EP0046836B1 - Einlagevliesstoff - Google Patents
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- D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
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Definitions
- the invention relates to an interlining nonwoven.
- Interlining nonwovens have long been used alongside interlining fabrics and interlining fabrics in the clothing industry. Iron-on interlining nonwovens have proven particularly useful, one or both surfaces being provided with an adhesive pattern. In the case of nonwovens bonded with binding fibers, spot-welded nonwovens are preferred and nonwoven weights between about 30 to 50 g / m 2 without adhesive. In the case of heavier spot-welded nonwovens, an insufficient volume and a somewhat too firm grip are generally achieved.
- the invention is based on the object of developing an interlining nonwoven fabric which does not interfere with the properties of the outer fabric and, in particular, should be capable of being draped.
- This interlining nonwoven is also said to be washable and cleanable.
- an interlining nonwoven fabric consisting of staple and / or continuous fibers, which is consolidated with the aid of adhesives and / or thermoplastic softenable binding fibers and is provided on one or both sides with an adhesive pattern on the surface, the nonwoven fabric covering its entire cross section is solidified and after the solidification one or both sides with barbed felting needles at about 20 to 100 punctures / cm 2 is needled in such a way that it has a fluffy surface on the puncture side, with the adhesive on the puncture side in the case of one-sided needling is printed or powdered.
- Cross-laid nonwovens are particularly suitable as the basic nonwovens.
- longitudinally laid nonwovens made of staple and / or continuous fibers or wetlaid nonwovens are also suitable. It is surprising that an interlining nonwoven fabric which is strengthened in a known manner by binding fibers or binders has the desired fluffy and voluminous properties if it is needled in the manner proposed according to the invention. This effect was not to be expected because well-known, pre-needled nonwovens are relatively hard and stiff. Pre-needled and then consolidated nonwovens are z. B. used as needle felt floor coverings or as support materials for synthetic leather. Needling reduces the softness and volume of the raw material.
- the interlining material according to the invention is said to be needled after solidification, which surprisingly leads to the opposite effect to the known needle felt.
- Interlining nonwovens which are bound to known binders with 5 to 30% by weight, based on the weight of the fibers, have proven successful.
- Polyacrylic ester dispersions, polyurethane binders or silicone rubber binders can be used as binders. Binder additions of 10 to 20% by weight, based on the weight of the fibers, are often desired.
- homofil fibers but preferably bicomponent fibers, can be used.
- Nylon 6, copolyester or bicomponent fibers made of nylon 66/6 or polyethylene terephthalate / copolyester are particularly suitable.
- the binder fibers can make up 10 to 100% by weight of the fiber mixture.
- Usual fully synthetic fibers such as polyesters, polyamides or polyacrylonitrile fibers are suitable as co-fibers.
- semi-synthetic or natural fibers can also be used.
- the interlining nonwoven fabric according to the invention is needled on one or both sides after consolidation. It has 20 to 100 punctures / cm 2 .
- the nonwoven can be refined before or after the needling process, e.g. B. colored.
- the adhesive pattern is preferably applied subsequently in order to avoid that the adhesive is partially detached in the needle process.
- the interlining nonwovens according to the invention have a previously unattainable fluffy feel which, surprisingly, is not adversely affected by dry cleaning and washing.
- the needled products already differ in appearance and in their properties considerably from known interlinings. In particular, however, they differ from those nonwovens that are pre-consolidated with the help of needles before binding. Such nonwovens are not only less economical to produce, they in particular do not have the fluffy and voluminous surface of the interlining nonwoven according to the invention. While the pre-needled nonwovens often show a poorer surface smoothness after ironing and for certain areas of application, e.g. B. can not be used in fine blouses, the needled interlining nonwovens according to the invention are due to their good surface smoothness in all areas where increased demands are made.
- a fleece is carded on a card with a fiber mixture of 50% polyamide 6, 1.6 dtex, and 50 wt% polyester, 1.7 dtex.
- This fleece is laid down on a slatted belt by means of cross layers.
- the weight of the fiber pile is 24 g / m 2.
- This pile is fed into an impregnation plant and there with a foamed mixture of a polymer dispersion composed of 90% by weight butyl acrylate, 6% by weight acrylonitrile and 4% by weight N-methylolacrylamide. to which some wetting agent and 1 part by weight of solid maleic acid is added, impregnated so that 5 g / m 2 of dry substance are absorbed.
- the proportion of binder is approximately 21% by weight, based on the weight of the fiber mixture.
- the width is 1 mm, the winding speed is 11 m / min.
- This nonwoven is then passed through a needle chair with 2 boards with 5000 needles / m each with 38 gauge and 3 barbs per edge (9 barbs per 3 edges).
- the stroke is 1000 / min, the insertion depth is 14 mm, all 3 barbs per edge pierce the nonwoven fabric.
- the throughput speed is 24 m / min, the number of punctures per cm 2 is 38. A fluffy material is created on one side.
- a copolyamide hot-melt adhesive in dispersion form which is a terpolymer of 25% nylon 6, 25% nylon 66 and 50% nylon 12, are applied to the smooth, non-fluffy surface using the screen printing process.
- the hot melt adhesive is applied with a 20 mesh scraper, dried and sintered.
- This nonwoven fabric can be ironed onto an outer fabric made of a polyester-cotton mixture with a plate press at 350mbar, 150 ° C and 10 seconds and results in a very soft, pleasing, relatively full handle for its low weight and good surface smoothness on the top of the fabric. It serves as an iron-on interlining, e.g. B. for poplin fabric, blouse outer fabric, etc.
- the measurement of the thickness of the nonwoven with adhesive in accordance with DIN standard draft 53855 part 2 resulted in 0.42 mm (thickness without needles 0.30 mm).
- the measurement of the falling power of the same non-woven fabric laminated according to DIN 54306 resulted in 50.1%.
- the low drop coefficient shows greater drapability and a softer textile drop capacity than is the case with conventional interlining nonwovens.
- a fleece is carded on a card with a fiber mixture of 30% nylon 66 with a titer of 1.7 dtex, 20% polyester with a titer of 3.3 dtex and 50% of a core-sheath bicomponent fiber, which is made of 50% nylon 6 and 50% is made of nylon 66 and the titer is also 3.3 dtex.
- This fleece is placed on a slatted belt by means of cross layers. Then the fleece is calendered with a smooth roller and an engraved roller with dot dimensions of 0.55 - 0.8 - 0.65 mm and 30 dots / cm 2 (dot spacing in the horizontal rows 2.1 mm, in the vertical rows Rows 1.6 mm) welded at a temperature of 225 "C.
- the outlet speed is 10 m / min, the weight of the calendered nonwoven 60 g / m 2.
- the width is 1 m, the contact pressure of the rollers 500 N / cm.
- This Nonwoven fabric is then passed through a needle chair with 2 boards with 5000 needles / m each with 40 gauge and 3 barbs per edge (9 barbs per 3 edges)
- the stroke is 1000 / min, the penetration depth is 14 mm, every 3 Barbs per edge pierce the nonwoven fabric.
- the throughput speed is 24 m / min, the number of punctures per cm 2 is 38.
- the hot-melt adhesive is applied in a dot shape, the dot diameter being 0.90 mm and 30 dots statistically distributed over one cm 2 , and then dried and sintered.
- This nonwoven fabric can be ironed with a plate press at 35 KPa, 150 ° C and 10 seconds on an outer fabric made of 65/35 polyester cotton and gives a very soft, pleasant full grip. It serves as an iron-on interlining for coats, costumes, men's jackets and others
- a nonwoven fabric is produced as in Example 2 without being subjected to the post-needling procedure according to the invention. It is harder, flatter and less drapable than the comparison sample according to Example 2 and the fluffy character of the surface is also missing.
- the laminate ironed with the outer fabric PE / BW 65:35 also has a much flatter and firmer grip than in example 2.
- a fleece of the same composition as in Examples 2 and 3 is carded, laid crosswise and needled. The following conditions are selected: 2 needle boards (needled from above), 6 m / min, 700 stroke, 12 mm penetration depth. This fleece is then welded under the same conditions as in Example 2 at 10 m / min in a calender with an engraved and smooth roller at 225 ° and coated in a similar manner as in Example 2 with copolyamide hot melt adhesive.
- the nonwoven fabric produced in this way is somewhat more restless than that produced according to Examples 2 and 3, but resembles the hard and firm grip of the nonwoven fabric of Example 3 before and after ironing. After ironing with a smooth outer fabric, the surface is significantly more unstable.
- the low case coefficient shows the softer textile case and the better drapability.
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Description
- Die Erfindung betrifft einen Einlagevliesstoff.
- Einlagevliesstoffe werden seit langem neben Einlagegeweben und Einlagegewirken in der Konfektionsindustrie verwendet. Bewährt haben sich insbesondere aufbügelbare Einlagevliesstoffe, wobei eine oder beide Oberflächen mit einem Haftmittelmuster versehen sind. Bei bindefaserverfestigten Vliesstoffen werden punktverschweißte Vliesstoffe bevorzugt und hierbei Vliesgewichte zwischen etwa 30 bis 50 g/m2 ohne Haftmasse. Bei schwereren punktverschweißten Vliesstoffen wird im allgemeinen ein nur mangelhaftes Volumen und ein etwas zu fester Griff erzielt.
- Zur Verstärkung der modernen textilen Oberstoffe hat man schon versucht, die an sich guten fasergebundenen punktverschweißten Einlagevliesstoffe durch Aufrauhen zu einem besseren Volumen zu führen. Dieser Versuch ergab jedoch keine Verbesserung, denn die Fasern werden bei dem Aufrauhvorgang herausgezogen und der fusselnde Vliesstoff läßt sich nicht mit Haftmasse beschichten. Die losen Fasern belegen die Druckvorrichtung und der nur mangelhaft mit Haftmasse versehene Einlagevliesstoff ist nicht wasch- und chemischreinigungsbeständig.
- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Einlagevliesstoff zu entwickeln, der die Eigenschaften des Oberstoffes nicht stört und insbesondere gut drapierfähig sein soll. Dieser Einlagevliesstoff soll überdies wasch- und reinigungsbeständig sein.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Einlagevliesstoff, bestehend aus Stapel- und/oder Endlosfasern, der mit Hilfe von Klebemitteln und/oderthermoplastisch erweichbaren Bindefasern verfestigt und ein - oder beidseitig an der Oberfläche mit einem Haftmittelmuster versehen ist, wobei der Vliesstoff über seinen gesamten Querschnitt verfestigt ist und nach der Verfestigung ein- oder beidseitig mit Widerhaken tragenden Filznadeln bei ca. 20 bis 100 Einstichen/cm2 derart nachgenadelt ist, daß er an der Ausstichseite jeweils eine flauschige Oberfläche aufweist, wobei im Falle der einseitigen Nadelung das Haftmittel auf der Einstichseite aufgedruckt oder aufgepudert ist.
- Als Basisvliese eignen sich insbesondere quergelegte Vliese. Geeignet sind jedoch auch längsgelegte Vliese aus Stapel- und/oder Endlosfasern oder naßgelegte Vliese. Es ist überraschend, daß ein Einlagevliesstoff, der in bekannter Weise durch Bindefasern oder Bindemittel verfestigt ist, die erwünschten flauschigen und voluminösen Eigenschaften aufweist, wenn er in der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Weise nachgenadelt ist. Dieser Effekt war nicht zu erwarten, denn bekannte, vorgenadelte Vliesstoffe sind relativ hart und steif. Vorgenadelte und dann verfestigte Vliesstoffe werden z. B. als Nadelfilzbodenbeläge oder als Trägermaterialien für Kunstleder verwendet. Durch das Nadeln wird hier die Weichheit und das Volumen des Ausgangsmaterials verringert. Demgegenüber soll der Einlagestoff erfindungsgemäß nach der Verfestigung genadelt sein, was überraschenderweise zu dem gegenüber den bekannten Nadelvliesen entgegengesetzten Effekt führt.
- Es haben sich Einlagevliesstoffe bewährt, welche mit 5 bis 30 Gew. -%, bezogen auf das Gewicht der Fasern, an sich bekannten Bindemittel gebunden sind. Als Bindemittel lassen sich dabei Polyacrylesterdispersionen, Polyurethanbindemittel oder Siliconkautschukbindemittel verwenden. Vielfach sind Bindemittelzusätze von 10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Fasern, erwünscht. Bei der Verwendung von Bindefasern können Homofilfasern, jedoch bevorzugt Bikomponentenfasern eingesetzt werden. Es eignen sich insbesondere Nylon 6, Copolyester oder Bikomponentenfasern aus Nylon 66/6 oder Polyethylenterephthalat/Copolyester. Die Bindefasern können 10 bis 100 Gew.-% der Fasermischung ausmachen. Als Cofasern eignen sich übliche vollsynthetische Fasern wie Polyester, Polyamide oder Polyacrilnitrilfasern. Daneben sind auch halbsynthetische- oder Naturfasern einsetzbar.
- Der erfindungsgemäße Einlagevliesstoff ist ein- oder beidseitig nach der Verfestigung genadelt. Er weist 20 bis 100 Einstiche/cm2 auf. Der Vliesstoff kann vor oder nach dem Nadelvorgang veredelt, z. B. gefärbt werden. Das Haftmittelmuster wird bevorzugt nachträglich aufgebracht, um zu vermeiden, daß bei dem Nadelprozeß das Haftmittel teilweise abgelöst wird.
- Die erfindungsgemäßen Einlagevliesstoffe zeigen einen bisher nicht erzielbaren flauschigen Griff, der überraschenderweise auch beim Chemischreinigen und in der Wäsche nicht beinträchtigt wird. Die nachgenadelten Produkte unterscheiden sich bereits äußerlich und auch in ihren Eigenschaften erheblich von bekannten Einlagestoffen. Insbesondere unterscheiden sie sich jedoch von solchen Vliesstoffen, die vor dem Binden mit Hilfe von Nadeln vorverfestigt sind. Derartige Vliesstoffe sind nicht nur unökonomischer herstellbar, sie weisen insbesondere nicht die flauschige und voluminöse Oberfläche des erfindungsgemäßen Einlagevliesstoffes auf. Während die vorgenadelten Vliesstoffe nach dem Verbügeln vielfach eine schlechtere Oberflächenglätte zeigen und für bestimmte Einsatzgebiete, z. B. in feinen Blusen, nicht verwendet werden können, sind die nachgenadelten Einlagevliesstoffe gemäß der Erfindung infolge ihrer guten Oberflächenglätte auf allen Gebieten einsatzfähig, wo erhöhte Anforderungen gestellt werden.
- Auf einer Krempel wird ein Vlies gekrempelt mit einer Fasermischung aus 50% Polyamid 6, 1,6 dtex, und 50 Gew.-% Polyesters, 1,7 dtex.
- Dieses Vlies wird mittels Querleger auf ein Lattenband abgetafelt. Das Gewicht des Faserflores beträgt 24 g/m2. Dieser Flor wird in ein Imprägnierwerk geführt und dort mit einer aufgeschäumten Mischung einer Polymerdispersion aus 90 Gew.-% Butylacrylat, 6 Gew.-% Acrylnitril und 4 Gew.-% N-Methylolacrylamid, dem etwas Netzmittel und 1 Gewichtsteil fest auf fest Maleinsäure zugegeben ist, imprägniert, so daß 5 g/ m2 Trockensubstanz aufgenommen werden. Der Bindemittelanteil liegt bei ca. 21 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Fasermischung. Die Breite ist 1 mm, die Aufrollgeschwindigkeit 11 m/min.
- Dieser Vliesstoff wird dann durch einen Nadelstuhl mit 2 Brettern mit je 5000 Nadeln/m mit 38 Gauge und 3 Widerhaken pro Kante (9 Widerhaken pro 3 Kanten) geführt. Der Hub beträgt 1000/min, die Einstichtiefe 14 mm, alle 3 Widerhaken pro Kante durchstoßen den Vliesstoff. Die Durchlaufgeschwindigkeit liegt bei 24 m/min, die Zahl der Einstiche pro cm2 beträgt 38. Es entsteht ein einseitig flauschiges Material.
- Auf der glatten nicht flauschigen Oberfläche werden mit Hilfe des Siebdruckverfahrens 12 g/ m2 trocken eines Copolyamidschmelzklebers in Dispersionsform aufgebracht, der ein Terpolymeres aus 25% Nylon 6, 25% Nylon 66 und 50% Nylon 12 darstellt. Der Schmelzkleber wird mit einer 20 mesh-Schabtone aufgetragen, getrocknet und angesintert. Dieser Vliesstoff kann mit einer Plattenpresse bei 350mbar, 150°C und 10 Sekunden auf einen Oberstoff aus einem Polyester-Baumwoll-Gemisch verbügelt werden und ergibt einen sehr weichen, gefälligen, für sein geringes Gewicht relativ vollen Griff und eine gute Oberflächenglätte der Gewebeoberseite. Er dient als aufbügelbarer Einlagestoff, z. B. für Popelinoberstoff, Blusenoberstoff usw.
- Die Messung der Dicke des Vliesstoffes mit Haftmasse nach DIN Normentwurf 53855 Teil 2 ergab 0,42 mm (Dicke ohne Nachnadeln 0,30 mm). Die Messung des Fallvermögens der mit dem selben oberlaminierten Vliesstoffe nach DIN 54306 ergab 50,1%. Der niedrige Fallkoeffizient beweist eine größere Drapierfähigkeit und ein weicheres textiles Fallvermögen als dies bei herkömmlichen Einlagevliesstoffen der Fall ist.
- Auf einer Karde wird ein Vlies gekrempelt mit einer Fasermischung aus 30% Nylon 66 mit einem Titer 1,7 dtex, 20% Polyester mit einem Titer 3,3 dtex und 50% einer Kern-Mantel-Bikomponentenfaser, die zu 50% aus Nylon 6 und 50% aus Nylon 66 besteht und deren Titer ebenfalls 3,3 dtex beträgt. Dieses Vlies wird mittels Querleger auf ein Lattenband abgelegt. Anschließend wird das Vlies mit einem Kalander mit einer glatten Walze und einer gravierten Walze mit Punktdimensionen von 0,55 - 0,8 - 0,65 mm sowie 30 Punkte/cm2 (Punktabstand in den waagerechten Reihen 2,1 mm, in den senkrechten Reihen 1,6 mm) bei einer Temperatur von 225"C verschweißt. Die Auslaufgeschwindigkeit beträgt 10 m/min, das Gewicht des kalanderten Vliesstoffes 60 g/m2. Die Breite beträgt 1 m, die Anpreßkraft der Walzen 500 N/cm. Dieser Vliesstoff wird im Anschluß daran durch einen Nadelstuhl mit 2 Brettern mit je 5000 Nadeln/m mit 40 Gauge und 3 Widerhaken pro Kante (9 Widerhaken pro 3 Kanten) passieren gelassen. Der Hub ist 1000/min, die Einstichtiefe beträgt 14 mm; alle 3 Widerhaken pro Kante durchstoßen den Vliesstoff. Die Durchlaufgeschwindigkeit liegt bei 24 m/min, die Zahl der Einstiche pro cm2 beträgt 38. Es entsteht ein einseitig flauschiges Material, das sehr drapierfähig, weich und voluminös ist. Auf der glatten, nicht flauschigen Oberfläche werden mit Hilfe des Siebdruckverfahrens 23 g/m2 eines Copolyamidschmelzklebers aus einer Dispersion aufgebracht, die ein Terpolymer aus 25% Nylon 6, 25% Nylon 66 und 50% Nylon 12 darstellt. Der Schmelzkleber wird punktförmig aufgetragen, wobei der Punktdurchmesser 0,90 mm beträgt und 30 Punkte statistisch auf einem cm2 verteilt sind, und anschließend getrocknet und angesintert. Dieser Vliesstoff kann mit einer Plattenpresse bei 35 KPa, 150° C und 10 Sekunden auf einem Oberstoff aus Polyester-Baumwolle 65/35 verbügelt werden und gibt einen sehr weichen gefälligen vollen Griff. Es dient als aufbügelbarer Einlagestoff für Mäntel, Kostüme, Herrenjacketts u. a.
- Ein Vliesstoff wird wie in Beispiel 2 hergestellt, ohne daß derselbe der erfindungsgemäßen Nachnadelungsprozedur unterzogen wird. Er ist härter, flacher und weniger drapierfähig als das Vergleichsmuster nach Beispiel 2 und auch der flauschige Charakter der Oberfläche fehlt.
- Auch das mit dem Oberstoff PE/BW 65:35 verbügelte Laminat zeigt einen deutlich flacheren und festeren Griff als in Beispiel 2.
- Ein Vlies der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 2 und 3 wird kardiert, quergelegt und genadelt. Dabei werden folgende Bedingungen gewählt: 2 Nadelbretter (von oben eingenadelt), 6 m/min, 700 Hub, 12 mm Einstichtiefe. Dieser Vlies wird dann unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 mit 10 m/min in einem Kalander mit gravierter und glatter Walze bei 225° verschweißt und in ähnlicher Art wie in Beispiel 2 mit Copolyamidschmelzkleber beschichtet. Der auf diese Weise erzeugte Vliesstoff ist etwas unruhiger als der nach Beispiel 2 und 3 erzeugte, ähnelt aber vor und nach dem Verbügeln in seinem harten und festen Griff dem Vliesstoff des Beispiels 3. Nach dem Verbügeln mit einem glatten Oberstoff ist die Oberfläche deutlich unruhiger.
- Die 3 Muster aus den Beispielen 1 bis 4 werden mit einem Polyester-Baumwollgewebe 65/35 verbügelt, 3mal gereinigt nach DIN 54 303 B1. 1 und 3mal gewaschen nach DIN 54 304 BI. 1 und 53 920 Abschn. 4.3 (60° Alle 3 Muster zeigen bei diesen Pflegebehandlungen nahezu ein gleiches Verhalten. Sie fusseln nur wenig aus, und die Laminate zeigen nur eine geringe Griffveränderung gegenüber dem Ausgangszustand. Die Dikkenmessung des beschichteten Materials nach DIN Normentwurf 53 855 Teil 2 zeigte folgende Ergebnisse:
- Beispiel 2 = 1,32 mm
- Beispiel 3 = 1,15 mm
- Beispiel 4 = 1'12 mm.
- Das Fallvermögen eines Laminates mit dem selben Oberstoff, mit dem »Cusick-Tester« nach DIN 54 306 gemessen, ergab:
- Beispiel 2: 61,8%
- Beispiel 3: 69,4%
- Beispiel 4: 72,2%
- Der niedrige Fallkoeffizient zeigt den weicheren textilen Fall und die bessere Drapierfähigkeit.
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