EP0120225A2 - Polsterstanzteil in der Art einer Einlegesohle oder eines Einbauteiles für Schuhe - Google Patents

Polsterstanzteil in der Art einer Einlegesohle oder eines Einbauteiles für Schuhe Download PDF

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EP0120225A2
EP0120225A2 EP84101051A EP84101051A EP0120225A2 EP 0120225 A2 EP0120225 A2 EP 0120225A2 EP 84101051 A EP84101051 A EP 84101051A EP 84101051 A EP84101051 A EP 84101051A EP 0120225 A2 EP0120225 A2 EP 0120225A2
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EP
European Patent Office
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layer
foam
latex foam
upholstery
latex
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Wolfgang Dipl.-Ing. Anger
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NITEX GmbH
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Publication of EP0120225A3 publication Critical patent/EP0120225A3/de
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Definitions

  • the invention relates to upholstery stamped parts in the manner of an insole or a built-in part for shoes made of latex foam.
  • the shoe industry is therefore increasingly using a latex foam spread. It is less expensive to manufacture.
  • the shoe factory receives them as rolled goods, depending on the application in the appropriate strength and firmness. It only has to be punched out.
  • the shoe factory is used to punching out materials from the roll.
  • these stamped parts do not have as smooth transitions as molded parts. However, since a firm cover is always pulled over the upholstery, which compresses the edges of the stamped part more than the rest, this creates a certain transition.
  • This spreadable product can be coated on a textile or a nonwoven or can consist only of latex foam.
  • This painted latex foam on textile or fleece is very similar to that used for the production of insoles.
  • This latex foam spread is sold in bulk by the meter on systems of up to almost 100 m in length without a stop, with a squeegee, i.e. at a uniform height, gelled, embossed, vulcanized and rolled up on a large roll as required.
  • a textile or nonwoven serves as a carrier into which the foam has penetrated to such an extent that the tensile strength is no less than that of the foam itself. If you want the foam without a carrier, you spread it on a conveyor belt, the top of which contains a release agent .
  • shoe inserts made of latex foam are both orthopedically adapted to the individual foot, or they are sold as merchandise in certain shapes and sizes.
  • insoles Similar to such a shoe insert as a commercial article, there are insoles in which one or more molded articles made of latex foam are glued to the stamped part from the coated product, that is to say the insole, as a pad, joint support, heel cushion and the like. a. To produce this insole with local reinforcements, which should give the foot additional support at these points, is twice as inexpensive: the production of the molded articles requires a lot of manual work; in addition, the precise location of the pads on the soles.
  • the embossing is done in the usual way by an embossing roller or by a flat bed embossing.
  • the embossing creates depressions through compression of the foam, which, as the shaped underside, are filled with a specifically heavier foam during the second brushing.
  • transitions in the form from the first layer that is to say between the foams of lower and higher density, are continuous and flowing and thus correspond to those in the known molded parts made of latex foam.
  • the latex foam fabric obtained in this way is now punched out for the known uses.
  • the reference points required for punching can be obtained by embossing points in the shape of a cone.
  • the invention is particularly advantageous for the production of insoles which, due to the special properties of locally different densities, stand out from those treated above.
  • an insole is possible, which has the property, similar to the soles already mentioned, with molded parts glued on. However, it no longer has the additional material heights that result from the joining of the molded parts and the coated goods, but only the height that is uniform over the entire sole Rt for producing insoles A according to the invention, the same method as in the is
  • stamped parts applied.
  • an endless single-layer latex foam coating product is produced on a preferably textile carrier web, with a thickness that corresponds approximately to the thickness of the finished insole.
  • the latex foam which is used for this first layer is preferably a foam of low density, that is to say a low specific weight, for example a foam with a weight of 120kg / m '.
  • This first coat of the continuously produced latex foam spread is then gelled and in a known manner
  • an embossing roller the pattern of an insole is embossed into this gelled foam, in which the parts to be padded are depicted as more or less deep embossments, with harmonious edge transitions, as required.
  • a reinforcement of the insole in the form of a heart-shaped pad is to be created in the middle of the forefoot, a heart-shaped depression is embossed at this point, the edges of which gradually merge into the surface of the first line.
  • the web After embossing, the web is vulcanized. Now, with another pass through the large system, the second line is made with a latex foam of greater density, ie higher specific weight, for example 360kg / m '.
  • the second stroke not only brings the final thickness of the insoles, but also fills the depressions that are embossed.
  • the second layer of latex foam is thus practically the casting material which is poured into the mold which is embossed in the first layer of latex foam.
  • the second coat is then also gelled and then vulcanized in a known manner.
  • the individual insoles are then individually punched out from these double-coated sheets, which already contain the finished insoles.
  • the insole is then turned over as usual for use.
  • the backing material of textile type forms the upper side when the insole is inserted into the shoe.
  • the denser foam layer, with the reinforcements formed on it lies below and the reinforcements form elevations in the first softer latex layer. So they have exactly the desired thickness and strength that they need to develop their support effect when wearing the shoe.
  • the latex layers can be colored differently.
  • the relatively light foam of the first stroke is related to the production process, is compressed during embossing, so that it comes closer to the thicker material of the stroke.
  • the compressed foam of the first coating also benefits the desired purpose generated by the second coating.
  • the soles can be color printed there. By printing on these places you can add other properties besides the color, e.g. B. by adding active ingredients or fragrances.
  • the insoles can get other properties than those described by the invention.
  • the yard goods, from which the soles are punched, are embossed evenly over the entire surface into the first layer in the form of straight grooves, grooves in a wavy line or in zigzag, grids, knobs and the like. a. So massage effects can be achieved with the insole.
  • the reference numeral 1 is intended to represent an endlessly manufactured latex foam or spreadable product of considerable width.
  • This spreadable product consists of a backing material, on the top of which the foam is spread.
  • This latex foam is of low density, its specific weight is, for example, 0.12 g / cm 3 .
  • This * lane 1 with the first latex foam layer lying thereon, is now embossed in accordance with the desired insole.
  • the border thickness 2 is the outer contour.
  • a pad is arranged, here should be embossed deeply, likewise at 4 and on the heel 5.
  • 4 and 5 impressions correspond to the shape shown with the desired transitions to surface 6 of the first latex foam layer.
  • Fig. 1 only such an insole is shown on the web 1, but in reality about 20 such impressions will be contained side by side in the latex foam layer and each for the left or for the right sole.
  • FIGS. 2, 3 and 4 now show schematically how these impressions and the second latex foam coat still to be applied are shown in cross section.
  • the first foam layer is layer 7, which lies on the carrier material, textile type 8.
  • the indentation 3 is shown at 3 'in FIG. 2.
  • the second latex foam layer spread This is shaded with dark shading and has the reference number 9.
  • the second layer line fills the embossings 3, 4 and 5 and at the same time forms the upper smooth end line, as can be seen in particular at 10 in FIG. 3.
  • the last-swept second latex foam layer 10 with a denser material now forms the lower layer. It can now be clearly seen from the sectional representations 2 and 4 how the denser and therefore firmer latex foam masses support the heel from both sides at 5 'and how the central pelotte-like elevation at 3' supports the front sole of the foot.
  • the invention can also be used for the production of built-in parts. This is shown in FIGS. 5 and 6 and will be described below.
  • Fig. 5 corresponds to Fig. 1 for the production of insoles, but in the first latex foam layer 7 embossments have been made in the form of built-in parts, namely heart-shaped pads at 3 "corresponding to the pad 3 in the insole in Fig. 1 and heel-supporting components 5" accordingly the part 5 in 1.
  • These installation parts are of course arranged in the best possible use of the material web and are then punched out on the dotted lines 11, so that, as shown enlarged in FIG. 6, an installation part in the form of a pad or a heel reinforcement is obtained.
  • the hatched area in FIG. 6 is the built-in part which is preferably produced from denser, specifically heavier latex foam, and 7 denotes quasi residues of the shape.
  • this shape is formed in specifically light latex foam and is pressed together during installation such that only a thin layer remains on the surface of the respective installation part.

Abstract

Beschrieben wird ein Polsterstanzteil aus einem zweischichtigen Latexschaum, hergestellt mit stellenweisen Polsterungen durch einen Latexschaum größeren spezifischen Gewichts, hergestellt dadurch, daß zunächst auf einer textilen Trägerbahn eine Schicht Latexschaum geringeren spezifischen Gewichts aufgetragen wird, in die Vertiefungen eingeprägt sind, worauf dann eine zweite Schicht Latexschaum vorzugsweise hohen spezifischen Gewichts gestrichen wird, wobei die Herstellung kontinuierlich auf sogenannten Großanlagen erfolgt und die Teile aus der Bahn ausgestanzt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft Polsterstanzteile in der Art einer Einlegesohle oder eines Einbauteiles für Schuhe aus Latexschaum-Streichware.
  • Es ist bekannt, aus Latexschaum Formartikel herzustellen als einzubauende Polsterungen in der Art von Pelotten, Keilen, Fersenkissen, Fußbetten u. a. Solche Schuheinbauteile werden weiterhin auch als Polsterungen für Schaft, Achillesferse und Zunge verwendet. Sie dienen weiterhin auch als Konstruktionsteil für Schuheinlagen und Einlegesohlen.
  • Diese Formartikel aus Latexschaum verlangen z. Z. jedoch noch"" einen hohen Anteil von Handarbeit, da die Formbleche für das Gelieren, danach für das Vulkanisieren und dann noch für das Herauslösen der Formteile in die Hand genommen werden müssen. Danach muß der Rand jedes Formstückes noch gesäubert werden. All das ist recht lohnkostenaufwendig.
  • Im zunehmenden Maße setzt die Schuhindustrie deshalb eine Latexschaum-Streichware ein. Diese herzustellen ist kostengünstiger. Die Schuhfabrik erhält sie als Rollenware, je nach Anwendungszweck in passender Stärke und Festigkeit. Sie muß nur noch ausgestanzt werden. An das Ausstanzen von Materialien von der Rolle ist die Schuhfabrik gewöhnt. Diese Stanzteile haben natürlich nicht so gleitende Übergänge wie Formteile. Da jedoch über die Polster stets eine festanliegende Abdeckung gezogen wird, die die Ränder des Stanzteiles stärker zusammendrückt als das übrige, entsteht dabei bei äußerer Be-trachtung auch ein gewisser Übergang.
  • Diese Streichware kann auf ein Textil oder ein Vlies gestrichen sein oder auch nur aus Latexschaum bestehen.
  • Dieser gestrichene Latexschaum auf Textil oder Vlies ähnelt sehr demjenigen, der für die Herstellung von Einlegesohlen verwendet wird. Diese Einlegesohlen aus Latexschaum, die im Gegensatz zu Schuheinbauteilen einen selbständig zu verwendenden Gegenstand darstellen, haben sich aus Gründen des Marktes international in den letzten 30 Jahren vielgestaltig entwickelt. Sie haben unterschiedliche Stärken, Festigkeiten, Farben des Schaumes, Textil- oder Vliesträger, Perforationen, Beimengungen von Wirk- oder Duftstoffen, strukturierte Oberflächen des Schaumes, u. a.
  • Um sich von anderen optisch abzuheben, existieren auch Sohlen mit zwei Schaumschichten verschiedener Farbe.
  • Diese Latexschaum-Streichware wird in großen Mengen als Meterware auf Anlagen von bis zu fast 100 m Länge ohne Stop mit einer Rakel, also in gleichmäßiger Höhe, abgestrichen, geliert, nach Bedarf geprägt, vulkanisiert und auf Großrolle aufgewickelt. Ein Textil oder Vlies dient als Träger, in den dann der Schaum soweit eingedrungen ist, daß dort die Reißfestigkeit nicht geringer ist als die des Schaumes selbst. Will man den Schaum ohne Träger haben, streicht man ihn auf ein Förderband, dessen Oberseite ein Trennmittel enthält.
  • Neben den Einlegesohlen aus Latexschaum existieren Schuheinlagen aus Latexschaum. Diese werden sowohl dem individuellen Fuß orthopädisch angepaßt, oder sie werden als Handelsartikel in gewissen Formen und Größen geführt.
  • Ähnlich einer solchen Schuheinlage als Handelsartikel existieren Einlegesohlen, bei denen auf dem Stanzteil aus der Streichware, also der Einlegesohle, ein oder mehrere Formartikel aus Latexschaum aufgeklebt sind als Pelotte, Gelenkstütze, Fersenkissen u. a. Diese Einlegesohle mit örtlichen Verstärkungen, die dem Fuß an diesen Stellen eine zusätzliche Unterstützung geben sollen, herzustellen, ist doppelt kostenungünstig: Die Herstellung der Formartikel erfordert viel Handarbeit; dazu noch das örtlich präzise Aufkleben der Pelotten auf die Sohlen.
  • Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, Polsterungen aus Latexschaum als Stanzteile, ähnlich den o. g. Formteilen und ähnlich den zuletzt beschriebenen Einlegesohlen mit Verstärkungen zu schaffen allein durch Anwenden des bekannten Streichverfahrens auf Großanlagen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten erfinderischen Merkmale und Verfahrensmaßnahmen.
  • Das Prägen geschieht in gewohnter Weise durch eine Prägewalze oder durch eine Flachbettpräge. Durch das Prägen entstehen durch Verdichten des Schaumes Vertiefungen, die als geformte Unterseite beim zweiten Streichen mit einem spezifisch schwereren Schaum vollgegossen werden.
  • Dem Ziel, daß der Latexschaum an gewissen Stellen dichter, schwerer und also gegen Preßdruck widerstandsfähiger wird, als an anderen Stellen, kommt der Umstand noch zugute, daß schon bei der ersten Schicht der Schaum, dort, wo er geprägt worden ist, auch verdichtet, also widerstandsfähiger geworden ist.
  • Die Übergänge in der Form aus der ersten Schicht, also zwischen den Schäumen niederer und höherer Dichte, sind kontinuierlich und fließend und entsprechen damit denen bei den bekannten Formteilen aus Latexschaum.
  • Die so erhaltene Latexschaum-Meterware wird nun ausgestanzt für die bekannten Verwendungszwecke. Die für das Stanzen erforderlichen Referenzpunkte erhält man schon beim Prägen durch kegelförmig vertiefte Punkte.
  • Besonders vorteilhaft ist die Erfindung für das Her- stellen von Einlegesohlen, die sich durch die besonderen Eigenschaften örtlich verschiedener Dichte von den oben behandelten abheben.
  • Nach der Erfindung ist eine Einlegesohle möglich, die die Eigenschaft, ähnlich der schon genannten Sohlen mit aufgeklebten Formteilen hat. Sie hat aber nicht mehr die zusätzlichen Materialhöhen, die sich aus dem Zusammenfügen der Formteile und der Streichware ergeben, sondern nur die über die ganze Sohle gleichmäßige Höher Zur Herstellung von Einlegesohlen der erfindungsgemäßen Art, wird das gleiche Verfahren wie bei den
  • Stanzteilen angewandt. Zunächst wird auf einer vorzugsweisen textilen Trägerbahn eine endlose einschichtige Latexschaum-Streichware hergestellt, in einer Dicke, die etwa der Dicke der fertigen Einlegesohle entspricht. Der Latexschaum, der für diese erste Schicht eingesetzt wird, ist vorzugsweise ein Schaum niederer Dichte, also niedrigen spezifischen Gewichtes, beispielsweise ein Schaum mit einem Gewicht von 120kg/m' Dieser erste Strich der kontinuierlich hergestellten Latexschaum-Streichware wird dann in bekannter Weise geliert und vermittels einer Prägewalze wird in diesen gelierten Schaum das Muster einer Einlegesohle eingeprägt, in welchem die zu polsternden Teile als mehr oder weniger tiefe Einprägungen, mit harmonischen Kantenübergängen, wie erforderlich, dargestellt sind.
  • Wo also beispielsweise in der Mitte des Vorderfußes eine Verstärkung der Einlegesohle in Form einer herzförmigen Pelotte geschaffen werden soll, ist an dieser Stelle eine herzförmige Vertiefung geprägt, deren Ränder allmählich wieder in die Oberfläche des ersten Striches übergehen.
  • Auf diese Weise können unterschiedliche Einprägungen in der Kontur der Einlegesohle geschaffen werden. Nach dem Prägen wird die Bahn vulkanisiert. Nun erfolgt mit einem erneuten Durchgang durch die Großanlage der zweite Strich, mit einem Latexschaum größerer Dichte, also höheren spezifischen Gewichts, beispielsweise 360kg/m'.
  • Es ist nun leicht einzusehen, daß der zweite Strich nicht nur die endgültige Dicke der Einlegesohlen bringt, sondern auch die Vertiefungen, die eingeprägt sind, ausfüllt. Der zweite Latexschaumstrich ist also praktisch das Gußmaterial, welches in die Form gegossen wird, die in den ersten Latexschaumstrich eingeprägt ist. Der zweite Strich wird dann ebenfalls geliert und anschließend in bekannter Weise vulkanisiert. Sodann werden aus diesen zweifach gestrichenen, die fertigen Einlegesohlen bereits enthaltenden, Bahnen die einzelnen Einlegesohlen individuell ausgestanzt. Für den Gebrauch wird dann die Einlegesohle wie gewohnt umgewendet. Das Trägermaterial textiler Art bildet dann die Oberseite, wenn die Einlegesohle in den Schuh eingelegt ist. Dadurch liegt die dichtere Schaumschicht, mit den auf ihr gebildeten Verstärkungen unten und die Verstärkungen bilden Erhebungen in der ersten weicheren Latexschicht. Sie haben also genau die gewünschte Dicke und Stärke, die sie benötigen, um ihre Stützwirkung beim Tragen des Schuhs zu entfalten. Die Latexschichten können unterschiedlich gefärbt sein.
  • Es ist noch darauf hinzuweisen, daß auch der relativ leichte Schaum des ersten Striches auf den Fertigungsgang bezogen, beim Prägen verdichtet wird, so daß er dem dichteren Material des Striches näher kommt. Der verdichtete Schaum des ersten Streichgangs kommt also gleichfalls dem gewünschten Zweck, der durch den zweiten Streichgang erzeugt wird, zugute.
  • Um die Stellen erhöhter Dichte für den Konsumenten sichtbar zu machen, können die Sohlen dort einen Farbdruck erhalten. Durch das Bedrucken dieser Stellen kann man außer der Farbe noch weitere Eigenschaften hinzufügen, z. B. durch Beigabe von Wirk- oder von Duftstoffen.
  • Die Einlegesohlen können durch die Erfindung weitere Eigenschaften bekommen als die beschriebenen. Die Meterware, aus der die Sohlen gestanzt werden, erhält gleichmäßig verteilt über die ganze Fläche eine Prägung in die erste Schicht in Form von geraden Rillen, Rillen in Wellenlinie oder im Zick- zack, Rastern, Noppen u. a. So können mit der Einlegesohle Massageeffekte erreicht werden.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, durch Wahl der Schichtdicken unterschiedliche Stütz- und Federungswerte zu erreichen.
  • Die Erfindung wird nun zum besseren Verständnis an einem Ausführungsbeispiel erläutert, welches in der Zeichnung dargestellt ist.
  • In der Zeichnung stellen dar:
    • Fig. 1 eine Aufsicht mit Einprägung in eine Einlegesohle in einer kontinuierlich hergestellten relativ breiten Latexschaum-Streichware,
    • Fig. 2 einen Schnitt auf der Linie II-II der Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Schnitt auf der Linie III-III der Fig. 1,
    • Fig. 4 einen Schnitt auf der Linie IV-IV der Fig. 1,
    • Fig. 5 eine Ansicht ähnlich Fig. 1 für die Herstellung von Einbauteilen und
    • Fig. 6 ein ausgestanztes Einbauteil.
  • In Fig. 1 soll das Bezugszeichen 1 eine endlos hergestellte Latexschaumware- oder Streichware beträchtlicher Breite darstellen. Diese Streichware besteht aus einem Trägermaterial, auf dessen Oberseiten der Schaum aufgestrichen wird.
  • Dieser Latexschaum ist von geringer Dichte, sein spezifisches Gewicht beträgt beispielsweise 0,12 g/cm3. Diese* Bahn 1, mit der darauf liegenden ersten Latexschaumschicht, wird nun entsprechend der gewünschten Einlegesohle geprägt. In Fig. 1 ist die Umrandungsdicke 2 die äußere Kontur. Bei 3 ist eine Pelotte angeordnet, hier soll tief geprägt werden, ebenso bei 4 und an der Ferse 5. Es entsprechen bei 3, 4 und 5 Einprägungen der dargestellten Form mit den gewünschten Übergängen zur Oberfläche 6 der ersten Latexschaumschicht. In Fig. 1 ist nur eine solche Einlegesohle auf der Bahn 1 dargestellt, in Wirklichkeit werden aber etwa 20 solcher Einprägungen nebeneinander in der Latexschaumschicht enthalten sein und jeweils für die linke oder für die rechte Sohle.
  • In den Figuren 2, 3 und 4 ist nun schematisch gezeigt, wie sich diese Einprägungen und der noch aufzubringende zweite Latexschaumstrich im Querschnitt zeigen. Die erste Schaumschicht ist die Schicht 7, die auf dem Trägermaterial, textiler Art 8 liegt. Die Einprägung 3 ist bei 3' in Fig. 2 gezeigt. Hier, wie auch in den anderen Figuren 3 und 4, ist schon die o. e. zweite Latexschaumschicht aufgestrichen. Dies ist dunkel schraffiert und hat das Bezugszeichen 9. Der zweite Schichtstrich füllt die Prägungen 3, 4 und 5 aus und bildet gleichzeitig den oberen glatten Abschlußstrich, wie das bei 10 in Fig. 3 insbesondere zu sehen ist.
  • Es sei darauf hingewiesen, daß in den Fig. 2 und 4 die Einlegesohle bereits umgewendet ist, wie das oben beschrieben ist, so daß die textile Trägerschicht jetzt die obere Schicht der Einlegesohle bildet.
  • Die zuletzt aufgestrichene zweite Latexschaumschicht 10 mit einem dichteren Material, vorzugsweise mit einem spe- zifischen Gewicht von 360 kg/ml, bildet nun die untere Schicht. Aus den Schnittdarstellungen 2 und 4 ist nun deutlich zu erkennen, wie die dichteren und damit feste- ren Latexschaummassen bei 5' die Ferse von beiden Seiten stützen und wie gemäß Fig. 2 die mittlere pelottenförmige Erhebung bei 3' die vordere Fußsohle unterstützt.
  • Wie oben dargelegt, kann die Erfindung auch zur Herstellung von Einbauteilen Verwendung finden. Das ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt und soll nachfolgend beschrieben werden.
  • Fig. 5 entspricht der Fig. 1 zur Herstellung von Einlegesohlen, jedoch sind in der ersten Latexschaumschicht 7 Einprägungen in Form von Einbauteilen erfolgt, nämlich herzförmige Pelotten bei 3" entsprechend der Pelotte 3 in der Einlegesohle in Fig. 1 und fersenstützende Einbauteile 5" entsprechend dem Teil 5 in der Einlegesohle gemäß Fig. 1. Diese Einbauteile werden natürlich in bester Ausnutzung der Materialbahn angeordnet und werden dann auf den gepunkteten Linien 11 ausgestanzt, so daß, wie vergrößert in Fig. 6 gezeigt, ein Einbauteil in Form einer Pelotte oder einer Fersenverstärkung erhalten wird. Das Schraffierte in Fig. 6 ist das vorzugsweise aus dichterem spezifisch schwererem Latexschaum hergestellte Einbauteil, und 7 bezeichnet quasi Reste der Form.
  • Diese Form ist, wie oben beschrieben, in spezifisch leichtem Latexschaum gebildet und wird beim Einbau so zusammengedrückt, daß nur noch eine dünne Schicht auf der Oberfläche des jeweiligen Einbauteiles verbleibt.

Claims (10)

1. Polsterstanzteil in der Art einer Einlegesohle oder eines Einbauteiles für Schuhe aus einer Latexschaumstreichware auf einer textilen Trägerbahn, dadurch gekennzeichnet, daß das Polsterstanzteil wenigstens zweischichtig (7 und 10) ist, wobei die erste Schicht (7) aus einem Latexschaum besteht und geprägt ist und die zweite Schicht (10) ebenfalls aus Latexschaum besteht.
2. Polsterstanzteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Latexschaumschicht (7) aus einem Schaum geringer Dichte besteht und die zweite Latexschicht (10) aus einem Schaum höherer Dichte.
3. Polsterstanzteil nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn- zeichnet, daß die geprägten Stellen inselartig und relativ großflächig sind (3,4,5) oder in Form von geraden oder wellenförmigen Rillen, Rastern, Noppen oder dgl. gleichmäßig verteilt sind.
4. Polsterstanzteil nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schichten (7 und 10) unterschiedlich gefärbt sind und die eine und/oder die andere Schicht pigmentiert ist.
5. Polsterstanzteil nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, daß es eine Einlegesohle (2) ist mit stellenweise angeordneter farbiger Bedruckung zur Kennzeichnung der Stellen erhöhter Festigkeit.
6. Polsterstanzteil nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Einlegesohle (2) ist.
7. Polsterstanzteil nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß es ein Einbauteil (3,4,5) ist zum Einbau bei der Schuhherstellung. -
8. Verfahren zur Herstellung eines Polsterstanzteiles gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine textile Trägerbahn endlos eine Schicht eines Latexschaumes aufge- strichen wird in einer Dicke, die etwa dem fertigen Polsterstanzteil entspricht, worauf diese Schicht geliert, geprägt und vulkanisiert wird, dann darauf eine zweite Schicht eines Latexschaumes aufgestrichen wird, die ebenfalls geliert und vulkanisiert wird und wonach dann aus dem so entstandenen bahnförmigen Material die Polsterstanzteile ausgestanzt werden
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zuerst aufgestrichene Latexschaumschicht aus einem Schaum geringen spezifischen Gewichts besteht und die zweite aufgestrichene Schicht aus einem Schaum hohen spezifischen Gewichts.
10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß als erste Schicht ein Latexschaum mit einem Gewicht von 120 kg/m3 und als zweite Schicht ein Latexschaum mit einem Gewicht von 360 kg/m3 aufgestrichen wird.
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