EP0058139B1 - Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien - Google Patents

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EP0058139B1
EP0058139B1 EP82810051A EP82810051A EP0058139B1 EP 0058139 B1 EP0058139 B1 EP 0058139B1 EP 82810051 A EP82810051 A EP 82810051A EP 82810051 A EP82810051 A EP 82810051A EP 0058139 B1 EP0058139 B1 EP 0058139B1
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EP
European Patent Office
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foam
process according
mol
moles
carpet
Prior art date
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EP82810051A
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Christian Guth
Jörg Binz
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Novartis AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
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Publication date
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/96—Dyeing characterised by a short bath ratio
    • D06P1/965—Foam dyeing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L4/00—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs
    • D06L4/60—Optical bleaching or brightening
    • D06L4/664—Preparations of optical brighteners; Optical brighteners in aerosol form; Physical treatment of optical brighteners
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/60—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing polyethers
    • D06P1/613—Polyethers without nitrogen
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    • Y10S8/904—Mixed anionic and nonionic emulsifiers for dyeing
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    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/929—Carpet dyeing

Definitions

  • the present invention relates to a continuous process for dyeing or finishing textile fiber materials, preferably with a pronounced three-dimensional character (pile and pile materials) and in particular carpets, using foam.
  • a foamable preparation which contains a predetermined amount of a finishing agent and at most 10% by weight of a foamer and the ratio of the active substances to the foamer mentioned being at least 8: 1.
  • partly surface-active anionic or nonionic compounds including block polymers of propylene oxide and ethylene oxide, can be used as individual foaming agents. These block polymers correspond to the formula or wherein m, n and p represent 10 to 100.
  • GB-A-2 027 753 a method for treating textile fiber materials with the aid of foam is known, in which a foamed preparation is used which contains a special combination of surface-active agents, which are defined by chemical and physical parameters.
  • the foams described therein are characterized in particular by the fact that they have foam half-lives of more than 60 minutes.
  • Specific anionic and nonionic surfactants can be used as foaming components.
  • Non-ionic block polymers which can be used according to the invention and thus the foam composition combination according to the present invention are, however, not disclosed in GB-A-2 027 753.
  • an aqueous foam-forming preparation which (a) as a foam stabilizer 1 to 4 g / l of an anionic or nonionic surfactant or one Mixture of these surfactants and (b) as foam moderator contains 0.1 to 1 g / l of a siloxaneoxyalkylene copolymer.
  • foam moderator contains 0.1 to 1 g / l of a siloxaneoxyalkylene copolymer.
  • component A can be used in combination with a nonionic ethylene oxide polyadduct.
  • Components (A) and (B) can be present as individual compounds or as mixtures.
  • Component (A) is the actual foaming agent, which also acts as a foam moderator and foam stabilizer. On the one hand, it can regulate and stabilize the foam with a very small amount.
  • the anionic surfactants of component (A) are preferably derivatives of alkylene oxide adducts, such as. B. acidic, ether groups or preferably ester groups of inorganic or organic acids containing addition products of alkylene oxides, especially ethylene oxide and / or propylene oxide or styrene oxide to aliphatic hydrocarbon radicals with a total of at least 4 Organic hydroxyl, carboxyl, amino and / or amido compounds or mixtures of these substances containing carbon atoms.
  • acidic ethers or esters can be used as free acids or as salts, e.g. B. Alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or amine salts are present.
  • anionic surfactants are prepared by known methods by adding at least 1 mole, preferably more than 1 mole, for. B. 2 to 60 moles of ethylene oxide or propylene oxide or alternating in any order ethylene oxide and propylene oxide and then etherifying or esterifying the addition products and optionally converting the ethers or the esters into their salts.
  • the base materials are higher fatty alcohols, i.e. H.
  • Highly suitable anionic surfactants of component (A) are acidic esters or their salts of a polyadduct of 2 to 30 moles of ethylene oxide with 1 mole of fatty alcohol with 8 to 22 carbon atoms or with 1 mole of a phenol which has at least one benzyl group, a phenyl group or preferably an alkyl group has at least 4 carbon atoms, such as.
  • benzylphenol dibenzylphenol, dibenzyl- (nonyl) phenol, o-phenylphenol, butylphenol, tributylphenol, octylphenol, nonylphenol, dodecylphenol or pentadecylphenol, these acidic esters can be used individually or as a mixture.
  • Preferred components (A) correspond to the formula wherein R is alkyl or alkenyl with 8 to 22 carbon atoms, alkylphenyl with 4 to 16 carbon atoms in the alkyl part or o-phenylphenyl, X is the acid residue of an inorganic, oxygen-containing acid such as. B. sulfuric acid or phosphoric acid or the rest of an organic acid and m is 2 to 30, preferably 2 to 15.
  • the alkyl radical in the alkylphenyl is preferably in the para position.
  • the alkyl radicals in the alkylphenyl can be butyl, hexyl, n-octyl, n-nonyl, p-tert. Be octyl, p-iso-nonyl, decyl or dodecyl.
  • the alkyl radicals having 8 to 12 carbon atoms are preferred, in particular the octyl or nonyl radicals.
  • the fatty alcohols for the preparation of the anionic surfactants of the formula (1) are, for. B. those with 8 to 22, especially 8 to 18 carbon atoms, such as octyl, decyl, lauryl, tridecyl, myristyl, cetyl, stearyl, oleyl, arachidyl or behenyl alcohol.
  • the acid residue X is derived for example from low molecular weight dicarboxylic acids, such as. B. of maleic acid, succinic acid or sulfosuccinic acid, and is connected via an ester bridge to the ethylene oxide part of the molecule.
  • X is derived from inorganic polybasic acids such as sulfuric acid and orthophosphoric acid.
  • the acid residue X can be in salt form, i.e. H. e.g. B. as an alkali metal, ammonium or amine salt. Examples of such salts are lithium, sodium, potassium, ammonium, trimethylamine, ethanolamine, diethanolamine or triethanolamine salts.
  • Particularly preferred components (A) are anionic surfactants of the formula wherein R 1 is octyl or nonyl, m 1 is 2 to 15 and X 1 is derived from o-phosphoric acid or preferably. from sulfuric acid and the surfactants are present as free acids, sodium or ammonium salts.
  • R 1 is octyl or nonyl
  • m 1 is 2 to 15
  • X 1 is derived from o-phosphoric acid or preferably. from sulfuric acid and the surfactants are present as free acids, sodium or ammonium salts.
  • acidic sulfuric acid ester of the adduct of 2 to 12 moles of ethylene oxide with 1 mole of p-nonylphenol.
  • anionic surfactants of components (A) can be used alone, as mixtures with one another or as a combination with a nonionic ethylene oxide polyadduct.
  • the nonionic ethylene oxide polyadduct is advantageously an adduct of 1 to 100 moles of ethylene oxide with 1 mole of an aliphatic monoalcohol with at least 4 carbon atoms, a 3- to 6-valent aliphatic alcohol, an optionally substituted by alkyl or phenyl or a fatty acid with 8 to 22 carbon atoms.
  • the aliphatic monoalcohols for the preparation of the nonionic polyaducts are, for.
  • These alcohols can be saturated or unsaturated and branched or straight-chain and can be used alone or in a mixture. It can natural alcohols such.
  • Alfole ® are linear primary alcohols with 8 to 22 carbon atoms.
  • Suitable optionally substituted phenols are, for example, phenol, o-phenylphenol or alkylphenols, the alkyl radical of which has 1 to 16, preferably 4 to 12, carbon atoms.
  • alkylphenols are p-cresol, butylphenol, tributylphenol, octylphenol and especially nonylphenol.
  • the fatty acids preferably have 8 to 12 carbon atoms and can be saturated or unsaturated, such as. B. the capric, lauric, myristic, palmitic or stearic acid or the decenic, dodecenic, tetradecenic, hexadecenic, oleic, linoleic, linolenic or preferably ricinoleic acid.
  • Well-suited nonionic polyadducts are addition products of 2 to 35 mol of ethylene oxide with 1 mol of fatty alcohol or fatty acid each with 8 to 22 carbon atoms or with 1 mol of alkylphenol with a total of 4 to 12 carbon atoms in the alkyl part or fatty acid dialkanolamides with 8 to 22 carbon atoms in the fatty acid residue.
  • reaction products of an 8 to 22 carbon atom fatty acid and a primary or secondary amine having at least one hydroxy-lower alkyl or lower alkoxy lower alkyl group or alkylene oxide addition products of these reaction products containing hydroxyalkyl groups can also be used, the reaction taking place in such a way that the molecular quantitative ratio between hydroxyalkylamine and fatty acid 1: 1 and greater than 1, e.g. B. 1.1 1 to 2 1 can be used together with the anionic surfactant.
  • the amounts used in which component (A) is added to the treatment liquors individually or as a mixture with one another or with ethylene oxide polyadduct are from 0.5 to 5 g, preferably 1 to 3 g, per liter of liquor.
  • the polyethylene oxide / polypropylene oxide block polymers that are suitable as component (B) have a cloud point of 15 to 70 ° C., preferably 25 to 50 ° C.
  • the cloud point is e.g. B. determined according to DIN 53917.
  • These block polymers are advantageously made up of 10 to 50 percent by weight of units derived from ethylene oxide and 50 to 90 percent by weight of propylene oxide and have a molecular weight of 250 to 6,000, in particular 350 to 3,000.
  • Component (B) has the property of destroying the foam when exposed to moisture and heat, i.e. H. to disintegrate. This effect is based on the property of this component to have a cloud point, in particular at 25 to 50 ° C., in aqueous solution, ie. H. these products show an anti-foam effect in warmth. Component (B) acts as a foam moderator in the damper.
  • Suitable block polymers (B) correspond to the formula or the formula wherein R 3 is hydrogen, alkyl or alkenyl with at most 18 carbon atoms, preferably 8 to 16 carbon atoms, o-phenylphenyl or alkylphenyl with 4 to 12 carbon atoms in the alkyl part of Z 1 and Z 2 is hydrogen and the other is methyl, y is 1 to 75, preferably 3 to 50 and x is 1 to 30 and the sum of n, + n 2 is 3 to 30, preferably 3 to 15 and is y, + Y2 2 to 30, preferably 4 to 20 and n 2 and Y2 can also be 0.
  • Preferred components (B) are block polymers of the formula (3) in which R 3 is alkyl or alkenyl of 4 to 18, preferably 8 to 16 carbon atoms, y 1 to 15, preferably 3 to 15, n, 3 to 15 and n 2 0 .
  • Particularly advantageous block polymers are fatty alcohol polyglycol mixed ethers, in particular addition products of 3 to 10 ethylene oxide and 3 to 10 mol of propylene oxide with aliphatic monoalcohols of 8 to 16 carbon atoms, preferably alkanols, of 8 to 16 carbon atoms.
  • component (B) is added to the treatment liquors, alone or as a mixture, are between 0.1 and 5 g per liter of liquor.
  • the foam-forming mixtures can be prepared by simply stirring components (A) and (B) with water. If desired, the foaming agents can be added to the treatment liquors in the form of one or more mixtures.
  • the individual mixtures can serve as a foam moderator, foam stabilizer or wetting agent.
  • the weight ratio of component (A) to component (B) advantageously ranges from 5: 1 to 1: 2, preferably 3: 1 to 1: 1.
  • the amounts used in which the foam-forming mixtures are added to the treatment liquors vary, depending on the dyeing or finishing process, between 1 and 10 g, preferably between 1.5 and 5 g, per liter of treatment liquor.
  • the substrates to be treated according to the invention can be made from all conventional natural and / or synthetic fiber materials, such as. B. made of cotton, hemp, linen, jute, ramie, viscose silk, rayon, cellulose acetate (2 1/2 or triacetate), polyester, polyacrylonitrile, polyamide (6 or 6.6), wool, silk, polypropylene, and Fiber blends, e.g. B. those made of polyacrylonitrile / cotton, polyester nicotine, polyester / wool, polyamide / polyester and in particular polyester / cotton. Pole fabrics made of polyamide, polyacrylonitrile, polyester, cotton, wool or the corresponding fiber mixtures are preferred. Carpet materials such as velor or loop pile carpets made of natural (wool) or especially synthetic polyamide are preferred.
  • the usual dye classes come into consideration for the dyeing according to the invention: reactive dyes, substantive dyes, acid dyes, 1: 1 or 1: 2 metal complex dyes, dispersion dyes, pigment dyes, vat dyes, basic dyes or coupling dyes.
  • Anionic dyes are preferred. These dyes are, for example, salts of heavy metal-containing or preferably metal-free mono-, dis- or polyazo dyes including the formazan dyes and the anthraquinone, xanthene, nitro, triphenylmethane, naphthoquinone imine and phthalocyanine dyes.
  • the anionic character of these dyes can be caused by metal complex formation alone and / or preferably by acidic, salt-forming substituents, such as carboxylic acid groups, sulfuric acid and phosphonic acid ester groups, phosphonic acid groups or sulfonic acid groups.
  • These dyes can also have so-called reactive groups in the molecule, which form a covalent bond with the case to be colored.
  • the so-called acidic metal-free dyes are preferred. The latter preferably contain only a single sulfonic acid group.
  • the 1: 1 or 1: 2 metal complex dyes are also of interest.
  • the 1: 1 metal complex dyes preferably have one or two sulfonic acid groups. As metal they contain a heavy metal atom such as e.g. B. copper, nickel or in particular chrome. Preference is given to 1: 2 cobalt or 1: 2 chromium complexes of monoazo dyes which have acid amide, alkylsulfonyl or a total of a single sulfonic acid group.
  • Trichromatic is primarily understood to mean a three-way combination of the basic colors yellow (or orange), red and blue.
  • At least one dye of the formula has in particular been found as the blue component wherein W is hydrogen or methyl and Y1 and Y 2 of a C 2- C 4 alkanoylamino or C 2 -C 4 hydroxyalkylsulphamoyl and the other is hydrogen or methyl, and especially a dye of the formula wherein W is hydrogen or preferably methyl, or a dye mixture of the dye of the formula (6) and a dye of the formula wherein of Y 3 and Y 4 are acetylamino or preferably propionylamino and the other is hydrogen, have been found to be very advantageous.
  • Y 3 is preferably hydrogen and Y 4 is primarily propionylamino.
  • the dyes of the formulas (5), (6) or (7) lie as free acids or preferably as salts, e.g. B. as alkali metal or ammonium salts.
  • the ratio of the dyes of the formulas (6) and (7) is advantageously 80:20 to 20:80, preferably 60:40 to 30:70.
  • the foam-forming mixtures can also be used for whitening undyed fiber materials with optical brighteners.
  • optical brighteners can belong to the coumarin, oxazine, naphthalimide, stilbene, styryl, pyrazine, pyrazoline, triazolyl, benzofuranyl, benzoxazolyl, bisbenzoxazolyl, thiophene bisbenzoxazolyl or benzimidazolyl series.
  • finishing agents are suitable as finishing agents which can be applied according to the invention.
  • finishing agents such as finishing agents, binders, soft handles, protective agents, cleaning agents and sizing agents
  • finishing agents are suitable as finishing agents which can be applied according to the invention.
  • antistatic, flame retardant, hydrophobic, oleophobic, crease-resistant, easy-care, stiffening, antisoil or soil release agents can be applied.
  • the treatment liquors can also be conventional additives, suitably electrolytes such as salts, e.g. B. sodium sulfate, ammonium sulfate, sodium or ammonium phosphates or polyphosphates, ammonium acetate or sodium acetate and / or acids, such as. B. mineral acids, such as sulfuric acid or phosphoric acid, or organic acids, suitably lower aliphatic carboxylic acids, such as formic, acetic or oxalic acid.
  • the acids are mainly used to adjust the pH of the liquors used according to the invention, which is generally 4 to 8, depending on the substrate to be treated.
  • the treatment liquors can also contain further additives or auxiliaries such as catalysts, urea, oxidizing agents, solvents, retardants, dispersants or emulsifiers.
  • auxiliaries such as catalysts, urea, oxidizing agents, solvents, retardants, dispersants or emulsifiers.
  • Retardants are preferred auxiliary agents. These are, for example, quaternary ammonium salts which, for. Example, by reacting an aliphatic fatty amines, the alkyl or alkenyl groups having 8 to 24 carbon atoms, such as dodecylamine, hexadecylamine, heptadecylamine, octadecylamine, tallow fatty amine, arachidylamine, behenylamine or oleylamine or di- and triamines, such Dodecylpropylendiamin, Octadecyläthylendiamin and Octadecyldiäthylentriamin having 1 to 35 Equivalents of an alkylene oxide, e.g.
  • conventional quaternizing agents such as. B. methyl, ethyl or benzyl halides, diethyl sulfate and especially dimethyl sulfate, halohydrins, halocarboxamides, such as. B. chloroacetamide
  • Particularly suitable retardants have dimethyl sulfate, diethyl sulfate or C 1 -C 2 alkyl halides, for.
  • the retardants are preferably used in an amount of 0.1 to 3 g / l of liquor.
  • the foams are preferably produced mechanically using a high-speed stirrer, mixer or special foam pumps, the latter also being able to produce the foams continuously.
  • degrees of foaming i. H. Volume ratios of unfoamed to foamed preparation from 1: 6 to 1:20, preferably 1: 8 to 1:15, have been found to be suitable.
  • the foams used according to the invention are distinguished by the fact that they are thick, dense and stable; H. are durable and usable for a long time.
  • the foams used according to the invention preferably have half-lives of 3 to 30 minutes.
  • the bubble diameters in the foams are about 1 to 100 wm.
  • the foams can be applied evenly to the fiber materials using a wide variety of application techniques. Examples of some possibilities are: sucking in, rolling up, rolling up / sucking, doctor blades with fixed knives, or roller doctor blades (one or both sides), padding, blowing in, pressing in, printing, passing the textile substrate through a chamber that is continuously filled with foam is loaded and in which the foam is under a certain pressure.
  • sucking in rolling up
  • rolling up / sucking doctor blades with fixed knives, or roller doctor blades (one or both sides)
  • padding blowing in, pressing in, printing
  • passing the textile substrate through a chamber that is continuously filled with foam is loaded and in which the foam is under a certain pressure.
  • the above-mentioned procedures destroy the foam structure by dewatering the foam and wetting the textile material.
  • the foams are generally applied at room temperature, i. H. around 15 to 30 ° C. Based on the treated fabric, the foam application is generally 10 to 200, in particular 60 to 160 percent by weight.
  • a treatment liquor is foamed and the foam is brought from a foam container, preferably with an adjustable doctor blade, to the front of the fabric via an application roller.
  • the substrates can be prewetted at room temperature or prewashed or pre-bagged at temperatures up to 80 ° C.
  • the foam application can be repeated on the back of the fabric. In this case, intermediate drying between the application on the front and that on the back is not necessary. It is also possible to apply different treatment liquors to the front and back of the textile.
  • the substrate with a preferably a non-ionic surfactant z.
  • a non-ionic surfactant z. B. a C a -C 22 fatty acid alkanolamide or an adduct of 1 to 100 moles of ethylene oxide with 1 mole of a C 8 -C 22 fatty alcohol or a C 4 -C 6 alkylphenol or a pretreatment liquor containing C8-C22 fatty acid and / or a preferably foaming agent, in particular components (A) and (B), prefouling dye liquor containing.
  • the impregnation is preferably carried out with a liquor absorption of 40 to 120 percent by weight.
  • the subsequent foam application is generally 40 to 180 percent by weight, preferably 50 to 150 percent by weight.
  • the substrate is subjected to a heat treatment, e.g. B. subjected to temperatures of 95 to 210 ° C.
  • a heat treatment e.g. B. subjected to temperatures of 95 to 210 ° C.
  • the heat treatment can be carried out by heat setting (dry heat) at a temperature of 120 to 210 ° C., preferably 140 to 180 ° C.
  • the heat treatment is direct, i.e. H. without intermediate drying, by steaming at 98 to 120 ° C, with a short, uniform foaming over the goods when entering the steamer, which preferably lasts 4 to 25 seconds and thus prevents unwanted gray veils.
  • the heat treatment can take 30 seconds to 10 minutes.
  • the dyes or finishing agents can also be fixed using a chemical bath or a metal bath.
  • the textile material can be washed out in a conventional manner in order to remove unfixed dye or unfixed finishing agents.
  • the substrate is treated, for example, at 40 to 80 ° C. in a solution that contains soap or synthetic detergent.
  • the process according to the invention is used to obtain level dyeings with good wet and light fastness or well-equipped fiber materials with the aid of foam. Since relatively little moisture is applied during foam dyeing compared to the conventional continuous process for carpets, in which the amount of treatment liquor is up to 500%, based on the substrate, a shorter heat treatment and thus a higher production speed is now possible.
  • the percentages are by weight unless otherwise specified.
  • the amounts of the dyes relate to commercial, i.e. H. Coupled goods and for components (A) and (B) on pure substance.
  • component (A) The following addition products are examples of component (A).
  • a polyamide 6.6 carpet with a weight of 550 g / m 2 is continuously pre-wetted in an aqueous liquor which contains 1 g of the adduct of 9 moles of ethylene oxide with 1 mole of nonylphenol per 1 liter and to a liquor absorption of 45 percent by weight aspirated.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is then applied from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an application roller by means of a chute to the pole side of the carpet running through the dyeing system.
  • the speed of the goods is 8 m / minute.
  • the layer height of the foam is 7 mm.
  • the color foam application is 150%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of 0.1 bar), which reduces the height of the foam layer somewhat.
  • the carpet then runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating even before the damper is reached.
  • the foam is re-foamed at 98 ° C for 5 to 10 seconds.
  • the carpet is then treated with saturated steam at 98 ° C for 4 minutes.
  • the carpet is then sprayed with water at 80 ° C., then suctioned off and dried at 100 ° C. on a sieve drum dryer.
  • the result is an olive, level, streak-free carpet dyeing with excellent coloring from the tip of the pole to the backing of the carpet.
  • the degree of foaming is 1:10.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 85%, based on the weight of the dry carpet. Then the Carpet guided at 5 m / minute in a horizontal damper and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried. A beige coloration with excellent light and wet fastness properties is obtained.
  • the degree of foaming is 1: 9.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 100%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then guided into a horizontal damper at a speed of 12 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried. A beige coloration with excellent light and excellent wet fastness properties is obtained.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 4 1/2 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 90%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then guided into a horizontal damper at a speed of 6 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C for 4 minutes, then rinsed and dried. A light green colored carpet with good light and wet fastness properties is obtained.
  • a polyamide 6.6 carpet with a weight of 900 g / m 2 is continuously pre-wetted in an aqueous liquor which contains 1 g of the adduct of 9 moles of ethylene oxide with 1 mole of nonylphenol per 1 liter and to a liquor absorption of 45 percent by weight aspirated.
  • This foam is then broken up from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an applicator roller by means of a slide onto the pole side of the carpet running through the dyeing system.
  • the speed of the goods is 7 m / minute.
  • the layer height of the foam is 9 mm.
  • the color foam application is 138%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of 0.1 bar), which reduces the height of the foam layer somewhat.
  • the carpet then runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating even before the damper is reached.
  • the carpet is treated with saturated steam at 98 ° C for 4 minutes.
  • the carpet is then sprayed with water at 80 ° C., then suctioned off and dried at 100 ° C. on a sieve drum dryer.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 4 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 120%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then fed into a horizontal damper at a speed of 4 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried. A brown carpet with good light and wet fastness properties is obtained.
  • a polyamide 6.6 carpet with a weight of 520 g / m 2 is continuously pre-wetted in an aqueous liquor which contains 1 g of the adduct of 9 moles of ethylene oxide with 1 mole of nonylphenol per 1 liter and to a liquor absorption of 45 percent by weight aspirated.
  • the degree of foaming is 1: 9.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is then applied from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an application roller by means of a chute to the pole side of the carpet running through the dyeing system.
  • the speed of the goods is 6 m / minute.
  • the layer height of the foam is 11 mm.
  • the color foam application is 170%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of 0.1 bar), which reduces the height of the foam layer somewhat.
  • the carpet then runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating even before the damper is reached.
  • the carpet is treated with saturated steam at 98 ° C for 4 minutes.
  • the carpet is then sprayed with water at 80 ° C, then vacuumed and at 100 ° C dried in a drum dryer.
  • a polyamide 6 carpet with a weight of 570 g / m 2 is placed in an aqueous liquor which contains 1 g / l of an adduct of 9 moles of ethylene oxide and 1 mole of nonylphenol; continuously pre-washed at 50 ° C and vacuumed to a liquor pick-up of 45%.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 4 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the previously impregnated carpet as described in Example 1.
  • the speed of the goods is 7 m / minute.
  • the layer height of the foam is 8 mm.
  • the color foam application is 170%.
  • the carpet runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating before reaching the damper.
  • the foam is re-foamed at 98 ° C for 5 to 10 seconds.
  • the carpet is then treated for 4 minutes with saturated steam at 98 ° C.
  • the carpet is then sprayed with water at 80 ° C., then suctioned off and dried at 100 ° C. on a sieve drum dryer. A streak-free orange coloration of the carpet is obtained with excellent light and wet fastness properties and a full color from the pole tip to the carpet support.
  • a polyamide 6,6 carpet with a weight of 860 g / m 2 is pretreated as described in Example 8.
  • the degree of foaming is 1 8.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 145%, based on the weight of the dry carpet.
  • the layer height of the foam is 9 mm.
  • the carpet is then guided into a horizontal damper at a speed of 8 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried. A level, blue-colored carpet with good light and wet fastness properties is obtained.
  • 1.35 g / l of the blue mixture instead of 1.35 g / l of the blue mixture, 1.35 g / l of a further blue dye mixture consisting of 56 parts of the dye of the formula (13) and 44 parts of a dye of the formula are used so you get an equally blue level carpet dyeing with otherwise the same procedure.
  • a polyamide 6.6 carpet with a weight of 520 g / m 2 is pretreated as described in Example 8.
  • the degree of foaming is 1:10.
  • the foam half-life is 6 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 160%, based on the weight of the dry carpet.
  • the layer height of the foam is 9 mm.
  • the carpet is then guided into a horizontal damper at a speed of 6 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried.
  • a carpet with a Bordeaux color is obtained with good light and wet fastness properties.
  • Example 2 an aqueous liquor which also contains the above additives is foamed.
  • the degree of foaming is 1: 9.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet that has already been impregnated, the foam application being 70%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then passed into a horizontal damper at a speed of 10 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 4 minutes, then rinsed and dried.
  • a light green colored carpet is obtained with good wet and light fastness and excellent protection against moth damage.
  • An aqueous liquor which also contains the above additives, is then foamed, as described in Example 1.
  • the degree of foaming is 1: 9.
  • the foam half-life is 6 minutes.
  • This foam is applied to the pile side of the carpet which has already been impregnated, the foam application being 75%, based on the weight of the dry carpet.
  • the carpet is then fed into a horizontal damper at a speed of 6 m / minute and treated with saturated steam at 98 ° C. for 7 minutes, then rinsed and dried.
  • a blue-colored carpet with good coloring of the loops and good wet and light fastness properties is obtained.
  • a wool cut pile carpet with a weight of 1,150 g / m 2 is continuously pre-wetted in an aqueous liquor which contains 2 g of bis-octyl sulfosuccinate (sodium salt) per liter and is suctioned off to absorb a liquor of 40 percent by weight.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is then applied from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an application roller by means of a chute to the pole side of the carpet running through the dyeing system.
  • the speed of the goods is 8 m / minute.
  • the layer height of the foam is 7 mm.
  • the color foam application is 150%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of 0.1 bar), which reduces the height of the foam layer somewhat.
  • the carpet then runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating even before the damper is reached.
  • the foam is re-foamed at 98 ° C for 5 to 10 seconds.
  • the carpet is then treated with saturated steam at 98 ° C for 5 minutes.
  • the carpet is then washed cold and dried.
  • a uniformly brown carpet color is obtained with an excellent color.
  • a polyamide 6.6 carpet product with a weight of 550 g / m 2 is continuously pre-wetted in an aqueous liquor which contains 1 g of the adduct of 9 moles of ethylene oxide with 1 mole of nonylphenol per 1 liter and to a liquor absorption of 45 percent by weight aspirated.
  • the degree of foaming is 1: 8.
  • the foam half-life is 5 minutes.
  • This foam is then applied from a foam container, which has an adjustable doctor blade for setting the desired foam thickness, via an applicator roller by means of a chute to the pole side of the carpet running through the dyeing system.
  • the speed of the goods is 8 m / minute.
  • the layer height of the foam is 7 mm.
  • the color foam application is 150%.
  • the carpet then goes through a vacuum passage in which the foam layer is partially sucked into the carpet from the back (negative pressure of 0.1 bar), which reduces the height of the foam layer somewhat.
  • the carpet then runs over a transport roller to a damper, the foam layer on the carpet disintegrating even before the damper is reached.
  • the foam is re-foamed at 98 ° C for 5 to 10 seconds.
  • the carpet is then treated with saturated steam at 98 ° C for 4 minutes.
  • the carpet is then sprayed with water at 80 ° C., then suctioned off and dried at 100 ° C. on a sieve drum dryer.
  • the result is an olive, level, streak-free carpet dyeing with excellent coloring from the pole tip to the carpet support.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien, vorzugsweise mit ausgeprägt dreidimensionalem Charakter (Pol- und Flormaterialien) und insbesondere Teppichen, mit Hilfe von Schaum.
  • Aus der EP-A1-9240 ist eine verschäumbare Zubereitung bekannt, welche eine vorbestimmte Menge eines Ausrüstungsmittels und höchstens 10 Gew.% eines Verschäumers enthält und wobei das Verhältnis der Wirksubstanzen zu dem genannten Verschäumer mindestens 8 : 1 beträgt.
  • Als einzelne Verschäumungsmittel können spezifische, zum Teil oberflächenaktive anionische oder nichtionogene Verbindungen, darunter auch Blockpolymerisate aus Propylenoxid und Ethylenoxid verwendet werden. Diese Blockpolymerisate entsprechen der Formel
    Figure imgb0001
    oder
    Figure imgb0002
    worin m, n und p 10 bis 100 bedeuten.
  • Aus der GB-A-2 027 753 ist ein Verfahren zum Behandeln von textilen Fasermaterialien mit Hilfe von Schaum bekannt, bei dem eine verschäumte Zubereitung verwendet wird, die eine spezielle Kombination oberflächenaktiver Mittel, die durch chemische und physikalische Parameter definiert sind, enthält. Die darin beschriebenen Schäume zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass sie Schaumhalbwertzeiten von mehr als 60 Minuten haben. Als Verschäumerkomponenten können spezifische anionische und nichtionogene Tenside verwendet werden. Erfindungsgemäss verwendbare nichtionogene Blockpolymerisate und somit die Schaummittelkombination gemäss der vorliegenden Erfindung werden jedoch in der GB-A-2 027 753 nicht offenbart.
  • In der nicht vorpublizierten EP-A1-30 919 wird ein Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien beschrieben, bei dem eine wässerige schaumbildende Zubereitung verwendet wird, welche (a) als Schaumstabilisator 1 bis 4 g/I eines anionischen oder nichtionogenen Tensides oder einer Mischung dieser Tenside und (b) als Schaummoderator 0,1 bis 1 g/I eines Siloxanoxyalkylen-Copolymerisates enthält. Derartige Zubereitungen sind von der vorliegenden Erfindung ansgenommen.
  • Es wurde nun gefunden, dass man unter Verwendung einer spezifischen Verschäumerkombination bestehend aus einem anionischen Tensid in Kombination mit einem siloxanfreien nichtionogenen Blockpolymerisat, das aus sich von Aethylenoxid und Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut ist und welches sich insbesondere durch eine Antischaumwirkung in der Wärme auszeichnet und einen Trübungspunkt von 15 bis 70°C hat, egale Färbungen mit verbesserter Durchfärbung und auch eine verbesserte Penetration der Textilchemikalien bei der Polausrüstung erzielen kann.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien durch Aufbringen einer wässerigen Zubereitung in Schaumform auf die Fasermaterialien und anschliessende Hitzebehandlung dieser Materialien, wobei die Zubereitung neben dem Farbstoff (oder optischen Aufheller) oder Ausrüstmittel eine schaumbildende Mischung enthät. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung aus Wasser und mindestens
    • (A) einem anionischen Tensid und
    • (B) einem nichtionogenen Blockpolymeren, das sich von Aethylenoxid und Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut ist und einen Trübungspunkt von 15 bis 70 °C und eine Antischaumwirkung in der Wärme hat, besteht, ausgenommen schaumbildende Mischungen, die Siloxanoxyalkylen-Copolymerisate enthalten.
  • Gewünschtenfalls kann die Komponente A in Kombination mit einem nichtionogenen Aethylenoxid- Polyaddukt verwendet werden.
  • Die Komponenten (A) und (B) können als Einzelverbindungen oder als Gemische vorhanden sein.
  • Die Komponente (A) ist der eigentliche Schaumbildner, welcher gleichzeitig auch als Schaummoderator und Schaumstabilisator wirkt. Sie kann einerseits mit sehr geringer Einsatzmenge den Schaum regulieren und stabilisieren.
  • Die anionischen Tenside der Komponente (A) sind vorzugsweise Derivate von Alkylenoxidaddukten, wie z. B. saure, Ethergruppen oder vorzugsweise Estergruppen von anorganischen oder organischen Säuren enthaltenden Anlagerungsprodukte von Alkylenoxiden, besonders Aethylenoxid und/oder Propylenoxid oder auch Styroloxid an aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit insgesamt mindestens 4 Kohlenstoffatomen aufweisende organische Hydroxyl-, Carboxyl-, Amino- und/oder Amidoverbindungen bzw. Mischungen dieser Stoffe. Diese sauren Ether oder Ester können als freie Säuren oder als Salze, z. B. Alkalimetall-, Erdalkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze vorliegen.
  • Die Herstellung dieser anionischen Tenside erfolgt nach bekannten Methoden, indem man an die genannen organischen Verbindungen mindestens 1 Mol, vorzugsweise mehr als 1 Mol, z. B. 2 bis 60 Mol Aethylenoxid oder Propylenoxid oder alternierend in beliebiger Reihenfolge Aethylenoxid und Propylenoxid anlagert und anschliessend die Anlagerungsprodukte verethert bzw. verestert und gegebenenfalls die Ether bzw. die Ester in ihre Salze überführt. Als Grundstoffe kommen höhere Fettalkohole, d. h. Alkanole oder Alkenole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, zwei- bis sechswertige aliphatische Alkohole von 2 bis 9 Kohlenstoffatomen, alicyclische Alkohole, Phenylphenole, Benzylphenole, Alkylphenole mit einem oder mehreren Alkylsubstituenten, der bzw. die zusammen mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Amine, die aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffreste von mindestens 8 Kohlenstoffatomen aufweisen, besonders derartige Reste aufweisende Fettamine, Hydroxyalkylamine, Hydroxyalkylamide und Aminoalkylester von Fettsäuren oder Dicarbonsäuren und höher alkylierter Aryloxycarbonsäuren in Betracht.
  • Beispielsweise kommen als anionische Tenside in Frage :
    • - sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z. B. sulfatierter Laurylalkohol ;
    • - sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäurenniederalkylester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z. B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Oele, z. B. Rizinusöl ;
    • - Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z. B. Dodecylsulfonat ;
    • - Alkylarylsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z. B. Dodecylbenzolsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate ;
    • - Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z. B. Dioctylsulfosuccinate oder Suifosuccinamide ;
    • - die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z. B. Kolophoniumsalze ; '
    • - Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z. B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Oelsäure, und
    • - die mit einer organischen Dicarbonsäure wie z. B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure wie o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60 Aethylenoxid und/oder Propylenoxid an Fettamine, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette oder an dreibis - sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.
  • Gut geeignete anionische Tenside der Komponente (A) sind saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol eines Phenols, das mindestens eine Benzylgruppe, eine Phenylgruppe oder vorzugsweise eine Alkylgruppe mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen aufweist, wie z. B. Benzylphenol, Dibenzylphenol, Dibenzyl-(nonyl)-phenol, o-Phenylphenol, Butylphenol, Tributylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Dodecylphenol oder Pentadecylphenol, wobei diese sauren Ester einzeln oder als Gemisch verwendet werden können.
  • Bevorzugte Komponenten (A) entsprechen der Formel
    Figure imgb0003
    worin R Alkyl oder Alkenyl mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Alkylphenyl mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen im Alkylteil oder o-Phenylphenyl, X den Säurerest einer anorganischen, Sauerstoff enthaltenden Säure wie z. B. Schwefelsäure oder Phosphorsäure oder auch den Rest einer organischen Säure und m 2 bis 30, vorzugsweise 2 bis 15 bedeuten.
  • Der Alkylrest im Alkylphenyl befindet sich vorzugsweise in para-Stellung. Die Alkylreste im Alkylphenyl können Butyl, Hexyl, n-Octyl, n-Nonyl, p-tert. Octyl, p-iso-Nonyl, Decyl oder Dodecyl sein. Bevorzugt sind die Alkylreste mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere die Octyl- oder Nonylreste.
  • Die Fettalkohole zur Herstellung der anionischen Tenside der Formel (1) sind z. B. solche mit 8 bis 22, insbesondere 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Octyl-, Decyl-, Lauryl-, Tridecyl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl- oder Behenylalkohol.
  • Der Säurerest X leitet sich beispielsweise von niedermolekularen Di-carbonsäuren ab, wie z. B. von Maleinsäure, Bernsteinsäure oder Sulfobernsteinsäure, und ist über eine Esterbrücke mit dem Aethylenoxidteil des Moleküls verbunden. Insbesondere leitet sich X jedoch von anorganischen mehrbasischen Säuren, wie Schwefelsäure und Orthophosphorsäure ab. Der Säurerest X kann in Salzform, d. h. z. B. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz, vorliegen. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Aethanolamin-, Diäthanolamin- oder Triäthanolaminsalze.
  • Besonders bevorzugte Komponenten (A) sind anionische Tenside der Formel
    Figure imgb0004
    worin R1 Octyl oder Nonyl bedeutet, m1 2 bis 15 ist und X1 sich von o-Phosphorsäure oder vorzugsweise .von Schwefelsäure ableitet und die Tenside als freie Säuren, Natrium- oder Ammoniumsalze vorliegen. Von besonderem Interesse ist der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 2 bis 12 Mol Aethylenoxid an 1 Mol p-Nonylphenol..
  • Die anionischen Tenside der Komponenten (A) können allein, als Mischungen untereinander oder auch als Kombination mit einem nichtionogenen Aethylenoxid-Polyaddukt eingesetzt werden.
  • Das nichtionogene Aethylenoxid-Polyaddukt ist vorteilhafterweise ein Anlagerungsprodukt von 1 bis 100 Mol Aethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines 3- bis 6-wertigen aliphatischen Alkohols, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
  • Bei den aliphatischen Monoalkoholen zur Herstellung der nichtionogenen Polyadukkte handelt es sich z. B. um wasserunlösliche Monoalkohole mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Alkohole können gesättigt oder ungesättigt und verzweigt oder geradkettig sein und können allein oder im Gemisch eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z. B. Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol oder Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Aethylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder Alfole (Ce-Css) mit dem Alkylenoxid umgesetzt werden. Alfole® sind lineare primäre Alkohole von 8 bis 22 C-Atomen.
  • Als gegebenenfalls substituierte Phenole eignen sich beispielsweise Phenol, o-Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylrest 1 bis 16, vorzugsweise 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Beispiele dieser Alkylphenole sind p-Kresol, Butylphenol, Tributylphenol, Octylphenol und besonders Nonylphenol.
  • Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z. B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Oel-, Linol-, Linolen- oder vorzugsweise Rizinolsäure.
  • Gut geeignete nichtionogene Polyaddukte sind Anlagerungsprodukte von 2 bis 35 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil öder Fettsäuredialkanolamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest.
  • Anstelle derartiger Polyaddukte können auch Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl-oder Niederalkoxynieder- alkylgruppe aufweisenden Amin oder Alkylenoxid-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhaltigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure 1 : 1 und grösser als 1, z. B. 1,1 1 bis 2 1 sein kann, samt dem anionischen Tensid eingesetzt werden.
  • Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (A) einzeln oder als Gemisch unter sich oder mit Aethylenoxidpolyaddukt den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich von 0,5 bis 5 g vorzugsweise 1 bis 3 g pro Liter Flotte.
  • Die als Komponente (B) in Betracht kommenden Polyäthylenoxid/Polypropylenoxid-Blockpolymerisate haben eine Trübungspunkt von 15 bis 70 °C, vorzugsweise 25 bis 50 °C. Der Trübungspunkt wird z. B. nach DIN 53917 bestimmt. Diese Blockpolymerisate sind vorteilhafterweise aus 10 bis 50 Gewichtsprozent sich von Aethylenoxid und 50 bis 90 Gewichtsprozent von Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut und besitzen ein Molekulargewicht von 250 bis 6 000, insbesondere 350 bis 3 000.
  • Die Komponente (B) besitzt die Eigenschaft, den Schaum bei Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme zu zerstören, d. h. zerfallen zu lassen. Diese Wirkung beruht auf der Eigenschaft dieser Komponente, in wässeriger Lösung einen insbesondere bei 25 bis 50 °C ausgeprägten Trübungspunkt aufzuweisen, d. h. diese Produkte zeigen Antischaumwirkung in der Wärme. Die Komponente (B) wirkt als Schaummoderator im Dämpfer.
  • Geeignete Blockpolymerisate (B) entsprechen der Formel
    Figure imgb0005
    oder der Formel
    Figure imgb0006
    worin R3 Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z1 und Z2 eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 75, vorzugsweise 3 bis 50 und x 1 bis 30 bedeuten und die Summe von n, + n2 3 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15 und von y, + Y2 2 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 beträgt und n2 und Y2 auch 0 sein können.
  • Bevorzugte Komponenten (B) sind Blockpolymerisate der Formel (3), worin R3 Alkyl oder Alkenyl von 4 bis 18, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, y 1 bis 15, vorzugsweise 3 bis 15, n, 3 bis 15 und n2 0 bedeuten.
  • Besonders vorteilhafte Blockpolymerisate sind Fettalkoholpolyglykolmischether, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an aliphatische Monoalkohole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkanole, von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
  • Die folgenden Anlagerungsprodukte sind Beispiele für die Alkylenoxid-Umsetzungsprodukte der Formel (3) :
    • 1. Anlagerungsprodukt von 12 Mol Aethylenoxid und 12 Mol Propylenoxid an 1 Mol eines C6-Cle-Fettalkohols, z. B. Laurylalkohol,
    • 2. Anlagerungsprodukt von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (12-14),
    • 3. Anlagerungsprodukt von 9,5 Mol Aethylenoxid und 9,5 Mol Propylenoxid an 1 Mol C12-C14-Fettalkohol, z. B. Laurylalkohol,
    • 4. Anlagerungsprodukt von 9 Mol Aethylenoxid und 7 Mol Propylenoxid an 1 Mol C16-C18-Fettalkohol,
    • 5. Anlagerungsprodukt von 9,5 Mol Aethylenoxid und 9,5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Nonylphenol,
    • 6. Blockpolymerisat Molekulargewicht 3250, 10 Gew.-% hydrophil,
    • 7. Oxäthyliertes Polypropylenglykol MG 1 750, 65 % hydrophil (Aethylenoxid),
    • 8. Blockpolymerisat aus 75 Mol Propylenoxid und 25 Mol Aethylenoxid,
    • 9. Blockpolymerisat aus 30 Mol Propylenoxid und 5 Mol Aethylenoxid.
  • Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (B) allein oder als Gemisch den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich zwischen 0,1 und 5 g pro Liter Flotte.
  • Bevorzugte schaumbildende Mischungen enthalten mindestens folgende Komponenten :
    • (Aa) einen Schwefelsäureester oder dessen Salz eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder insbesondere an 1 Mol eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und
    • (Bb) ein Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an einen aliphatischen Monoalkohol von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
  • Die schaumbildenden Mischungen können durch einfaches Verrühren der Komponenten (A) und (B) mit Wasser hergestellt werden. Gewünschtenfalls können die Schaumbildner in Form einer oder mehrerer Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden. Dabei können die einzelnen Mischungen als Schaummoderator, Schaumstabilisator oder Netzmittel dienen.
  • Das Gewichtsverhältnis der Komponente (A) zu der Komponente (B) bewegt sich mit Vorteil um 5 : 1 bis 1 : 2, vorzugsweise 3 : 1 bis 1 : 1.
  • Die schaumbildenden Mischungen enthalten insgesamt mit Vorteil, jeweils bezogen auf die Mischung :
    • 5 bis 60 Gewichtsprozent der Komponente (A),
    • 5 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente (B) und
    • 10 bis 90 Gewichtsprozent Wasser.
  • Die Einsatzmengen, in denen die schaumbildenden Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden, bewegen sich je nach Färbe- oder Ausrüstungsverfahren zwischen 1 und 10 g, vorzugsweise zwischen 1,5 und 5 g pro Liter Behandlungsflotte.
  • Die erfindungsgemäss zu behandelnden Substrate können aus allen üblichen natürlichen und/oder synthetischen Fasermaterialien, wie z. B. aus Baumwolle, Hanf, Leinen, Jute, Ramie, Viskose-Seide, Zellwolle, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid (6 oder 6,6), Wolle, Seide, Polypropylen, sowie Fasermischungen, z. B. solchen aus Polyacrylnitril/Baumwolle, PolyesterNiskose, Polyester/Wolle, Polyamid/Polyester und insbesondere aus Polyester/Baumwolle hergestellt sein. Polgewebe aus Polyamid, Polyacrylnitril, Polyester, Baumwolle, Wolle oder den entsprechenden Fasergemischen sind bevorzugt. Teppichmaterialien wie Velour- oder Schlingenflorteppiche aus natürlichem (Wolle) oder vor allem synthetischem Polyamid sind bevorzugt.
  • Für das erfindungsgemässe Färben kommen je nach dem zu färbenden Substrat die üblichen Farbstoffklassen in Betracht : Reaktivfarbstoffe, Substantivfarbstoffe, Säurefarbstoffe, 1 : 1- oder 1 : 2-Metallkomplexfarbstoffe, Dispersionsfarbstoffe, Pigmentfarbstoffe, Küpenfarbstoffe, basische Farbstoffe oder Kupplungsfarbstoffe.
  • Bevorzugt sind anionische Farbstoffe. Bei diesen Farbstoffen handelt es sich beispielsweise um Salze schwermetallhaltiger oder vorzugsweise metallfreier Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe einschliesslich der Formazanfarbstoffe sowie der Anthrachinon-, Xanthen-, Nitro-, Triphenylmethan-, Naphthochinonimin- und Phthalocyaninfarbstoffe. Der anionische Charakter dieser Farbstoffe kann durch Metallkomplexbildung allein und/oder vorzugsweise durch saure, salzbildenden Substituenten, wie Carbonsäuregruppen, Schwefelsäure- und Phosphonsäureestergruppen, Phosphonsäuregruppen oder Sulfonsäuregruppen bedingt sein. Diese Farbstoffe können im Molekül auch sogenannte reaktive Gruppierungen, welche mit dem zu färbenden Fall eine kovalente Bindung eingehen, aufweisen. Bevorzugt sind die sogenannten sauren metallfreien Farbstoffe. Letztere enthalten vorzugsweise nur eine einzige Sulfonsäuregruppe.
  • Von Interesse sind auch die 1 : 1- oder 1 : 2-Metallkomplexfarbstoffe. Die 1 : 1-Metallkomplexfarbstoffe weisen vorzugsweise eine oder zwei Sulfonsäuregruppen auf. Als Metall enthalten sie ein Schwermetallatom wie z. B. Kupfer, Nickel oder insbesondere Chrom. Bevorzugt sind 1 : 2-Kobalt- oder 1 : 2-Chromkomplexe von Monoazofarbstoffen, die Säureamid-, Alkylsulfonyl- oder insgesamt eine einzige Sulfonsäuregruppe aufweisen.
  • Es können auch Mischungen von mindestens zwei oder drei Farbstoffen erfindungsgemäss verwendet werden, wobei egale und farbstarke Mischtonfärbungen einschliesslich einer Dichromie- oder Trichromiefärbung hergestellt werden können. Unter Trichromie wird vor allem eine Dreierkombination der Grundfarben Gelb (bzw. Orange), Rot und Blau verstanden. Als blaue Komponente hat sich insbesondere mindestens ein Farbstoff der Formel
    Figure imgb0007
    worin W Wasserstoff oder Methyl und von Y1 und Y2 eines C2-C4-Alkanoylamino oder C2-C4-Hydroxyalkylsulphamoyl und das andere Wasserstoff oder Methyl bedeuten, und vor allem ein Farbstoff der Formel
    Figure imgb0008
    worin W Wasserstoff oder vorzugsweise Methyl ist, oder eine Farbstoffmischung aus dem Farbstoff der Formel (6) und einem Farbstoff der Formel
    Figure imgb0009
    worin von Y3 und Y4 eines Acetylamino oder vorzugsweise Propionylamino und das andere Wasserstoff sind, als sehr vorteilhaft erwiesen. Dabei ist Y3 vorzugsweise Wasserstoff und Y4 ist vor allem Propionylamino. Die Farbstoffe der Formeln (5), (6) oder (7) liegen als freie Säuren oder vorzugsweise als Salze, z. B. als Alkalimetall- oder Ammoniumsalze, vor. Das Verhältnis der Farbstoffe der Formeln (6) und (7) ist vorteilhafterweise 80 : 20 bis 20 : 80, vorzugsweise 60 : 40 bis 30 : 70.
  • Beispiele für erfindungsgemäss verwendete Farbstoffe sind auch in Colour Index, 3. Auflage, 1971, Band 4, beschrieben.
  • Die schaumbildenden Mischungen können auch beim Weisstönen ungefärbter Fasermaterialien mit optischen Aufhellern eingesetzt werden. Je nach dem Substrat können anionische oder kationische sowie in Wasser dispergierbare optische Aufheller verwendet werden. Die optischen Aufheller können der Cumarin-, Oxazin-, Naphthalimid-, Stilben-, Styryl-, Pyrazin-, Pyrazolin-, Triazolyl-, Benzofuranyl-, Benzoxazolyl-, Bisbenzoxazolyl-, Thiophen-bisbenzoxazolyl- oder Benzimidazolylreihe angehören.
  • Als Ausrüstmittel, welche erfindungsgemäss appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredlungs-, Binde-, Weichgriff-, Schutz-, Reinigungs-und Schlichtemittel in Frage. Beispielsweise kann man Antistatisch-, Flammschutz-, Hydrophobier-, Oleophobier-, Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil- oder Soilreleasemittel applizieren.
  • Die Behandlungsflotten können auch übliche Zusätze, zweckmässig Elektrolyte wie Salze, z. B. Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate oder -polyphosphate, Ammoniumacetat oder Natriumacetat und/oder Säuren, wie z. B. Mineralsäuren, wie Schwefelsäure oder Phosphorsäure, oder organische Säuren, zweckmässig niedere aliphatische Carbonsäuren, wie Ameisen-, Essig- oder Oxalsäure enthalten. Die Säuren dinen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäss verwendeten Flotten, der in der Regel, je nach dem zu behandelnden Substrat, 4 bis 8 beträgt.
  • Je nach dem gewünschten Effekt können die Behandlungsflotten noch weitere Zusätze oder Hilfsstoffe wie Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel, Retardiermittel, Dispergiermittel oder Emulgiermittel enthalten.
  • Bevorzugte Hilfsstoffe sind Retardiermittel. Diese sind beispielsweise quaternäre Ammoniumsalze, welche, z. B. durch Umsetzung aliphatischer Fettamine, deren Alkyl- oder Alkenylreste 8 bis 24 Kohlenstoffatome aufweisen, wie Dodecylamin, Hexadecylamin, Heptadecylamin, Octadecylamin, Talgfettamin, Arachidylamin, Behenylamin oder Oleylamin oder Di- und Triamine, wie Dodecylpropylendiamin, Octadecyläthylendiamin und Octadecyldiäthylentriamin mit 1 bis 35 Aequivalenten eines Alkylenoxides, z. B. Propylenoxid, vor allem aber Aethylenoxid oder einem Gemisch aus Propylenoxid und Aethylenoxid und fakultativ zusätzlich mit 1 bis 2 Aequivalenten Styroloxid und durch anschliessende Umsetzung mit üblichen Quaternisierungsmitteln, wie z. B. Methyl-, Ethyl- oder Benzylhalogeniden, Diäthylsulfat und vor allem Dimethylsulfat, Halogenhydrine, Halogencarbonsäureamide, wie z. B. Chloracetamid, hergestellt werden können.
  • Es können auch Gemische von diesen kationischen Hilfsstoffen zum Einsatz kommen.
  • Als besonders geeignete Retardiermittel haben sich mit Dimethylsulfat, Diäthylsulfat oder C1-C2-Alkylhalogeniden, z. B. Methylchlorid- oder -jodid quaternisierte Produkte von Anlagerungsprodukten von 2 bis 35 Mol Aethylenoxid an Alkylamine oder Alkenylamine mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen oder deren Gemische erwiesen.
  • Die Retardiermittel werden vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 3 g/I Flotte verwendet.
  • Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührer, Mixer oder auch spezieller Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können.
  • Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d. h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung von 1 : 6 bis 1 : 20,-vorzugsweise 1 : 8 bis 1 : 15 als geeignet erwiesen.
  • Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d. h. über längere Zeit haltbar und verwendbar sind. Vorzugsweise haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume Halbwertzeiten von 3 bis 30 Minuten. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 100 wm.
  • Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt : Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen, Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textilen Substrates durch eine Kammer, die kontinuierlich mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht. Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial benetzt.
  • Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d. h. etwa bei 15 bis 30 °C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in der Regel 10 bis 200, insbesondere 60 bis 160 Gewichtsprozent.
  • Für das Färben oder Ausrüsten der Textilien wird eine Behandlungsflotte verschäumt und der Schaum aus einem Schaumbehälter, vorzugsweise mit verstellbarer Rakel, über eine Auftragswalze auf die Vorderseite des Gewebes gebracht. Zunächst können die Substrate bei Raumtemperatur vorgenetzt werden oder bei Temperaturen bis zu 80 °C vorgewaschen oder vorgebauscht sein.
  • Gewünschtenfalls kann der Schaumauftrag auf der Rückseite des Gewebes wiederholt werden. In diesem Falle ist eine Zwischentrocknung zwischen dem Auftrag auf der Vorderseite und dem auf der Rückseite nicht erforderlich. Es ist auch möglich, auf Vorder- und Rückseite des Textiles unterschiedliche Behandlungsflotten aufzubringen.
  • Vorteilhafterweise kann man für die Behandlung von Polmaterialien, z. B. Teppichen, vor dem Schaumauftrag das Substrat mit einer vorzugsweise ein nichtionogenes Tensid z. B. ein Ca-C22-Fettsäurealkanolamid oder ein Anlagerungsprodukt von 1 bis 100 Mol Aethylenoxid an 1 Mol eines C8-C22-Fettalkohols oder eines C4-C,6-Alkylphenols oder einer C8-C22-Fettsäure enthaltenden Vorbehandlungsflotte und/oder einer vorzugsweise Verschäumer, insbesondere die Komponenten (A) und (B), enthaltenden Färbeflotte vorfoulardieren. Dabei erfolgt die Imprägnierung vorzugsweise bei einer Flottenaufnahme von 40 bis 120 Gewichtsprozent. Der anschliessende Schaumauftrag beträgt in der Regel 40 bis 180 Gewichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsprozent. Nach der Vorfoulardierung des Substrates mit einer gegebenenfalls bereits einen Verschäumer enthaltenden Imprägnierflotte und anschliessendem Schaumauftrag kann man mit Erfolg auf ein Einsaugen des Schaumes in das Textilgut verzichten und die Hitzebehandlung, vorzugsweise Dampfbehandlung, direkt durchführen.
  • Nach dem Schaumauftrag und der Entwäserung des Schaumes wird das Substrat einer Hitzebehandlung, z. B. bei Temperaturen von 95 bis 210°C unterworfen. Die Hitzebehandlung kann nach einer Zwischentrocknung bei 80 bis 180 °C, vorzugsweise 80 bis 120 °C, des Substrates durch Thermofixieren (Trockenhitze) bei einer Temperatur von 120 bis 210°C, vorzugsweise 140 bis 180 °C, durchgeführt werden. Vorzugsweise erfolgt die Hitzebehandlung direkt, d. h. ohne Zwischentrocknung, durch Dämpfen bei 98 bis 120 °C, wobei bei Eintritt in den Dämpfer ein kurzes gleichmässiges Aufschäumen über die Ware erfolgt, das vorzugsweise 4 bis 25 Sekunden dauert und somit unerwünschte Grauschleier verhindert. Je nach der Hitzeentwicklung und des Temperaturbereiches kann die Hitzebehandlung 30 Sekunden bis 10 Minuten dauern. Falls es erwünscht oder erforderlich ist, kann das Fixieren der Farbstoffe oder Ausrüstmittel auch durch ein Chemikalienbad oder ein Metallbad erfolgen.
  • Im Anschluss an die Hitzebehandlung kann man des Textilmaterial in üblicher Weise auswaschen, um nicht-fixierten Farbstoff oder nicht-fixierte Ausrüstmittel zu entfernen. Man behandelt dazu das Substrat beispielsweise bei 40 bis 80 °C in einer Lösung, die Seife oder synthetisches Waschmittel enthält.
  • Man erhält nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Hilfe von Schaum egale Färbungen mit guten Nass- und Lichtechtheiten oder gut ausgerüstete Fasermaterialien. Da beim Schaumfärben relativ geringe Feuchtigkeit aufgetragen wird im Vergleich mit den konventionellen Kontinue-Verfahren für Teppiche, bei denen die Menge der Behandlungsflotte bis zu 500 %, bezogen auf das Substrat beträgt, ist nun eine kürzere Hitzebehandlung und somit eine höhere Produktionsgeschwindigkeit möglich.
  • Beim Ausrüsten zeigt sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem Effekt (z. B. bei Hochveredlung) und den Festigkeitseinbussen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikationen.
  • Ferner wird das Abwasser in den Färberei- und Ausrüstbetrieben dank der geringen Flüssigkeitsmengen nur gering belastet, was aus der Sicht der Oekologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser und Energie ist eine vorteilhafte Folge des erfindungsgemässen Verfahrens.
  • In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d. h. coupierte Ware und bei Komponenten (A) und (B) auf Reinsubstanz.
  • Die folgenden Anlagerungsprodukte sind Beispiele für die Komponente (A).
  • Anionische Komponenten (A) .
    • A1 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Alfol (1014) ;
    • A2 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol ;
    • A3 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol 2-Aethyl-hexanol ;
    • A4 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol ;
    • A5 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Tridecylalkohol ;
    • A6 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Hydroabietylalkohol ;
    • A7 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Alfol (2022) ;
    • Aa Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol ;
    • Ag Di-(ß-hydroxy-äthyl)-aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol ;
    • A10 Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol ;
    • A11 Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol ;
    • A12 Saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid an 1 Mol 2-Aethyl-n-hexanol ;
    • A13 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Butylphenol ;
    • A14 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Tributylphenol ;
    • A15 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A16 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Propylenoxid und 10 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A17 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 35 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A18 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 50 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A19 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Propylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A20 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Dodecylphenol ;
    • A21 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Pentadecylphenol ;
    • A22 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Aethylenoxid an 1 Mol o-Phenylphenol ;
    • A23 Natriumsalz des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol p-Nonylphenol ;
    • A24 Natriumsalz des sauren Monosulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol p-Nonylphenol ;
    • A25 Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol ;
    • A26 saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Aethylenoxid an 1 Mol p-Nonylphenol ;
    • A27 Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Dibenzyl-(nonyl)-phenol ;
    • A28 Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 12 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Dibenzylphenol.
    Beispiel 1
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 550 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche pro 1 Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 45 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Flotte hergestellt, welche
    • 0,7 g/l eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0010
    • 0,05 g/l eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0011
    • 0,4 g/I eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0012
    • 0,7 g/l des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (12-14)
    • 1,25 g/I der Komponente A15
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,8 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8.
  • Die Schaumhalbwertszeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der eine verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebracht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 8 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaums beträgt 7 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 150 %.
  • Hierauf durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von 0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann zu einem Dämpfer, wobei noch vor Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer erfolgt bei 98 °C ein nochmaliges Aufschäumen, das 5 bis 10 Sekunden dauert. Danach wird der Teppich mit Sattdampf bei 98 °C während 4 Minuten behandelt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von 80 °C abgespritzt, dann abgesaugt und bei 100 °C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet.
  • Man erhält eine olive, egale, streifenfreie Teppichfärbung mit einer ausgezeichneten Durchfärbung von der Polspitze bis zum Träger des Teppichs.
    • Beispiel 2
  • 800 m2 eines Polyamid-6,6-Teppichs mit einem Gewicht von 680 g/m2 werden auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 109 % mit folgender wässerigen Flotte imprägniert, welche
    • 0,84 g/I des gelben Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,22 g/l des roten Farbstoffes der Formel (12),
    • 0,24 g/l des blauen Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,25 g/l des Komponentes A15,
    • 0,5 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/leines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,4 enthält.
  • Hierauf wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • 0,84 g/l eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,22 g/l eines Farbstoffes der Formel (12),
    • 0,25 g/l eines Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,25 g/I der Komponente A15,
    • 0,5 g/l des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/l eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,4 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 10. Die Schaumhalbwertzeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 85 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 5 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine Beigefärbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 3
  • 800 m2 eines Polyamid-6,6-Teppichs mit einem Gewicht von 680 g/m2 werden auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 112% mit einer wässerigen Flotte imprägniert, welche
    • 1,2 g/l eines 1 : 2-Kobaltkomplexes des Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0013
    • 0,17 g/l eines 1 : 2-Kobaltkomplexes des Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0014
    • 0,25 g/I eines 1 : 2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0015
    • 1,5 g/l der Komponente A15,
    • 1 g/l eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 0,8 g/l des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14)
    und Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,8.
  • Hierauf wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • 1,2 g/l eines 1 : 2-Kobaltkomplexes des Farbstoffes der Formel (14),
    • 0,17 g/I eines 1 : 2-Kobaltkomplexes des Farbstoffes der Formel (15),
    • 0,25 g/l eines 1 : 2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel (16),
    • 1,50 g/l der Komponente A15,
    • 0,8 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/l eines quaternisierten Anlagerungsproduktes von 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Werte von 6,8 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 9. Die Schaumhalbwertzeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 100 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 12 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine Beigefärbung mit ausgezeichneten Licht- und hervorragenden Nassechtheiten.
    • Beispiel 4
  • Ein Polyamid-6-Teppich mit einem Gewicht von 720 g/m2 wird auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 85 % mit folgender wässerigen Flotte imprägniert, welche
    • 0,5 g/I des gelben Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,12 g/I des blauen Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,25 g/I der Komponente A15,
    • 0,7 g/I des Anlagerungsproduktes von 9,5 Mol Aethylenoxid und 9,5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Nonylphenol
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 7,1 enthält.
  • Hierauf wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • . 0,5 g/I eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,12 g/I eines Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,25 g/l der Komponente A15,
    • 0,7 g/l des Anlagerungsproduktes von 9,5 Mol Aethylenoxid und 9,5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Nonylphenol,
    • 1 g/I Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 7,1 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8. Die Schaumhalbwertzeit ist 4 1/2 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 90 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeitvon 6 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen hellgrün gefärbten Teppich mit guten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 5
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 900 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche pro 1 Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 45 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Flotte hergestellt, welche
    • 0,8 g/I eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,12 g/l eines Farbstoffes der Formel (12),
    • 0,6 g/I eines Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,5 g/l der Komponente A15,
    • 1 g/I eines Blockpolymerisates aus
      • 75 Mol Propylenoxid und
      • 25 Mol Aethylenoxid
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie

    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,5. Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 11. Die Schaumhalbwertzeit ist 6 Minuten.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der einer verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebrcht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 7 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaums beträgt 9 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 138 %.
  • Hierauf durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von 0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann zu einem Dämpfer, wobei noch vor Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer wird der Teppich mit Sattdampf bei 98 °C während 4 Minuten behandelt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von 80 °C abgespritz, dann abgesaugt und bei 100 °C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet.
  • Man erhält eine beige Teppichfärbung mit guten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 6
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 1 250 g/m2 wird auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 55 % mit folgender wässerigen Flotte imprägniert, welche
    • 1,5 g/I des gelben Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,7 g/I des roten Farbstoffes der Formel (12),
    • 1,0 g/I des blauen Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,5 g/l eines Gemisches aus dem anionischen Tensid A9 und Kokosfettsäure-N,N-bis-(2-hydroxyäthyl- amid) (1 : 1),
    • 0,7 g/l des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,3 enthält.
  • Hierauf wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • 1,5 g/I eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,7 g/I eines Farbstoffes der Formel (12),
    • 1,0 g/l eines Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,5 g/I eines Gemisches aus dem anionischen Tensid Ag und Kokosfettsäure-N,N-bis-(2-hydroxyäthyl- amid) (1 : 1) und
    • 0,7 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/I Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,3 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8. Die Schaumhalbwertzeit ist 4 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 120 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 4 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen braunen Teppich mit guten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 7
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 520 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche pro 1 Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 45 Gewichtprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Flotte hergestellt, welche
    • 1,2 g/l eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,4 g/I eines Farbstoffes der Formel (12),
    • 1,75 g/I der Komponente A15,
    • 0,5 g/l eines Blockpolymerisates aus 30 Mol Propylenoxyd und 5 Mol Aethylenoxid
    • 1 g/I Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6 enthält.
  • Der Verschäumgsgrad beträgt 1 : 9. Die Schaumhalbwertzeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der eine verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebracht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 6 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaums beträgt 11 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 170 %.
  • Hierauf durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von 0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann zu einem Dämpfer, wobei noch vor Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer wird der Teppich mit Sattdampf bei 98 °C während 4 Minuten behandelt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von 80 °C abgespritzt, dann abgesaugt und bei 100 °C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet.
  • Man erhält eine orange Teppichfärbung mit guten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 8
  • Ein Polyamid-6-Teppich mit einem Gewicht von 570 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche 1 g/I eines Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol enthält; kontinuierlich bei 50 °C vorgewaschen und auf eine Flottenaufnahme von 45 % abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Zubereitung hergestellt, welche
    • 1,3 g/l des gelben Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,2 g/I des roten Farbstoffes der Formel (12),
    • 1,5 g/I Sulfobernsteinsäure-bis-2-äthylhexylester (Natriumsalz)
    • 0,8 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14)
    • 1 g/I Natriumacetat
    sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,5 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8. Die Schaumhalbwertzeit ist 4 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf der Polseite des zuvor imprägnierten Teppichs wie in Beispiel 1 beschrieben aufgebracht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 7 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaumes beträgt 8 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 170 %.
  • Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich zu einem Dämpfer, wobei noch vor dem Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer erfolgt bei 98 °C ein nochmaliges Aufschäumen, das 5 bis 10 Sekunden dauert. Hierauf wird der Teppich 4 Minuten mit Sattdampf bei 98 °C behandelt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von 80 °C abgespritzt, dann abgesaugt und bei 100 °C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet. Man erhält eine streifenfreie Orangefärbung des Teppichs mit hervorragenden Licht- und Nassechtheiten und eine Durchfärbung von der Polspitze bis zum Träger des Teppichs.
    • Beispiel 9
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 860 g/m2 wird wie in Beispiel 8 beschrieben vorbehandelt.
  • Hierauf wird auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • 1,35 g/l eines blauen Farbstoffgemisches (1 : 1) bestehend aus einem Farbstoff der Formel (13) und einem Farbstoff der Formel
      Figure imgb0016
    • 0,05 g/I eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 1,1 g/l der Komponente A12,
    • 1,5 g/I der Komponente A15,
    • 0,7 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14) und
    • 1 g/l Natriumacetat
    sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,1.
  • Der Verschäumungsgrad ist 1 8. Die Schaumhalbwertzeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 145 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Die Schichthöhe des Schaumes beträgt 9 mm. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 8 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen egalen, blaugefärbten Teppich mit guten Licht-und Nassechtheiten.
  • Verwendet man anstelle von 1,35 g/I der blauen Mischung 1,35 g/I einer weiteren blauen Farbstoffsmischung bestehend aus 56 Teilen des Farbstoffes der Formel (13) und 44 Teilen eines Farbstoffes der - Formel
    Figure imgb0017
    so erhält man bei sonst gleicher Verfahrensweise eine ebenfalls blaue egale Teppichfärbung.
    • Beispiel 10
  • Ein Polyamid-6,6-Teppich mit einem Gewicht von 520 g/m2 wird wie in Beispiel 8 beschrieben vorbehandelt.
  • Hierauf wird eine wässerige Flotte verschäumt, welche
    • 0,65 g/I eines Farbstoffes der Formel (15),
    • 0,12 g/I eines Farbstoffes der Formel (16),
    • 2 g/l der Komponente A8,
    • 0,6 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/I eines mit Dimethylsulfat quaternisierten Ammoniumsalzes des Anlagerungs produktes von 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol C20-C22-Fettamin,
    • 1 g/I Natriumacetat sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,8 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad ist 1 : 10. Die Schaumhalbwertzeit ist 6 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf der Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 160 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Die Schichthöhe des Schaumes beträgt 9 mm. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 6 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen Teppich mit einer Bordeauxfärbung mit guten Licht- und Nassechtheiten.
    • Beispiel 11
  • Ein Wollschnittflor-Teppich mit einem Gewicht von 1 150 g/m2 wird auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 80 % mit folgender wässeriger Flotte imprägniert, welche
    • 1 g/l eines Mottenschutzmittels auf Harnstoffbasis,
    • 1,3 g/l eines Farbstoffes der Formel (11),
    • 0,2 g/I eines Farbstoffes der Formel (13),
    • 1,3 g/I der Komponente A15,
    • 0,6 g/l des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14),
    • 1 g/l Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,8 enthält.
  • Hierauf wird wie in Beispiel 1 beschrieben, eine wässerige Flotte, welche ebenfalls obige Zusätze enthält, verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 9. Die Schaumhalbwertzeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 70 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 10 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 4 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen hellgrüngefärbten Teppich mit guten Nass- und Lichtechtheiten und einem hervorragenden Schutz gegen Mottenfrass.
    • Beispiel 12
  • Ein Baumwoll-Boucles-Teppich mit einem Gewicht von 720 g/m2 wird auf einem Foulard bei einer Flottenaufnahme von 70 % mit folgender wässeriger Zubereitung imprägniert, welche
    • 6,5 g/l eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0018
    • 3 g/I der Komponente A15,
    • 1 g/I Sulfobernsteinsäure-bis-octylester (Natriumsalz).
    • 1 g/l eines Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol Alfol (10-14)
  • Hierauf wird eine wässerige Flotte, welche ebenfalls obige Zusätze enthält, wie in Beispiel 1 beschrieben verschäumt. Der Verschäumungsgrad ist 1 : 9. Die Schaumhalbwertzeit ist 6 Minuten.
  • Dieser Schaum wird auf die Polseite des zuvor bereits imprägnierten Teppichs aufgebracht, wobei der Schaumauftrag 75 %, bezogen auf das Gewicht des trockenen Teppichs, beträgt. Alsdann wird der Teppich mit einer Warenlaufgeschwindigkeit von 6 m/Minute in einen Horizontaldämpfer geführt und bei 98 °C mit Sattdampf während 7 Minuten behandelt, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält einen blaugefärbten Teppich mit guter Durchfärbung der Schlingen sowie mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
    • Beispiel 13
  • Ein Wollschnittflor-Teppich mit einem Gewicht von 1 150 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche pro Liter 2 g Sulfobernsteinsäure-bis-octylester (Natriumsalz) enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 40 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Flotte hergestellt, welche
    • 2,4 g/I eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0019
    • 4,5 g/l eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0020
    • 1 g/I eines Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0021
    • 2 g/I der Komponente A15,
    • 1,5 g/I des Anlagerungsproduktes von 9,5 Mol Aethylenoxid und 9,5 Mol Propylenoxid an 1 Mol C12-C14-Fettalkohol
    sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 4 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8.
  • Die Schaumhalbwertszeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der eine verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebracht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 8 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaums beträgt 7 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 150 %.
  • Hierauf durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von 0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann zu einem Dämpfer, wobei noch vor Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer erfolgt bei 98 °C ein nochmaliges Aufschäumen, das 5 bis 10 Sekunden dauert. Danach wird der Teppich mit Sattdampf bei 98 °C während 5 Minuten behandelt. Anschliessend wird der Teppich kalt gewaschen und getrocknet.
  • Man erhält eine gleichmässig braune Teppichfärbung mit einer ausgezeichneten Durchfärbung.
  • Verwendet man anstelle der angegebenen Farbstoffe
    • 3,5 g/I eines 1 : 2-Chrommischkomplexes mit je einem Farbstoff der Formeln
      Figure imgb0022
    • 0,25 g/I eines 1 : 2-Chrommischkomplexes mit je einem Farbstoff der Formeln
      Figure imgb0023
    • 2,25 g/I eines 1 : 2-Chrommischkomplexes mit je einem Farbstoff der Formeln
      Figure imgb0024
      so erhält man ebenfalls eine gleichmässige braune Teppichfärbung.
    Beispiel 14
  • Eine Polyamid-6,6-Teppichware mit einem Gewicht von 550 g/m2 wird in einer wässerigen Flotte, welche pro 1 Liter 1 g des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol enthält, kontinuierlich vorgenetzt und auf eine Flottenaufnahme von 45 Gewichtsprozent abgesaugt.
  • In einer Verschäumungsvorrichtung wird ein Farbschaum aus folgender wässeriger Flotte hergestellt, welche
    • 0,7 g/I des gelben Farbstoffs der Formel (11),
    • 0,05 g/1 des roten Farbstoffs der Formel (12),
    • 0,4 g/I einer blauen Farbstoffmischung bestehend aus 30,2 Teilen des Farbstoffes der Formel (13) und 69,8 Teilen des Farbstoffes der Formel (18),
    • 0,7 g/I des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid an 1 Mol C12.14 Fettalkohol
    • 1,25 g/I des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Nonylphenol (Komponente A1s);
    • 1 g/I Natriumacetat, sowie
    Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,8 enthält.
  • Der Verschäumungsgrad beträgt 1 : 8.
  • Die Schaumhalbwertszeit ist 5 Minuten.
  • Dieser Schaum wird dann aus einem Schaumbehälter, der einer verstellbare Rakel für die Einstellung der gewünschten Schaumdicke aufweist, über eine Auftragswalze mittels einer Rutsche auf die Polseite des durch die Färbeanlage laufenden Teppichs aufgebracht. Die Warenlaufgeschwindigkeit ist 8 m/Minute. Die Schichthöhe des Schaums beträgt 7 mm. Der Farbschaumauftrag beträgt 150 %.
  • Hierauf durchläuft der Teppich eine Vakuumpassage, in der von der Rückseite her die Schaumschicht teilweise in den Teppich eingesaugt wird (Unterdruck von 0,1 bar), wodurch die Höhe der Schaumschicht etwas reduziert wird. Ueber eine Transportwalze läuft der Teppich dann zu einem Dämpfer, wobei noch vor Erreichen des Dämpfers die sich auf dem Teppich befindende Schaumschicht zerfällt. Im Dämpfer erfolgt bei 98 °C ein nochmaliges Aufschäumen, dass 5 bis 10 Sekunden dauert. Danach wird der Teppich mit Sattdampf bei 98 °C während 4 Minuten behandelt. Anschliessend wird der Teppich mit Wasser von 80 °C abgespritzt, dann abgesaugt und bei 100 °C auf einem Siebtrommeltrockner getrocknet.
  • Man erhält eine olive, egale, streifenfreie Teppichfärbung mit einer ausgezeichneten Durchfäbung von der Polspitze bis zum Träger des Teppichs.
  • Verwendet man anstelle von 0,4 g/I der obigen blauen Farbstoffmischung 0,4 g/t einer blauen Farbstoffmischung bestehend aus
    • 56,6 Teilen des Farbstoffes der Formel (13) und
    • 43,4 Teilen des Farbstoffes der Formel (18) oder
    • 0,4 g/l einer dritten Farbstoffmischung bestehend aus
    • 52 Teilen des Farbstoffes der Formel (13) und
    • 48 Teilen des Farbstoffes der Formel (17) und
    • verfährt ansonst wie im Beispiel 14 beschrieben, so erhält man ebenfalls egale und streifenfreie olive Teppichfärbungen mit ausgezeichneter Durchfärbung von der Polspitze bis zum Träger des Teppichs.

Claims (23)

1. Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textilen Fasermaterialien durch Aufbringen einer wässerigen Zubereitung in Schaumform auf die Fasermaterialien und anschliessende Hitzebehandlung dieser Materialien, wobei die Zubereitung neben Farbstoffen oder Ausrüstmittel eine schaumbildende Mischung enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung aus Wasser und mindestens
A) einem anionischen Tensid und
B) einem nichtionogenen Blockpolymeren, das aus sich von Aethylenoxid und Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut ist und einen Trübungspunkt von 15 bis 70 °C und eine Antischaumwirkung in der Wärme hat,
besteht, ausgenommen schaumbildende Mischungen, die Siloxanoxyalkylen-Copolymerisate enthalten.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das anionische Tensid ein saurer Ester oder dessen Salz eines Polyadduktes von 2 bis 30 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol eines Phenols, das mindestens eine Benzylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine Alkylgruppe mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen aufweist, wobei dieser saure Ester einzeln oder als Gemisch verwendet werden kann.
3. Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das anionische Tensid eine Verbindung der Formel
Figure imgb0025
ist, worin R Alkyl oder Alkenyl mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Alkylphenyl mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen im Alkylteil oder o-Phenylphenyl, X den Säurerest einer anorganischen, Sauerstoff enthaltenden Säure oder den Rest einer organischen Säure und m 2 bis 30 bedeuten.
4. Verfahren gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das anionische Tensid eine Verbindung der Formel
Figure imgb0026
ist, worin R1 Octyl oder Nonyl bedeutet, m1 2 bis 15 ist und X1 sich von o-Phosphorsäure oder von Schwefelsäure ableitet und das Tensid als freie Säure, Natrium- oder Ammoniumsalz vorliegt.
5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B) ein Blockpolymerisat mit einem Trübungspunkt von 25 bis 50 °C ist.
6. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockpolymerisat aus 10 bis 50 Gewichtsprozent sich von Aethylenoxid und 50 bis 90 Gewichtsprozent von Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut ist und ein Molekulargewicht von 350 bis 3 000 besitzt.
7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockpolymerisat der Formel
Figure imgb0027
oder der Formel
Figure imgb0028
entspricht, worin R3 Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchsten 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z1 und Zz eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 75 und x 1 bis 30 bedeuten und die Summe von n1 + n2 3 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15, und von Y1 + Y2 2 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20, beträgt und n2 und y2 auch 0 sein können.
8. Verfahren gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockpolymerisat ein Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an einen aliphatischen Monoalkohol von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen ist.
9. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung mindestens.
Aa) einen Schwefelsäureester oder dessen Salz eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und
Bb) ein Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an einen aliphatischen Monoalkohol von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen

enthält.
10. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung aus
5 bis 60 Gewichtsprozent der Komponente (A),
5 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente (B) und
10 bis 90 Gewichtsprozent Wasser,

bezogen auf die gesamte Mischung, besteht.
11. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung zusätzlich ein Retardiermittel enthält.
12. Verfahren gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Retardiermittel ein quaternäres Ammoniumsalz ist, das durch Anlagerung von 1 bis 35 Mol eines Alkylenoxides und gegebenenfalls zusätzlich 1 oder 2 Mol Styroloxid an ein aliphatisches Amin, das eine Alkyl- oder Alkenylrest von 8 bis 24 Kohlenstoffatomen aufweist, und durch anschliessende Umsetzung des Anlagerungsproduktes mit einem Quaternierungsmittel hergestellt worden ist.
13. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die verschäumte Behandlungsflotte über eine Auftragswalze kontinuierlich auf das textile Fasermaterial aufbringt, und dieses nach allfälliger Entwässerung des Schaumes gegebenenfalls trocknet und einer Hitzebehandlung unterwirft.
14. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man die verschäumte Zubereitung auf das textile Fasermaterial nacheinander von jeder Seite aufbringt.
15. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hitzebehandlung des Fasermaterials durch Dämpfen bei einer Temperatur von 95 bis 120 °C durchgeführt wird.
16. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte Farbstoffzubereitung über eine Auftragswalze kontinuierlich in Form einer Schicht auf das textile Fasermaterial aufbringt, den Schaum durch Anlegen eines Unterdrucks soweit in das Fasermaterial saugt, dass eine in der Höhe reduzierte Schaumdecke zurückbleibt und das Fasermaterial anschliessend dämpft.
17. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass man eine erste Schaumschicht auf die Florseite eines Teppichs aufbringt, mittels Vakuum in den Teppich einsaugt, anschliessend eine zweite Schaumschicht aufbringt und anschliessend dämpft.
18. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Teppich mit einer wässerigen Vorbehandlungsflotte und/oder einer wässerigen Färbeflotte imprägniert, anschliessend die verschäumte Zubereitung aufbringt und die Färbung durch Dämpfen fertigstellt.
19. Verfahren gemäss Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Färbeflotte die Komponenten (A) und (B) enthält.
20. Verfahren gemäss Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsflotte ein nichtionogenes Tensid enthält.
21. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Färbung eines Polyamidteppichs mindestens zwei oder drei anionische Farbstoffe verwendet.
22. Verfahren gemäss Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass man einen gelben oder orangen Farbstoff, einen roten Farbstoff und einen blauen Farbstoff zur Herstellung einer Trichromiefärbung verwendet.
23. Verschäumte wässerige Zubereitung, welche mindestens einen Farbstoff oder ein Ausrüstmittel und eine schaumbildende Mischung enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende. Mischung aus Wasser und mindestens
A) einem anionischen Tensid und
B) einem nichtionogenen Blockpolymeren, .das aus sich von Aethylenoxid und Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut ist und einen Trübungspunkt von 15 bis 70 °C und eine Antischaumwirkung in der Wärme hat,

besteht, ausgenommen schaumbildende Mischungen, die Siloxanoxyalkylen-Copolymerisate enthalten.
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