EP0165398B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes mittels Friktionsspinnmitteln - Google Patents

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EP0165398B1
EP0165398B1 EP85104480A EP85104480A EP0165398B1 EP 0165398 B1 EP0165398 B1 EP 0165398B1 EP 85104480 A EP85104480 A EP 85104480A EP 85104480 A EP85104480 A EP 85104480A EP 0165398 B1 EP0165398 B1 EP 0165398B1
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EP
European Patent Office
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friction spinning
fibres
fibers
yarn
spinning means
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EP85104480A
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EP0165398A1 (de
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Herbert Stalder
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Maschinenfabrik Rieter AG
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Maschinenfabrik Rieter AG
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing a yarn or the like, by means of friction spinning means, as described in the preamble of the first method and in the preamble of the first device claim.
  • Friction spinning is a spinning process in which fibers are released from a fiber structure, released onto a perforated, moving surface and twisted together on it.
  • the perforated surface is interspersed with a suction air flow in a predetermined area, so that the fibers discharged onto the surface in this area are captured by the air flow, brought to the surface and transported there up to the end of this area, viewed in the direction of movement of the surface and then screwed in.
  • the screwing in takes place by the flow portion which is directed in this end region of the flow, the direction of movement of the surface, which thereby detects the fibers lying on the surface and continuously screwing them in.
  • a method and a device are known from German Offenlegungsschrift 1 902 111, by means of which a yarn mentioned at the outset is produced.
  • fibers are released from a toothed roller from a fiber structure and transferred to an air stream surrounding this roller, within which the fibers rotate from a position in the circumferential direction to a position essentially parallel to the axis of rotation of the roller.
  • these fibers After these fibers have reached the said position parallel to the axis of rotation, they are transferred to a suction drum, on the surface of which they in turn are conveyed in a position essentially parallel to the axis of rotation of this suction drum up to the previously mentioned limit region of such a suction air flow and, as described earlier, together rotated and drawn off as a finished yarn by appropriate means.
  • the twisting of the fibers into the yarn is supported by another roller lying parallel to the suction drum and almost touching the suction drum. Accordingly, the directions of movement of the latter two rollers are opposite at the narrowest point, i. H. the directions of rotation of the two rollers are the same.
  • a major disadvantage of this method is that the fibers should undergo a change in direction by means of the air flow on the circumference of the toothed roller, which happens only with insufficient uniformity. This gives the fibers on the subsequent suction drum an uneven position and thus an uneven density, which leads to undesirable unevenness in the yarn, especially when fibers with relatively short staple lengths are processed, as is done, for example, in the area of cotton spinning.
  • This device consists in the fact that the fibers have to be braked practically to zero when they hit the gusset gap due to the high transport speed in the air flow, which can lead to compression of these fibers and thus to an undrawn position of the fibers in the yarn.
  • FIG. 1 and 2 show a drafting system 1, with a pair of input rollers 2, a middle pair of rollers 3 and an output pair of rollers 4.
  • the middle pair of rollers is provided with a pair of straps 5 in a manner known per se.
  • the drafting system processes a fiber band 6 or the like and delivers a correspondingly stretched fiber structure 7 to a first friction spinning drum 8.
  • This first friction spinning drum 8 is perforated (not shown) and contains a suction channel 9 which, by means of its walls 9.1 and 9.2, delimits a suction zone on the circumference of the friction spinning drum 8.
  • the walls 9.1 and 9.2 reach the cylindrical inner wall of the friction spinning drum 8.
  • the fibers of the fiber structure 7 are held within the suction zone on the corresponding surface part of the rotating friction spinning drum and ultimately twisted in the limit region of the suction zone given by the wall 9.2 of the suction channel 9 to form a yarn 10.
  • the friction spinning drum 8 rotates in a direction indicated by the arrow U.
  • the first friction spinning drum 8 is assigned a second friction spinning drum 11, which is arranged so close to the first friction spinning drum 8 that the yarn formed in the intermeshing gap of both friction spinning drums is turned into a firmer yarn than without this second drum 11.
  • the direction of movement R of the second friction spinning drum 11 is opposite to the narrowest point of the direction of movement U of the first friction spinning drum 8.
  • a pair of draw-off rollers 12 is provided in a manner known per se in addition to the friction spinning drum, as seen in the axial direction of the friction spinning drum.
  • the yarn 10 is then wound up (not shown).
  • an additional pressure roller 13 (indicated in FIG. 1 and with dash-dotted lines) can be provided.
  • This roller 13 can either be driven at the same peripheral speed as the first friction spinning drum 8 or can be provided as a so-called towed roller.
  • Fig. 2 it is indicated by dash-dotted lines that the pair of draw rollers 12 can also be arranged at the opposite end of the friction spinning drums, i. H. that in such a case the yarn 10 formed is drawn off in the corresponding opposite direction.
  • the sliver 6 is delivered from a spinning can (not shown) and drawn in the drafting device 1 to form a parallelized fiber structure 7.
  • peripheral speed of the friction spinning drums 8 and 11 is a multiple, e.g. B. corresponds to two to twenty times the speed of the fiber structure 7, there is a strong distortion between the pair of output rollers 4 and the first friction spinning drum 8, which on the one hand causes additional stretching of the fibers and on the other hand a strong thinning of the fiber accumulations on this friction spinning drum 8.
  • drawing off the twisted yarn 10 by means of the draw-off rollers 12 in the yarn creates a stretch compressing the yarn, the tension required for the stretching being generated by the friction between the yarn and the friction spinning drums.
  • the friction between the first friction spinning drum 8 and the fibers captured by this drum is increased, so that the slippage between these fibers and the moving friction spinning drum surface is reduced and the removal of the fibers from the fiber assembly 7 is improved.
  • the reduced drafting system is designated 1.1.
  • the pressure roller 13 is permanently assigned.
  • the other elements correspond to those of FIGS. 1 and 2 and are provided with the same reference numerals accordingly.
  • the further device according to the invention shown with FIG. 5 has a disintegration unit 100, which the fibers onto the friction spinning drum 8 or. 11 feeds.
  • the opening unit 100 comprises a feed trough 101, a feed roller 102 and a opening roller 103.
  • the feeding roller 102 and the opening roller 103 are rotatably mounted in a housing 104 and can be driven.
  • the feed roller 102 is provided with longitudinal corrugations (not shown).
  • the opening roller 103 To dissolve the sliver 105 by the opening roller 103, the latter is provided with needles 106 or teeth (not shown) in a manner known per se.
  • FIG. 6 shows a schematic and partial view of a plan
  • FIG. 7 shows a schematic side view of the device from FIG. 5.
  • the housing 1-04 and the feed roller 102 are omitted for the sake of clarity .
  • FIG. 7 further shows a suction channel 107 located in the first friction spinning drum 8 with the side walls 108 and 109 which extend to the inner cylindrical wall of the first friction spinning drum. As described earlier, the walls 108 and 109 delimit the suction zone of the first friction spinning drum 8.
  • the feed roller 102 pushes the sliver 105 against the needles 106 of the opening roller 103, so that the opening roller 103 rotating at high speed releases fibers from the sliver 7 by means of the needles 106 and conveys them onto the first friction spinning drum 8.
  • This width D differs depending on the ratio of the feeding speed of the sliver 105 and the peripheral speed of the opening roller 103.
  • the fibers of the fiber stream 110 pass on the first friction spinning drum 8 into the gusset gap between the two friction spinning drums 8 and 8 respectively. 11, in which the yarn 10 is formed in a known manner.
  • the yarn 10 is drawn off by the pair of draw rollers.
  • the second friction spinning drum 11 can be a deeper one. occupy a higher position than the first friction spinning drum 8.
  • the suction channel 107 must also be shifted so that the wall 109 changes the position 109A or. the layer 109B and the wall 108 the layer 108A, respectively. occupies position 108B.
  • the suction channel 107 can be replaced each time the position of the second friction spinning drum 11 changes, so that the position of the wall 108A remains for all three variants.
  • the pair of draw-off rollers can also be arranged as a variant on the opposite end of the friction spinning drums, as a result of which the finished yarn 10 is drawn off in the corresponding opposite direction.
  • the fibers released by the opening roller 103 undergo further deflection when they are taken over by the friction spinning rollers, which is conducive to the stretching of the fibers.
  • FIG. 8 shows a variant of the device of FIG. 5, in that in this device the axis of rotation of the opening roller 103 lies essentially parallel to the axes of rotation of the friction spinning drum 8 and 11.
  • the stretching of the fibers during the transfer from the opening roller 103 to the first friction spinning drum 8 also takes place in the variants with a opening roller 103 due to the higher peripheral speed of the friction spinning drum 8 compared to the fiber speed in Area of the transfer point. All that is required is a slightly higher peripheral speed of the friction spinning drum in order to obtain sufficient stretching of the fibers. It can be seen from the position of the second friction spinning drum 11 shown with the broken line that the position of the gusset gap in which the yarn 10 is produced can also be adapted to the length of the fibers to be processed with this variant. The suction channel 117 must also be adapted accordingly.
  • FIG. 9 shows a friction spinning disc 120 instead of a first friction spinning drum 8 and a friction spinning cone 121 instead of a second friction spinning drum 11. Both elements can be driven (not shown) and each rotate about an axis 122 (indicated by a cross) ) resp. 123 (indicated by a dash-dotted line).
  • the friction spinning disc 120 is perforated and in the region 124 indicated by dash-dotted lines through which there is an air flow through a suction channel (not shown) located below the disc.
  • this principle with the drafting system 1, respectively. 1.1 of FIGS. 1 and 2, respectively. 3 and 4 or combined with the resolving unit 100 of FIG. 5 such that the fiber is delivered to the friction spinning disc 120 in one of the directions M. 1 to M. 4 or in any direction in between.
  • the lowest peripheral speed of the disk 120 in the area 124 is greater than the fiber delivery speed, so that the fibers are stretched when they are taken over by the disk 120.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen, mittels Friktionsspinnmitteln, wie beschrieben im Oberbegriff des ersten Verfahrens- und im Oberbegriff des ersten Vorrichtungssanspruches.
  • Beim Friktionsspinnen handelt es sich um ein Spinnverfahren, bei welchem Fasern aus einem Faserverband herausgelöst, auf eine perforierte, bewegte Oberfläche abgegeben und auf dieser zusammengedreht werden. Die perforierte Oberfläche ist dazu in einem vorgegebenen Bereich mit einem Saugluftstrom durchsetzt, so dass die in diesem Bereich auf die Oberfläche abgegebenen Fasern durch die Luftströmung erfasst, auf die Oberfläche gebracht und auf dieser bis zum Ende dieses Bereiches, in Bewegungsrichtung der Fläche gesehen, transportiert und anschliessend eingedreht werden. Das Eindrehen geschieht dabei durch den in diesem Endbereich der Strömung, der Bewegungsrichtung der Fläche entgegengesetzt gerichteten Strömungsanteil, welcher dadurch die auf der Fläche liegenden Fasern erfasst und fortlaufend eindreht.
  • Durch das ebenfalls zum Verfahren gehörende fortlaufende Abziehen der zusammengedrehten Fasern entsteht ein fertiges Garn mit echter Drehung.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 902 111 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, mittels welchem ein eingangs erwähntes Garn hergestellt wird.
  • Darin werden Fasern von einer gezahnten Walze aus einem Faserverband herausgelöst und einem diese Walze umgebenden Luftstrom übergeben, innerhalb welchem sich die Fasern aus einer Lage in Umfangsrichtung, in eine Lage im wesentlichen parallel zur Rotationsachse der Walze drehen. Nachdem diese Fasern die genannte Lage parallel zur Rotationsachse erreicht haben, werden diese an eine Saugtrommel übergeben, auf deren Oberfläche sie wiederum in einer Lage im wesentlichen parallel zur Rotationsachse dieser Saugtrommel bis zum früher erwähnten Grenzbereich eines solchen Sauglufstromes gefördert und, wie früher beschrieben, zusammen gedreht und durch entsprechende Mittel als fertiges Garn abgezogen werden. Dabei wird das Eindrehen der Fasern zum Garn durch eine zur Saugtrommel parallel liegende und die Saugtrommel beinahe berührende weitere Walze unterstützt. Dementsprechend sind die Bewegungsrichtungen der beiden letztgenannten Walzen an der engsten Stelle entgegengesetzt, d. h. die Drehrichtungen der beiden Walzen sind gleich.
  • Ein wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, dass die Fasern mittels des Luftstromes am Umfang der verzahnten Walze eine Richtungsänderung erfahren sollten, was nur mit ungenügender Gleichmässigkeit geschieht. Dadurch erhalten die Fasern an der nachfolgenden Saugtrommel eine ungleiche Lage und damit auch eine ungleiche Dichte, was zu unerwünschten Ungleichmässigkeiten im Garn führt, insbesondere, wenn Fasern mit relativ kurzen Stapellängen verarbeitet werden, wie dies beispielsweise im Bereich der Baumwollspinnerei geschieht.
  • Im weiteren ist aus der deutschen Offeniegungsschrift 2 943 063 bekannt, dass Fasern mittels einer verzahnten oder mit Nadeln beschichteten Trommel aus einem Faserverband herausgelöst und einem Luftstrom übergeben werden. Am Ende dieses Luftstromes werden die Fasern in den Zwickelspalt zweier mit gleicher Drehrichtung rotierender Trommeln abgegeben, in welchem die Fasern zusammen gedreht und als Garn abgezogen werden. Dabei ist eine der beiden Trommeln als perforierte Saugtrommel vorgesehen, um dadurch den Fasern die bereits früher beschriebene Möglichkeit des Eindrehens zu erlauben.
  • Der Nachteil dieses Verfahrens resp. dieser Vorrichtung besteht darin, dass die Fasern beim Auftreffen im Zwickelspalt aus der hohen Transportgeschwindigkeit im Luftstrom praktisch auf Null abgebremst werden müssen, was zu Stauchungen dieser Fasern und damit zu einer nicht gestreckten Lage der Fasern im Garn führen kann.
  • Mit der Erfindung sollen diese Nachteile behoben und ein Verfahren resp. eine Vorrichtung geschaffen werden, bei welchem die Fasern beim Eindrehen zum Garn im wesentlichen eine ge-streckte Lage und eine im wesentlichen gleichmässige Dichte haben. Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des ersten Verfahrensanspruches und durch die im Kennzeichen des ersten Vorrichtungsanspruches beschriebenen Massnahmen erfüllt.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen :
    • Fig. 1 Ein Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 2 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 1,
    • Fig. 3 ein Querschnitt durch eine Variante der erfindungsgemässen Vorrichtung, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 4 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 3,
    • Fig. 5 ein Querschnitt durch eine weitere erfindungsgemässe Vorrichtung, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 6 ein Ausschnitt der Vorrichtung von Fig. 5 als Draufsicht dargestellt,
    • Fig. 7 die Vorrichtung von Fig. 5, ausschnittsweise und in Richtung I (Fig. 5) dargestellt,
    • Fig. 8 eine weitere Variante der Vorrichtung von Fig. 5, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 9 eine Variante eines Teiles der erfindungsgemässen Vorrichtungen, halbschematisch dargestellt.
  • Die Fig. 1 und 2 zeigen ein Streckwerk 1, mit einem Eingangswalzenpaar 2, einem mittleren Walzenpaar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4. Dabei ist das mittlere Walzenpaar in an sich bekannter Weise mit einem Riemchenpaar 5 versehen.
  • Das Streckwerk verarbeitet ein Faserband 6 oder dergleichen und gibt einen entsprechend verstrecken Faserverband 7 an eine erste Friktionsspinntrommel 8 ab.
  • Diese erste Friktionsspinntrommel 8 ist perforiert (nicht dargestellt) und beinhaltet einen Saugkanal 9, welcher durch seine Wände 9.1 und 9.2 eine Saugzone am Umfang der Friktionsspinntrommel 8 abgrenzt. Die Wände 9.1 und 9.2 reichen dabei an die zylindrische Innenwand der Friktionsspinntrommel 8.
  • Durch diese vom Saugkanal 9 erzeugte Luftströmung werden die Fasern des Faserverbandes 7 innerhalb der Saugzone am entsprechenden Oberflächenteil der drehenden Friktionsspinntrommel festgehalten und letztlich in dem durch die Wand 9.2 des Saugkanales 9 gegebenen Grenzbereich der Saugzone, zur Bildung eines Garnes 10 eingedreht. Die Friktionsspinntrommel 8 dreht dabei in einer mit dem Pfeil U gekennzeichneten Richtung.
  • Das Eindrehen der Fasern und Bilden des Garnes 10 geschieht in der eingangs erwähnten Art und Weise.
  • Um dieses Eindrehen zu unterstützen ist der ersten Friktionsspinntrommel 8 eine zweite Friktionsspinntrommel 11 zugeordnet, welche derart nahe an der ersten Friktionsspinntrommel 8 angeordnet ist, dass das im Zwickelspalt beider Friktionsspinntrommeln gebildete Garn zu einem festeren Garn gedreht wird als ohne diese zweite Trommel 11.
  • Die Bewegungsrichtung R der zweiten Friktionsspinntrommel 11 ist, wie bereits früher erwähnt, an der engsten Stelle der Bewegungsrichtung U der ersten Friktionsspinntrommel 8 entgegengesetzt.
  • Um das Garn 10 abzuziehen, ist in an sich bekannter Weise neben den Friktionsspinntrommein, in Achsrichtung der Friktionsspinntrommel gesehen, ein Abzugswalzenpaar 12 vorgesehen. Im Anschluss daran wird das Garn 10 aufgewunden (nicht gezeigt).
  • Im weiteren kann, um die Fasern fester gegen die erste Friktionsspinntrommel anzupressen, eine zusätzliche Anpresswalze 13 (in Fig. 1 und mit strichpunktierten Linien angedeutet) vorgesehen werden. Diese Walze 13 kann entweder mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit wie die erste Friktionsspinntrommel 8 angetrieben oder als sogenannte geschleppte Walze vorgesehen werden.
  • In Fig. 2 ist mit strichpunktierten Linien angedeutet, dass das Abzugswalzenpaar 12 ebenfalls am gegenüberliegenden Ende der Friktionsspinntrommeln angeordnet werden kann, d. h. dass in einem solchen Falle das gebildete Garn 10 in der entsprechend entgegengesetzten Richtung abgezogen wird.
  • Im Betrieb wird das Faserband 6 aus einer Spinnkanne (nicht gezeigt) angeliefert und im Streckwerk 1 zu einem parallelisierten Faserverband 7 verstreckt.
  • Durch die Saugwirkung des Saugkanales 9. d. h. durch das Ansaugen der Fasern des Faserverbandes 7 gegen die erste Friktionsspinntrommel 8, kombiniert mit der Rotation der ersten Friktionsspinntrommel 8, werden die Fasern aus dem Faserverband 7 herausgelöst und, wie in Fig. 1 gezeigt, in den Zwickelspalt zwischen die beiden Friktionsspinntrommeln 8 und 11 gefördert, in welchem die Fasern zu einem Garn 10 gedreht werden, welches von den Abzugswalzen 12 abgezogen wird.
  • Da die Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsspinntrommeln 8 und 11 einem Mehrfachen, z. B. dem zwei- bis zwanzigfachen der Geschwindigkeit des Faserverbandes 7 entspricht, entsteht zwischen dem Ausgangswalzenpaar 4 und der ersten Friktionsspinntrommel 8 ein starker Verzug, welcher einerseits eine zusätzliche Streckung der Fasern und andererseits eine starke Verdünnung der Faseransammlungen auf dieser Friktionsspinntrommel 8 verursacht.
  • Durch diese Verdünnung und zusätzliche Verstreckung entsteht ein dünner, jedoch gleichmässig lockerer Verband von Stapelfasern, welcher zu einem gleichmässigen Garn eingedreht wird.
  • Im weiteren entsteht durch das Abziehen des gedrehten Garnes 10 mittels der Abzugswalzen 12 im Garn eine das Garn verdichtende Streckung, wobei die für die Streckung notwendige Spannung durch die Reibung zwischen dem Garn und den Friktionsspinntrommeln erzeugt wird.
  • Bei Verwendung der Anpresswalze 13 wird mittels dieser die Reibung zwischen der ersten Friktionsspinntrommel 8 und den durch diese Trommel erfassten Fasern erhöht, so dass der Schlupf zwischen diesen Fasern und der bewegten Friktionsspinntrommel-Oberfläche verkleinert und ein Herauslösen der Fasern aus dem Faserverband 7 verbessert wird.
  • Die Fig. 3 und 4 zeigen eine Variante, in welcher im wesentlichen das Ausgangswalzenpaar 4 fehlt und das Riemchenpaar 5 die Fasern direkt auf die erste Friktionsspinntrommel 8 gibt.
  • Das reduzierte Streckwerk wird mit 1.1 bezeichnet.
  • In dieser Variante ist die Anpresswalze 13 fest zugeordnet. Die weiteren Elemente entsprechen denjenigen der Fig. 1 und 2 und sind entsprechend mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Vergleicht man die Vorrichtung von Fig. 1 mit und ohne Antriebswalze 13 mit der Vorrichtung von Fig. 3, so kann in bezug auf die Führung der Fasern des Faserverbandes 7 folgendes festgestellt werden :
  • 1. Mit der Vorrichtung von Fig. 1 ohne Antriebswalze 13 ist nebst der bereits erwähnten schlechteren Erfassung der Fasern des Faserverbandes 7 durch die erste Friktionsspinntrommel 8 noch der Effekt festzustellen, dass die Fasern sich infolge der gegen diese gerichteten Luftströmung im Ausgangsspalt des rotierenden Ausgangswalzenpaares 4 bündeln, d. h. nicht gleichmässig verteilt abgegeben werden. Diese in Achsrichtung der Ausgangswalzen 4 gegeneinander gerichteten Luftströmungen entstehen, wie an sich bekannt, durch den im Austrittsspalt zweier gegeneinandergepresster Walzen vorhandenen Unterdruck.
  • 2. Mit der Anpresswalze 13 bleiben die Fasern 7 besser geführt, so dass die genannten Querströmungen nur einen minimalen negativen Einfluss auf die Führung der Fasern 7 ausüben können.
  • In der Anwendung der Vorrichtung von Fig. 1 und 3 mit Anpresswalze 13, besteht die Bedingung, dass der Abstand H (Fig. 1) zwischen dem Klemmpunkt der Ausgangswalzen 4 und dem Klemmpunkt der ersten Friktionsspinntrommel 8 und der Anpresswalze 13 die Länge der längsten zu verarbeitenden Fasern nicht unterschritten werden darf, um ein Zerreissen der Fasern zu vermeiden, während in der Anwendung der Vorrichtung ohne Anpresswalze 13 der Abstand H die genannte längste Länge nicht überschreiten darf, um das Erfassen der Fasern durch die Friktionsspinntrommel zu gewährleisten.
  • 3. Mit der mit Fig. 3 gezeigten Variante besteht gegenüber den beiden vorgenannten Ausführungen der vorteil, dass die Fasern näher gegen den Klemmpunkt zwischen der ersten Friktionsspinntrommel 8 und der Anpresswalze 13 geführt werden, so dass eine Querströmung praktisch keinen Einfluss mehr hat und damit die Verteilung der Fasern 7 auf der ganzen Breite B (Fig. 2 und 4) gleichmässig bleibt.
  • Die mit Fig. 5 gezeigte weitere erfindungsgemässe Vorrichtung weist ein Auftöseaggregat 100 auf, welches die Fasern auf die Friktionsspinntrommel 8 resp. 11 speist.
  • Das Auflöseaggregat 100 umfasst eine Speisemulde 101, eine Speisewalze 102 sowie eine Auflösewalze 103. Die Speisewalze 102 sowie die Auflösewalze 103 sind drehbar in einem Gehäuse 104 gelagert und antreibbar.
  • Um ein Faserbanb 105 der Mulde 101 entlang gegen die Auflösewalze 103 zu fördern, ist die Speisewalze 102 mit Längsriffeln (nicht gezeigt) versehen.
  • Für das Auflösen des Faserbandes 105 durch die Auflösewalze 103 ist diese in an sich bekannter Weise mit Nadeln 106 oder Zähnen (nicht gezeigt) versehen.
  • Solche Auflöseaggregate sind an sich aus dem Rotor Offen-End-Spinnen bekannt und deshalb nicht weiter beschrieben.
  • Die Fig. 6 zeigt schematisch und ausschnittsweise einen Grundriss und die Fig. 7 schematisch und ausschnittsweise eine Seitenansicht der Vorrichtung von Fig. 5. In Fig. 6 wie in Fig. 7 ist der Uebersicht halber das Gehäuse 1-04 sowie die Speisewalze 102 weggelassen.
  • Fig. 7 zeigt im weiteren einen sich in der ersten Friktionsspinntrommel 8 befindlichen Saugkanal 107 mit den Seitenwänden 108 und 109, welche an die innere zylindrische Wand der ersten Friktionsspinntrommel reichen. Die Wände 108 und 109 grenzen, wie bereits früher beschrieben, die Saugzone der ersten Friktionsspinntrommel 8 ab.
  • Im Betrieb schiebt die Speisewalze 102 das Faserband 105 gegen die Nadeln 106 der Auflösewalze 103, so dass die mit hoher Drehzahl drehende Auflösewalze 103 mittels der Nadeln 106 Fasern aus dem Faserband 7 herauslöst und diese auf die erste Friktionsspinntrommel 8 fördert. Dadurch entsteht ein Faserstrom 110, welcher, wie in Fig. 5 gezeigt, eine gewisse Breite D aufweist. Diese Breite D ist je nach Verhältnis der Einspeisegeschwindigkeit des Faserbandes 105 und der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 103 unterschiedlich.
  • Die Fasern des Faserstromes 110 gelangen auf der ersten Friktionsspinntrommel 8 in den Zwickelspalt zwischen den beiden Friktionsspinntrommeln 8 resp. 11, in welchem in bekannter Weise das Garn 10 gebildet wird.
  • Wie in den vorangehenden Vorrichtungen wird das Garn 10 durch das Abzugswalzenpaar abgezogen.
  • Wie in Fig. 7 mit gestrichelten resp. mit strichpunktierten Linien dargestellt, kann die zweite Friktionsspinntrommel 11 eine tiefere resp. eine höhere Lage gegenüber der ersten Friktionsspinntrommel 8 einnehmen.
  • Mit dieser Lageveränderung kann die Lage des Eindrehens der Fasern z. B. der Faserlänge der zu verarbeitenden Fasern angepasst werden. Das heisst, dass bei längeren Fasern die zweite Friktionsspinntrommel 11 nach unten, während bei kürzeren Fasern diese nach oben, d. h. gegen die Auflösewalze 103 hin, verschoben wird.
  • Bei einer Lageveränderung der zweiten Friktionsspinntrommel 11 muss auch der Saugkanal 107 verschoben werden, so dass die Wand 109 die Lage 109A resp. die Lage 109B und die Wand 108 die Lage 108A resp. die Lage 108B einnimmt.
  • Um keinen zu hohen Luftverbrauch durch unnötig eingesaugte Luftmengen zu erhalten, kann der Saugkanal 107 jeweils bei Veränderung der Lage der zweiten Friktionsspinntrommel 11 ausgewechselt werden, so dass die Lage der Wand 108A für alle drei Varianten bleibt.
  • Im weiteren ist aus Fig. 5 ersichtlich, dass das Abzugswalzenpaar als Variante auch auf der gegenüberliegenden Stirnseite der Friktionsspinntrommeln angeordnet werden kann, wodurch das fertige Garn 10 in der entsprechend entgegengesetzten Richtung abgezogen wird.
  • In der Variante von Fig. 7 erfahren die von der Auflösewalze 103 abgegebenen Fasern bei der Uebernahme durch die Friktionsspinnwalzen im weiteren eine Umlenkung, welche der Streckung der Fasern förderlich ist.
  • Fig. 8 zeigt eine Variante der Vorrichtung von Fig. 5, indem bei dieser Vorrichtung die Rotationsachse der Auflösewalze 103 im wesentlichen parallel zu den Rotationsachsen der Friktionsspinntrommel 8 und 11 liegt.
  • Die Streckung der Fasern bei der Uebergabe von der Auflösewalze 103 auf die erste Friktionsspinntrommel 8 geschieht bei den Varianten mit einer Auflösewalze 103 ebenfalls durch die höhere Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsspinntrommel 8 gegenüber der Fasergeschwindigkeit im Bereich der Uebergabestelle. Dabei genügt lediglich bereits eine leicht höhere Umfangsgeschwindigkeit der Friktionsspinntrommel, um eine genügende Streckung der Fasern zu erhalten. Aus der mit gestrichelter Linie gezeigten Lage der zweiten Friktionsspinntrommel 11 ist ersichtlich, dass auch mit dieser Variante die Lage des Zwickelspaltes, in welchem das Garn 10 erzeugt wird, der Länge der zu verarbeitenden Fasern angepasst werden kann. Entsprechend muss auch der Saugkanal 117 angepasst werden.
  • Letztlich zeigt Fig. 9 anstelle einer ersten Friktionsspinntrommel 8 eine die aus dem Faserverband herausgelösten Fasern aufnehmende Friktionsspinnscheibe 120 und anstelle einer zweiten Friktionsspinntrommei 11 einen Friktionsspinnkegel 121. Beide Elemente sind antreibbar (nicht gezeigt) und rotieren je um eine Achse 122 (mit einem Kreuz angedeutet) resp. 123 (mit einer strichpunktierten Linie angedeutet).
  • Die Friktionsspinnscheibe 120 ist gelocht und in dem mit strichpunktierten Linien angedeuteten Bereich 124 durch einen sich unterhalb der Scheibe befindlichen Saugkanal (nicht gezeigt) mit einer Luftströmung durchsetzt.
  • Dieses Prinzip ist aus der GB-Patentschrift 1 231 198 her bekannt.
  • Erfindungsgemäss wird dieses Prinzip mit dem Streckwerk 1 resp. 1.1 der Fig. 1 und 2 resp. 3 und 4 oder mit dem Auflöseaggregat 100 der Fig. 5 derart kombiniert, dass die Faserabgabe an die Friktionsspinnscheibe 120 in einer der Richtungen M. 1 bis M. 4 oder in irgend einer dazwischen liegenden Richtung erfolgt.
  • In allen Fällen ist die kleinste Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe 120 im Bereich 124 grösser als die Faserabgabegeschwindigkeit, so dass die Fasern bei der Uebernahme durch die Scheibe 120 eine Streckung erfahren.
  • Durch das mechanische Führen der Fasern bis in das fertige Garn entsteht auch hier der Vorteil, dass die Verteilung der Fasern im Faserbandfluss im wesentlichen konstant bleibt und dass die Fasern eine auf der ersten Friktionsspinntrommel resp. Friktionsspinnscheibe eingenommene Lage auf dem ganzen Weg im wesentlichen beibehalten.
  • Letztlich ist der Antrieb und die Lagerung aller rotierender Elemente an sich bekannt und deshalb nicht Gegenstand der Erfindung und der Einfachheit halber nicht detailliert erwähnt, sondern lediglich schematisch durch die Achsen A resp. 122 und 123 gekennzeichnet. Ebenfalls ist der Saugkanal in den Fig. 2, 4, 5 und 6 der Einfachheit halber nicht eingezeichnet, es ist jedoch an sich bekannt, dass der stationär angeordnete Saugkanal am nicht gelagerten Ende der Friktionsspinntrommel in diese hineinragt. Dabei ist das gelagerte Ende durch die in den Fig. 2, 4, 5 und 6 eingezeichneten Achsen A gekennzeichnet.

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen mittels Friktionsspinnmitteln (8, 11), bei welchem Fasern aus einem Faserverband herausgelöst und zur Bildung des Garnes an die Friktionsspinnmittel übergeben werden und bei welchem das fertige Garn (10) in einer durch das Friktionsspinnmittel gegebenen Richtung abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern auf dem ganzen Weg vom Faserverband bis zur Uebernahme durch die Friktionsspinnmittel (8, 11) im wesentlichen mechanisch geführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern derart direkt durch die Friktionsspinnmittel vom Faserverband (7) übernommen werden, dass das vordere Ende der Fasern, in Faserverschieberichtung gesehen, bereits durch die Friktionsspinnmittel erfasst ist, wenn das hintere Ende der Fasern den Faserverband noch nicht verlassen hat.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern durch Auflösemittel (103) im wesentlichen im Offen-End-Verfahren aus dem Faserverband (105) herausgelöst und anschliessend durch die Friktionsspinnmittel (8, 11) derart direkt übernommen werden, dass das vordere Ende der Fasern, in Faserverschieberichtung gesehen, bereits durch die Friktionsspinnmittel erfasst ist, wenn das hintere Ende der Fasern das Auflösemittel (103) noch nicht verlassen hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Friktionsspinnmittel (8, 11-) eine höhere Geschwindigkeit aufweisen als die zu übernehmenden Fasern.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern bei der Uebernahme durch die Friktionsspinnmittel (8, 11) gestreckt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in einer Richtung an das Friktionsspinnmittel (8, 11) übergeben werden, welche senkrecht oder parallel oder in einer dazwischen liegenden Richtung zur Bewegungsrichtung des Friktionsspinnmittels liegt.
7. Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen
mit Mitteln (1 ; 1.1 ; 103) zum Abgeben von Fasern aus einem Faserverband und
mit Friktionsspinnmitteln (8, 11) zum Uebernehmen der Fasern und zum Bilden eines Garnes (10)
sowie mit Mitteln (12) zum Abziehen des fertigen Garnes,

dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (1 ; 1.1 ; 103) zum Abgeben der Fasern derart nahe an den Friktionsspinnmitteln (8, 11) angeordnet sind, dass die von den Friktionsspinnmitteln zu übernehmenden Fasern bis zur Uebernahme durch diese mechanisch geführt sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abgeben von Fasern ein Streckwerk (1, 1.1) resp..ein das Streckwerk verlassender Faserverband (7) sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abgeben von Fasern eine Auflösewalze (103) sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Friktionsspinnmittel mindestens eine gelochte, in einer gegebenen Richtung bewegte Fläche (8) sind und
dass Mittel zur Abgrenzung einer Saugzone in dieser Fläche derart vorhanden sind, dass dabei das vordere, von den Mitteln zum Abgeben von Fasern bereits freigegebene Ende der Fasern von der Saugluftströmung erfasst und auf die gelochte bewegte Fläche gegeben wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite, das Eindrehen der Fasern zu einem Garn unterstützende, der genannten Fläche entgegengesetzt gerichtet bewegte Fläche vorhanden ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die gelochte, bewegte Fläche die Oberfläche einer Scheibe (120) ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite bewegte Fläche die Rotationsfläche eines Kegelstumpfes (121) ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die gelochte, bewegte Fläche die Rotationsfläche eines Zylinders (8) ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite bewegte Fläche die Rotationsfläche eines zweiten Zylinders (11) ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abgeben der Fasern derart angeordnet sind, dass die Fasern in einer Richtung zur Bewegungsrichtung der bewegten Fläche abgegeben werden, die im wesentlichen parallel, senkrecht oder in einem dazwischen liegenden Winkel liegt.
17. Vorrichtung nach-einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Friktionsspinnmittel (8) zum Festhalten des vorderen Endes der Fasern ausserdem mit einem mit dem Friktionsspinnmittel (8) reibschlüssig zusammenwirkenden Rotationskörper (13) versehen sind.
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