EP0159514A1 - Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis - Google Patents

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EP0159514A1
EP0159514A1 EP19850102823 EP85102823A EP0159514A1 EP 0159514 A1 EP0159514 A1 EP 0159514A1 EP 19850102823 EP19850102823 EP 19850102823 EP 85102823 A EP85102823 A EP 85102823A EP 0159514 A1 EP0159514 A1 EP 0159514A1
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Heinrich Brands
Siegfried Fiebig
Hans Schillings
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HANS SCHILLINGS
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Fiebig and Schillings GmbH
Vliepa GmbH Vlies Papier und Kunststoffveredlung Loesungen fuer Die Bau Papier und Verpackungsindustrie
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    • Y10T442/2631—Coating or impregnation provides heat or fire protection

Definitions

  • the invention relates to a nonwoven or fabric-based cover sheet material for the production of sheets provided with cover sheets on both sides from liquid or liquid-containing starting components, in particular for the production of gypsum boards and polyurethane (PU) rigid foam boards and their use in a continuous board production plant.
  • a nonwoven or fabric-based cover sheet material for the production of sheets provided with cover sheets on both sides from liquid or liquid-containing starting components, in particular for the production of gypsum boards and polyurethane (PU) rigid foam boards and their use in a continuous board production plant.
  • Panels provided with cover layers on both sides are widely used as components such as roof elements and for heat and impact sound insulation as well as packaging material.
  • nonwoven or woven webs as cover sheet materials, such as nonwovens or woven fabrics made of cellulose fibers, polyester fibers and, in particular because of their non-flammability, glass fiber nonwovens or woven fabrics.
  • cover sheet materials such as nonwovens or woven fabrics made of cellulose fibers, polyester fibers and, in particular because of their non-flammability, glass fiber nonwovens or woven fabrics.
  • core material such as the polyurethane foam
  • the bond between core and cover sheet material made of paper or film was always problematic.
  • nonwoven and woven materials have not been able to establish themselves as cover layer materials because the liquid components pass through the spaces in the nonwoven or woven fabric and in turn lead to sticking to the plate tapes.
  • Such liquid or liquid-containing starting components are in particular in the production of PU hard foam, but also in the case of urea-formaldehyde foam materials in which the starting materials react chemically or set and in the manufacture of plasterboards that set hydraulically.
  • cover sheet material which does not have the disadvantages outlined above, which enables the continuous production of sheets from liquid starting components without them passing through the fleece or fabric and sticking to the sheets or webs of the sheet-making system.
  • cover layer material is said to continue in fire behavior if possible correspond to building material group B2 or B1, but if possible even to building material group A2. It should also be resistant to hot bitumen, so that the top layer is not destroyed during the commonly used bituminizing, for example a flat roof, and no blistering, ie partial separation between the top layer and rigid PU foam, occurs.
  • a cover layer material with the characterizing features of the patent claim, which is characterized in that the nonwoven or woven fabric has a coating on one side of 70 to 94% by weight of a powdery inorganic material and 5 to 30% by weight of a binder, the powdery inorganic material in the coating composition preferably even makes up 80 to 94% by weight of the total coating.
  • Percentages of 50 to 70% by weight of inorganic material are concentrations of solids as are customary in coating and coating compositions.
  • Such conventional coating compositions with a high proportion of binder and liquid are not suitable for the purpose pursued by the invention because liquid and binder penetrate through the fleece or fabric and lead to the feared adhesion to the plate tapes of the continuous plate system.
  • the considerable amounts of liquid to be removed also lead to bubbles and shrinkage during the drying process and the coating does not dry without cracks.
  • a preferred method for producing the cover sheet material is to use a coating composition with a very high solids content, preferably from 70 to 80% by weight. Surprisingly, this coating can still be applied with a doctor device. It is expediently dried with hot circulating air and results in a perfectly closed coating without bubbles, shrinkage or cracks.
  • top layer material according to the invention is that the unusually high proportion of inorganic material makes the fleece or fabric impermeable to the liquid starting material becomes an integral part, thereby maintaining the open structure of the nonwoven or woven fabric on the back and thus ensuring a good anchoring of the cover layer material with the core material of the plate during the subsequent formation or foaming.
  • the high proportion of inorganic material also has the effect that a PU rigid foam sheet provided with this top layer material is resistant to hot bitumen, for example of 180 degrees, the top layer is not destroyed and no blistering occurs between the top layer and the rigid PU foam.
  • the high proportion of inorganic material further reduces the flammability compared to previously known materials.
  • inorganic-based binders such as water glass
  • organic-based binders in particular plastic-based
  • plastic-based are suitable as binders. Since water glass as a binder makes the top layer quite brittle, blends with binders based on plastic are also recommended.
  • Inorganic binders have the advantage that they further reduce the flammability.
  • the plastic-based binders are preferably used as plastic dispersions with a solids content of 35 to 70% by weight.
  • Particularly suitable are polyvinyl chloride and polyvinylidene chloride, which have the advantage of being flame retardant, and copolymers and terpolymers of vinyl acetate with maleic acid and acrylic acid.
  • Particular preferred because of their good binder properties over the inorganic coating constituents styrene-butadiene copolymers and polymers or copolymers of acrylic acid or methacrylic acid.
  • the amount of plastic dispersion used depends somewhat on the solids content, and in order to keep the energy required for drying the coating low, the solids content is as high as possible.
  • the most diverse powdery substances are suitable as inorganic material, in particular those based on minerals, such as silicates, clays, etc. Because of its easy accessibility and therefore reasonable pricing, calcium carbonate has proven to be particularly preferred.
  • aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate is particularly recommended as the inorganic material, with which the flammability level A2 can be achieved.
  • the inorganic material consists of a mixture of 10 to 50% by weight calcium carbonate and 90 to 50% by weight aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate for the coating.
  • the cover layer material and the PU rigid foam sheet covered with it become more flame-resistant, the higher the proportion of aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate.
  • the coating expediently also contains certain proportions of organic or mineral dyes, in order to thereby identify different grades of the plate, for example with regard to the fire behavior.
  • organic or mineral dyes in order to thereby identify different grades of the plate, for example with regard to the fire behavior.
  • coloring the cover material with soot has proven to be preferred, because even small amounts cover the entire surface.
  • the fleece or fabric used for the top layer material expediently has a basis weight between 35 and 350 g / m 2, preferably from 40 g / m 2 to 150 g / m 2, and the application weights of the coating are expediently between 150 and 450 g / m 2, these weights being in to a large extent depending on the intended use, the thickness of the core material, etc. Factors are dependent. Glass fiber fleece or woven fabric has proven particularly useful as a nonwoven and woven material, since it is not flammable. An organic-based nonwoven and woven material is expediently used. Because of its good strength, a polyester fiber fleece is preferred. When covering material for plasterboard expediently used both fleece and a mesh fabric together, because this can significantly reduce the susceptibility to breakage of the plasterboard. By using fleece and mesh together, the longitudinal and transverse strength can generally be considerably increased.
  • cover layer material is particularly preferred for the production of plates provided with cover layers on both sides in a continuous plate production system with upper and lower belt. It is of course also suitable as a lamination material for subsequent lamination, for example on polystyrene foam sheets cut out of a block of foamed polystyrene, the uncoated nonwoven or fabric side also being available here for the good bond between the cover layer material and the core material via the lamination material.
  • a coating material made of CaCO powder with a statistical mean grain size of approx. 10 ⁇ m and a polystyrene-butadiene dispersion with a solids content of 57% by weight is added to a glass fiber fleece with a weight per unit area of approx. 60 g / m2 in a knife coater 1.5 g of conventional auxiliaries such as defoamers, wetting agents and preservatives are applied, the solid matter total coating mass is approximately 75% by weight.
  • the proportions of CaCO 3 powder and plastic dispersion in the coating composition are selected so that after drying with hot circulating air in a drying tunnel, the coating is 92% by weight of inorganic material and 6.5% by weight of binder and the rest consists of auxiliaries.
  • the coating quantity is 250 g / qm dry.
  • a cellulose-based fleece which is flame-retardant and has a weight of 50 g / m2, is applied in a knife coater with a coating composition of aluminum hydroxide, calcium carbonate and a plastic dispersion of a terpolymer of vinyl acetate, maleic acid and methacrylic acid ester with a solids content of 50% by weight % and 3 g of the usual auxiliaries coated, the total solids content of the coating composition being approximately 73% by weight.
  • the proportions of aluminum hydroxide, calcium carbonate and plastic dispersion in the coating composition are selected so that after drying with hot circulating air in a drying tunnel, the coating consists of 60% by weight of aluminum hydroxide, 22% by weight of calcium carbonate and 15% by weight Binder, the rest of the auxiliary materials.
  • the amount of coating is approx. 250 g / q m atro.
  • a coating of 25 g aluminum hydroxide, 43 g calcium carbonate, 4 g titanium dioxide, 8 g of a plastic dispersion is applied to a nonwoven made of polyester fibers with a basis weight of 40 g / m2 a terpolymer of vinyl acetate, maleic acid and a methacrylic acid ester with a solids content of 57% by weight and about 1 g of common thickening, wetting and preserving agents and 23 g of water were applied in a knife coater and dried with hot circulation in a drying tunnel.
  • This top layer material is characterized by the use of titanium dioxide due to its white color and is used in the production of white panels that are used as wall cladding. The amount of coating on the dried top layer is approx. 270 g / m2 dry.

Abstract

Ein Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis weist einseitig eine Beschichtung aus 70 bis 94 Gew.% eines pulverförmigen, anorganischen Materials und 6 bis 30 Gew.% atro eines Bindemittels auf. Es ist bestimmt zur Verwendung in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen Ausgangskomponenten, wie Polyurethan-Hartschaumplatten und Gipsplatten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbesonde/re zur Herstellung von Gipsplatten und Polyurethan(PU)-Hartschaumplatten und dessen Verwendung in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage.
  • Beidseitig mit Decklagen versehene Platten, wie Gipsplatten und Schaumstoffplatten aus aufgeschäumten Polystyrol, Polyurethan oder Harnstoff-Formaldehydharzen finden in breitem Ausmaß als Bauelemente wie Dachelemente und zur Wärme- und Trittschallisolierung sowie auch als Verpackungsmaterial Verwendung.
  • Die Herstellung dieser Materialien erfolgt heut in sehr großem Ausmaß in einem kontinuierlichen Verfahren in sogenannten Plattenanlagen, in denen die Aufschäumung zwischen umlaufenden Plattenbändern erfolgt, wobei die Formierung des Kernmaterials bzw. dessen Aufschäumung aus flüssigen Komponenten wie beispielsweise bei Polyurethanschaum gegen diese umlaufenden Plattenbänder erfolgt. Um eine Verklebung mit diesen umlaufenden Plattenbändern zu verhindern, läßt man Papierlgen anliegend am oberen und unteren umlaufenden Plattenband mitlaufen. Diese Lagen verbinden sich mit dem Kernmaterial, also beispielsweise dem Polyurethanschaum und verbleiben üblicherweise als beidseitige Decklagen auch darauf, weil die so hergestellte Platte dadurch an Stabilität und Festigkeit gewinnt und auch die Oberflächengüte zunimmt. Man hat auch bereits vorgeschlagen, Vlies- oder Gewebebahnen als Decklagenmaterialien zu benutzen, wie Vliese oder Gewebe aus Zellulosefasern, Polyesterfasern und, insbesondere ihrer Unbrennbarkeit wegen, Glasfaservliese oder -gewebe. Ein weiterer Vorteil solcher Decklagen aus Vlies oder Gewebe besteht darin, daß in die darin vorhandenen Zwischenräume das Kernmaterial wie der Polyurethanschaum eindringen kann und damit eine gute Verankerung zwischen Kernmaterial und Decklagenmaterial gewährleistet ist. Der Verbund zwischen Kern-und Decklagenmaterial aus Papier oder Folie war immer problematisch. Trotzdem haben sich Vlies- und Gewebematerialien als Decklagenmaterial nicht durchsetzen können, weil die flüssigen Komponenten durch die im Vlies oder Gewebe vorhandenen Zwischenräume hindurchtreten und wiederum zum Verkleben mit den Plattenbändern führen. Solche flüssigen oder Flüssigkeiten enthaltenden Ausgangskomponenten liegen insbesondere bei der Herstellung von PU-Hartschäumen, aber auch bei Harnstoff-Formaldehyd-Schaummaterialien vor, bei denen die Ausgangsmaterialien chemisch reagieren oder abbinden und bei der Herstellung von Gipsplatten, die hydraulisch abbinden.
  • Man hat diesem Nachteil bereits versucht dadurch abzuhelfen, daß man die Vlies- oder Gewebematerialien mit Polyäthylen oder Bitumen beschichtet hat, wobei man im letzteren Fall, um die Decklage überhaupt handhabbar zu machen, diese zusätzlich mit Sand bestreuen mußte. Nachteilig an diesen vorbekannten Materialien ist aber, daß sowohl Polyäthylen als auch Bitumen ziemlich stark in das Vlies oder Gewebe eindringen, dadurch dessen offene Struktur verloren geht und der Verbund zwischen Vlies oder Gewebe und dem den Kern der Platte bildenden Material damit unzureichend wird. Bei PU-Hartschaumplatten, an deren Beispiel die Erfindung nachfolgend beschrieben wird, liegt ein weiterer Nachteil darin, daß beide Materialien leicht brennbar sind und damit die daraus hergestellte, mit Decklagen versehene PU-Hartschaumplatte äußerst schlechte Eigenschaften hinsichtlich ihres Brandverhaltens hat.
  • Es besteht deshalb ein dringendes technisches Bedürfnis nach einem Decklagenmaterial, daß die oben aufgezeigten Nachteile nicht aufweist, die kontinuierliche Herstellung von Platten aus flüssigen Ausgangskomponenten ermöglicht, ohne daß diese durch das Vlies oder Gewebe hindurchtreten und mit den Platten oder Bahnen der Plattenerzeugungsanlage verkleben. Ein solches Decklagenmaterial soll weiterhin im Brandverhalten möglichst der Baustoffgruppe B2 oder Bl, nach Möglichkeit aber sogar der Baustoffgruppe A2 entspechen. Es soll weiterhin gegenüber heißem Bitumen beständig sein, so daß die Decklage beim häufig üblichen Bituminieren, z.B. eines Flachdaches, nicht zerstört wird und keine Blasenbildung, d.h. teilweise Trennung zwischen Decklage und PU-Hartschaum, auftritt.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Decklagenmaterial mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Vlies oder Gewebe einseitig eine Beschichtung aus 70 bis 94 Gew.% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.% atro eines Bindemittels aufweist, bevorzugt macht das pulverförmige anorganische Material in der Beschichtungsmasse sogar 80 bis 94 Gew.% atro der Gesamtbeschichtung aus.
  • In der DE-OS 31 20 342 wird zwar mit dem Ziel der Schwerentflammbarkeit bereits ein Isolationskörper beschrieben, der eine Außenhaut aus einem Glasfaservlies aufweist, die eine Beschichtung aus mindestens einem Metalloxyid wie Aluminiumhydroxid und/oder Antimonoxid und Kunststoffmischpolymerisaten aufweist. Die bei der Erfindung gestellten, vorstehend aufgezeigten Erfordernisse können mit der technischen Lehre dieser Vorveröffentlichung aus nachfolgenden Gründen nicht erfüllt werden noch wird die Erfindung dadurch nahegelegt. Der Anteil an Metalloxid in der getrockneten Masse liegt zwischen 50 und 70 Gew.%, wobei die Beschichtungsmasse in pastösem, aufgeschäumten Zustand auf das Glasfaservlies aufgetragen und anschließend mittels Strahlungswärme getrocknet wird. Eine solche Beschichtungsmasse mag zwar das dort gestellte Erfordernis der Schwerentflammbarkeit erfüllen, nicht aber die Lösung der hier gestellten Aufgabe. Bei Prozentgehalten von 50 bis 70 Gew.% anorganischem Material handelt es sich um Feststoffkonzentrationen, wie sie in Streich- und Beschichtungsmassen üblich sind. Für den bei der Erfindung verfolgten Zweck sind solche üblichen Beschichtungsmassen mit hohem Anteil an Bindemittel und Flüssigkeit deshalb nicht geeignet, weil Flüssigkeit und Bindemittel durch das Vlies oder Gewebe hindurchschlagen und zu der befürchteten Verklebung mit den Plattenbändern der kontinuierlichen Plattenanlage führen. Die erheblichen Mengen an zu entfernender Flüssigkeit führen beim Trockenvorgang außerdem zu Blasen und zum Schrumpf und die Beschichtung trocknet nicht rißfrei.
  • Aus diesem Grunde besteht ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Decklagenmaterials in der Verwendung einer Beschichtungsmasse mit einem sehr hohen Feststoffanteil, vorzugsweise von 70 bis 80 Gew.%. überraschenderweise ist diese Beschichtung noch mit einer Rakelvorrichtung aufzutragen. Sie wird zweckmäßig mit heißer Umluft getrocknet und ergibt eine einwandfreie geschlossene Beschichtung ohne Blasen, Schrumpf oder Risse.
  • Der Vorteil des Decklagenmaterials nach der Erfindung liegt darin, daß durch den ungewöhnlich hohen Anteil an anorganischem Material das Vlies oder Gewebe undurchlässig für die flüssigen Ausgangsbestandteile wird, dadurch rückseitig die offene Struktur des Vlieses bzw. -gewebes erhalten bleibt und damit eine gute Verankerung des Decklagenmaterials mit dem Kernmaterial der Platte bei der späteren Formierung bzw. Aufschäumung gewährleistet ist.
  • Der hohe Anteil an anorganischem Material bewirkt außerdem, daß eine mit diesem Decklagenmaterial versehene PU-Hartschaumbahn gegenüber heißem Bitumen, beispielsweise von 180 Grad, beständig ist, die Decklage nicht zerstört wird und keine Blasenbildung zwischen Decklage und PU-Hartschaum auftritt. Außerdem ist durch den hohen Anteil an anorganischem Material die Entflammbarkeit gegenüber vorbekannten Materialien weiter herabgesetzt.
  • Als Bindemittel kommen sowohl solche auf anorganischer Grundlage, wie Wasserglas, als auch solche auf organischer Grundlage, insbesondere Kunststoffbasis, in Betracht. Da Wasserglas als Bindemittel die Decklage ziemlich spröde macht, empfehlen sich dabei auch Abmischungen mit Bindemitteln auf Kunststoffbasis. Anorganische Bindemittel haben den Vorzug, daß sie die Entflammbarkeit weiter herabsetzen.
  • Die Bindemittel auf Kunststoffbasis werden vorzugsweise als Kunststoffdispersionen mit einem Feststoffgehalt von 35 bis 70 Gew.% eingesetzt. In Betracht kommen insbesondere Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid, die den Vorteil haben, schwer entflammbar zu sein und Co- und Terpolymerisate des Vinylacetats mit Maleinsäure und Acrylsäure. Besonders bevorzugt sind wegen ihrer guten Bindemitteleigenschaften gegenüber den anorganischen Beschichtungsbestandteilen Styrol-Butadien-Mischpolymerisate und Polymerisate bzw. Mischpolymerisate der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure. Die Menge an eingesetzter Kunststoffdispersion hängt etwas vom Feststoffgehalt ab, wobei man, um die für die Trocknung der Beschichtung aufzuwendenden Energie gering zu halten, mit Dispersionen möglichst hohen Feststoffanteils arbeitet.
  • Als anorganisches Material sind die verchiedendsten pulverförmigen Stoffe geeignet, insbesondere solche auf mineralischer Basis, wie Silikate, Clays u.a.. Wegen seiner leichten Zugänglichkeit und damit vertretbaren Preisgestaltung hat sich Calciumcarbonat als besonders bevorzugt erwiesen.
  • Zur Erzielung besserer Werte im Bandverhalten empfiehlt sich als anorganisches Material besonders Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat, mit dem sich die Entflammbarkeitsstufe A2 erzielen läßt.
  • Um wirtschaftlich zu bleiben, besteht in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung das anorganische Material aus einer Mischung aus 10 bis 50 Gew.% Calciumcarbonat und 90 bis 50 Gew.% Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat für die Beschichtung. Dabei wird das Decklagenmaterial und die damit abgedeckte PU-Hartschaumplatte um so flammfester, je höher der Anteil an Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat ist.
  • Zweckmäßig enthält die Beschichtung noch gewisse Anteile an organischen oder mineralischen Farbstoffen, um dadurch verschiedene Güteklassen der Platte, beispielsweise hinsichtlich des Brandverhaltens zu kennzeichnen. Um dem Deckmaterial seine Transparenz zu nehmen und ein Hindurchschimmern des oft gelblichen PU-Hartschaumes zu verhindern, hat sich eine Einfärbung des Deckmaterials mit Ruß als bevorzugt erwiesen, weil dabei schon geringe Mengen flächendeckend sind.
  • Für besondere Anwendungszwecke, insbesondere dann, wenn man an einem weißren Decklagenmaterial und damit einer weißen PU-Hartschaumplatte bzw. einer weißen Gipsplatte interessiert ist, hat sich die Zumischung von bis zu 5 Gew.% Titanoxid-Pulver, bezogen auf die Gesamtmenge aus anorganischem Material als bevorzugt erwiesen.
  • Das für das Decklagenmaterial verwendete Vlies oder Gewebe hat zweckmäßig ein Flächengewicht zwischen 35 und 350 g/qm, bevorzugt von 40 g/qm bis 150 g/qm und die Auftragsgewichte der Beschichtung liegen zweckmäßig zwischen 150 und 450 g/qm, wobei diese Gewichte in starkem Ausmaße vom Einsatzzweck, der Dicke des Kernmaterials u.ä. Faktoren abhängig sind. Als Vlies- und Gewebematerial hat sich besonders Glasfaservlies bzw. -gewebe bewährt, da es nicht brennbar ist. Als Vlies- und Gewebematerial auf organischer Basis wird zweckmäßig ein solches auf Cellulosebasis eingesetzt. Seines guten Festigkeitswertes wegen ist ein Polyesterfaservlies bevorzugt geeignet. Bei Decklagenmaterial für Gipsplatten wird zweckmäßig sowohl Vlies- als auch ein Gittergewebe gemeinsam verwendet, weil dadurch die Bruchanfälligkeit der Gipsplatten ganz wesentlich verringert werden kann. Durch die gemeinsame Verwendung von Vlies und Gittergewebe läßt sich ganz generell die Längs-und Querfestigkeit beträchtlich erhöhen.
  • Besonders bevorzugt ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Decklagenmaterials für die Herstellung beidseitig mit Decklagen versehener Platten in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober-und Unterband. Es eignet sich natürlich auch als Kaschiermaterial zum nachträglichen Aufkaschieren beispielsweise auf aus einem Block aus aufgeschäumten Polystyrol herausgeschnittene Polystyrolschaumplatten, wobei auch hier die nicht beschichtete Vlies- oder Gewebeseite für den guten Verbund des Decklagenmaterials mit dem Kernmaterial über das Kaschiermaterial zur Verfügung steht.
  • Nachfolgend wird die Erfindung an bevorzugten Beispielen anhand des Herstellungsverfahrens für die Decklagen näher erläutert:
    • Beispiel 1:
  • Auf ein Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von ca.60 g/qm wird in einer Rakelstreichanlage eine Beschichtungsmasse aus CaCO -Pulver einer statistischen mittleren Korngröße von ca. 10 um und einer Polystyrol-Butadien-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 57 Gew.% unter Zusatz von 1,5 g üblicher Hilfsmittel, wie Entschäumer, Netzmittel und Konservierungsmittel aufgetragen, wobei der Feststoffgehalt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 75 Gew.% beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an CaCO 3 -Pulver und Kunststoffdispersion in der Beschichtungsmasse so gewählt, daß nach der Trocknung mit heißer Umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 92 Gew.% aus anorganischem Material und zu 6,5 Gew.% aus Bindemittel und der Rest aus Hilfsstoffen besteht. Die Beschichtungsmenge beträgt 250 g/qm atro.
    • Beispiel 2:
  • Ein Vlies auf Cellulosebasis, das flammfest ausgerüstet ist und ein Gewicht von 50 g/qm hat, wird in einer Rakelstreichanlage mit einer Beschichtungsmasse aus Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Maleinsäure und des Methacrylsäureesters mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.% und 3 g der üblichen Hilfsmittel beschichtet, wobei der Feststoffgehalt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 73 Gew.% beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und Kunststoffdispersion in der Beschichtungsmasse so gewählt, daß nach der Trocknung mit heißer Umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 60 Gew.% aus Aluminiumhydroxid, zu 22 Gew.% aus Calciumcarbonat und zu 15 Gew.% aus Bindemittel, der Rest Hilfsstoffe besteht. Die Beschichtungsmenge beträgt ca. 250 g/qm atro.
    • Beispiel 3:
  • Auf ein Vlies aus Polyesterfasern mit einem Flächengewicht von 40 g/qm wird eine Beschichtungsmasse aus 25 g Aluminiumhydroxid, 43 g Calciumcarbonat, 4 g Titandioxid, 8 g einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Maleinsäure und eines Methacrylsäuresters mit einem Feststoffgehalt von 57 Gew.% und ca. 1 g üblicher Verdickungs-, Netz- und Konservierungsmittel und 23 g Wasser in einer Rakelstreichanlage aufgetragen und mit heißer Umlauft in einem Trockenkanal getrocknet. Dies Decklagenmaterial zeichnet sich durch die Mitverwendung von Titandioxid durch seine weiße Farbe aus und findet bei der Herstellung von weißen Platten Verwendung, die als Wandverkleidungen eingesetzt werden. Die Beschichtungsmenge auf der getrockneten Decklage beträgt ca. 270 g/qm atro.

Claims (13)

1. Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbesondere zur Herstellung von Gipsplatten und Polyurethan(PU)-Hartschaumplatten, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies oder Gewebe einseitig eine Beschichtung aus 70 bis 94 Gew.% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 6 bis 30 Gew.% atro eines Bindemittels aufweist.
2. Decklagenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige anorganische Material in der Beschichtung 80 bis 94 Gew.% atro der Gesamtbeschichtung ausmacht.
3. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einer Kunststoffdispersion mit 35 bis 70 Gew.% Feststoffanteil gebildet ist.
4. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Styrol-Butadien-Mischpolymerisaten gebildet ist.
5. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Polymerisaten oder Mischpolymerisaten der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure gebildet ist.
6. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonat ist.
7. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat ist.
8. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material eine Mischung aus 10 bis 50 % Calciumcarbonat und 90 bis 50 % Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat ist.
9. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung organische oder mineralische Farbstoffe enthält.
10. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material zusätzlich bis zu 5 Gew.% Titandioxidpulver, bezogen auf die Gesamtmenge an anorganischem Material, als mineralischen Farbstoff enthält.
11. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies oder Gewebe ein Flächengewicht zwischen 35 und 350 g/qm hat und das Auftragsgewicht der Beschichtung zwischen 150 und 450 g/qm liegt.
12. Verfahren zur Herstellung des Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungsmasse mit einem Feststoffgehalt von 70 bis 80 Gew.% mit einer Rakelvorrichtung auf das Vlies oder Gewebe aufgetragen und mittels Umlufttrocknung getrocknet wird.
13. Verwendung des Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober-und Unterband.
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