EP0178466B1

EP0178466B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes

Info

Publication number: EP0178466B1
Application number: EP85111626A
Authority: EP
Inventors: Emil Briner; Urs Keller; Herbert Stalder
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1984-10-15
Filing date: 1985-09-13
Publication date: 1989-12-20
Also published as: US4773209A; EP0178466A1; JPS6197429A; JPS6477638A; AU4835085A; IN165873B; AU577410B2; CN85106677A; US4753066A; CN1008277B; DE3574883D1; US4854118A; JPH0149805B2; ATE48852T1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garns od.dgl. gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 8.
Aus der CH-PS 623 362 ist eine Vorrichtung zum Spinnen eines Fadens nach dem Offenend-Friktions-Spinnprinzip bekannt, bei welcher zwei perforierte, im Unterdruck stehende Friktionsspinntrommeln die in Kanälen zugeführten vereinzelten Fasern zu einem Garn verspinnen. Die Fasern werden in je einem Kanal an jede Spinntrommel, in der Bewegungsrichtung der Spinntrommel zugeführt, d.h. es werden Fasern in beide Zwickelspalte eingespeist. Dadurch entsteht der Nachteil, daß die Garnbildungsstelle notwendigerweise an der engsten Stelle zwischen den Walzen vorgesehen werden muß, wodurch der freie Raum an dieser engsten Stelle, infolge der sich ständig verändernden Dicke des sich darin befindlichen Garnendes, einer dauernden Veränderung unterworfen ist.
Ein weiterer Nachteil dieser Vorrichtung besteht in der Notwendigkeit, daß beide Friktionsspinntrommeln perforiert sein und im Unterdruck stehen müssen, um die auf die Trommel abgegebenen Fasern in den entsprechenden Zwickelspalt an die Garnbildungsstelle zu führen.
Ebenso wird die Vorrichtung durch das genannte beidseitige Zuführen der Fasern sehr aufwendig und voluminös.
Weiter ist aus der DE-OS 3 242 801 eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung bekannt, die zwei parallel zueinander verlaufende Friktionsspinntrommeln umfaßt, von denen zumindest eine perforiert ist. An diese ist ein Saugkanal angeschlossen, welcher einen Luftstrom erzeugt, um der Friktionsspinntrommel zugeführte Stapelfasern auf der Oberfläche der Friktionsspinntrommel zu halten, so daß sie einer Garnbildungsstelle zugeführt werden können.
Die Stapelfasern werden dabei von einer ersten und einer zweiten bekannten Auflösevorrichtung aus ihrem Faserverband herausgelöst und an zwei in Garnabzugsrichtung nebeneinander angeordnete Faserübernahmestellen der Friktionsspinntrommel zugeführt.
Hierbei kommt es wegen der Streuung der Fasern zu einer sukzessiven Faserüberdeckung, so daß die Fasern einen gleichmäßigen Faserflor bilden, der an der Garnbildungsstelle zu einem Garn versponnen wird.
Mit dieser bekannten Offenend-Friktionsspinnvorrichtung lassen sich nun zwar Garne aus einer oder aus zwei verschiedenen Stapelfaserkomponenten herstellen; die Verteilung der Stapelfasern über den Garnquerschnitt läßt sich jedoch nicht beeinflussen. Vielmehr liegt stets eine gleichmäßige Durchmischung der Stapelfasern im fertigen Garn vor.
Außerdem ist aus der AT-PS 373 634 ein Friktionsspinnverfahren bekannt, bei dem eine verstreckte Faserlunte mit Stapelfasern umsponnen wird. Hierzu wird eine Friktionsspinnvorrichtung verwendet, die zwei in ihrer Rotationsrichtung parallel zueinander angeordnete, perforierte Spinntrommeln aufweist, durch die jeweils ein Luftstrom abgesaugt wird.
Die Faserlunte wird einem als Garnbildungsstelle dienenden Zwickelbereich zwischen den Spinntrommein in Garnabzugsrichtung zugeführt. Die von einem Streckwerk aus einem Faserverband ausgelösten parallelisierten Stapelfasern werden unmittelbar dem Zwickelbereich zwischen den Spinntrommein zugeführt, um dort als Hüllfasern um die Faserlunte herumgesponnen zu werden.
Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Vorrichtung besteht darin, daß beide Spinntrommein perforiert sein und unter Unterdruck stehen müssen, da nur so eine einwandfreie Zuführung der Stapelfasern gewährleistet werden kann. Außerdem ist es nachteilig, daß zwei prinzipiell unterschiedliche Vorrichtungen zur Zuführung der verschiedenen zu verspinnenden Fasermaterialien erforderlich sind, die noch dazu räumlich weit voneinander getrennt angeordnet werden müssen, was zu einer aufwendigen und unerwünscht voluminösen Friktionsspinnvorrichtung führt.
Aus der US-A-4 209 965 ist eine Friktionsspinnvorrichtung bekannt, bei der Stapelfasern von einer konvergierenden Faserzuführvorrichtung an eine perforierte Trommel übergeben werden. .Dicht über der Faserübergabestelle ist eine Druckrolle vorgesehen, die mit der perforierten Trommel einen Klemmpunkt bildet. In Garnabzugsrichtung hinter dem Klemmpunkt ist eine weitere Faserzuführvorrichtung angeordnet, mit der weitere Stapelfasern an die perforierte Trommel übergeben werden.
In Garnabzugsrichtung auf die zweite Faserübergabestelle folgend wird die auf der Trommel 22 gebildete Faserlunte über eine drehende Friktionsscheibe geführt, so daß die Lunte zum Garn versponnen wird.
Bei dieser bekannten Spinnvorrichtung werden also die Stapelfasern an den beiden Übergabestellen rein pneumatisch übergeben, wobei an der ersten Faserübergabestelle eine Verwirbelung der Stapelfasern auf pneumatischem Wege erfolgt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels welchem auf möglichst einfache Weise mehr als eine Faserspeisung pro Garnbildung realisiert werden kann, um dadurch gezielt eine bestimmte Verteilung der Fasern im fertigen Garn zu bewirken, wobei gleichzeitig eine möglichst gute Parallelität der Stapelfasern einer Komponente untereinander gegeben ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein gattungsgemäßes Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst, welches in besonders vorteilhafter Weise durch eine gattungsgemäße Friktionsspinnvorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 8 durchgeführt werden kann.
Durch die erfindungsgemäße Übergabe von mechanisch geführten Stapelfasern an zwei in Garnabzugsrichtung nacheinander angeordneten Faserabgabestellen an ein Friktionsspinnmittel wird erreicht, daß die von der ersten Faserabgabestelle übergebenen Stapelfasern im Innern und die von der zweiten Faserabgabestelle übergebenen Stapelfasern an der Peripherie des fertigen Garns angesiedelt werden können. Dabei lassen sich die einzelnen Übergabeparameter, wie Übergabegeschwindigkeit und Übergabewinkel an den einzelnen Faserabgabestellen nicht nur unabhängig voneinander einstellen, sondern auch für die einzelnen Stapelfasern der beiden Faserkomponenten gut einhalten.
Somit kann die Steigerung der Stapelfasern der beiden Faserkomponenten im fertigen Garn unterschiedlich gewählt werden, ohne daß es zu einer unerwünschten Durchmischung der beiden Faserkomponenten kommt, wobei die Stapelfasern einer Komponente miteinander entsprechend der eingestellten Steigung ausgerichtet sind, da die Fasern während des Verfahrens nicht frei fliegen.
Es lassen sich somit Garne herstellen, bei denen wahlweise innen oder außen lange oder kurze Stapelfasern, Naturfasern oder Kunstfasern vorgesehen werden können.
Darüber hinaus kann auch zur Herstellung grober Garne, von beispielsweise kleiner als Ne 16 eine Auflösung des dem Auflöseaggregat zugeführten Faserbandes durchgeführt werden, welche eine für den Spinnprozeß vorteilhafte Vereinzelung der Fasern vor der Abgabe auf das Friktionsspinnmittel erlaubt.
Durch die verschiedenen, vom erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Einstellmöglichkeiten für einzelne Herstellungsparameter des Garnes läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren in besonders vorteilhafter Weise für die Herstellung von Phantasiegarnen einsetzen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungsbeispielen darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1 eine Längsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung (nur teilweise gezeigt), schematisch dargestellt,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 1, in Richtung I gesehen dargestellt,
Fig. 3 und 5 je eine Variante der Vorrichtung von Fig. 1, teilweise und schematisch dargestellt,
Fig. 4 eine Seitenansicht eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 3, in Richtung II gesehen dargestellt,
Fig. 6 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 5,
Fig. 7 eine Ansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung, schematisch dargestellt,
Fig. 8 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 7, teilweise dargestellt,
Fig. 9 einen Schnitt durch die Fig. 7, entsprechend der Linien 111,
Fig. 10 eine Längsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung (nur teilweise gezeigt), schematisch dargestellt,
Fig. 11 eine Seitenansicht eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 10, in Richtung IV gesehen dargestellt,
Fig. 12 eine Ansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung, schematisch dargestellt,
Fig. 13 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 12 (teilweise gezeigt),
Fig. 14 eine Längsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung, schematisch dargestellt,
Fig. 15 eine Variante der Vorrichtung von Fig. 14,
Fig. 16 eine weitere Variante der Vorrichtung von Fig. 14, in Blickrichtung V (Fig. 17) gesehen,
Fig. 17 eine Längsansicht, in Blickrichtung VI (Fig. 16), der Vorrichtung von Fig. 16 ausführlicher dargestellt,
Fig. 18 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 17, teilweise dargestellt.

Fig. 1 zeigt schematisch je ein aus dem Rotor-Offenend-Spinnen her bekannten Auflöseaggregat 1 respektive 2, welches je mit einem Faserband 3 respektive 4 gespeist wird. Für diese Speisung werden ebenfalls an sich bekannte Muldenplatten 5 respektive 6 und Speisewalzen 7 respektive 8, gemeinsam als Faserspeiseelemente bezeichnet, verwendet.
Die Auflöseaggregate 1 und 2 beinhalten je eine mit Nadeln oder Zähnen versehene Auflösewalze (nicht gezeigt), welche Fasern aus dem Faserband 3 respektive 4 herauslöst und einem dem Auflöseaggregat 1 respektive 2 angeschlossenen Faserförderkanal 9 respektive 10 übergibt.
An der Austrittsmündung 11 respektive 12 des Faserförderkanals 9 respektive 10, werden die Fasern 13 in einer mit 13.1 gekennzeichneten Lage an die in Pfeilrichtung U bewegte Oberfläche einer an sich bekannten ersten Friktionsspinntrommel 14 abgegeben.
Diese erste Friktionsspinntrommel 14 ist perforiert (nicht gezeigt) und im Inneren mit einem an sich bekannten Saugkanal 15 (Fig. 2) versehen, welcher mittels eines Anschlusses 16 an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Mittels dieses Saugkanales 15 wird Luft in einen durch die Kanalwände 15a und 15b abgegrenzten Bereich S durch die perforierte erste Spinntrommel angesaugt, so daß einerseits Luft für den pneumatischen Fasertransport durch die Faserförderkanäle 9 und 10 gesaugt wird und andererseits die Fasern 13 in der Lage 13.1 durch diese angesaugte Luft auf der Spinntrommeloberfläche gehalten und an das sich in der Garnbildungsstelle 18 befindliche Garnende 17 transportiert werden, so daß diese Fasern durch das Garnende 17 aufgenommen und an dieses Garnende gedreht werden können.
Das fertige Garn 19 wird durch Abzugswalzen 20 in der Abzugsrichtung G abgezogen.
In Fig. 2, in welcher die Faserspeiseelemente 5 resp. 6 und 7 resp. 8 sowie die Faserbänder 3 resp. 4 nicht, sondern nur eine das jeweilige Faserband am Auflöseaggregat 1 resp. 2 aufnehmende Öffnung 21 resp. 22 (in Fig. 1 nur angedeutet) gezeigt ist, ist eine zweite, mit der ersten Friktionsspinntrommei 14 zusammenwirkende an sich bekannte Friktionsspinntrommel 23 gezeigt. Diese zweite Friktionsspinntrommel 23 kann ebenfalls perforiert und mit einem an sich bekannten Saugkanal 24 versehen sein.
Die Friktionsspinntrommeln 14 und 23 sind je in an sich bekannter Weise dreh- und antreibbar angeordnet, was in Fig. 1 mit einer strichpunktierten Linie M und in Fig. 2 mit einem Kreuz M resp. N angedeutet ist. Die Dreh- und Antreibbarkeit der nicht gezeigten Auflösewalzen der Auflöseaggregate 1 und 2, sowie diejenige der Speisewalzen 7 und 8 und der Abzugswalzen 20 ist an sich ebenfalls bekannt und im folgenden je entweder mit einem Kreuz mit der Bezeichnung K oder einer mit einer strichpunktierten Linie dargestellten Achse mit der Bezeichnung K angedeutet.
In Fig. 1 ist weiter mit gestrichelten resp. mit strickpunktierten Linien dargestellt, daß die Faserförderkanäle mit einer unterschiedlichen, mit einem Winkel a gekennzeichneten Neigung, bei gleichbleibender Mündungslänge L, ausgeführt werden können. Mit veränderter Neigung a kann die mit dem Winkel y gekennzeichnete Neigung der Fasern 13.1 unter bestimmten, die Geschwindigkeit der Bewegung U und die Geschwindigkeit der Luft resp. der Fasern 13 im Mündungsbereich berücksichtigenden Voraussetzungen, verändert werden, und zwar derart, daß bei kleiner werdendem Winkel a der Winkel y ebenfalls kleiner wird. In der Herstellung des Garnes besteht aufgrund dieser Variationen des Faserlagewinkels y sowie aufgrund der gezeigten Zweifachspeisung und der mit den Fig. 14 bis 18 gezeigten später noch beschriebenen Varianten die Möglichkeit, beispielsweise folgende unterschiedliche Garnarten zu produzieren:

1. Ein Garn aus mindestens zwei sich wesentlich unterscheidenden Stapellängen, in welchem die Fasern von kürzerer Stapellänge im inneren und die Fasern von größerer Stapellänge im äußeren Bereich des Garnquerschnittes vorgesehen sind.
2. Ein Garn, welches im inneren Querschnittsbereich aus Kunstfasern und im äußeren Bereich aus Naturfasern besteht.
3. Weiter ein Garn, bei welchem die Fasern im inneren Bereich eine andere Steigung aufweisen als die Fasern im äußeren Bereich.
4. Durch zeitweise Unterbrechung der Zulieferung der äußeren Fasern besteht die Möglichkeit, ein Phantasiegarn zu erzeugen.

Mit den Fig. 3 und 4 ist eine Variante der mit den Fig. 1 und 2 gezeigten Vorrichtung dargestellt. Dementsprechend sind dieselben oder die in gleicher Weise funktionierenden Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Der Unterschied besteht darin, daß die Auflöseaggregate 1 und 2 in Achsrichtung der ersten Friktionsspinntrommel 14 gesehen, versetzt zueinander angeordnet sind, so daß die Faserbänder 3 und 4 im wesentlichen auf gleicher Höhe an die Auflöseaggregate 1 und 2 gebracht werden können.
Um bei dieser Variante die Mündungen 11 und 12 der Faserförderkanäle 9 und 10 trotzdem hintereinander, in Achsrichtung der ersten Friktionsspinntrommel 14 gesehen, anzuordnen, müssen diese Förderkanäle, wie in Fig. 4 gezeigt, gegeneinander geneigt angeordnet sein. Dabei ist der dem Auflöseaggregat 1 zugeordnete, nach rechts geneigte (mit Blick auf Fig. 4 gesehen) Faserförderkanal mit 9.1 und der dem Auflöseaggregat 2 zugeordnete, dementsprechend nach links geneigte Faserförderkanal mit 10.1 gekennzeichnet.
In einer nicht gezeigten Variante der Fig. 4 können die Faserförderkanäle in der in Fig. 2 gezeigten Art ohne Neigung gegeneinander angeordnet sein, so daß die Mündungen in Achsrichtung der ersten Friktionsspinnwalze gesehen, mit Abstand zueinander angeordnet sind. Mit einer solchen Variante wird zwangsläufig der Transportweg der vom Auflöseaggregat 1 abgegebenen Fasern auf der Friktionsspinnwalze 14 länger als derjenige der vom Auflöseaggregat 2 abgegebenen Fasern.
Mit den Fig. 5 und 6 ist eine zweite Variante gezeigt, in welcher die Auflösewalzen der in dieser Variante zusammengebauten Auflöseaggregate 1 und 2 koaxial angeordnet sind.
Dementsprechend sind mit den Bezugszeichen 9.2 und 10.2 gekennzeichnete Faserförderkanäle gegeneinander versetzt und gegeneinander geneigt angeordnet, so daß die Mündungen 11 und 12 im wesentlichen hintereinander, in Achsrichtung der Friktionsspinntrommel 14 gesehen, angeordnet sind. Die übrigen Elemente dieser Figuren entsprechen denjenigen der Vorrichtung der Fig. 1 und 2 und sind dementsprechend mit denselben Bezugszeichen versehen.
In Fig. 6 sind der Einfachheit halber die Abzugswalze 20 sowie das Garn 19 nicht eingezeichnet.
Wie für Fig. 4 beschrieben, können in einer Variante (nicht gezeigt) die Faserförderkanäle ohne Neigung gegeneinander angeordnet sein, so daß die Mündungen, in Achsrichtung der ersten Friktionsspinnwalze gesehen, mit Abstand zueinander angeordnet sind.
In Fig. 7 ist eine weitere Variante gezeigt, indem das erste Friktionsspinnmittel eine Friktionsspinnscheibe 50 und das zweite Friktionsspinnmittel eine Kegelwalze 51 ist.
Die Friktionsspinnscheibe 50 ist perforiert (nicht gezeigt) und mittels einer Welle 52 in der Richtung Q dreh- und antreibbar gelagert (nicht gezeigt). Im weiteren hat die Kegelwalze 51 eine geschlossene Mantelfläche und ist mittels einer Welle 53 in Richtung R dreh- und antreibbar gelagert (nicht gezeigt).
Zwei Faserförderkanäle 54 und 55 (in Fig. 7 nur 55 gezeigt) sind je an ein früher beschriebenes Auflöseaggregat 1 und 2 (in den Fig. 7-9 nicht gezeigt) angeschlossen und reichen je mit ihren Mündungen 56 und 57 (in Fig. 8 mit strichpunktierten Linien angedeutet) mit einem Abstand H an die Oberfläche der Friktionsspinnscheibe 50. Wie mit einem Winkel β (Fig. 7) angedeutet, sind die Faserförderkanäle 54 und 55 in eine, in Richtung Q gesehen, nach rückwärts geneigten Stellung über der Friktionsspinnscheibe 50 angeordnet. Der Winkel β wird dabei durch eine gedachte Symmetrieebene E der Faserförderkanäle 54 und 55 und der Oberfläche der Friktionsspinnscheibe 50 eingeschlossen.
Ein Saugkanal 58 ist derart an der Unterseite (mit Blickrichtung auf Fig. 7 gesehen) der Friktionsspinnscheibe 50 vorgesehen, daß von den Mündungen 56 und 57 auf die Scheibe 50 abgegebene Fasern infolge der durch die Scheibe strömenden Luft, auf der sich in Richtung Q bewegenden Scheibe bis an eine, sich im Zwickelspalt der Kegelwalze und der Friktionsspinnscheibe 50 befindlichen Garnbildungsstelle 59 transportiert werden. An dieser Garnbildungsstelle 59 werden die Fasern zum Garn 19 eingedreht und von Abzugswalzen 20 abgezogen.
Der Saugkanal 58 ist durch ein Anschlußrohr 61 an einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen.
In den bisher beschriebenen Vorrichtungen wurden die von den Auflöseaggregaten abgegebenen Fasern mittels der Faserförderkanäle pneumatisch an das erste Friktionsspinnmittel weitergegeben. In den mit den Fig. 10-13 noch zu beschreibenden Vorrichtungen werden die Fasern jedoch an ihrem vorderen Teil vom ersten Friktionsspinnmittel bereits erfaßt, wenn die Fasern mit ihrem hinteren Teil noch von den Nadeln oder Zähnen der Auflösewalzen gehalten werden. Die Fasern sind demnach im ganzen Verfahren nie frei fliegend.
Dabei sind in den Fig. 10 und 11 unmittelbar über der ersten Friktionsspinntrommel 14, in Achsrichtung der Trommel gesehen, zwei Auflöseaggregate 1 und 2 derart hintereinander vorgesehen, daß die Drehachsen K der Auflösewalzen (nicht gezeigt) parallel zueinander angeordnet sind.
Ein am Auflöseaggregat 1 resp. 2 vorgesehener Austrittsstutzen 70 resp. 71 bildet das faser- und luftführende Verbindungselement zwischen Auslöseaggregat 1 resp. 2 und erster Friktionsspinntrommel 14. In dieser ersten Friktionsspinntrommel 14 ist in analoger Weise, wie in den mit den Fig. 1-6 beschriebenen Vorrichtungen ein Saugkanal 15.1 vorgesehen, welcher mit seinen Wänden 15.1a und 15.1b eine Saugzone S.1 an der Friktionsspinntrommel 14 abgrenzt, auf welcher die Fasern in die Garnbildungsstelle 18 an das Garnende 17 transportiert werden.
Wie bereits früher beschrieben, kann die zweite Friktionsspinntrommel 23 mit einem Saugkanal 24 (in Fig. 11 mit strichpunktierten Linien dargestellt) versehen werden unter der Voraussetzung, daß die Friktionsspinntrommel ebenfalls perforiert ist. Ohne diesen Saugkanal 24 weist die zweite Friktionsspinntrommel 23 eine volle Mantelfläche auf.
Der Saugkanal 15.1 ist mittels dem Ansaugstutzen 16 an die nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen.
Die Fig. 12 und 13 zeigen eine Vorrichtung, bei welcher im Vergleich zur Vorrichtung der Fig. 7-9 anstelle der Faserförderkanäle 54 und 55 die Auflöseaggregate 1 und 2 direkt über der Oberfläche der Friktionsspinnscheibe 50 angeordnet sind. Ein Austrittsstutzen 80 resp. 81 bildet je die Mündung des Auflöseaggregates 1 resp. 2 zur Oberfläche der Friktionsspinnscheibe 50. Der Abstand zwischen den Austrittsstutzen 80 und 81 und der Friktionsscheibe 50 beträgt im Maximum 1 mm und ist mit H bezeichnet.
Die übrigen Elemente entsprechen der mit den Fig. 7-9 beschriebenen Vorrichtung und haben dementsprechend dieselben Bezugszeichen.
Der Einfachheit halber sind von den Faserband-Speiseelementen, zu denen je die Speisewalze 7 resp. 8 und die Muldenplatte 5 resp. 6 gehören, lediglich die Speiseöffnungen 21 und 22 der Auflöseaggregate 1 und 2 gezeigt.
Im Betrieb weist die Friktionsspinnscheibe 50 im Absaugbereich des Saugkanales 58.1 eine Oberflächengeschwindigkeit auf, welche gleich oder wenig größer ist als die jeweilige Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalzen (nicht gezeigt) der Auflöseaggregate 1 und 2, wodurch die Fasern im wesentlichen eine in Fig. 13 mit 13.2 bezeichnete Lage einnehmen und in dieser Lage der Garnbildungsstelle 59 zugeführt werden.
Dabei müssen die Achsen K der Auflösewalzen der Auflöseaggregate nicht unbedingt eine radiale Richtung aufweisen, sie können, wie in Fig. 13 mit strichpunktierten Linien angedeutet, gestaffelt angeordnet sein.
Die Konizität der Kegelwalze 51 ist der radialen Abnahme der Oberflächengeschwindigkeit der .Friktionsspinnscheibe 50 derart angepasst, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Kegelwalze dieser Oberflächengeschwindigkeit entspricht.
Das im Zwickel zwischen Kegelwalze 51 und Oberfläche der Friktionsspinnscheibe 50 an der Garnbildungsstelle 59 gebildete fertige Garn 19 wird durch das Abzugswalzenpaar 20 abgezogen.
Im weiteren zeigt Fig. 14 eine Variante der Vorrichtung von Fig. 1 und 2, indem die erste und die zweite Friktionsspinntrommel je in zwei von einander unabhängig dreh- und antreibbare Friktionsspinntrommeln unterteilt sind, wovon in Fig. 14 nur die beiden ersten Friktionsspinntrommeln 90 und 91 gezeigt sind.
Im weiteren sind die beiden ersten Friktionsspinntrommeln 90 und 91 im Inneren je mit einem Saugkanal (nicht gezeigt) ausgerüstst, welcher in gleicher Weise wie der mit Fig. 2 gezeigte Kanal 15 funktioniert. Ebenso können, wie mit den Fig. 1 und 2 gezeigt und beschrieben, die in Fig. 14 nicht gezeigten zweiten, mit den ersten zusammenwirkenden Friktionsspinntrommein perforiert und je mit einem dem Saugkanal 24 (Fig. 2) entsprechend funktionierenden Saugkanal ausgerüstet sein.
Die Antriebe der Friktionsspinntrommeln und der axiale Zwischenraum zwischen den Trommeln 90 und 91 ist derart gestaltet, daß die genannten Saugkanäle an Unterdruckquellen (nicht gezeigt) angeschlossen werden können (nicht gezeigt).
Die übrigen Elemente entsprechen denjenigen der Vorrichtung der Fig. 1 und 2 und haben dementsprechend dieselben Bezugszeichen.
Im Betrieb der Variante gemäß Fig. 14 speist das Auflöseaggregat 1 Fasern mittels dem Faserförderkanal 9 auf die den Abzugswalzen 20 näher gelegene Friktionsspinntrommel 90 und das Auflöseaggregat 2 Fasern mittels dem Faserförderkanal 10 auf die entfernter gelegene Friktionsspinntrommel 91.
Durch die unabhängigen Antriebe und Saugkanäle der Friktionsspinntrommein 90 und 91 besteht die Möglichkeit, diese einerseits mit unterschiedlichen Drehzahlen drehen zu lassen und andererseits mit unterschiedlichem Unterdruck zu beaufschlagen, wodurch je nachdem den Fasern im inneren und den Fasern im äußeren Querschnittsbereich des Garnes 19 eine unterschiedliche Drehung erteilt werden kann, da nicht nur die Drehzahl der Friktionsspinntrommeln 90 und 91 sondern auch der Unterdruck in ihrem Inneren für die Drehungserteilung der Faser am Garnende maßgebend ist. Außerdem kann die Spaltbreite der beiden Friktionstrommelpaare unterschiedlich und einstellbar vorgesehen sein.
Beim Garnaufbau bilden die Fasern auf der entfernteren Friktionsspinntrommel 91 an der Garnbildungsstelle 93 den inneren Garnbereich und die Fasern auf der näherliegenden Friktionsspinntrommel 90 an der Garnbildungsstelle 92 den äußeren Garnbereich.
Eine Variante der Vorrichtung von Fig. 14 ist mit Fig. 15 gezeigt. Darin ist das von den Abzugswalzen 20 entferntere Friktionstrommellager (in Fig. 15 wird davon nur die erste Trommel 91 gezeigt) achsparallel, mit Blickrichtung auf Fig. 15 gesehen, nach oben versetzt, so daß der an dieser Garnbildungsstelle 93 produzierte Garnteil beim Abziehen in Garnabzugsrichtung G über die Trommelkanten (in Fig. 15 ist nur die Trommelkante 100 der ersten Friktionsspinntrommel 91 gezeigt) gezogen wird.
Um auch nur ein teilweises Abheben dieses Garnteiles auf die, in Garnabzugsrichtung G gesehen, nächsten Friktionsspinntrommeln (in Fig. 15 ist nur die erste Friktionsspinntrommel 90 gezeigt) zu verhindern, kann zwischen den beiden Trommelpaaren ein Garnführungselement 95 vorgesehen werden.
Die übrigen Elemente entsprechen den Elementen der mit Fig. 14 gezeigten Vorrichtung und sind dementsprechend mit denselben Bezugszeichen versehen.
Durch dieses «Ziehen über die Trommeikanten_" entsteht im Garnteil zwischen dem Abzugswalzenpaar 20 und dem entfernteren Friktionsspinntrommelpaar eine Erhöhung der Garnspannung, was für das Verfestigen der Garnstruktur erwünscht ist. Es versteht sich jedoch, daß eine solche Anordnung nur für Fasermischungen geeignet ist, welche einem Reißen des Garnteiles unmittelbar nach der Trommelkante 100, in Garnabzugsrichtung G gesehen, widerstehen können. Die Eignung einer solchen Garnmischung muß deshalb von Fall zu Fall abgeklärt werden.
Gegebenenfalls kann, in einer nicht gezeigten Variante, das entferntere Friktionsspinntrommelpaar tiefer, mit Blickrichtung auf Fig. 15 gesehen, als das näher gelegene Friktionsspinntrommelpaar angeordnet sein, so daß die Bremswirkung an den vorderen Trommelkanten, in Garnabzugsrichtung G gesehen, des dem Abzugswalzenpaar 20 näher gelegenen Trommelpaar entsteht. Auf diese Weise wird das an der entfernteren Garnbildungsstelle 93 entstandene Garnstück nicht zusätzlich, in Garnrichtung gesehen, belastet.
Im weiteren versteht es sich, daß das genannte «Ziehen über die Trommeikanten_" nicht nur mit Hilfe der beiden genannten Varianten durchgeführt werden kann. Es ist durchaus möglich, die beiden Trommelpaare in verschiedenen anderen, nicht gezeigten Arten gegeneinander zu versetzen, so daß eine der beiden genannten Bremswirkungen entsteht. Dabei müssen die Drehachsen K der Trommelpaare nicht immer achsparallel angeordnet sein.
Letztlich wird mit der mit den Fig. 16-18 gezeigten Vorrichtung ein Garn hergestellt, dessen Fasern im inneren Bereich eine Drehrichtung aufweisen, welche der Drehrichtung der sich im äußeren Bereich des Garnes befindlichen Fasern entgegengesetzt ist.
Die Vorrichtung umfaßt nebst zusätzlichen, später aufgeführten Teilen, die mit der Fig. 14 beschriebenen Teile. Dementsprechend sind dieselben Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Zusätzlich zu den bereits beschriebenen Teilen der Fig. 14 ist in Fig. 18 noch die mit der ersten, dem Abzugswalzenpaar näher gelegenen Friktionsspinntrommel 90 zusammen wirkende zweite Friktionsspinntrommel 96 und die mit der ersten, dem Abzugswalzenpaar 20 entfernter gelegenen Friktionsspinntrommel 91 zusammen wirkende zweite Friktionsspinntrommel 97 gezeigt.
Im weiteren ist aus den Fig. 16 und 18 ersichtlich, daß die Drehrichtung P der «näher gelegenen_" Friktionsspinntrommeln 90 und 96 gegenüber der Drehrichtung T der «entfernter gelegenen_" Friktionsspinntrommel entgegengesetzt ist. Dementsprechend sind, da die Faserförderkanäle immer gegen die, die Fasern in den Zwickelspalt fördernden Friktionsspinntrommeln 90 und 91 münden, die Mündungen 98 und 99, mit Blickrichtung auf Fig. 18 gesehen, versetzt zueinander angeordnet. Dabei ist der gegen die «näher gelegene» erste Friktionsspinntrommel 90 mündende Faserförderkanal mit 9.3 und dessen Mündung mit 98 und der gegen die «entfernter gelegene» erste Friktionsspinntrommel 91 mündenden Faserförderkanal mit 10.3 und dessen Mündung 99 bezeichnet.
Durch die genannte entgegengesetzte Drehrichtung werden an die jeweilige Garnbildungsstelle 92 respektive 93 angelieferten Fasern in entgegengesetzten Drehrichtungen in das Garn 19 eingedreht.
Ein derart hergestelltes Garn weist eine geringe bis keine Kringelneigung auf.
Dabei kann die Anzahl der Fasern im inneren und im äußeren Bereich des Garnes mit Hilfe einer variablen Faserzulieferung variiert werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Garnes (19) oder dergleichen, bei welchem Fasern (13, 13.1, 13.2) aus einem Faserverband (3, 4) herausgelöst und zum Bilden des Garnes an zwei oder mehr Faserabgabestellen (11, 12; 56, 57; 70, 71; 80, 81; 98, 99) mindestens einem Friktionsspinnmittel (14, 50, 90, 91) übergeben werden, an welchem das Garn an mindestens einer Garnbildungsstelle (18, 59, 92, 93) gebildet und das fertige Garn in einer gegebenen Richtung (G) abgezogen wird, wobei das Friktionsspinnmittel eine gelochte Oberfläche aufweist, durch welche ein Luftstrom angesaugt wird, mittels welchem die Fasern an die Oberfläche übergeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in derselben Richtung dem (den) Friktionsspinnmittel(n) übergeben werden, wobei die Faserabgabestellen (11, 12; 56, 57; 70, 71; 80, 81; 98, 99), in Garnabzugsrichtung gesehen, nacheinander angeordnet sind, und daß die durch Auflösemittel (1, 2) im wesentlichen im Offenend-Verfahren aus dem Faserverband (3, 4) herausgelösten Fasern (13, 13.2) anschließend durch das Auflösemittel derart direkt mechanisch geführt an das Friktionsspinnmittel (14, 50) übergeben werden, daß das hintere Ende der Fasern in Transportrichtung der Fasern gesehen, noch vom Auflösemittel (1, 2) gehalten wird, wenn das vordere Ende der Fasern bereits von der Oberfläche des Friktionsspinnmittels erfaßt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach dem Herauslösen aus dem Faserverband durch einen Förderluftstrom gegen die Oberfläche des Friktionsspinnmittels gefördert werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern auf der genannten Oberfläche in einer im wesentlichen gestreckten und in einer, in Abzugsrichtung des Garnes gesehen, nach rückwärts (in Fig. 1 mit dem Winkel (y) gekennzeichnet) geneigten Lage auf der Oberfläche liegend an die Garnbildungsstelle (18) abgegeben werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der einen Faserübernahmestelle in einer gegenüber den Fasern der anderen Faserübernahmestelle unterschiedlich nach rückwärts geneigten Lage (y) an die Garnbildungsstelle (18) abgegeben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Friktionsspinnmittel (14, 50 der Fig. 10 bis 12) eine höhere Geschwindigkeit aufweist als die zu übernehmenden Fasern (13.2).

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten gegen die Garnbildungsstellen (92, 93) gefördert werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern an den einzelnen Garnbildungsstellen (92, 93) in unterschiedlichen Drehrichtungen um das bestehende Garnende gedreht werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

- mit mindestens zwei Faserauflösemitteln (1, 2) und je einer Faserabgabestelle (11, 12; 56, 57; 70, 71; 80, 81; 98, 99),

- mit einem ersten und einem zweiten für das Bilden eines Garnes (19) an einer Garnbildungsstelle (18; 59; 92, 93) zusammenwirkenden Friktionsspinnmittel (14, 23; 50, 51; 90, 96; 91, 97), wobei die Fasern (13,13.1,13.2) je durch einen Luftstrom von der Faserabgabestelle an zugeordnete Faserübernahmestellen des ersten Friktionsspinnmittels übergeben und auf dem Friktionsspinnmittel an die Garnbildungsstelle transportiert werden,

- mit Mitteln (20) für das Abziehen des Garnes (19) in einer gegebenen Richtung (G), und

- mit Mitteln (15; 24; 58) für das Erzeugen eines Luftstromes,
dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Offenend-Rotor-Spinnen bekannten, je eine Auflösewalze beinhaltenden Faserauflösemittel (1, 2), deren Faseraustrittsstutzen (70, 71, 80, 81) die Faserabgabestellen bilden, so angeordnet sind, daß die Faserabgabestellen (11, 12; 56, 57; 70, 71; 80, 81; 98, 99) in Garnabzugsrichtung (G) nacheinander angeordnet sind und daß der vordere Teil der Fasern (13.2) in Bewegungsrichtung der Fasern gesehen, bereits durch das Friktionsspinnmittel an der Faserübernahmestelle erfaßt ist, so lange der hintere Teil der Fasern (13.2) noch in der Auflösewalze zurückgehalten ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflöseaggregate, in Richtung der Rotationsachse der Auflösewalze gesehen, hintereinander angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflöseaggregate, in Richtung der Rotationsachsen der Auflösewalze gesehen, nebeneinander angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserförderkanäle in derselben Neigung (a) zur betreffenden Faserübernahmestelle vorgesehen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserförderkanäle in unterschiedlichen Neigungen (a) zur betreffenden Faserübernahmestelle vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Friktionsspinnmittel je eine Trommel (14, 23; 90, 96; 91, 97) ist und die Trommeln einander beinahe berührend achsparallel angeordnet sind, sowie daß die erste Friktionsspinntrommel (14; 90, 91) eine einen Saugkanal (15) beinhaltende gelochte Saugtrommel ist und daß der Saugkanal den genannten Luftstrom erzeugt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Friktionsspinnmittel eine gelochte Scheibe (50) und das zweite Friktionsspinnmittel eine die gelochte Scheibe beinahe berührende Kegelwalze (51) ist und daß auf der der Kegelwalze gegenüber liegenden Seite der Scheibe ein den genannten Luftstrom erzeugender Saugkanal (5) vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionsspinntrommeln (90, 96; 91, 97) unterteilt sind und pro Trommelpaar eine Faserabgabestelle (11, 12; 98, 99) vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommelpaare mit unterschiedlichen Drehzahlen antreibbar sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommelpaare versetzt zueinander angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Trommelpaaren ein Garnführungselement (95) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommelpaare in entgegengesetzten Drehrichtungen antreibbar sind und daß die jeweilige Faserübernahmestelle an der die Fasern gegen die Garnbildungsstelle transportierenden Saugtrommel vorgesehen ist.