücksichtigt werden. Wenn zum Beispiel eine Spalteinstellung zwischen den Walzen verwendet wird, ist der entstehende Druck zwischen den Walzen ein Ausdruck des Widerstandes gegen die Verformung des Gewebes. Die Hydraulik der Maschine hält den Spalt zwischen den Walzen aufrecht. Die Walzen können unterschiedliche Temperatureinstellungen haben und ein Vorwärmen des Gewebes kann verwendet werden oder nicht, jeweils in Abhängigkeit von den beteiligten Umständen.
Das hierin beschriebene Verfahren führt zu einer veränderten Topografie und Durchlässigkeit des entstehenden Gewebes. Ein Muster ähnlich dem Muster der Prägewalze wird auf das Gewebe übertragen werden. Dieses Muster kann von Verformung in der gleichen Ebene herrühren, wobei die Nenndicke des Gewebes konstant bleibt und wobei das Muster umfassende Bereiche zusammengedrückt werden. In dieser Situation hat das Gewebe eine gemusterte Seite und eine glatte Seite. Das Muster kann auch von Verformung in einer versetzten Ebene herrühren, wobei sich die Nenndicke aufgrund der physischen Bewegung von Material aus der ursprünglichen Ebene des Gewebes heraus erhöht. In dieser Situation liegt das Muster auf beiden Seiten vor, wobei eine Seite aus einem Höcker und die gegenüberliegende Seite aus einem entsprechenden Hohlraum besteht. In dieser Situation kann Verdichtung auftreten oder nicht.
Änderungen in der Durchlässigkeit des Gewebes gegenüber Fluid (Luft und Wasser) können beeinflusst werden, indem der Betrag der Verdichtung in den gemusterten Bereichen sorgfältig gesteuert wird. Hohe Temperaturen und Drücke können schließlich zu homogener Vermischung der Fassen in den geprägten Bereichen führen, wodurch die Bereiche vollständig gesiegelt werden. Das würde zu einer Situation "durchlässig/nicht durchlässig" führen. Verdichtung in unterschiedlichen Graden ohne homogene Vermischung könnte zu einer Situation führen, in der die Durchlässigkeit des Gewebes in den geprägten Bereichen geringer ist als die ursprüngliche Durchlässigkeit, die jedoch nicht bis auf Null reduziert wäre. Wenn die Anwendung dies rechtfertigt, kann die Durchlässigkeit in diesen Bereichen über einen Bereich gewünschter Werte verändert werden.
Somit wird offensichtlich, dass durch die Auswahl des gewünschten Verfahrens (und natürlich der Elemente für die Implementierung des Verfahrens), durch Steuerung der beteiligten veränderbaren Größen und durch die Auswahl der Art des zu prägenden Gewebes das oben beschriebene Verfahren Vielseitigkeit bei der Erzeugung des gewünschten geprägten Industriegewebes bereitstellt.
Auf diese Weise werden durch die vorliegende Erfindung ihre Vorteile realisiert und obwohl hierin bevorzugte Ausführungen detailliert offen gelegt und beschrieben wurden, sollte Ihr Anwendungsbereich dadurch nicht begrenzt werden, sondern sollte stattdessen durch den der angehängten Patentansprüche bestimmt werden.

Claims

Verfahren zum Prägen eines Industriegewebes (10) in einer Endlosschleife in der Art und Weise eines Förderers bei der Herstellung von Papier und von artverwandten Erzeugnissen oder Textilien aus Vliesstoffen, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Bereitstellen einer Vorrichtung mit zwei entgegengesetzten Elementen (32, 34), zwischen denen das Gewebe (10) mit einem vorgewählten Grad von Druckbelastung über ein vorgewähltes Zeitintervall zusammengedrückt werden kann; Versehen wenigstens eines der beiden Elemente (32, 34) mit einem Prägemedium mit einem vorgewählten Prägemuster; Bereitstellen eines Industriegewebes (10) mit einer Grundtragstruktur; und Zusammendrücken des Gewebes (10) zwischen den beiden entgegengesetzten Elementen (32, 34) der Vorrichtung mit einem vorgewählten Grad von Druckbelastung über ein vorgewähltes Zeitintervall, um die Grundtragstruktur des Industriegewebes (10) mit dem vorgewählten Prägemuster zu prägen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Vorrichtung ein Zweiwalzenkalander (30) mit einer ersten Walze (32) und einer zweiten Walze (34) mit einem Prägemittel auf wenigstens einer Walze des Kalanders (30) ist.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei das Prägemittel eine Gravierung oder Ätzung auf wenigstens einer Walze (32, 34) des Kalanders (30) umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei wenigstens eine Walze (32, 34) des Kalanders (30) eine polymere Walzenoberfläche umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei beide Walzen (32, 34) des Kalanders (30) graviert oder geätzt sind, um Prägungen auf beiden Seiten des Gewebes (10) bereitzustellen.
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die Walzen (32, 34) Verformung des Gewebes (10) in der gleichen Ebene erzeugen.
Verfahren gemäß Anspruch 5, wobei die Walzen (32, 34) Verformung des Gewebes (10) in versetzter Ebene erzeugen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, das den Schritt des Erwärmens des Gewebes (10) vor dem Prägen oder während des Prägens umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 3, das den Schritt des Erwärmens des Gewebes (10) vor dem Prägen oder während des Prägens umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 1, das die Durchführung eines oder mehrerer der folgenden Schritte umfasst: Steuern der Geschwindigkeit des Kalanders (30); Steuern des Raumes des Spaltes zwischen den Walzen (32, 34); und Steuern der Temperatur des Gewebes (10).
Verfahren gemäß Anspruch 1, das Bereitstellen eines Gewebes (10) mit einem gewebten Substrat umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 11, das Bereitstellen eines Gewebes (10) mit einem polymeren Substrat umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 1, das Bereitstellen eines Gewebes (10) mit einem polymeren Substrat umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 1, das ein Gewebe (10) umfasst, welches nicht gewebt ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, das Bereitstellen eines Industriegewebes (10) umfasst, welches aus der folgenden Gruppe ausgewählt wird: Siebgewebe, Pressgewebe, Trocknergewebe, TAD-Gewebe, Faserbrei-Siebgewebe oder technisches Gewebe.
Verfahren gemäß Anspruch 12, das Bereitstellen eines Gewebes (10) umfasst, welches aus der folgenden Gruppe ausgewählt wird: Siebgewebe, Pressgewebe, Trocknergewebe, TAD-Gewebe, Faserbrei-Siebgewebe oder technisches Gewebe,
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die erste Walze (32) und die zweite Walze (34) voneinander um einen dazwischen ausgebildeten Spalt getrennt sind, um eine vorgewählte Druckbelastung des Gewebes (10) bereitzustellen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Vorrichtung eine Etagenpresse ist.
Industriegewebe (10) in der Form eines Endlosschleife, das bei der Herstellung von Papier und von artverwandten Erzeugnissen oder von Textilien aus Vliesstoff in der Art und Weise eines Förderers arbeitet, umfassend: ein Substrat, umfassend eine Grundtragstruktur, mit einer Nenndicke entlang einer Ebene; ein auf das Substrat geprägtes Muster, das das Ergebnis einer Verformung der Grundtragstruktur des Substrats ist.
Industriegewebe (10) gemäß Anspruch 19, wobei die Verformung eine Verformung in der gleichen Ebene ist, wobei die Grundtragstruktur des Substrats in dem das Muster definierenden Bereich zusammengedrückt wird, wodurch das Substrat mit einer gemusterten Seite und einer gegenüberliegenden relativ glatten Seite versehen wird.
Industriegewebe (10) gemäß Anspruch 19, wobei die Verformung eine Verformung in versetzter Ebene ist, wobei die Nenndicke des Substrats in dem das Muster definierenden Bereich aufgrund der Verschiebung der Grundtragstruktur des Substrats während des Prägens erhöht ist und wobei das Substrat im Ergebnis der Verformung in versetzter Ebene ein Muster aufweist, das auf einer Seite eine Vertiefung und auf einer gegenüberliegenden Seite eine entsprechenden Ausstülpung umfasst.