EP0052261A1 - Packung für fliessfähige Füllgüter mit wiederverschliessbarer Öffnungsvorrichtung - Google Patents

Packung für fliessfähige Füllgüter mit wiederverschliessbarer Öffnungsvorrichtung Download PDF

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EP0052261A1
EP0052261A1 EP81108887A EP81108887A EP0052261A1 EP 0052261 A1 EP0052261 A1 EP 0052261A1 EP 81108887 A EP81108887 A EP 81108887A EP 81108887 A EP81108887 A EP 81108887A EP 0052261 A1 EP0052261 A1 EP 0052261A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
pack
mandrel
cover
injection mold
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EP81108887A
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English (en)
French (fr)
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EP0052261B1 (de
Inventor
Wilhelm Reil
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tetra Laval Holdings and Finance SA
Tetra Pak Developpement SA
Original Assignee
Tetra Laval Holdings and Finance SA
Tetra Pak Developpement SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Tetra Laval Holdings and Finance SA, Tetra Pak Developpement SA filed Critical Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority to AT81108887T priority Critical patent/ATE18523T1/de
Publication of EP0052261A1 publication Critical patent/EP0052261A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0052261B1 publication Critical patent/EP0052261B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/02—Machines characterised by the incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D15/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials
    • B65D15/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums
    • B65D15/04—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums with curved, or partially curved, walls made by winding or bending paper
    • B65D15/08—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums with curved, or partially curved, walls made by winding or bending paper with end walls made of plastics material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D47/00—Closures with filling and discharging, or with discharging, devices
    • B65D47/04—Closures with discharging devices other than pumps
    • B65D47/06—Closures with discharging devices other than pumps with pouring spouts or tubes; with discharge nozzles or passages
    • B65D47/10—Closures with discharging devices other than pumps with pouring spouts or tubes; with discharge nozzles or passages having frangible closures
    • B65D47/103—Membranes with a tearing element

Definitions

  • the invention relates to a pack for flowable filling goods, consisting of side walls and end walls connected in tubular fashion to one another via at least one longitudinal sealing seam; which are attached to the ends of the tube, form the bottom and lid of the pack and of which an end wall is made of thermoplastic material without backing material, is injection-molded along its outer edge on the side walls and one inside the outer contour of the Pack has folded pouring device, the side walls made of at least one side with thermoplastic plastic coated carrier material, such as cardboard.
  • the type of packaging that has currently become the most popular for the transport of liquids, in particular milk and fruit juices, is a parallelepipedic package consisting of a tube made of a carrier material coated on both sides with ribs at the ends in the area of the end walls is closed and brought into a parallelepiped shape, so that there are two opposite, double-walled triangular flaps on each end wall, which first protrude outward from the end walls of the pack and are finally folded over against adjacent side walls or the end walls of the pack.
  • the pouring opening is formed by punching perforation lines or other lines of weakness in the outer pack layer, which are torn off after the corresponding triangular flap has been unfolded.
  • a g already from the Packun sMaterial punched opening which is covered liquid-tightly by a strip. The cover strip is grasped and pulled up via a free grip section which is not fastened to the side wall, and the tear-open opening arranged on the inside of the triangular tab is then exposed in the form of a round or elongated hole.
  • the pouring in this known package does not take place in the desired jet in order to avoid spilling the filling material.
  • a liquid pack is known from DE-OS 2 210 013, in which the side walls also consist of cardboard coated with thermoplastic, while the lid and base are made of thermoplastic without a carrier material.
  • this pack is designed such that the lid is injection-molded along its four edges, but the bottom is only injection-molded onto the side walls along one edge to fill the pack.
  • Such a pack is inexpensive to produce, practical in construction and reliable in use. Similar to the mostly used and known parallelepipedic liquid pack, this known pack also has an exact shape with good stability and shrinkage possibility for collective containers.
  • the package known from the publication mentioned is, so to speak, upside down for filling; because the lid provided with the opening device in one piece is initially arranged at the bottom, while the base, which is only molded along its one side edge, with the tube of the ready-to-fill pack which is open next to it, is arranged at the top.
  • the manufacture of such an opening device no longer requires complicated injection molds for injecting the thermoplastic end walls, and the tools can also be easily pulled out or pushed out of the tube.
  • the well-known package After filling, the well-known package is closed on its bottom. Difficulties in centering and precisely liquid-tight welding can sometimes arise here, or at least the mechanical expenditure involved in closing the end wall forming the base is not insignificant, although the main centering work has already been done by spraying this base onto a side wall.
  • the invention is therefore based on the object of creating a package of the type specified in the introduction, in which a stable package with good sealing properties can be produced with optimal saving of material, which can be easily opened and closed again by the end user without special instructions.
  • the aim of the invention is also to provide a method for producing such a package and an apparatus for carrying out this method.
  • the new package according to the invention is characterized in that the end wall, which is made only of thermoplastic, forms the lid and the end wall which represents the bottom is square, and a transverse sealing seam is also provided on an adjacent wall has folded triangular lobes.
  • an eluent pack is created in which a hitherto unusual combination of completely different closure walls is used on the end walls.
  • the end wall forming the lid should consist of pure thermoplastic material;
  • the floor on the other hand, is to be closed by a transverse sealing seam, as in the conventional packs, and is to be shaped in a manner known per se by folding over the triangular flaps to form one of the customary end wall designs, the opening of which has repeatedly been difficult in the past.
  • the new principle according to the invention which is to create a front wall as a pure plastic cover and the base in the classic square shape, it is possible to produce plasticizer packs in the form of cubes, cuboids or other designs.
  • the lid and the cross section of the pack are round at least in the area of the lid and that the shape of the lid is the form of use during and immediately after the spraying process.
  • the last-mentioned feature means that the lid, which is only made of thermoplastic, is injection molded in the shape of its use.
  • thermoplastic generally has the tendency in its H Creation mold return, after having been previously deformed.
  • the lid is injection molded with an end device forming end walls so that the form of transport is immediately obtained. Then, after filling and closing, the package can be immediately transferred to a collecting container and handed over to the transport.
  • the round cover and the round design of the cross-section of the pack in the area of the cover make it possible to produce particularly simple tools, and yet the pack equipped in this way still has the advantages of stability, good use of space, combination in collecting containers and tightness.
  • the pouring device has an outwardly projecting ring collar, the upper edge of which is connected to a sealing plug with a welded gripping ring and lies within the outer contour of the pack for transport.
  • the grip ring also protrudes somewhat from the sealing plug in the manufacturing spray design, so that the user can easily grasp it sen, pull with it the pouring device in the form of use and the opening G by tearing of the stopper along the upper edge of Rin can open the collar.
  • the gripping ring preferably protrudes laterally by 180 ° against the sealing plug.
  • the coated carrier material is first pre-grooved, fed to bending and folding stations by a roll in the form of a web, and pulled against an outer ring under tension to produce a tube. Only then is the tube closed by longitudinal sealing.
  • a tube which is later closed by longitudinal sealing, in such a way that a pre-embossed material web, after being cut accordingly, is passed through the inside of an outer ring with such tension that this tube is shaped such that puts the material web on the ring and thus gets a circular cross-section. If you use this development now Proposals for achieving the object according to the invention, then the tube is expediently drawn onto a calibration mandrel.
  • the longitudinal sealing takes place according to the invention between this and outer jaws.
  • a section length of the tube is withdrawn from the calibration mandrel in cycles, transferred to an injection mold lower part and moved to the side out of the feed direction into position relative to an injection mold upper part.
  • the lid is injected and cooled while being connected to the end of the tube section.
  • This tube section which is closed on one side, is then pulled off the lower part of the injection mold.
  • the pack is closed after filling by welding the block bottom to the bottom.
  • the path for forming the tube is drawn from the inside against an outer ring and thereby brought into the shape of a circle in cross section
  • the above features additionally provide for the tube formed in this way to be drawn onto a calibration mandrel .
  • the longitudinal seal seam is created in batches between the calibration mandrel and one or more outer jaws, so that the tube to be closed lengthways is arranged between the mandrel and the jaws.
  • the tube is pulled off the calibration mandrel and transferred to another mandrel, which is simultaneously designed as an injection mold.
  • the section length of the tube is moved out of the feed direction and into the spraying machine after separation, where the end wall forming the cover is molded onto the still open edge of the tube section becomes.
  • This spraying technique is mastered in technology, and in this way there is good adhesion between the thermoplastic plastic of the cover and the side walls coated with plastic, and thus a perfect one. - Guaranteed free tightness.
  • the freshly sprayed lid which is in the form of the use form, is then cooled, after which the tube section is pulled off the lower part of the injection mold.
  • the advantage of the method according to the invention over the production of the known package with the two end walls consisting only of thermoplastic plastic is that it is easier to close after filling. While in the known case the welding of the three free edges of the end wall forming the bottom is difficult because, among other things, the machine elements have to grasp the pack precisely and the individual tools have to be manufactured and moved very precisely, and furthermore the space inside the pack above the Filling level is very scarce, in order to ensure the correct engagement for the machine elements and welding jaws and still too much air space must remain in this area of the pack next to the filling material, are by the measure according to the invention given significantly better conditions and premises.
  • the liquid level or the upper level of the filled bulk material can be brought up to a desired upper edge, the fluid level is far enough away from the welding point that with certainty no filling material gets between the tools or the surfaces to be welded when cross-sealing.
  • the sides are folded together at the relevant edge of the tube without touching the filling material, so that the weld seam can be easily applied after folding.
  • the triangular flaps are then folded over in a known manner and welded to an adjacent wall, preferably the end wall itself, which forms the bottom. It goes without saying that, in order to carry out the block bottom shaping and then the block bottom weld, the cross-section of the packing must be square in the region of this end wall which later forms the bottom.
  • the invention is advantageously further developed in that the axis of the tube is provided in the conveying direction. It is indeed conceivable and in practice even customary to arrange the axis of the tube transversely to the conveying direction, the production of the pack according to the new method according to the However, the invention permits greater production speed and fewer relative movements of the individual tube sections from one work station to the next if the tube axis lies in the conveying direction.
  • the device according to the invention have particular advantages in that the pre-embossed paper web is pre-embossed with such a width that two or even three pack blanks could be produced next to one another if only two or three devices were used to carry out the method described above be arranged side by side.
  • the device for carrying out the method described above is characterized in that, in alignment with and coaxial with an outer form ring, a calibration mandrel is attached, next to which a longitudinal sealing jaw is movably provided, that behind it in the conveying direction - at least one transport jaw is oscillating in the conveying direction and a cutting device is arranged behind the calibration mandrel, next to which a rotatable mandrel wheel with at least three radially protruding mandrel-shaped injection mold lower parts is provided, an injection device with an injection mold upper part is arranged at an angular distance from the axis of the calibration mandrel and a conveyor is located under the mandrel wheel a filling and a closing station are provided with spaced-apart, open top form drivers.
  • the device constructed in this way can be relatively confined space; as all stamping, cutting and longitudinal sealing stations can be located upstream or downstream of guide rollers, so that the calibration mandrel in the desired position, for example, may be arranged at an inclination angle of 45 0 to the horizontal, next to the mandrel wheel and yet charged in the desired conveying direction without difficulty .
  • one or two pairs of rollers in the form of circular knives are provided between the web winding and the calibration mandrel for separating the web into two or three partial webs, so that during continuous or batch operation the web pulled off the winding continuously into the correct width is separated. Further folding stations can optionally be arranged behind these circular knives, for example in order to impress package edges.
  • the relevant station can also be arranged in front of one, possibly the last deflecting roller in front of the calibration mandrel.
  • a sealing strip is placed on the later inside of the coated paper web in the area of the later longitudinal sealing seam, so that an uncoated surface due to the cut on the side edge of the web does not come to lie opposite the filling material, in particular the liquid. Otherwise the liquid could penetrate the cut edge, which is not protected by plastic, and soften the package there. For this reason, cover strips or sealing strips have been provided for the cut edge so that these are also coated with plastic and the difficulties mentioned above are avoided.
  • the coated paper web treated in this way is expediently guided through a deflection roller in such a way that the completely prepared paper web leads to the one described.
  • one or two longitudinal sealing jaws are arranged to be movable.
  • the longitudinal seam is sealed with the aid of this longitudinal sealing jaw, which acts on the outside or acts on the outside, on the calibration or forming mandrel.
  • Sealing the cut edge can not only be done by applying a corresponding cover strip, as described above, but can also be done later on the mandrel wheel, namely when the end wall that later forms the lid is molded on Welding of the longitudinal seam and the correctly positioned further processing can be carried out, an annular stop is provided on a mandrel-shaped injection mold lower part, against which the tube section is pushed after the longitudinal seal seam has been completed when the calibration mandrel is pushed down and transferred to the mandrel-shaped injection mold lower part.
  • This pushing in takes place by means of transport jaws arranged behind the longitudinal sealing jaws in the conveying direction, one or more transport jaws being provided here, which oscillate in cycles.
  • the conveying device has two transport jaws arranged diametrically opposite one another outside the hollow-shaped calibration mandrel and an inner part which can be moved in the middle therebetween in a longitudinal slot of the calibration mandrel.
  • the conveying device has two transport jaws arranged diametrically opposite one another outside the hollow-shaped calibration mandrel and an inner part which can be moved in the middle therebetween in a longitudinal slot of the calibration mandrel.
  • a cutting device is arranged behind the calibration mandrel - when looking in the conveying direction of the tube - which, in a special embodiment of the invention, preferably has a rotating ring which is arranged around the circumference and carries a cam-controlled knife.
  • the packaging machine therefore works in such a way that first the longitudinal weld seam is created on the calibration mandrel, then the tube is moved a section length further towards the mandrel wheel, so that the longitudinal seal seam can cool and harden. During this movement, the next front section length was transferred from the calibration mandrel to the lower part of the injection mold, specifically via a gap in which the cutting device described is arranged.
  • the tube must be separated or separated into the individual section lengths, because otherwise the mandrel-shaped injection mold lower part cannot move laterally out of the transport device on the mandrel wheel by rotation.
  • the rotatable mandrel wheel arranged next to the cutting device has at least three, preferably eight, radially projecting, mandrel-shaped injection mold lower parts which are arranged at a corresponding angular distance from one another.
  • the mandrel wheel rotates in cycles, just as the entire device works in cycles.
  • the described tube section length, separated by the cutting device is moved by a certain angular rotation of the mandrel wheel under the injection machine, in particular the lower part of the injection mold, so that the lower part and the upper part of the injection machine are exactly aligned with one another. In this state, the end wall that later forms the cover can be injected.
  • the mandrel wheel and thus the tube section under consideration continues to move intermittently until the conveyor, which is preferably arranged horizontally under the mandrel wheel, is reached.
  • This can be one of the known chain conveyors, which offers sufficient rigidity and resistance, so that the stop described above, ie the ring that is movable relative to the mandrel-shaped injection mold lower parts, can strip off the tube section under consideration with the meanwhile hardened lid and can be placed down so firmly that all parts protruding beyond the end line perpendicular to the tube axis at the end of the tube, in particular the opening device on the cover, are pushed in in the transport configuration.
  • the scraper ring which was also a stop, moves on the mandrel-shaped injection mold lower part during the next intermittent rotation in the direction of the center of the mandrel wheel in order to stop the next tube section as a stop once the angular position described above has been reached.
  • the package which is initially still upside down, is placed with the lid on the conveyor and with the bottom open at the top by the conveyor, for example the so-called station chains, under a piston filler or the like, in which the package is filled with the filling material .
  • mold drivers on the conveyor which are preferably open at the top and, in a further other preferred embodiment, have at least two parts which can be moved relative to one another and which, according to the invention, are in the retracted state Specify a round cross-section at least in the area of one lower end and a square cross-section at the other upper end. This specifies the prerequisites for the block bottom molding and then the block bottom welding.
  • form drivers are expediently attached to the conveyor at a distance from one another in such a way that they move with it and are always in alignment under the mandrel-shaped Injection mold lower parts to take over the tube section that is closed on one side.
  • An expedient embodiment of the device has a cycle of two seconds and eight mandrel-shaped injection mold lower parts evenly distributed around the circumference of the mandrel wheel.
  • the axis of the calibration mandrel is inclined at 45 ° to the horizontal
  • the longitudinal axis of the injection mold is at an angular distance of 45 ° to the calibration mandrel such that the lower and upper injection mold parts are arranged approximately vertically under the injection machine
  • the freshly sprayed cover has a time of 3 working cycles from its next position, turned out of the injection molding machine by 45 ° to the stripping position, and transferring the tube section into the mold driver which is open at the top, ie 3 x 2 seconds, for cooling the lid a total of -6 seconds.
  • the paper web ie the backing material
  • the paper web only needs to be provided with a thinner plastic layer, and the longitudinal welding and also the attachment of the transverse sealing seam are nevertheless perfectly guaranteed; because it is a dry weld when welding the bottom of the block.
  • the simple processing and the small number of structural units in the device is further favored by the pre-stamping of the material web to be processed during its manufacture. Due to the thinner plastic coating of the carrier material web, a higher extruder running speed is advantageously possible. We can draw on years of experience in material production.
  • the pack is first described with reference to FIGS. 1 to 6, then the device for producing the pack and with reference to FIGS. 7 and 8 and finally a possible mode of operation of the device.
  • the finished pack for flowable filling goods shown in FIGS. 1 and 2 consists of side walls, denoted overall by 1, because in the embodiment shown here, a round cross section is provided in the area of the cover 2 (because the cover 2 is also circular in plan view) , so that one could distinguish between four side walls at most on the end wall side forming the bottom 3.
  • the side walls 1 are referred to in the present description.
  • These are formed into a tube as shown in FIGS. 1 to 4 and connected along the longitudinal sealing seam 4 for the final formation of the closed tube.
  • the longitudinal sealing seam 4 extends into the bottom 3. This results from the cutting, as can also be seen in FIG. 4.
  • This tube has the height H in the shape of FIG. 2, which, taking into account the shaping shown in FIG. 4, can be seen to be smaller than the section length A from the free top edge 5 of the tube to the top edge 6 of the cover before completion of the base 3 2 is.
  • the upper edge of the finished package results from the line labeled 7, which is shown in FIGS. 2 to 4. Due to the different fold or embossing lines not shown and shown in FIG denformen the double cardboard strip 8 (Fig. 3) is formed, in which the located in Fig. 2 and barely visible cross seal 9 is located.
  • the triangular lobes 10 are also formed here.
  • the base 3 is created from the state of FIG. 4 via that of FIG. 3 to that of FIG. 2. First, the corners, the later tips of the triangular lobes 10, are drawn in the direction of the arrows 11 ( Fig. 4) moved outward in the direction shown and pulled until the state of FIG. 3 is reached. Then the double cardboard strip 8 is pressed together, the transverse sealing seam 9 is applied, the triangular flaps 10 are folded onto the floor and are attached there, for example by point heating, so that the state of FIG. 2 is then reached.
  • the lid 2 is already sealed liquid-tight on the lower side of the pack in FIGS. 2 to -4.
  • the cover 2 which is preferably, but not necessarily, round, is constructed only from thermoplastic plastic and without a carrier material. Therefore, the cover can be injection molded along the outer edge 12 of the tube or the side walls 1 shown in FIG. 5, in the form of the use form, as shown in FIG. 1.
  • the transport configuration is shown in FIG. 5, in which the pouring device, generally designated 13, is folded inward within the outer contour of the package such that no individual parts of the pouring device 13 protrude beyond the outer edge 6. This ensures perfect stability and good outer packaging (using shrink films or the like).
  • the pouring device 13 is seated centrally on the cover 2 in the form of an annular collar 14 which stands upwards outwards, as shown in FIG Plug 16 is connected to welded gripping ring 17.
  • the exact shape after the cover 2 has been sprayed can be seen clearly from FIG. 6.
  • the upper edge 6 of the cover 2 is practically only a ring, on the outside of which a support wedge 18 is formed such that the top of the tube or the side wall 1 is below the edge 12 shown in FIG. 5 comes to lie around this support wedge 18.
  • This provides a particularly strong and rigid connection between cover 2 and side wall 1.
  • a weakening line 22 is arranged in a ring, which forms an almost 360 ° weak point around the sealing plug 16 so that it can be easily torn out to open the package .
  • connection point 23 (FIG. 1) of the gripping ring 17, next to which a bulge 24 projecting inwards from the ring collar 14 toward the center is provided so that the wall this curvature 24 extends inwards according to FIG. 6 and is separated from the surroundings only by the weakening line 22. If the user then tears open the weakening line 22 by tearing the gripping ring 1-7 (upwards according to FIG. 6), then this breaks in the area of the bulge 24 first, so that air can advantageously get into the space under the cover 2 .
  • the hinge 25 for the closure plug 16 is formed in the vicinity of the point designated 21, so that the closure plug 16 can, according to FIG. 6, around the hinge 25 moved clockwise, ie rotated in the opening direction without that the plug 16 tears off immediately.
  • This enables advantageous resealability, especially since the sealing plug 16 has an edge 26 which runs approximately parallel to the ring collar 14 and is only closed by the flat bottom 27.
  • the device for producing this pack has in detail a spraying machine 30 shown in FIG. 8, the upper part 31 and lower part 32 of which are enlarged and shown in section in FIG. 7.
  • a spraying machine 30 shown in FIG. 8, the upper part 31 and lower part 32 of which are enlarged and shown in section in FIG. 7.
  • the exact contour of the two mutually facing surfaces of the upper and lower parts 31, 32 results from machining in accordance with the design of the cover 2, so that it is sufficient to mention a few parts here: for example the funnel 33 for injecting plastic into the Cavity, the holder 34 for the die 35 and the calibration and sealing pieces. 36 for sealing the plastic, preferably polyethylene, against lateral squeezing out past the mandrel-shaped lower part 32 of the injection mold.
  • an injection mold lower part 32 of one length can be replaced by one of a different length without the cover 2 having a different design and the other injection molding machine having to have other parts.
  • FIG. 8 On a frame 40, on the left is the winding 41 of the carrier material web 42, which is thinly coated on both sides with plastic, preferably polyethylene, and is rotatably supported here on the bearings 43.
  • an endless conveyor 44 is shown schematically, which is provided with drives in a manner known per se and can be a station chain conveyor.
  • the upper and lower runs of the conveyor 44 are horizontal and at a distance to the right of the paper roll 41 a holder 45 is attached, on the left side of which knives in the form of round knives 46 are rotatably mounted, with which the webs of the carrier material 42 can be separated.
  • a pre-bending station for creating packaging edges, behind which a first deflection roller 48 is arranged, above which a second deflection roller 49 is located.
  • a sealing jaw 50 In between is schematically shown a sealing jaw 50 with a counterpart, which is not described in any more detail, with the aid of which a plastic strip 52 pulled off a roll 51 is sealed along the cut edge for LS protection so that a direct contact edge between paper and liquid is not possible there when packaging liquids is.
  • the tube forming station 53 is attached between the last-mentioned LS sealing station 50-52 and the injection molding machine 30 fastened to the holder 45 on the right, which will be described in more detail below.
  • An essential element here is the calibration mandrel 54, which is hidden by the tube shown here and which is designated 54 at the location of its arrangement under the tube. This axis of the calibration mandrel 54 lies at 45 ° to the horizontal.
  • the mandrel wheel, generally designated 55 with the eight mandrel-shaped injection mold lower parts 32 is arranged.
  • the piston filler 56 is arranged on the holder 45 and furthermore, to the right, only schematically the block bottom welding station designated 57.
  • a form driver 58 is shown schematically only at two points, which is attached to the conveyor 44 at a distance a from the respectively adjacent form driver and is advanced with it in the direction of arrow 59 under the block bottom welding or closing station 57.
  • the tube forming station 53 consists in detail of a holder 60, likewise arranged at 45 ° to the horizontal which the shaping or calibrating mandrel 54 is fastened via the mandrel curvature part 61.
  • the coated paper web 42 in the form of a shell which is open at the bottom is placed around this curvature part 61 on the right below the deflection roller 49. The lower right end of this shell rests under tension within the outer ring 62, which is also attached coaxially to the calibration mandrel 54.
  • a longitudinal sealing jaw 63 is provided behind the outer ring 62 and a transport jaw 64 is arranged at a distance further behind.
  • the latter oscillates with the cycle of the entire device in accordance with the double arrow 65.
  • the calibration mandrel 54 extends a section length A further in the conveying direction, namely up to the cutting device 66, which is indicated schematically here in the form of two knives, but actually a circular knife can be with an internal counter knife to exercise a scissor effect.
  • the mandrel wheel 55 is connected downstream of the tube forming station 53. It is in the direction of the illustrated arrow, ie in the clockwise direction, rotatably around the central axis, namely intermittently, that is intermittently, each -a clock a thorn-shaped injection molding tool lower part 32 45 0 continues to move in the clockwise direction.
  • Each lower part 32 carries an annular stop 70 which is driven in an oscillating manner in the axial direction of the mandrel-shaped injection mold lower part 32 in order to exert a scraper effect. In the lowest position, designated III, the stop or scraper ring 70 is in its lowest position.
  • the respective injection mold lower part 32 stands vertically below the injection machine 30, as in the arrangement according to FIG. 7.
  • the injection mold upper part 31 can move vertically upwards and downwards with one stroke (so that it is released with the freshly sprayed lid 2 can be lifted off the respective lower part 32), which is larger than the oscillation stroke of the injection cylinder 80 with dosing plunger 81 and granule container 82.
  • the closing station 57 with the device 90 for closing the bottom side, the device 91 for preparing the triangular tabs 10 for contacting the bottom 3, the device 92 for heating the triangular tabs 10 and the device 93 with the pressure stamps for the triangular lobes 10.
  • the package shown on the upper run of the conveyor 44 is, so to speak, upside down; because you can see the cover -2 below, while the end wall 3 that later forms the bottom is located above. For this reason, after the ready-filled and closed package has been removed, the package is turned in the direction of arrow 59 so that the top side comes up.
  • the machine is operated in such a way that the paper web 42 is separated, for example by the roller knives 46, into three separate webs lying next to one another, each of which is fed to the same device as is shown overall in FIG. 8 becomes.
  • the paper web 42 is pre-bent by the device 47 into the edges which have not yet been pre-embossed, then deflected by the roller 48 and guided into the edge protection station 50, where the plastic strip 52 pulled off the roller 51 is pulled off the plastic edge on the edge 42 of the web 42 is sealed with the help of the sealing jaw 50.
  • the paper web prepared in this way is deflected over the deflection roller 49 to the bottom right so that the direction of transport now points from the upper outer circumference of the deflection roller 49 through the axis of the calibration mandrel 54 to the center of the mandrel wheel 55. Due to the tension, which is generated by the transport jaws 64, the paper web 42 first wraps around the mandrel attachment 41 like a bowl open at the bottom and then around the potash To completely enclose the brierdorn 54 under the inner system on the outer ring 62.
  • This enclosing provides the tube shape and takes place in such a way that the two free edges of the tube overlap to a certain extent, so that the longitudinal sealing seam 4 can be applied at this overlap point with the aid of the sealing jaws 63.
  • the tube section with length A is stationary.
  • the transport jaws 64 pull the next front tube section towards the mandrel wheel 55 by a section length A, as a result of which the tube section under consideration, in which the longitudinal sealing seam has just been completed, comes to the lower right end of the calibration mandrel 54.
  • the cutting device 66 is now used to separate it from that part which has just been pushed onto the mandrel-shaped injection mold lower part 32 up to the stop 70 by the activity of the transport jaws 64 described last.
  • the tube section under consideration is then pushed over by the die device 66 onto the mandrel-shaped injection mold lower part 32 in position I.
  • the lower part 32 has a diameter that is approximately 0.5 mm smaller than the calibration mandrel 54.
  • the mandrel wheel 55 now rotates by one cycle, i.e. 45 ° clockwise so that the tube section under consideration now reaches station II under the injection machine 30.
  • the injection mold upper part 31 now moves into the position shown in FIG. 7 by gripping the upper edge of the tube or the side wall 1. In this way, the cover 2 is injection molded directly onto the upper edge 12 of the side walls 1. Then the injection mold upper part 31 or the further spray mandrel 35 moves off the cover 2, and the mandrel wheel 55 can then move through 180 ° into the position III, the cover being cooled with the fresh molded part at the same time.
  • the mandrel wheel 55 is set and synchronized with the other stations 52, 30 and with the form driver 58 so that there are exactly identical positions between the axes of the opposite parts in the individual stations, in particular stations I, II and III.
  • the annular stop 70 works as a scraper and pushes the tube section under consideration, which is closed on one end side by the cover 2, downwards in the direction of the conveyor 44, namely into the form driver 58.
  • This is initially in the embodiment as shown in Fig. 1, i.e. with a round lid and square bottom, opened to allow the more protruding or larger area 2 to pass, and then closes on the smaller square area.
  • the ring 70 presses the lid with the aid of the rigid side wall 1 onto the upper run of the conveyor 44 such that the lid 2 folds into the transport configuration shown in FIG. 5. This folding in is no problem because the package is still empty.
  • the station chain conveyor 44 now conveys the pack, which is still open at the top and ready to fill, in the direction of the arrow 59 to the right, a form driver 58 taking a distance a from the next one.
  • the pack passes under the filling station 56, which is designed as a piston filler, and is filled up to the upper edge 7.
  • the filling station 56 which is designed as a piston filler, and is filled up to the upper edge 7.
  • the bottom side of the state of FIG. 4 is closed in that of FIG. 3.
  • the triangular flaps 10 are then prepared for application after transverse sealing, heated in the station 92 and attached to the floor 3 by means of pressure stamps so that the shape of FIG. 2 results.
  • the triangular tabs mentioned can be folded over onto the floor itself or a side wall, depending on the design of the block bottom closure.
  • the lid which is made only of thermoplastic, is arranged, the ring collar of which can be circular, oval, polygonal or the like and protrudes outwards.
  • the ring collar In the truncated cone shape of the cover shown in the figures, it is expedient if the ring collar is arranged in the center. With other lid shapes, the ring collar can also be arranged laterally near the edge so that the pouring edge has to be closer to the edge of the lid when pouring.
  • all parts of the opening device are preferably inside the outer contour of the package, because this provides an optimal design for transport.
  • the embodiment shown in the figures shows a gripping ring which is raised at an angle of 30 ° and is molded onto the sealing plug.
  • an embodiment which is not shown in the figures and in which the gripping ring is injection-molded rotated through 180 ° is particularly expedient.
  • the main plane lies in the gripping ring parallel to the outer edge of the pack or parallel to the plane which runs through the edge of the lid. Nevertheless, the grip ring is still in its transport configuration within the outer contour of the pack.
  • the arrangement of the gripping ring in the position rotated by 180 ° out of the sealing plug is expedient because in this way the injection mold for creating the cover can be made simpler.
  • the choice of the lid shape can be subjected to certain variations according to the injection mold.
  • the pouring opening could be formed on an accordion or bellows-shaped device.
  • the main thing is the "bottom cover form" for the transport of the pack or the "cover form” when pouring.
  • the invention is especially for that consist only of thermoplastic material the lid was given the opportunity to create many desired opening arrangements while also utilizing the cold deformation options in order to give the lid various shapes, for example the optimal shape for transport on the one hand and the optimal shape for the pouring process on the other. In this sense, cold deformation can be understood as pushing the cover into the transport shape or pulling it out into the use form.

Abstract

Eine Packung für Flüssigkeiten besteht aus miteinander über eine Längssiegelnaht (4) tubusförmig verbundenen Seitenwänden (1) und Stirnwänden (2, 3), die an den Enden des Tubus angebracht sind, Boden und Deckel der Packung bilden und von denen eine Stirnwand (2) aus thermoplastischem Kunststoff ohne Trägermaterial besteht. Diese Stirnwand (2) ist längs ihrer Außenkante (6) an den Seitenwänden (1) angespritzt und weist eine nach innerhalb der Außenkontur der Packung eingeklappte Ausgießeinrichtung (13) auf. Die Seitenwände (1) bestehen aus mindestens einseitig mit thermoplastischem Kunststoff beschichtetem Trägermaterial, z.B. Karton. Zur Verbesserung einer solchen Packung, bei welcher unter optimaler Einsparung von Material gute Dichtigkeitseigenschaften und eine stabile Form hergestellt wird, die ohne besondere Anweisungen vom Endverbraucher leicht geöffnet und wieder verschlossen werden kann, ist vorgesehen, daß die nur aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Stirnwand den Deckel (2) bildet und die den Boden (3) darstellende Stirnwand viereckig ist sowie eine Quersiegelnaht (9) mit auf eine benachbarte Wandung (3) umgefalteten Dreiecklappen (10) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Packung für fließfähige Füllgüter, bestehend aus miteinander über mindestens eine Längssiegelnaht tubusförmig verbundenen Seitenwänden und Stirnwänden; die an den Enden des Tubus angebracht sind, Boden und Deckel der Packung bilden und von denen eine Stirnwand aus thermoplastischem Kunststoff ohne Trägermaterial besteht, längs ihrer Außenkante an den Seitenwänden angespritzt ist und eine nach innerhalb der Aüßenkontur der Packung eingeklappte Ausgießeinrichtung aufweist, wobei die Seitenwände aus mindestens einseitig mit thermoplastischem Kunststoff beschichtetem Trägermaterial, z.B. Karton, bestehen.
  • Derjenige.Packungstyp, der sich für den Transport von Flüssigkeiten, insbesondere Milch und Fruchtsäften, derzeit am meisten durchgesetzt hat, ist eine parallelepipedische Packung, die aus einem Schlauch aus beidseitig mit Kunststoff beschichtetem Trägermaterial besteht, der an seinen Enden im Bereich der Stirnwände durch Querverschlußrippen verschlossen und in eine Parallelepipedform gebracht ist, so daß sich an jeder Stirnwand zwei gegenüberliegende, doppelwandige Dreiecklappen ergeben, die zunächst von den Stirnwänden der Packung nach außen vorspringen und schließlich gegen benachbarte Seitenwände oder die Stirnwände der Packung umgefaltet werden.
  • Viele derartige Packungen werden auch für pulverförmiges und körniges Füllgut verwendet. Bei einigen bekannten Packungen wird die Ausgießöffnung dadurch gebildet, daß Perforationslinien oder andere Schwächungslinien in der äußeren Packungsschicht eingestanzt sind, die nach Auffalten des entsprechenden Dreiecklappens abgerissen werden. Bekannt ist auch eine bereits aus dem Packungsmaterial ausgestanzte öffnung, die durch einen Streifen flüssigkeitsdicht abgedeckt wird. Über einen an der Seitenwand nicht befestigten freien Griffabschnitt wird der Abdeckstreifen erfaßt und hochgezogen, und es wird dann die auf der Innenseite des Dreiecklappens angeordnete Aufreißöffnung in Gestalt eines runden oder länglichen Loches bloßgelegt. In nachteiliger Weise erfolgt das Ausgießen bei dieser bekannten Packung nicht in dem gewünschten Strahl zur Vermeidung des Verschüttens des Füllgutes.
  • Bei einer anderen Art Packung hat man versucht, einen rechteckigen, von einem Verschlußstreifen abgedeckten Schlitz als Ausgießöffnung vorzusehen, der sich auf einer Seite der Stirnwand neben der Quersiegelnaht befindet. Das Aufsiegeln eines Abdeckstreifens ist aber mit Problemen der Dichtigkeit einerseits und des leichten Abreißens andererseits ganz allgemein verbunden. Ähnliche Probleme gibt es auch dann, wenn die zuvor ausgestanzte und danach mit dem Abdeckstreifen verschlossene Ausgießöffnung in der oberen Wandung des Dreiecklappens angeordnet ist. Es sind daher verschiedene unterschiedliche öffnungsvorrichtungen entwickelt worden, allein auf dem Gebiet der parallelepipedischen Packungen, bei denen die die Stirnwand verschließende Quersiegelnaht ein Stück weit selbst aufgetrennt wird oder bei denen Reißhilfen, wie z.B. eingeschweißte Fäden, verwendet werden.
  • Es besteht bei den Herstellern für Fließmittelpackungen insbesondere seit der Verteuerung des Erdöls die Bedingung, möglichst wenig Kunststoff, insbesondere als Beschichtung für das Trägermaterial, einzusetzen und die Herstellungsmaschine für die Packung so einfach wie möglich zu gestalten, möglichst ohne Einsatz eines von innen und gegebenenfalls sogar von außen separat aufzusiegelnden Abdeckstreifens. Dabei mußten immer wieder Kompromisse geschlossen werden zwischen der Zuverlässigkeit des Abdichtens auf der einen und dem leichten Öffnen auf der anderen Seite.
  • Aus der DE-OS 2 210 013 ist demgegenüber eine Flüssigkeitspackung bekannt, bei welcher die Seitenwände ebenfalls aus mit thermoplastischem Kunststoff beschichtetem Karton bestehen, hingegen Deckel und Boden aus thermoplastischem Kunststoff ohne Trägermaterial bestehen. Diese Packung ist im füllbereiten Zustand so ausgestaltet, daß der Deckel längs seinen vier Kanten, der Boden jedoch zum Füllen der Packung nur längs einer Kante an den Seitenwänden angespritzt ist. Eine solche Packung ist preiswert herzustellen, im Aufbau praktisch und bei der "Benutzung betriebssicher. Ähnlich der meist benutzten und bekannten parallelepipedischen Flüssigkeitspackung hat auch diese bekannte Packung eine exakte Form mit guter Standfestigkeit und Schrumpfmöglichkeit für Sammelgebinde.
  • Die aus der genannten Veröffentlichung bekannte Packung steht zum Füllen sozusagen auf dem Kopf; denn der mit der öffnungseinrichtung aus einem Stück versehene Deckel wird zunächst unten angeordnet, während der nur längs seiner einen Seitenkante angespritzte Boden mit dem daneben offenen Tubus der füllbereiten Packung oben angeordnet wird. Bei der Herstellung einer solchen öffnungseinrichtung sind nicht mehr komplizierte Spritzformen zum Anspritzen der thermoplastischen Stirnwände erforderlich, und die Werkzeuge lassen sich auch leicht aus dem Tubus herausziehen bzw. herausstoßen.
  • Nach dem Füllen wird die bekannte Packung an ihrem späteren Boden verschlossen. Hier können sich mitunter Schwierigkeiten bei der Zentrierung und exakt flüssigkeitsdichten Verschweißung ergeben, oder zumindest ist der maschinentechnische Aufwand beim Verschließen der den Boden bildenden Stirnwand nicht unerheblich, wenngleich durch das Anspritzen dieses Bodens an eine Seitenwandung-bereits die Hauptzentrierarbeit getan ist.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Pakkung der eingangs näher bezeichneten Art zu schaffen, bei welcher unter optimaler Einsparung von Material eine stabile Packung mit guten Dichtigkeitseigenschaften herstellbar ist, die ohne besondere Anweisungen vom Endverbraucher leicht geöffnet und wieder verschlossen werden kann. Ziel der Erfindung ist auch die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung einer solchen Packung sowie einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die neue Packung gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die nur aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Stirnwand den Deckel bildet und die den Boden darstellende Stirnwand viereckig ist sowie eine Quersiegelnaht mit auf eine benachbarte Wandung umgefalteten Dreiecklappen aufweist. Es wird hier erstmals eine Fließmittelpackung geschaffen, bei der an den Stirnwänden eine bislang unübliche Kombination völlig unterschiedlicher Verschlußwandungen angewendet wird. Im Gegensatz zu der zuletzt beschriebenen bekannten Packung soll nur die den Deckel bildende Stirnwand aus reinem thermoplastischen Kunststoff bestehen; der Boden hingegen soll wie bei den herkömmlichen Packungen durch eine Quersiegelnaht verschlossen und in an sich bekannter Weise durch Umfalten der Dreiecklappen zu einer der üblichen Stirnwandgestaltungen geformt werden, deren Öffnung in der Vergangenheit immer wieder Schwierigkeiten bereitet hat.
  • Diese Kombination der-beiden -völlig verschiedenen Stirnwandherstellungssysteme ist keineswegs naheliegend, zumal es keinerlei Herstellungsmaschinen gibt, die bei Anwendung eines solchen Prinzips eine Lösung der vorstehend genannten Aufgabe versprechen.
  • Mit dem neuen Prinzip gemäß der Erfindung, die eine Stirnwand als reinen Kunststoffdeckel und den Boden in der klassischen viereckigen Form zu erstellen, ermöglicht die Herstellung von-Fließmittelpackungen in Würfelform, Quaderform oder auch in anderer Gestaltung. Zum Beispiel ist es erfindungsgemäß zweckmäßig, wenn der Deckel und der Querschnitt der Packung mindestens im Bereich des Deckels rund sind und daß-die Gestalt des Deckels bei-und unmittelbar nach dem Spritzvorgang die Gebrauchsform ist. Mit dem zuletzt genannten Merkmal ist gemeint, daß der nur aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Deckel in der Gestalt seiner Gebrauchsform gespritzt wird. Damit hat er selbstverständlich beim Spritzvorgang und auch bis zur nächsten Bearbeitungsstufe, die z.B. ein Verformen des Deckels beinhaltet, die Gebrauchsform, d.h. diejenige Form, bei welcher der Endverbraucher die Packung öffnet, Füllgut ausschüttet und die Packung gegebenenfalls wieder verschließt. Der Vorteil-dieser Maßnahme liegt nämlich darin, daß thermoplastischer Kunststoff in der Regel das Bestreben hat, in seine Herstellungs-Spritzform wieder zurückzukehren, nachdem er zuvor deformiert worden ist. Im Gegensatz dazu werden bei den bekannten Packungen etwa den Deckel mit einer öffnungsvorrichtung bildende Stirnwände im ganzen so gespritzt, daß sich sogleich die Transportform ergibt. Dann kann die Pakkung nach dem Füllen und Verschließen sogleich zu einem Sammelgebinde überführt und dem Transport übergeben werden. Es hat sich aber gezeigt, und insbesondere bei Packungen im Haushalt, daß das öffnen eines auf diese Weise gespritzten Deckels schwierig ist. Wesentlich leichter und angenehme-r ist es beispielsweise für die Hausfrau, wenn sie eine öffnungsvorrichtung aus einer deformierten Gestaltung in die Herstellungs-Spritzform durch Ziehen oder Drücken umformt. Im vorliegenden Fall ist der an die Seitenwände angespritzte Deckel unmittelbar vor und dann nach dem Füllen und während des Transportes hinsichtlich seiner öffnungsvorrichtung so hereingeklappt, daß die Außenkontur nicht durch herausstehende -Teile der Öffnungsvorrichtung gestört wird. Deshalb muß der Endbenutzer vor Gebrauch die öffnungsvorrichtung im Deckel herausziehen, und gerade dieser Vorgang ist erheblich erleichtert, weil der thermoplastische Kunststoff ohnehin die Neigung hat, in die Herstellungs-Spritzform zurückzukehren.
  • Durch den runden Deckel und die runde Ausbildung des Querschnitts der Packung im Bereich des Deckels lassen sich besonders einfache Werkzeuge herstellen, und dennoch hat die derart ausgerüstete Packung nach wie vor die Vorteile der Standfestigkeit, guten Raumausnutzung, Zusammenfassung in Sammelgebinden und Dichtigkeit.
  • Vorteilhaft ist es gemäß der Erfindung ferner, wenn die Ausgießeinrichtung einen nach außen hochstehenden Ringkragen aufweist, dessen oberer Rand mit einem Verschlußstopfen mit angeschweißtem Greifring verbunden ist und für den Transport innerhalb der Außenkontur der Packung liegt. Der Greifring steht auch in der Herstellungs-Spritzgestaltung etwas vom Verschlußstopfen ab, so daß der Benutzer ihn leicht erfassen, mit ihm die Ausgießeinrichtung in die Gebrauchsform hochziehen und die öffnung durch Abreißen des Verschlußstopfens längs des oberen Randes des Ringkragens öffnen kann. Vorzugsweise steht der Greifring vor dem öffnen um 180° seitlich gegen den Verschlußstopfen gedreht heraus.
  • Es kann bei spezieller Packungsform zweckmäßig sein, wenn an der Verbindungsstelle des Greifrings am Verschlußstopfen in letzterem eine vom Ringkragen wegstehende Auswölbung und auf der diametral gegenüberliegenden Seite des Verschlußstopfens dessen Scharnier angeformt sind. Die Auswölbung erlaubt beim Hochreißen des Greifringes und nach Erreichen der Gebrauchsform die Bildung einer ersten kleinen Lufteintrittsöffnung, wodurch weiterhin das Öffnen, d.h. das Abreißen des Verschlußstopfens längs des oberen Randes des Ringkragens, erleichtert wird. Auf der einen Seite des oberen Randes des Ringkragens befindet sich also die Schwächung zum Einreißen und zur Bildung der Lufteinströmöffnung, während diametral auf der gegenüberliegenden Seite eine Verdickung vorgesehen ist, die auch beim unachtsamen-Hochreißen nicht das vollständige Abreißen des Verschlußstopfens erlaubt, so daß dieser an der Verdickung oder Verstärkung hängenbleibt und wie um ein Scharnier angelenkt ist.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung der Packung wird das beschichtete Trägermaterial zunächst vorgerillt, von einer Wickel in Bahnform Biege- und Faltstationen zugeführt und zur Herstellung eines Tubus unter Spannung gegen einen Außenring gezogen. Erst danach wird der Tubus durch Längssiegeln geschlossen. Es liegen bereits einige Entwicklungsvorschläge vor, einen Tubus, der später durch Längssiegeln geschlossen wird, in der Weise zu erstellen, daß eine vorgeprägte Materialbahn, nachdem sie entsprechend zugeschnitten ist, unter Formung dieses Tubus durch einen Außenring mit solcher Zugspannung innen hindurchgeführt wird, daß sich die Materialbahn an den Ring legt und damit im Querschnitt Kreisform bekommt. Nutzt man nun diese Entwicklungsvorschläge zur erfindungsgemäßen Lösung der Aufgabe aus, dann wird zweckmäßigerweise der Tubus auf einen Kalibrierdorn aufgezogen. Das Längssiegeln erfolgt erfindungsgemäß zwischen diesem und Außenbacken. Jeweils eine Abschnittlänge des Tubus wird taktweise von dem Kalibrierdorn abgezogen, auf ein Spritzwerkzeugunterteil übergeben und zur Seite hin aus der Vorschubrichtung heraus in Position zu einem Spritzwerkzeugoberteil bewegt. Der Deckel wird unter Verbinden mit dem Ende des Tubusabschnittes gespritzt und gekühlt. Dieser einseitig verschlossene Tubusabschnitt wird dann vom Spritzwerkzeugunterteil abgezogen. Nachdem schließlich der Deckel in Transportgestalt eingedrückt worden ist, wird die Packung nach dem Füllen durch Klotzbodenverschweißen am Boden verschlossen.
  • Während nach den älteren Vorschlägen die Bahn zur Bildung des Tubus von innen gegen einen Außenring gezogen und dadurch im Querschnitt in die Form eines Kreises gebracht wird, ist erfindungsgemäß durch-die vorstehenden Merkmale zusätzlich vorgesehen, den sich auf diese Weise bildenden Tubus auf einen Kalibrierdorn aufzuziehen. Durch die besondere Art der-neuen Packung mit den zwei-verschiedenen Verschlußarten an den Stirnwänden des jeweiligen Tubusabschnittes (entsprechend einer Packung) erfolgt das Füllen später, so daß der Raum im Tubus -für den Kalibrierdorn zur.Verfügung steht. Das Erstellen der Längssiegelnaht erfolgt absatzweise zwischen dem Kalibrierdorn und einem oder mehreren Außenbacken, so daß zwischen dem Dorn und den Bakken der längs zu verschließende Tubus angeordnet ist. Zum weiteren Verarbeiten, unter anderem auch zum Vereinzeln des Tubus-von der Bahn in die jeweiligen Abschnittlängen, wird der Tubus vom Kalibrierdorn abgezogen und auf einen anderen Dorn überführt, der gleichzeitig als Spritzwerkzeug unterteilt ausgebildet ist. Zur Steigerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit wird die Abschnittlänge des Tubus nach dem Vereinzeln aus der Vorschubrichtung heraus und in.die Spritzmaschine bewegt, wo die den Deckel bildende Stirnwand an den noch offenen Rand des Tubusabschnittes angespritzt wird. Diese Spritztechnik wird in der Technik beherrscht, und es sind auf diese Weise eine gute Haftung zwischen dem thermoplastischen Kunststoff des Deckels und den mit Kunststoff beschichteten Seitenwänden und damit eine einwand- . - freie Dichtigkeit gewährleistet. Der in der Gestalt der Gebrauchsform befindliche, frisch gespritzte Deckel wird nun gekühlt, danach wird der Tubusabschnitt von dem Spritzwerkzeugunterteil abgezogen. Dies geschieht vorzugsweise über einem Transportförderer in solcher Lage, daß nach dem Herunterziehen des Tubusabschnittes vom Spritzwerkzeugunterteil und beim Aufsetzen des jetzt gekühlten Deckels auf den Förderer der Deckel-sogleich in seine Transportgestalt eingedrückt wird. Mit anderen Worten stehen nach dem Eindrükken die -Öffnungsvorrichtungen, die-einstückig zusammen mit dem-Deckel gespritzt und geformt sind,--nicht mehr-aus der gesamten Außenkontur der Packung heraus. Gleichzeitig steht die neue Packung am Deckel verschlossen und mit dem Deckel auf dem Förderer stehend, also sozusagen auf dem Kopf stehend, mit offenem Boden zur-Weiterförderung, zum Füllen und nachfolgenden Verschließen. Dieses Verschließen erfolgt durch das an sich bekannte Schweißen längs der Quersiegelnaht nach Art des Klotzbodenverschweißens zur Bildung der den Boden formenden Sirnwand.
  • Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber der Herstellung der bekannten Packung mit den beiden nur aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Stirnwänden besteht darin, daß das Verschließen nach dem Füllen einfacher ist. Während im bekannten Fall das Anschweißen der drei freien Kanten der den Boden bildenden-Stirnwand schwierig ist, weil unter anderem die Maschinenelemente die Packung genau erfassen müssen und die einzelnen Werkzeuge sehr präzise hergestellt werden und sich bewegen müssen, ferner der Raum innerhalb der Packung oberhalb des Füllpegels sehr knapp ist, um den richtigen Eingriff für die Maschinenele mente und Schweißbacken zu gewährleisten und trotzdem zu viel Luftraum in diesem Bereich der Packung neben-dem Füllgut verbleiben muß, sind durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wesentlich bessere Bedingungen und Räumlichkeiten gegeben. Obwohl der Flüssigkeitspegel oder auch das obere Niveau des eingefüllten Schüttgutes bis zu einer gewünschten Oberkante herangeführt sein kann, befindet sich der Fließmittelpegel doch weit genug von der Schweißstelle entfernt, daß mit Sicherheit kein Füllgut beim Querversiegeln zwischen die Werkzeuge oder die zu verschweißenden Flächen gelangt. Entsprechend dem Klotzbodenformen erfolgt das Zusammenfalten der Seiten an dem betreffenden Rand des Tubus ohne Berührung mit dem Füllgut, so daß nach dem Falten problemlos die Schweißnaht angebracht werden kann. Nach Erkalten dieser Quersiegelnaht werden dann die Dreiecklappen in bekannter Weise-umgefaltet und an eine benachbarte Wand, vorzugsweise die Stirnwand selbst, die den Boden bildet, angeschweißt. Es versteht sich, daß zur Durchführung des Klotzbodenformens und dann des Klotzbodenverschweißens der Querschni-tt-der Packung im Bereich dieser später den Boden bildenden Stirnwand viereckig sein muß.
  • Andererseits ist -es sehr vorteilhaft, wie oben auch in Verbindung mit-der Beschreibung der Packung selbst erwähnt ist, die später den Deckel formende Stirnwand und den benachbarten Querschnitt des Tubus rund zu formen. Wenn beispielsweise in Richtung der Längssiegelnaht oder in Richtung des Tubus gesehen der größere Teil des Tubusquerschnittes rund ist, kann--ein maximales Füllvolumen, bezogen auf das verwendete Packungsmaterial, erreicht werden. Außerdem ist dabei die Standfestigkeit am besten, so daß sogar im Vergleich zu den bekannten parallelepipedischen Packungen die Dicke des Trägermaterials und/oder die Dicke-der Kunststoffbeschichtung dieser Trägermaterialbahn verkleinert werden, ohne daß die Standfestigkeit darunter leidet.
  • Die Erfindung ist vorteilhaft weiter dadurch ausgestaltet, daß die Achse des Tubus in Förderrichtung vorgesehen ist. Zwar ist es durchaus denkbar und in der Praxis sogar-üblich, die Achse des Tubus quer zur Förderrichtung anzuordnen, die Herstellung der Packung nach dem neuen Verfahren gemäß der Erfindung erlaubt aber eine größere Fertigungsgeschwindigkeit und weniger Relativbewegungen der einzelnen Tubusabschnitte zueinander von einer Arbeitsstation in die nächste, wenn die Tubusachse in Förderrichtung liegt. Versuche mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung haben besondere Vorteile dadurch ergeben, daß man die auf der Wickel aufgerollte Papierbahn vorgeprägt mit einer solchen Breite anordnet, daß daraus zwei oder sogar drei Packungszuschnitte nebeneinander erstellt werden könnten, wenn nur zwei oder drei Vorrichtungen zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens nebeneinander angeordnet werden. Dies ist aber ohne-weiteres möglich und sogar zweckmäßig, während doch von einer Papierrolle bzw. Bahnwickel gearbeitet wird, weil nämlich diese Bahn durch rollenförmige Trennmesser gezogen wird, so daß jede der zwei oder drei nebeneinander angeordnete Herstellungsvorrichtungen mit einer Bahn mit der entsprechenden Packungszuschnittbreite beschickt wird. Auf diese Weise kann eine zwei der nachfolgend beschriebenen Vorrichtungen nebeneinander angeordnet aufweisende Maschine eine Leistung von beispielsweise 3600 Packungen pro Stunde haben.
  • Gemäß der Erfindung ist die Vorrichtung -zur Durchführung des vorstehend beschriebenen-Verfahrens dadurch gekennzeich--net, daß in Flucht zu einem Außenformring und koaxial-zu diesem ein Kalibrierdorn angebracht ist, neben dem ein Längssiegelbacken beweglich vorgesehen ist, daß in Förderrichtung hinter diesem-mindestens ein Transportbacken in Förderrichtung taktweise oszillierend und hinter dem Kalibrierdorn eine Schneideinrichtung angeordnet ist, neben welcher ein drehbares Dornrad mit mindestens drei radial herausstehenden dornförmigen Spritzwerkzeugunterteilen vorgesehen ist, im Winkelabstand zur Achse des Kalibrierdornes eine.Spritzeinrichtung mit Spritzwerkzeugoberteil angebracht ist und unter dem Dornrad ein Förderer mit in Abstand zueinander angeordneten, oben offenen Formmitnehmern, eine Füll- und eine Verschließstation vorgesehen sind. Die auf diese Weise aufgebaute Vorrichtung kann auf verhältnismäßig engem Raum eingerichtet werden; denn alle Präge-, Schneid- und Längssiegelstationen können vor oder hinter Umlenkrollen angeordnet sein, so daß der Kalibrierdorn in der gewünschten Lage, z.B. unter einem Neigungswinkel von 450 zur Horizontalen, neben dem Dornrad angeordnet und doch ohne Schwierigkeiten in gewünschter Förderrichtung beschickt werden kann. Zwischen der Bahnwickel und dem Kalibrierdorn sind bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Erfindung ein oder zwei Rollenpaare in Form von Rundmessern zum Trennen der Bahn in zwei oder drei Teilbahnen vorgesehen, so daß während des kontinuierlichen oder schubweisen Betriebes die jeweils von der Wickel abgezogene Bahn fortlaufend in die richtige Breite getrennt-wird. Hinter diesen Rundmessern können gegebenenfalls weitere Faltstationen angeordnet-sein, beispielsweise um Packungskanteneinzuprägen.
  • Bisher ist noch nicht über den Innenschutz der Längssiegelnaht gesprochen worden. Auch die diesbezügliche Station kann noch vor einer, gegebenenfalls der letzten Umlenkrolle vor dem Kalibrierdorn angeordnet sein. In dieser Station wird ein Siegelstreifen auf die spätere Innenseite der beschichteten-Papierbahn im Bereich der späteren Längssiegelnaht aufgelegt, damit nicht eine durch den Schnitt an der Seitenkante der Bahn-unbeschichtete Fläche dem Füllgut, insbesondere der Flüssigkeit, gegenüber zu liegen kommt. Anderenfalls könnte die Flüssigkeit in die Schnittkante, die nicht durch Kunststoff geschützt ist, eindringen und dort die Packung aufweichen. Deshalb hat man hier Abdeckstreifen bzw. Siegelstreifen für die Schnittkante vorgesehen, damit auch diese mit Kunststoff beschichtet und die vorstehend genannten Schwierigkeiten vermieden sind. Nach dieser Station wird die so behandelte beschichtete Papierbahn zweckmäßigerweise durch eine Umlenkrolle so geführt, daß die fertig präparierte Papierbahn zu dem beschriebenen . Kalibrierdorn und auch koaxial zu dem Außenformring in Flucht zugeführt werden kann.
  • Weil bei der bevorzugten Ausführungsform der Verpackungsherstellungsmaschine die einzelnen Bearbeitungen absatzweise erfolgen und mithin auch die Förderung der Papierbahn und damit des Tubus absatzweise bzw. intermittierend erfolgt, sind ein oder zwei Längssiegelbacken beweglich angeordnet. Das Siegeln der Längsnaht erfolgt mit Hilfe dieses von außen oder dieser von außen angreifenden Längssiegelbacken auf den Kalibier- oder Formdorn.
  • Das Versiegeln der Schnittkante, der sogenannte LS-Schutz, kann nicht nur durch Aufbringen eines entsprechenden Abdeckstreifens erfolgen, wie oben beschrieben, sondern-kann auch später auf dem Dornrad erfolgen, nämlich beim Anspritzen der später den Deckel-bildenden Stirnwand.-Damit die richtige Schweißung der Längsnaht und die richtig positionierten weiteren Verarbeitungen vorgenommen werden können, ist an einem dornförmigen Spritzwerkzeugunterteil ein ringförmiger Anschlag vorgesehen, gegen welchen der Tubusabschnitt nach Fertigstellung der Längssiegelnaht beim Herunterschieben vom Kalibrierdorn und Übergeben auf das dornförmige Spritzwerkzeugunterteil herangeschoben-wird. Dieses Heranschieben erfolgt mittels in Förderrichtung hinter dem Längssiegelbacken -angeordneten Transportbacken, wobei hier einer-oder mehrere Transportbacken vorgesehen sein - können, die -taktweise oszillieren.
  • Dabei ist es-erfindungsgemäß zweckmäßig, wenn die Fördereinrichtung zwei außerhalb des hohl ausgebildeten Kalibrierdorns diametral gegenüberliegend angeordnete Transportbakken und ein mittig dazwischen, mit diesen in einem Längsschlitz des Kalibrierdornes bewegbares Innenteil aufweist. Auf diese Weise entsteht keine nachteilige Reibungsspur auf der Außenfläche der Packungswandung, vorzugsweise Seitenwandung, nämlich durch Reibspuren von Transportbacken an der Seitenwandung, weil nicht diese Reibung für die Vorwärtsbewegung des Tubusabschnittes sorgt, sondern eine Klemmwirkung.
  • Hinter dem Kalibrierdorn - wenn man in Förderrichtung des Tubus blickt - ist eine Schneideinrichtung angeordnet, die vorzugsweise bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung einen am Umfang verteilt angeordnete, nockengesteuerte Messer tragenden Drehring aufweist. Die Packungsherstellungsmaschine arbeitet also so, daß zunächst auf dem Kalibrierdorn die Längsschweißnaht erstellt wird, danach der Tubus um eine Abschnittlänge weiter auf das Dornrad zu bewegt wird, so daß die Längssiegelnaht erkalten und aushärten kann. Die nächstvordere Abschnittlänge ist bei dieser Bewegung vom Kalibrierdorn auf das Spritzwerkzeugunterteil übergeben worden, und zwar über einen Spalt, bei dem die beschriebene Schneideinrichtung angeordnet ist. Spätestens an dieser Stelle muß natürlich der--Tubus in-die einzelnen Abschnittlängen separiert bzw. vereinzelt werden, weil sich andernfalls das dornförmige Spritzwerkzeugunterteil nicht auf dem Dornrad seitlich aus der Transportvorrichtung durch Drehung wegbewegen-kann.
  • -Das -neben der Schneideinrichtung angeordnete drehbare Dornrad weist mindestens drei, vorzugsweise acht-radial herausstehende, dornförmige-Spritzwerkzeugunterteile auf, die in entsprechendem Winkelabstand zueinander angeordnet sind. Das Dornrad dreht sich ebenso taktweise,-wie die-ganze Vorrichtung taktweise arbeitet. Die beschriebene, von der Schneideinrichtung vereinzelte Tubusabschnittlänge wird durch eine bestimmte Winkeldrehung des Dornrades unter die Spritzmaschine, insbesondere untere das Spritzwerkzeugoberteil, bewegt, so daß Unterteil und Oberteil der Spritzmaschine genau-in Flucht zueinander stehen. In diesem Zustand kann die später den Deckel bildende-Stirnwand gespritzt werden. Diese Spritzarbeiten werden technisch einwandfrei beherrscht, und insbesondere durch die wenn auch nur dünne Beschichtung der Trägermaterialbahn, d.h. des oberen Randes des Tubusabschnittes, haftet das von der Spritzmaschine aufgebrachte Kunststoffmaterial bestens unter Gewährleistung einer absolut sicheren Dichtigkeit zwischen Seitenwandung und Deckel der späteren Packung.
  • Das Dornrad bewegt sich und damit den betrachteten Tubusabschnitt intermittierend weiter, bis der unter dem Dornrad vorzugsweise horizontal angeordnete Förderer erreicht ist. Hierbei kann es sich um einen der bekannten Kettenförderer handeln, der genügend Steifigkeit und Widerstandskraft bietet, so daß der oben beschriebene Anschlag,, d.h. der gegenüber den dornförmigen Spritzwerkzeugunterteilen bewegliche Ring den betrachteten Tubusabschnitt mit dem inzwischen ausgehärteten Deckel abstreifen und nach unten so fest aufsetzen kann, daß alle über die senkrecht zur Tubusachse liegende Endlinie am Tubusende hinausragenden Teile, insbesondere die öffnungsvorrichtung am Deckel, in Transportgestaltung hereingedrückt wird. Nach dem Abstreifen bewegt sich der Abstreifring, der gleichzeitig Anschlag war, auf dem dornförmigen Spritzwerkzeugunterteil während der nächsten intermittierenden Drehung in Richtung auf die Mitte des Dornrades, um nach Erreichen der oben eingangs beschriebenen Winkelstellung wieder den nächsten Tubusabschnitt als Anschlag anzuhalten. Währenddessen wird die zunächst noch auf dem Kopf stehende Packung mit dem Deckel auf-dem Förderer stehend und mit dem Boden nach oben hin offen vom Förderer, z.B. den sogenannten Stationsketten, unter einen Kolbenfüller oder dergleichen gebracht, in welchem die Packung mit dem Füllgut gefüllt wird. Zur Stabilisierung -und gleichzeitig auch zum Schaffen der Voraussetzungen für das-spätere-Klotzbodenformen befinden sich auf dem Förderer Formmitnehmer, die vorzugsweise oben-offen sind und bei einer weiteren anderen bevorzugten Ausführungsform mindestens-zwei relativ zueinander bewegbare Teile aufweisen, die erfindungsgemäß im zusammengefahrenen Zustand mindestens im Bereich des einen unteren Endes einen runden Querschnitt und am anderen oberen Ende einen viereckigen Querschnitt vorgeben. Hierdurch werden nämlich die Voraussetzungen für das Klotzbodenformen und dann das Klotzbodenverschweißen vorgegeben. Diese Formmitnehmer sind zweckmäßigerweise im Abstand voneinander so an dem Förderer angebracht, daß sie sich mit diesem mitbewegen und stets fluchtend unter den dornförmigen Spritzwerkzeugunterteilen zur Übernahme des einseitig verschlossenen Tubusabschnittes stehen. Außerdem stehen diese Formmitnehmer zusammen mit den dann oben offenen Packungen in Flucht unter der Füllstation und entsprechend später unter den verschiedenen Stationen zum Verschließen der später den Boden bildenden Stirnwand, Vorbereiten der Dreiecklappen zum Anlegen, Erwärmen der Dreiecklappen und unter dem Eckenandruckstempel.
  • Eine zweckmäßige Ausführungsform der Vorrichtung hat einen Takt von zwei Sekunden und acht dornförmige Spritzwerkzeugunterteile gleichmäßig am Umfang des Dornrades verteilt. Bei dieser speziellen und bevorzugten Vorrichtung ist die Achse des Kalibrierdornes unter 45° zur Horizontalen geneigt, die Längsachse des Spritzwerkzeuges steht im Winkelabstand von 45° so zum Kalibrierdorn, daß die Spritzwerkzeugunter- und -oberteile unter der Spritzmaschine etwa im Lot angeordnet sind, und nach Verlassen der Spritzmaschine hat-der frisch gespritzte Deckel von seiner nächsten, um 45° aus der Spritzmaschine herausgedrehten Stellung bis zur Abstreifstellung -und Übergabe des Tubusabschnittes in den-oben offenen Formmitnehmer hinein eine Zeit von 3 Arbeitstakten, d.h. 3 x 2 Sekunden, zum Abkühlen des Deckels also insgesamt-6 Sekunden.
  • Da Einzelteile der--vorstehend beschriebenen Vorrichtung teilweise an-sich bekannt-sind,-ist die Erstellung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem know how der einschlägigen Branche ohne übermäßigen Aufwand möglich. Auch bei bekannten Anlagen kann .daher nach entsprechendem Umrüsten verhältnismäßig schnell eine solche Vorrichtung aufgebaut werden. Verschiedene Einheiten bilden die Vorrichtung insgesamt, so daß durch Austauschen der einen Einheit durch eine entsprechende andere eine große Anpassungsfähigkeit der Gesamtvorrichtung gegeben ist, z.B. an verschiedene Formgebungen gewünschter Packungen, runde, quadratische, rechteckige Packungsquerschnitte und dergleichen. Die Vorrichtung arbeitet einwandfrei mit dünnerem Papier zur Erstellung einer Packung gleicher Streifigkeit. Die Papierbahn, d.h. das Trägermaterial, braucht nur mit einer dünneren Kunststoffschicht versehen zu werden, und die Längsschweißung und auch die Anbringung der Quersiegelnaht sind dennoch einwandfrei gewährleistet; denn es handelt sich um eine trockene Schweißung beim Klotzbodenverschweißen. Die einfache Verarbeitung und die geringe Anzahl der Baueinheiten in der Vorrichtung ist weiterhin begünstigt durch das Vorprägen der zu verarbeitenden Materialbahn bei deren Fabrikation. Durch die dünnere Kunststoffbeschichtung der Trägermaterialbahn ist mit Vorteil eine höhere Extruderlaufgeschwindigkeit möglich. Bei der Materialherstellung kann man auf längjährige Erfahrungen zurückgreifen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben-sich aufgrund der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen:
    • Fig. 1 perspektivisch die verschlossene,- gebrauchsfertige Packung einer bevorzugten Ausführungsform der Er-findung,
    • Fig.:2 ebenfalls perspektivisch die gleiche Packung, jedoch mit dem Boden nach oben, wobei der- hier unten angeordnete-und-nicht sichtbare Deckel so eingedrückt ist, daß keinerlei Teile der öffnungsvorrichtung über die untere-Kante.des Deckels über die Gesamtkontur der Packung herausstehen,
    • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Bodens nach der Klotzbodenfaltung und vor dem Fertigstellen der Quersiegelnaht,
    • Fig. 4 die mit den Prägelinien für das Klotzbodenformen versehene obere Ende der Packung, an dem später durch das Klotzbodenfalten der Boden gebildet wird,
    • Fig. 5 schematisch eine Querschnittsansicht desjenigen Zustandes des Deckels in der Transportform; bei welchem keine Teile der öffnungsvorrichtung über die Gesamtkontur der Packung überstehen,
    • Fig. 6 eine Schnittansicht durch den fertig gespritzten Deckel, allerdings ohne Seitenwandungen,
    • Fig. 7 im Schnitt Spritzwerkzeugober- und -unterteil der nicht dargestellten Spritzmaschine bei abgebrochen dargestellter Packung und
    • Fig. 8 schematisch den Gesamtaufbau der Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Packung.
  • Es wird zunächst anhand der Fig. 1 bis 6 die Packung, danach anhand der Fig. 7 und 8 die Vorrichtung zur Herstellung der Packung und abschließend eine mögliche Betriebsweise der Vorrichtung beschrieben.
  • Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte fertige Packung für fließfähige Füllgüter besteht aus insgesamt mit 1 bezeichneten Seitenwänden, weil bei der hier gezeigten Ausführungsform im Bereich des Deckels 2 ein runder Querschnitt-vorgesehen ist (weil auch der Deckel 2 in Draufsicht kreisrund ist), so daß man allenfalls auf der den Boden 3 bildenden Stirnwandseite zwischen vier Seitenwänden unterscheiden könnte. Der Einfachheit halber wird in der vorliegenden Beschreibung von den Seitenwänden 1 gesprochen. Diese sind gemäß Darstellung der Fig. 1 bis 4 zu einem Tubus geformt und entlang der Längssiegelnaht 4 zur endgültigen Bildung des geschlossenen Tubus verbunden. In Fig. 2 erkennt-man, daß sich die Längssiegelnaht 4 bis in den Boden 3 erstreckt. Dies ergibt sich aus dem-Zuschnitt, wie auch in Fig. 4 zu erkennen ist. Dieser Tubus hat in der-Form der Fig. 2 die Höhe H, die unter Berücksichtigung der in Fig. 4 gezeigten Formung-vor Fertigstellung des Bodens 3 ersichtlich kleiner als die Abschnittslänge A von der freien Oberkante 5 des Tubus bis zur Oberkante 6 des Deckels 2 ist.
  • Die Oberkante der fertigen Packung ergibt sich aus der mit 7 bezeichneten Linie, die in den Fig. 2 bis 4 gezeigt ist. Durch die verschiedenen nicht näher bezeichneten und in Fig. 4 gezeigten Falt- bzw. Prägelinien wird beim Klotzbodenformen der doppelte Kartonstreifen 8 (Fig. 3) gebildet, in welchem sich die in Fig. 2 befindliche und kaum sichtbare Quersiegelnaht 9 befindet. Hierbei werden auch die Dreiecklappen 10 gebildete Die Erstellung des Bodens 3 erfolgt vom Zustand der Fig. 4 über den der Fig. 3 in den der Fig. 2. Zunächst werden die Ecken, die späteren Spitzen der Dreiecklappen 10, in Richtung der Pfeile 11 (Fig. 4) in der gezeigten Richtung nach außen bewegt und so weit gezogen, bis der Zustand der Fig. 3 erreicht ist. Dann wird der doppelte Kartonstreifen 8 zusammengedrückt, die Quersiegelnaht 9 angelegt, die Dreiecklappen 10 auf den Boden hin umgelegt und dort-durch zum Beispiel punktförmige Erwärmung angeheftet, so daß dann der Zustand der Fig. 2 erreicht ist.
  • Dieses Verschließen auf der Seite des Bodens 3 geschieht nach dem Füllen der Packung, wie nachstehend noch beschrieben wird. Auf der in den Fig. 2 bis -4 unteren Seite der - Packung ist mit anderen Worten der-Deckel 2 bereits flüssigkeitsdicht angesiegelt. Im Gegensatz zu dem viereckigen Boden 3 ist bei der-neuen Packung der vorzugsweise --aber nicht notwendigerweise - rund ausgebildete Deckel 2 nur aus thermoplastischem Kunststoff -und ohne Trägermaterial aufgebaut. Deshalb kann der Deckel längs der in Fig. 5 gezeigten Außenkante 12 des Tubus bzw. der Seitenwände 1 angespritzt sein, und zwar in der Gestalt der Gebrauchsform, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Hingegen ist in Fig. 5 die Transportgestalt gezeigt, bei welcher-die allgemein mit 13 bezeichnete Ausgießeinrichtung nach innerhalb der Außenkontur der Packung so eingeklappt ist, daß keine Einzelteile der Ausgießeinrichtung 13 über die Außenkante 6 herausstehen. Damit ist eine einwandfreie Standfestigkeit und eine gute Umverpackung (mittels Schrumpffolien oder dergleichen) gewährleistet.
  • Die Ausgießeinrichtung 13 sitzt mittig auf dem Deckel 2 in Form eines nach außen, gemäß Fig. 1 nach oben, hochstehenden Ringkragens 14, dessen oberer Rand 15 mit einem Verschlußstopfen 16 mit angeschweißtem Greifring 17 verbunden ist.
  • Die genaue Form nach dem Spritzen des Deckels 2 erkennt man deutlich aus Fig. 6. Die Oberkante 6 des Deckels 2 ist praktisch nur ein Ring, an dem außen ein Stützkeil 18 so angeformt ist, daß die Oberseite des Tubus bzw. der Seitenwand 1 unterhalb der in Fig. 5 gezeigten Kante 12 um diesen Stützkeil 18 herum zu liegen kommt. Hierdurch ist eine besonders kräftige und steife Verbindung zwischen Dekkel 2 und Seitenwand 1 gegeben. Zwischen dem Außenrand des Deckels und dem Ringkragen 14 liegt eine Kegelstumpffläche 20, die im Zustand der Fig. 1 und 6, d.h. in der Gebrauchsform, nach außen und etwa im gleichen Winkel in der Transportgestalt gemäß Fig. 5 nach innen ragt. Oben am Rand 15 des Ringkragens 14 ist bis auf die in Fig. 6 rechts mit 21 bezeichnete Stelle ringförmig eine Schwächungslinie 22 angeordnet, die eine fast 360°-Schwachstelle rund um den Verschlußstopfen 16 bildet, damit dieser zum öffnen der Packung leicht herausgerissen werden kann. Neben der in Fig. 6 links mit 22 bezeichneten Stelle an der Schwä= chungslinie liegt die Verbindungsstelle 23 (Fig. 1) des Greifringes 17, neben der eine vom Ringkragen 14 nach innen zum Zentrum hin wegstehende Auswölbung 24 so vorgesehen ist, daß die Wandung dieser Wölbung 24 sich gemäß Fig. 6 nach innen-erstreckt und gegen die Umgebung nur durch die Schwächungslinie 22 getrennt ist. Wenn der Benutzer dann nämlich durch Reißen am Greifring 1-7 (gemäß Fig. 6 nach oben) die Schwächungslinie-22 aufreißt, dann-bricht diese im Bereich der Auswölbung 24 zuerst, so daß mit Vorteil Luftin den Raum unter dem Deckel 2 gelangen kann.
  • Diametral gegenüber der Auswölbung 24, in der Darstellung der Fig. 6 auf der rechten Seite des Verschlußstopfens 16, bildet sich in der Nähe der mit 21 bezeichneten Stelle das Scharnier 25 für den Verschlußstopfen 16. Letzterer kann mithin gemäß Fig. 6 um das Scharnier 25 in Uhrzeigerrichtung bewegt, d.h. in öffnungsrichtung gedreht werden, ohne daß der Verschlußstopfen 16 gleich abreißt. Dadurch ist eine vorteilhafte Wiederverschließbarkeit möglich, zumal der Verschlußstopfen 16 einen in etwa parallel zum Ringkragen 14 verlaufenden Rand 26 aufweist, der erst durch den flachen Boden 27 verschlossen ist.
  • Die Vorrichtung zur Herstellung dieser Packung weist als Einzelheit eine in Fig. 8 gezeigte Spritzmaschine 30 auf, deren Oberteil 31 und Unterteil 32 vergrößert und im Schnitt in Fig. 7 gezeigt sind. Mit dem Verständnis des Deckels 2 nach Fig. 6 wird die Ausführungsform der Fig. 7 leichter verständlich. Die genaue Kontur der beiden einander zugerichteten Flächen der Ober-und Unterteile 31, 32 ergibt sich- durch Bearbeitungen entsprechend der Gestaltung des Deckels 2, so daß es hier genügt, wenige Teile zu erwähnen: Zum Beispiel den Trichter 33 zum Einspritzen von Kunststoff in den Hohlraum, die Halterung 34 für den Formstempel 35 und die Kalibrier- und Dichtstücke. 36 zur Abdichtung des Kunststoffes, vorzugsweise-Polyäthylen, gegen ein seitliches Herausquetschen am dornförmigen Spritzwerkzeugunterteil 32 vorbei nach außen. Es versteht sich bereits aus der Darstellung der Fig. 7, daß ein Spritzwerkzeugunterteil-32 einer Länge durch ein solches einer anderen Länge ersetzt werden kann, ohne daß der Deckel 2 eine ande- .re Gestaltung und-die übrige Spritzmaschine andere Teile haben muß.
  • Die gesamte Vorrichtung zur Herstellung der oben beschriebenen.Packung läßt sich am besten anhand von Fig. 8 erläutern. An einem Gestell 40 befindet sich links die Wickel 41 der beidseitig dünn mit Kunststoff, vorzugsweise Polyäthylen, beschichteten Trägermaterialbahn 42, hier auf den Lagern 43 drehbar gehaltert. Auf der rechten oberen Hälfte ist ein Endlosförderer 44 schematisch dargestellt, der in an sich bekannter Weise mit Antrieben versehen ist und ein Stationskettenförderer sein kann. Ober- und Untertrum des Förderers 44 liegen horizontal und im Abstand rechts neben der Papierwickel 41. Im Abstand über dem Gestell 40 ist eine Halterung 45 angebracht, an welcher auf der linken Seite Messer in Form von Rundmessern 46 drehbar angebracht sind, mit denen die Bahnen des Trägermaterials 42 separiert werden können. Mit 47 ist eine Vorbiegestation für das Erstellen von Packungskanten bezeichnet, hinter der eine erste Umlenkrolle 48 angeordnet ist, über welcher sich eine zweite Umlenkrolle 49 befindet. Dazwischen ist schematisch ein Siegelbacken 50 mit nicht näher bezeichnetem Gegenstück gezeigt, mit dessen Hilfe ein von einer Rolle 51 abgezogener Kunststoffstreifen 52 zum LS-Schutz längs über die Schnittkante aufgesiegelt wird, damit nicht dort beim Verpacken von Flüssigkeiten eine direkte Berührungskante zwischen Papier und Flüssigkeit möglich ist.
  • Zwischen der letztgenannten LS-Siegelstation 50 - 52 und der rechts an der Halterung 45 befestigten Spritzmaschine 30 ist die Tubusformstation 53 angebracht, die nachfolgend näher beschrieben wird. Wesentliches Element-ist dabei der von dem hier gezeigten -Tubus verdeckte Kalibrierdorn 54, der an der Stelle seiner Anordnung unter dem Tubus mit 54 bezeichnet ist.-Dieser Kalibrierdorn 54 liegt mit seiner Achse unter 45° zur Waagerechten. In seiner Verlängerung nach unten und-rechts ist das-allgemein mit 55 bezeichnete Dornrad mit den acht dornförmigen Spritzwerkzeugunterteilen 32 angeordnet. Weiterhin rechts vom Dornrad 55 ist an der Halterung 45 der Kolbenfüller 56 und weiterhin-rechts daneben nur schematisch die insgesamt mit 57 bezeichnete Klotzbodenverschweißstation angeordnet.
  • Auf dem Obertrum des Förderers 44 ist schließlich schematisch nur an zwei Stellen ein Formmitnehmer 58 gezeigt, der vom jeweils benachbarten Formmitnehmer im Abstand a am Förderer 44 angebracht und mit diesem in Richtung des Pfeiles 59 unter der Klotzbodenverschweiß- bzw. Verschließstation 57 vorbewegt wird.
  • Die Tubusformstation 53 besteht im einzelnen aus einem ebenfalls unter 45° zur Waagerechten angeordneten Halter 60, an dem der Form- oder Kalibrierdorn 54 über das Dornkrümmungsteil 61 befestigt ist. Um dieses Krümmungsteil 61 legt sich rechts unterhalb der Umlenkrolle 49 die beschichtete Papierbahn 42 in Gestalt einer nach unten offenen Schale herum. Das rechte untere Ende dieser Schale liegt unter Zugspannung innerhalb des Außenringes 62 an, der ebenfalls koaxial zum Kalibrierdorn 54 angebracht ist. In Transportrichtung, die hier von der Umlenkrolle 49 aus unter 45° nach rechts unten auf das Dornrad 55 hin zu denken ist, hinter dem Außenring 62 ist ein Längssiegelbacken 63 und im Abstand weiter dahinter ein Transportbacken 64 vorgesehen. Letzterer oszilliert mit dem Takt der gesamten Vorrichtung entsprechend dem Doppelpfeil 65. Um eine Abschnittlänge A weiter in-Förderrichtung reicht noch-der Kalibrierdorn 54, nämlich bis zu der Schneideinrichtung 66, die hier schematisch in Gestalt von zwei Messern angedeutet ist, tatsächlich aber ein Rundmesser mit einem innen angeordneten Gegenmesser zur Ausübung eines Schereneffektes sein kann.
  • Funktionell gesehen ist der Tubusformstation 53 das Dornrad 55 nachgeschaltet. Es ist in Richtung des dargestellten Pfeiles, d.h. in Uhrzeigerrichtung, um die zentrale Achse drehbar, und zwar taktweise, d.h. intermittierend, wobei jeweils -ein-Takt ein dornförmiges Spritzwerkzeugunterteil 32 um 450 in Uhrzeigerrichtung weiterbewegt. Jedes Unterteil 32 trägt einen ringförmigen-Anschlag 70, der in Achsrichtung des dornförmigen-Spritzwerkzeugunterteiles 32 zur Ausübung einer Abstreiferwirkung oszillierend bewegbar angetrieben ist. In der untersten, mit III bezeichneten Stellung befindet sich der Anschlag- bzw. Abstreifring 70 in seiner untersten Stellung.
  • Im Lot über der Stellung III, d.h. in der mit II bezeichneten Position, steht das jeweilige Spritzwerkzeugunterteil 32 wie bei der Anordnung gemäß Fig. 7 senkrecht unter der Spritzmaschine 30. Das Spritzwerkzeugoberteil 31 kann sich in der Senkrechten nach oben und unten mit einem Hub bewegen (damit es unter Freigabe des frisch gespritzten Deckels 2 von dem jeweiligen Unterteil 32 abgehoben werden kann), der größer als der Oszillationshub des Spritzzylinders 80 mit Dosierstempel 81 und Granulatbehälter 82 ist. Eine nähere Beschreibung der Spritzmaschine 30 erscheint hier ebenso entbehrlich wie die Verschließstation 57 mit der Einrichtung 90 zum Verschließen der Bodenseite, der Einrichtung 91 zum Vorbereiten der Dreiecklappen 10 zum Anlegen an den Boden 3, der Einrichtung 92 zum Erwärmen der Dreiecklappen 10 und der Einrichtung 93 mit den Andruckstempeln für die Dreiecklappen 10. Die auf dem Obertrum des Förderers 44 gezeigte Packung steht sozusagen auf dem Kopf; denn man erkennt unten den Deckel -2, während sich oben die später den Boden 3 bildende Stirnwand befindet. Aus diesem Grunde wird nach-Abfördern der fertig gefüllten und verschlossenen Packung in Richtung des Pfeiles 59 die Packung gewendet, damit die Kopfseite nach:oben kommt.
  • Der Betrieb der Maschine erfolgt-derart, daß die Papierbahn 42 beispielsweise durch-die-Rollenmesser 46 in drei separate, nebeneinander liegende-Bahnen-getrennt wird,-die jeweils der gleichen Vorrichtung,-wie sie in Fig. 8 insgesamt gezeigt ist, zugeführt wird. Zum Verständnis des Betriebes und Verfahrens gemäß der Erfindung genügt aber die Beschreibung der Funktionsweise einer Maschine. Die Papierbahn 42 wird durch die Einrichtung 47 in die noch nicht vorgeprägten Kanten vorgebogen, danach durch die Rolle 48 umgelenkt und in die Kantenschutzstation 50 geführt, wo über die nicht mit Kunststoff beschichtete Schnittkante am Rande der Bahn 42 der von der Rolle 51 abgezogene Kunststoffstreifen 52 mit Hilfe des Siegelbackens 50 aufgesiegelt wird. Die auf diese Weise vorbereitete Papierbahn wird über die Umlenkrolle 49 nach rechts unten so umgelenkt, daß nun die Transportrichtung von dem oberen Außenumfang der Umlenkrolle 49 durch die Achse des Kalibrierdorns 54 gehend auf das Zentrum des Dornrades 55 zeigt. Durch die Zugspannung, welche durch die Transportbacken 64 erzeugt wird, legt sich die Papierbahn 42 zunächst wie eine nach unten offene Schale halbkreisförmig-um den Dornansatz 41, um dann den Kalibrierdorn 54 unter Innenanlage an den Außenring 62 vollständig zu umschließen. Dieses Umschließen erbringt die Tubusgestalt und erfolgt dergestalt, daß die beiden freien Kanten des Tubus sich ein Stück weit überlappen, so daß an dieser Überlappungsstelle die Längssiegelnaht 4 mit Hilfe der Siegelbacken 63 angelegt werden kann. Während dieses Siegelvorganges steht der Tubusabschnitt mit der LÄnge A stationär. Nach dem öffnen des Siegelbackens 63 ziehen die Transportbacken 64 den nächstvorderen Tubusabschnitt um eine Abschnittlänge A zum Dornrad 55 hin, wodurch der betrachtete Tubusabschnitt, bei dem gerade die Längssiegelnaht fertiggestellt wurde, bis an das rechte untere Ende des Kalibrierdornes 54 kommt. Hier erfolgt nun eine Abtrennung mittels der Schneideinrichtung 66 von demjenigen Teil,' was gerade durch die zuletzt beschriebene Tätigkeit der Transportbacken 64 auf das dornförmige Spritzwerkzeugunterteil 32 bis an den Anschlag 70 aufgeschoben wurde.
  • Beim nächsten Takt wird nun der betrachtete Tubusabschnitt durch -die-Messereinrichtung-66 vorbei auf das dornförmige Spritzwerkzeugunterteil 32 in der Stellung I aufgeschoben. Das Unterteil 32 hat einen um etwa 0,5 mm geringeren Durchmesser als der Kalibrierdorn 54.
  • Das Dornrad 55 dreht sich nun um einen Takt, d.h. um 45° im Uhrzeigersinn weiter, so daß der betrachtete Tubusabschnitt jetzt die Station II unter der-Spritzmaschine 30 erreicht. Nun fährt das Spritzwerkzeugoberteil 31 unter Umgreifen des oberen Randes des Tubus bzw. der Seitenwand 1 in die in Fig. 7 gezeigte Stellung.-Auf diese Weise wird der Deckel 2 direkt an die Oberkante 12 der Seitenwände 1 angespritzt. Danach fährt das Spritzwerkzeugoberteil 31 bzw. der weitere Spritzdorn 35 vom Deckel 2 ab, und das Dornrad 55 kann sich dann um 180° in die Stellung III bewegen, wobei gleichzeitig der Deckel mit dem frischen Spritzling gekühlt wird.
  • Das Dornrad 55 ist so eingestellt und mit den anderen Stationen 52, 30 und mit dem Formmitnehmer 58 synchronisiert, daß sich in den einzelnen Stationen, insbesondere den Stationen I, II und III, exakt übereinstimmende Positionen zwischen den Achsen der gegenüberliegenden Teile gegeben sind. In der Station III arbeitet der ringförmige Anschlag 70 als Abstreifer und schiebt den betrachteten Tubusabschnitt, der an seiner einen Stirnseite durch den Deckel 2 verschlossen ist, nach unten in Richtung auf den Förderer 44, und zwar in den Formmitnehmer 58 hinein. Dieses ist zunächst bei derjenigen Ausführungsform, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, d.h. mit rundem Deckel und viereckigem Boden, geöffnet, um den weiter ausladenden bzw. in der Fläche größeren Deckel 2 vorbeizulassen, und schließt sich dann auf die kleinere Viereckfläche. Beim Herunterschieben drückt der Ring 70 den Deckel mit Hilfe der Steifen Seitenwand 1 so auf das Obertrum des Förderers 44, daß sich der Deckel 2 in die in Fig. 5 gezeigte Transportgestalt hereinklappt. Dieses Hereinklappen bereitet keinerlei Schwierigkeiten, weil die Packung noch leer ist.
  • Der Stationskettenförderer 44 fördert nun die oben noch offene und füllbereite Packung in Richtung des Pfeiles 59 nach-rechts, wobei ein Formmitnehmer 58 vom -nächsten einen - Abstand a einnimmt. Die Packung- gelangt unter -die als Kol-benfüller ausgebildete Füllstation 56, wird bis zur Oberkante 7 gefüllt. In der Einrichtung 90 wird die Bodenseite vom Zustand der Fig. 4 in den der Fig. 3 verschlossen. In der schematisch angedeuteten Einrichtung 91 werden dann nach dem Querversiegeln die Dreiecklappen 10 zum Anlegen vorbereitet, in der Station 92 erwärmt und mit der Einrichtung 93 über Druckstempel auf den Boden 3 so angeheftet, daß sich die Form der Fig. 2 ergibt.
  • Die erwähnten Dreiecklappen können je nach Ausgestaltung des Klotzbodenverschlusses auf den Boden selbst oder eine Seitenwandung umgefaltet sein.
  • Auf der gegenüberliegenden Seite ist der nur aus thermoplastischem Kunststoff hergestellte Deckel angeordnet, dessen Ringkragen kreisrund, oval, vieleckig oder dergleichen ausgebildet sein kann und nach außen hochsteht. Bei der in den Figuren gezeigten Kegelstumpfform des Deckels ist es zweckmäßig, wenn der Ringkragen mittig angeordnet ist. Bei anderen Deckelformen kann der Ringkragen durchaus aber auch seitlich mehr in Kantennähe angeordnet sein, damit man beim Ausgießen die Gießkante näher am Deckelrand zu liegen hat.
  • Nach dem Einklappen des Deckels aus der Herstellungs-Spritzgestalt in die Transportgestalt liegen vorzugsweise-alle Teile der Öffnungseinrichtung, also auch der angeschweißte Greifring, innerhalb der Außenkontur der Packung, weil hierdurch eine optimale Gestaltung für den Transport gegeben ist. Die in den Figuren dargestellte Ausführungsform zeigt einen unter 30° schräg hochgestellten, an den Verschlußstopfen angeformten Greifring. Besonders zweckmäßig ist aber eine nicht in den Figuren gezeigte Ausführungsform, bei welcher der Greifring um 180° herumgedreht angespritzt ist . Mit anderen Worten liegt die Hauptebene im Greifring-parallel zur Außenkante der Packung oder parallel zu der Ebene, welche durch den Deckelrand verläuft. Dennoch befindet sich der Greifring-immer-noch in seiner Transportgestalt innerhalb der Außenkontur der Packung. Die-Anordnung des Greifringes in der-um 180° aus dem Verschlußstopfen herausgedrehten Position ist deshalb zweckmäßig, weil auf diese Weise die Spritzform zur Erstellung des Deckels einfacher gestaltet werden können.
  • Die vorstehenden Ausführungen zeigen, daß die Wahl der Deckelform entsprechend dem Spritzwerkzeug gewissen Variationen unterworfen werden kann. Zum Beispiel könnte die Ausgießöffnung an einer ziehharmonika- oder balgförmigen Einrichtung angeformt sein. Die Hauptsache ist die "Unterdeckform" für den Transport der Packung bzw. die "Überdeckform" beim Ausgießen. Durch die Erfindung ist insbesondere für den nur aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Deckel die Möglichkeit gegeben, viele gewünschte öffnungsanordnungen zu schaffen und dabei auch die Kaltverformungsmöglichkeiten auszunützen, um dem Deckel verschiedene Gestalt zu geben, z.B. die optimale Gestalt für den Transport einerseits und die optimale Form für den Ausgießverlauf andererseits. Als Kaltverformen kann man in diesem Sinne das Hereindrücken des Deckels in die Transportgestalt oder das Herausziehen desselben in die Gebrauchsform verstehen.

Claims (9)

1. Packung für-fließfähige Füllgüter, bestehend aus miteinander über mindestens eine Längssiegelnaht tubusförmig verbundenen Seitenwänden und Stirnwänden, die an den Enden des Tubus angebracht sind, Boden und Deckel der Packung bilden und von denen eine Stirnwand aus thermoplastischem Kunststoff ohne Trägermaterial besteht,- längs ihrer Außenkante an den Seitenwänden angespritzt ist und eine nach innerhalb der Außenkontur der Packung eingeklappte Ausgießeinrichtung aufweist, wobei die Seitenwände aus mindestens einseitig mit thermoplastischem Kunststoff beschichtetem Trägermaterial, z.B. Karton, bestehen, dadurch gekennzeichnet -, daß die nur aus thermoplastichem Kunststoff bestehende-Stirnwand den Deckel (2) bildet und die den Boden (3) darstellende Stirnwand viereckig ist sowie eine Quersiegelnaht (9) mit auf eine benachbarte Wandung (3) umgefalteten Dreiecklappen (10) aufweist.
2. Packung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (2) und der Querschnitt der Packung minde- stens im Bereich des Deckels (2) rund sind und daß die Gestalt des Deckels (2) bei rund unmittelbar nach dem Spritzvorgang die Gebrauchsform ist.
3. Packung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgießeinrichtung (13) einen nach außen hochstehenden Ringkragen (14) aufweist, dessen oberer Rand (15) mit einem Verschlußstopfen (16) mit angeschweißtem Greifring (17) verbunden ist und für den Transport innerhalb der Außenkontur der Packung liegt.
4. Verfahren zur Herstellung der Packung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das beschichtete Trägermaterial vorgerillt, von einer Wickel in Bahnform Biege-und Faltstationen zugeführt und zur Herstellung eines Tubus unter Spannung gegen einen Außenring gezogen wird, wonach der Tubus durch Längssiegeln geschlossen wird, dadurch gekennzeichnet , daß der Tubus (1) auf einen Kalibrierdorn (54) aufgezogen wird; das Längssiegeln zwischen diesem und Außenbacken (63) erfolgt; jeweils eine Abschnittslänge (A) des Tubus (1) taktweise von dem Kalibrierdorn (54) abgezogen, auf ein Spritzwerkzeugunterteil (32) übergeben und zur Seite hin aus der Vorschubrichtung heraus in Position zu einem Spritzwerkzeugoberteil (31) bewegt wird; der Deckel (2) unter-Verbinden mit dem Ende (12) des Tubusabschnittes (1) gespritzt und gekühlt wird;-der einseitig verschlossene Tubusabschnitt (1) vom Spritzwerkzeugunterteil (12) abgezogen wird; der Deckel (2) in Transportgestalt eingedrückt wird; und die Packung nach dem Füllen durch - Klotzbodenverschweißen-am Boden (3) verschlossen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Tubus (1) in Förderrichtung vorgesehen ist.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Flucht zu einem Außenformring (62) und koaxial zu diesem ein Kalibrierdorn (54) angebracht ist, neben-dem ein Längssiegelbacken (63) beweglich vorgesehen ist, daß in Förderrichtung hinter diesem mindestens ein Transportbakken (64) in Förderrichtung taktweise oszillierend und hinter dem Kalibrierdorn (54) eine Schneideinrichtung (66) angeordnet ist, neben welcher ein drehbares Dornrad (55) mit mindestens-drei radial herausstehenden dornförmigen Spritzwerkzerigunterteilen (32) vorgesehen ist, im Winkelabstand zur Achse des Kalibrierdornes (54) eine Spritzeinrichtung (3Q) mit Spritzwerkzeugoberteil (31, 35) angebracht ist und unter dem Dornrad (55) ein Förderer (44) mit in Abstand (a) zueinander angeordneten, oben offenen Formmitnehmern (58), eine Füll- (56) und eine Verschließstation (57) vorgesehen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formmitnehmer (58) mindestens zwei relativ zueinander bewegbare Teile aufweist, die im zusammengefahrenen Zustand mindestens im Bereich des einen unteren Endes einen runden Querschnitt und am anderen oberen Ende einen viereckigen Querschnitt vorgeben.
8. Vorrichtung--nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (64) zwei außerhalb des hohl ausgebildeten Kalibrierdornes (54) diametral gegenüberliegend angeordnete Transportbacken (64) und ein mittig dazwischen mit diesen in einem Längsschlitz des Kalibrierdornes (54) bewegbares Innenteil aufweist.
9. Vorrichtung nach- einem der Ansprüche-6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (66) einen am Umfang-verteilt angeordnete, nockengesteuerte Messer tragenden Drehring aufweist.
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