EP0408912A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Papierstapeln - Google Patents

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EP0408912A1
EP0408912A1 EP90111612A EP90111612A EP0408912A1 EP 0408912 A1 EP0408912 A1 EP 0408912A1 EP 90111612 A EP90111612 A EP 90111612A EP 90111612 A EP90111612 A EP 90111612A EP 0408912 A1 EP0408912 A1 EP 0408912A1
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EP
European Patent Office
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roller
suction
gripping element
laying
rollers
Prior art date
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EP90111612A
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English (en)
French (fr)
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EP0408912B1 (de
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Engelbert Rottmann
Gilbert Dipl.-Ing. Hauschild
Christian Riedel
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Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/24—Interfolding sheets, e.g. cigarette or toilet papers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/16—Rotary folders
    • B65H45/162—Rotary folders with folding jaw cylinders

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing U-shaped or zigzag-folded and overlapping stacked single sheets or sheets, in particular made of absorbent paper with the aid of two sets of rolls for two material webs, two arranged on the stack to be formed and interacting during the formation of the stack as well as during the formation of folds and for each material web at least one knife roller with a separating knife and transport and pull rollers as well as a deflection roller are provided, which are arranged and driven in a machine frame.
  • Suction rollers which are not able to produce exact folded edges, can be used to lay down the sheets or papers that are present in a sequence of separated single sheets or papers exactly to form a stack, with the fold edges then forming due to the dynamic pressure in the stack.
  • Disadvantages here are the relatively inaccurate fold edge formation, the mostly high height of the stacks and the limited possibility of immediately recognizing production errors.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device of the type mentioned which allow reliable and exact fold formation and furthermore the storage of folded single sheets in a mutually interlocking stack position. This should also be possible if the single sheets are at a short distance from each other during processing.
  • each laying roller has at least one folding and folding cutter and at least one movable gripping element and that at least one suction element is arranged on the gripping element and next to the gripping element in each case on the circumference of the laying roller.
  • the movable gripping element is arranged in a recess which is open toward the circumference of the laying roller and, together with a trailing or leading, fixed edge of the laying roller, forms a gripping gap.
  • the gripping gap and the suction element arranged directly in front of or behind it and on the movable gripping element or on the fixed edge are designed such that both the single sheet to be folded or folded and the inner ends of the two adjacent single sheets are secure and can be reliably gripped. With the help of the suction elements, this is also ensured if the ends of the inner sheets are at a short distance during processing.
  • the single sheets are gripped when the folding and folding blade on the other laying roller has pressed the single sheet into the gripping gap and the suction elements fix the exact position and position of the single sheet to be folded and folded and the ends of the adjacent single sheets lying in it. As this enables good fold formation, guidance and safe transport of the single sheets, it is also possible to work at a high working speed.
  • a device 1 for U-shaped or zigzag-shaped folding and for the production of folded cloths which are overlapping or intermeshing and / or interleaved in a stack 2 comprises, according to FIG. 1, two sets of rolls 4 and 5 for one each Material web 6, 7 and each one, in the stack formation cooperating depositing roller 8, 9 directly at the stacking point 10.
  • Each roller set 4, 5 has, in addition to the depositing roller 8, 9, at least one knife roller 11 with a separating knife 12 and transport, pulling and / or deflecting rollers 13, 14. All rollers are stored in a machine frame 15 (Fig. 3). The respective direction of rotation of the rollers results from the arrows in FIG. 1.
  • the U-shaped or zigzag-shaped depositing of the individual sheets 3 and the insertion of the next individual sheet 3 between the parts or halves of the single sheet 3 to be folded is carried out with the aid of the two depositing rollers 8, 9, each of which is arranged on the one depositing roller 8 and 9 kink and rebate cutting 16 and on the other laying roller 9 and 8 assigned and initially open gripping gaps 17 and gripping elements 18.
  • the endless web of material 6 or 7 is first cut into individual sheets 3 with the aid of the separating knife 12 on the cutter roller 11, then the individual sheets 3 are separated somewhat, for example up to 5 mm, and then they become the laying roller 8 or 9 in this way supplied that a single sheet 3 transported from the deposit roller 8 to the stacking point 10 by half a sheet length or by a partial length to one of the other deposit roller 9 fed single sheet 3a is offset.
  • the leading end 19 of the single sheet 3a meets at the nip 57 of the two laying rollers 8, 9 on the center of the single sheet 3 fed by the other laying roller 8, provided that the single sheet has a fold.
  • the leading end 19 of the single sheet 3a at the nip 57 also meets a fold to be formed in the other single sheet 3.
  • the single sheet 3a on the depositing roller 9 extends or extends as well as the single sheet 3 on the depositing roller 8 in the corresponding working position from a folding and folding cutter 16 to the next folding and folding cutter 20 in the circumferential direction and afterwards.
  • the gripping gaps 17 and gripping elements 18 are arranged on the two laying rollers 8 and 9, in each case halfway between two folding and folding blades 16 and 20 or 16 and 21 or 20 and 21.
  • a single sheet 3 for example located on the depositing roller 8, in the position according to FIG. 1 is pressed by the folding and folding blade 16 of the depositing roller 9 into the gripping gap 17 of the depositing roller 8 and then there with the aid of the gripping element 18 positionally fixed, the single sheet 3 being gripped on the laying roller 8 in the middle with simultaneous formation of folds or folds.
  • the leading end 19 of the next single sheet 3a transported on the deposit roller 9 to the stacking point 10 and the trailing end 22 of the last, already deposited single sheet 3 by means of suction elements 23, 24 to be explained in more detail and acting through the folded single sheet 3.
  • the suction elements 23, 24 release the leading end 19 of the single sheet 3a and the trailing end of the last single sheet 3 that has already been deposited.
  • the gripping gap 17 and the gripping element 18 reach the upper left edge of the stack 2, the gripping element 18 releases the single sheet 3 packed in the middle.
  • the folding and folding cutting edge 16 is on the laying roller 8 in the area of the narrowest point of the roller gap 57 and presses the single sheet 3a into the gripping gap 17, whereupon the latter closes by pivoting the gripping element 18.
  • the laying roller 9 which releases the single sheet 3a as soon as the gripping element 18 is at the upper right end of the stack 2.
  • the formation of folds and folds as well as the storage in the stack takes place in basically the same manner for all further individual sheets 3 and 3a which are transported to the stacking point 10.
  • At least one suction element 23 is arranged on the gripping element 18 and another suction element 24 is arranged directly next to the gripping element 18 on the circumference 25 of the laying roller 8, 9.
  • Another suction element 26 is located immediately next to and in the running direction of the laying rollers 8, 9 behind each articulated and folding cutter 16, 20 and 21. All suction elements 23, 24 and 26 are suction openings located in the contour of the laying rollers 8, 9, to which individual suction channels 27, each of which can be controlled separately, in the gripping elements 18 and suction channels 28 and 29 in the laying rollers 8, 9 lead.
  • a suction air control valve 30 (Fig.
  • the gripping element 18 is arranged in a recess 31 of the laying roller 8, 9 which is open towards the periphery 25. It is pivotally mounted and has the shape of a flap which has a clamping piece 32 with a clamping surface 33 at its free end. Relative to the direction of rotation of the laying rollers 8, 9, the clamping surfaces 33 are arranged in a trailing manner on the clamping pieces. So that the gripping elements 18 can be effective, their clamping surfaces 33 are each assigned a counter surface in the form of a contact surface 24 rigidly arranged on the depositing roller 8, 9. When the gripping element 18 is open, the gripping gap 17 is located in each case between the clamping piece 32 or its clamping surface 33 and the contact surface 34 on the laying roller 8, 9.
  • the gripping element 18 is arranged on a pivot axis 35 which is used to control the Pivotal movement has a control lever 36.
  • the control lever 36 carries a guide roller 37 and a stationary control cam 38 is also provided, with the aid of which the pivoting movements of the pivot axis 35 or the gripping element 18 are positively controlled.
  • the control cam 38 is finally located on a cam carrier 39 which is arranged outside the depositing rollers 8, 9 (FIG. 3).
  • each suction air duct 27 leads from the suction opening located in the outer surface 40 of each laying roller 8, 9 through the respective gripping element 18 and then through its pivot axis 35 to the suction air control valve 30.
  • the other suction channels 28 and 29 are connected to the suction air control valve 30 or its rotating control disk 44 through further bores 42 and 43.
  • the bores 41, 42 and 43 are associated with control windows 41 ', 42' and 43 'in an air-conducting connection.
  • the bores 42 and 43 run between the actual roller body and the control disk 44 in extension pieces 42 zu simplifyen and 43 ⁇ assigned to them.
  • the suction air control valve 30 has a stationary control disc 45 in which there are suction air control channels 47, 58 and 59 and channels 471 and 58 'for atmospheric pressure compensation.
  • the suction air control channels 47, 58 and 59 are by means of suction nozzle 46 and 46 'connected to a suction air source, not shown in the figures.
  • the two control disks 44 and 45 cause the cyclical generation and cancellation of the suction air when the control disk 44 rotates, the control window 41 ', 42' and 43 'of the control channels 47 and 47' and 58, 58 'and 59, 58' move past.
  • the suction air control valve 30 is arranged concentrically by means of a bearing 30 '(Fig. 4) to the drive and bearing shaft 48 of the laying roller 8, 9 and secured in rotation with the help of a bolt 49 on the machine frame 15 (Fig. 3).
  • Ball bearings 50 are used for mounting the drive and bearing shaft 48 in the machine frame 15 and a gear 51 is provided for driving, as can also be seen in FIG. 3.
  • the gripping element 18 or its pivoting and control lever 36 is acted upon by a spring 52 which presses the gripping element 18 into the closed position.
  • the control cam 38 is used, which, via the guide roller 37 and the control lever 36, pivots the gripping element 18 with its clamping piece 32 into the open position when the gripping element 18 of the one laying roller 8 or 9 and the folding and folding cutter 16 the other depositing roller 8 or 9 are in the area of the nip 57 or its narrowest point, as shown in Figure 2.
  • the part of the control cam 38 which causes the opening extends only over a relatively short arc in the area of the roller gap 57 and the lateral, upper edge of the stack 2, as is also shown in FIG. 2.
  • the storage of the laying roller 8, 9 in the machine frame 15 takes place largely symmetrically according to FIG.
  • the same also applies to the suction air control, so that one suction air control valve 30 is expediently arranged axially at each end of the laying roller 8, 9 (FIG. 3).
  • the two laying rollers 8, 9 each have a plurality of gripping elements 18 and kinking and folding blades 16 axially next to one another. In between there are grooves or grooves 53, so that the laying rollers 8, 9 are slightly comb-shaped as a result.
  • the gripping gap 17 extends radially. The same applies to the clamping surfaces 33 and the contact surfaces 34 on the laying rollers 8, 9.
  • the kinking and folding blades 16, 20 and 21 are mounted in the laying rollers 8, 9 by means of elastic holders 60.
  • each laying roller 8 or 9 is fed a material web prepared by separating cuts or single sheets 3, 3a are fed.
  • a suction element 26 is required in each of the two laying rollers 8, 9 behind the kinking and folding blades 16, 20, 21.
  • Both exemplary embodiments work according to the same method.
  • the result of this is that one single sheet with the location of the fold to be formed and two other single sheets with their ends pressed at the same point under lateral guidance from an original direction of movement and then fixed there with the formation of folds, the ends of the a single sheet lies in the fold of the other single sheet and that single sheets are fixed mechanically and with suction air.

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  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zum Herstellen von U- bzw. zick-zack-flrmig gefaltenen und überlappend in einem Stapel (2) ineinander greifend abgelegten Einzelblättern (3) bzw. von Tüchern, insbesondere aus saugfähigem Papier mit Hilfe von zwei Rollensätzen (4, 5) für zwei Materialbahnen (6, 7), wobei zwei an dem zu bildenden Stapel (2) angeordnete und bei der Stapelbildung sowie bei der Falzbildung zusammenwirkende Ablegewalzen (8, 9) und für jede Materialbahn mindestens je eine Messerwalze (11) mit einem Trennmesser (12) sowie Transport- und Zugwalzen (13) sowie eine Umlenkwalze (14) vorgesehen sind, die in einem Maschinenrahmen angeordnet sowie angetrieben sind. Der Kern der Erfindung liegt darin, daß jede Ablegewalze (8, 9) mindestens eine Knick- und Falzschneide (20) und mindestens ein bewegliches Greifelement (18) aufweist und daß ferner je mindestens ein Saugelement (23, 24) am Greifelement (18) und neben dem Greifelement (18) bzw. der Knick- und Falzschneide (20) jeweils am Umfang der Ablegewalze (8, 9) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von U- bzw. zick-zack-förmig gefalteten und überlappend in einem Stapel ineinander greifend abge­legten Einzelblättern bzw. von Tüchern, insbesondere aus saugfähigem Papier mit Hilfe von zwei Rollensätzen für zwei Materialbahnen, wobei zwei an dem zu bildenden Stapel angeordnete und bei der Stapelbildung sowie bei der Falzbildung zusammenwirkende Ablegewalzen und für jede Materialbahn mindestens je eine Messerwalze mit einem Trennmesser sowie Transport- und Zugwalzen sowie eine Umlenkwalze vorgesehen sind, die in einem Maschinen­rahmen angeordnet sowie angetrieben sind.
  • Vorrichtungen der genannten Art zum U- bzw. Zick-Zack-­Falten und zum Herstellen von Stapeln aus Tüchern und saugfähigen Papieren sind seit langem bekannt. Hierbei werden zwei vorbereitete Materialbahnen, die jeweils aus einer ununterbrochenen Folge von gleich langen, jedoch von einander getrennten oder durch eine Perforation an­einander hängenden Tüchern bestehen, zusammengeführt und zick-zack-förmig gefaltet. Die Tücher der Bahnen sind da­bei zweckmäßigerweise um eine halbe Tuchlänge gegenein­ander versetzt, so daß nach dem Falten in dem Falz des Tuches einer Bahn jeweils ein Tuchende und ein Tuchanfang von benachbarten Tüchern der anderen Materialbahn zu lie­gen kommen.
  • Als Ablegewalzen weisen diese Vorrichtungen z.B. Saugwal­zen auf, welche zwar nicht in der Lage sind, exakte Falz­kanten zu erzeugen, jedoch lassen sich die Tücher bzw. Papiere, die in einer Folge von abgetrennten Einzeltü­chern bzw. Papieren vorliegen, mit ihrer Hilfe exakt zu einem Stapel ablegen, wobei dann die Falzkantenbildung durch den Staudruck im Stapel erfolgt. Nachteilig ist hierbei die relativ ungenaue Falzkantenbildung, die meist große Höhe der Stapel sowie die geringe Möglichkeit, Pro­duktionsfehler sofort zu erkennen.
  • Andere Vorrichtungen zur Herstellung von Stapeln aus ge­falteten und zick-zack-förmig ineinander gelegten Tüchern und Papieren weisen Ablegewalzen mit Falzklappen auf. Mit Hilfe dieser Falzklappen wird die jeweilige Materialbahn gegriffen und eine Falzkante erzeugt. Jedoch sind die beim Greifen beteiligten Teile der Ablegewalze nur in der Lage, während der Falzbildung das Material einer einzigen Materiallage sicher zu erfassen. Dies hat zur Folge, daß insbesondere die bei der Zick-Zack-Lage innen liegende Schicht nicht sicher erfaßt werden kann und somit zwar ein sicherer und guter Transport jeweils einer Material­bahn gewährleistet ist, nicht jedoch auch die Handhabung der zweiten Materialbahn. Deshalb sind Vorrichtungen dieser Art nur in der Lage, endlose sowie perforierte Materialbahnen zu verarbeiten und können nicht nur Verar­beitung von Materialbahnen verwendet werden, die aus ei­ner Folge von abgetrennten Einzelblättern bestehen. Dies gilt insbesondere auch deshalb, weil die Einzelblätter aus fertigungstechnischen Gründen während der Verarbei­tung einen geringen Abstand von bis zu 5 mm aufweisen müssen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren und eine Vorrichtung der genannten Art zu schaf­fen, die eine sichere und exakte Falzbildung und ferner die Ablage von gefalteten Einzelblättern in wechselsei­tiger, ineinander greifender Stapellage gestattet. Dies soll ferner auch dann möglich sein, wenn sich die Einzel­blätter während der Verarbeitung in einem geringen Ab­stand zueinander befinden.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß jede Ablegewalze mindestens eine Knick- und Falzschneide und mindestens ein bewegliches Greifelement aufweist und daß ferner je mindestens ein Saugelement am Greifelement und neben dem Greifelement jeweils am Umfang der Ablege­walze angeordnet ist.
  • Das bewegliche Greifelement ist in einer zum Umfang der Ablegewalze hin offenen Ausnehmung angeordnet und bildet mit einer nachlaufenden oder vorlaufenden, festen Kante der Ablegewalze zusammen einen Greifspalt. Der Greifspalt und die unmittelbar davor bzw. dahinter und am beweg­lichen Greifelement bzw. an der festen Kante angeordneten Saugelementes sind so gestaltet, daß jeweils sowohl das zu faltende bzw. zu knickende Einzelblatt als auch die in dessen inneren liegenden Enden der beiden benachbarten Einzelblätter sicher und zuverlässig gegriffen werden können. Mit Hilfe der Saugelemente ist dies ferner auch dann gewährleistet, wenn die Enden der innen liegenden Blätter sich in einem geringen Abstand bei der Verarbei­tung befinden.
  • Die Einzelblätter werden gegriffen, wenn die Knick- und Falzschneide auf der jeweils anderen Ablegewalze das Ein­zelblatt in den Greifspalt gedrückt hat und die Saugele­mente die genaue Lage und Position des abzuknickenden und zu faltenden Einzelblattes und der in ihm liegenden Enden der benachbarten Einzelblätter fixieren. Da somit eine gute Falzbildung, Führung und ein sicherer Transport der Einzelblätter möglich ist, kann auch mit einer hohen Ar­beitsgeschwindigkeit gearbeitet werden.
  • Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Ansprüchen im Zusammenhang mit der Zeichnung her­vor.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungs­beispieles, das in der Zeichnung prinzipmäßig dargestellt ist, näher beschrieben. Dabei zeigen:
    • Fig. 1: eine Prinzipskizze der Rol­lensätze für die beiden Ma­terialbahnen im Bereich der Stapelstelle;
    • Fig. 2: in größerem Maßstab sowie ab­gebrochen die beiden Ablege­walzen im Bereich der Stapel­stelle;
    • Fig. 3: eine Prinzipskizze der Vor­richtung in Draufsicht;
    • Fig. 4: eine Ansicht der stationären Steuerscheibe des Saugluft­steuerventils in Richtung der Pfeile IV/IV in Fig, 3;
    • Fig. 5: eine Ansicht der rotierenden Steuerscheibe in Richtung der Pfeile V/V in Fig. 3 und
    • Fig. 6: eine Prinzipskizze einer ab­gewandelten Rollenanordnung, bei der zwei vorbereitete Ma­terialbahnen auf einer ge­meinsamen Walze zusammenge­führt werden und danach als Doppelbahn den beiden Ablege­walzen zugeführt werden.
  • Eine Vorrichtung 1 zum U- bzw. zick-zack-förmigen Falten und zum Herstellen von in einem Stapel 2 überlappend bzw. ineinander greifend abgelegten, gefalteten Tüchern bzw. von Einzelblättern 3 umfaßt gemäß Fig. 1 zwei Rollensätze 4 bzw. 5 für je eine Materialbahn 6, 7 und je eine, bei der Stapelbildung zusammenwirkende Ablegewalze 8, 9 un­mittelbar an der Stapelstelle 10. Jeder Rollensatz 4, 5 weist ausser der Ablegewalze 8, 9 mindestens eine Messer­walze 11 mit einer Trennmesser 12 sowie Transport-, Zug- und/oder Umlenkwalzen 13, 14 auf. Sämtliche Walzen sind in einem Maschinengestell 15 (Fig. 3) gelagert. Die je­weilige Drehrichtung der Walzen ergibt sich aufgrund der Pfeile in Fig. 1.
  • Die U- bzw. zick-zack-förmige Ablage der Einzelblätter 3 und das Einführen des jeweils nächsten Einzelblattes 3 zwischen die Teile bzw. Hälften des zu faltenden Ein­zelblattes 3 erfolgt mit Hilfe der beiden Ablegewalzen 8, 9, die hierzu jeweils auf der einen Ablegewalze 8 bzw. 9 Knick- und Falzschneiden 16 und auf der jeweils anderen Ablegewalze 9 bzw. 8 zugeordnete und zunächst offene Greifspalten 17 und Greifelemente 18 aufweisen. Im Be­trieb wird die endlose Materialbahn 6 bzw. 7 zunächst mit Hilfe des Trennmessers 12 auf der Messerwalze 11 in Ein­zelblätter 3 geschnitten, danach werden die Einzelblätter 3 etwas, beispielsweise bis zu 5 mm voneinander entfernt und sodann werden sie der Ablegewalze 8 bzw. 9 derart zu­geführt, daß ein von der Ablegewalze 8 zur Stapelstelle 10 transportiertes Einzelblatt 3 um eine halbe Blattlänge bzw. um eine Teillänge zu einem von der anderen Ablege­ walze 9 zugeführten Einzelblatt 3a versetzt ist. Das vor­laufende Ende 19 des Einzelblattes 3a trifft am Walzen­spalt 57 der beiden Ablegewalzen 8, 9 auf die Mitte des von der anderen Ablegewalze 8 zugeführten Einzelblattes 3, sofern das Einzelblatt einen Falz aufweist. Wenn das Einzelblatt 3 zwei, entgegengesetzt gerichtete Knickstel­len oder Falze oder noch mehr Knickstellen bzw. Falze er­hält, so trifft das vorlaufende Ende 19 des Einzelblattes 3a am Walzenspalt 57 ebenfalls auf eine im anderen Ein­zelblatt 3 zu bildende Knickstelle. Dabei erstreckt sich bzw. reicht das Einzelblatt 3a auf der Ablegewalze 9 ebenso wie das Einzelbatt 3 auf der Ablegewalze 8 in der entsprechenden Arbeitsposition von einer Knick- und Falz­schneide 16 bis zu der in Umfangsrichtung sowie nachlau­fend nächsten Knick- und Falzschneide 20.
  • Die Greifspalte 17 und Greifelemente 18 sind auf den beiden Ablegewalzen 8 und 9 jeweils auf der halben Länge zwischen zwei Knick- und Falzschnei­den 16 und 20 bzw. 16 und 21 bzw. 20 und 21 angeordnet. Bei der Knick- und Falzbildung wird daher ein z.B. auf der Ablegewalze 8 befindliches Einzelblatt 3 in der Posi­tion gemäß Fig. 1 von der Knick- und Falzschneide 16 der Ablegewalze 9 in den Greifspalt 17 der Ablegewalze 8 ge­drückt und dann dort mit Hilfe des Greifelementes 18 lagemäßige fixiert, wobei bei gleichzeitiger Knick- bzw. Falzbildung das Einzelblatt 3 auf der Ablegewalze 8 mittig ergriffen wird. Ferner werden dabei das vorlaufen­de Ende 19 des nächsten, auf der Ablegewalze 9 zur Sta­pelstelle 10 transportierten Einzelblattes 3a und das nachlaufende Ende 22 des letzten, bereits abgelegten Ein­zelblattes 3 mittels noch näher zu erläuternden und durch das gefalzte Einzelblatt 3 hindurch wirkenden Saugele­menten 23, 24 erfaßt. Bei der Weiterbewegung der Ablege­walze 8 zum Stapel 2 geben die Saugelemente 23, 24 das vorlaufende Ende 19 des Einzelblattes 3a und das nachlau­fende Ende des letzten, bereits abgelegten Einzelblattes 3 frei. Erreicht der Greifspalt 17 und das Greifelement 18 den linken, oberen Rand des Stapels 2, gibt das Greif­element 18 das mittig gepackte Einzelblatt 3 wieder frei. Inzwischen ist die Knick- und Falzschneide 16 auf der Ab­legewalze 8 im Bereich der engsten Stelle des Walzenspal­tes 57 und drückt das Einzelblatt 3a in den Greifspalt 17, woraufhin sich dieser durch Verschwenken des Greif­elementes 18 schließt. Nunmehr erfolgt derselbe Arbeits­vorgang wie beschrieben mit der Ablegewalze 9, die das Einzelblatt 3a freigibt, sobald sich das Greifelement 18 am rechten, oberen Ende des Stapels 2 befindet. Die Knick-und Falzbildung sowie die Ablage im Stapel erfolgt bei allen weiteren, zur Stapelstelle 10 transportieren Einzelblättern 3 und 3a in grundsätzlich gleicher Art und Weise.
  • Zur Führung und um einen sicheren Transport der Einzel­blätter 3 bzw. 3a sicherzustellen, sind mindestens je ein Saugelement 23 am Greifelement 18 und ein weiteres Saug­element 24 unmittelbar neben dem Greifelement 18 jeweils am Umfang 25 der Ablegewalze 8, 9 angeordnet. Ein weite­res Saugelement 26 befindet sich unmittelbar neben sowie in Laufrichtung der Ablegewalzen 8, 9 hinter jeder Knick- und Falzschneide 16, 20 und 21. Alle Saugelemente 23, 24 und 26 sind in der Kontur der Ablegewalzen 8, 9 befind­liche Saugöffnungen, zu denen einzelne, jeweils gesondert ansteuerbare Saugkanäle 27 in den Greifelementen 18 sowie Saugkanäle 28 und 29 in den Ablegewalzen 8, 9 führen. Ober ein Saugluft-Steuerventil 30 (Fig. 3 - 5) wird in den Saugkanälen 27 - 29 der beiden Ablegewalzen 8, 9 der­art im Takt Unterdruck erzeugt bzw. wieder aufgehoben, daß sich die Einzelblätter 3 und 3a in der gewünschten Weise zu einem Stapel 2 ablegen. Diese Art der Saugluft­ansteuerung ist grundsätzlich bekannt und daher nicht Gegenstand der Erfindung.
  • Das Greifelement 18 ist in einer zum Umfang 25 hin offenen Ausnehmung 31 der Ablegewalze 8, 9 angeordnet. Es ist schwenkbar gelagert und besitzt die Form einer Klappe, die an ihrem freien Ende ein Klemmstück 32 mit einer Klemmfläche 33 aufweist. Bezogen auf die Drehrich­tung der Ablegewalzen 8, 9 sind die Klemmflächen 33 an den Klemmstücken jeweils nachlaufend angeordnet. Damit die Greifelemente 18 wirksam sein können, ist ihren Klemmflächen 33 jeweils eine Gegenfläche in Form einer an der Ablegewalze 8, 9 starr angeordneten Anlagefläche 24 zugeordnet. Bei geöffnetem Greifelement 18 befindet sich der Greifspalt 17 jeweils zwischen dem Klemmstück 32 bzw. seiner Klemmfläche 33 und der Anlagefläche 34 an der Ablegewalze 8, 9.
  • Wie Figur 2 ferner zeigt, ist das Greifelement 18 auf einer Schwenkachse 35 angeordnet, die zur Steuerung der Schwenkbewegung einen Steuerhebel 36 aufweist. Der Steuerhebel 36 trägt eine Führungsrolle 37 und ferner ist eine stationär angeordnete Steuerkurve 38 vorgesehen, mit deren Hilfe die Schwenkbewegungen der Schwenkachse 35 bzw. des Greifelementes 18 zwangsgesteuert werden. Die Steuerkurve 38 befindet sich schließlich an einem Kurven­träger 39, der ausserhalb der Ablegewalzen 8, 9 angeord­net ist (Fig. 3).
  • Wie die Figuren ferner zeigen, führt jeder Saugluftkanal 27 von der in der Mantelfläche 40 jeder Ablegewalze 8, 9 befindlichen Saugöffnung durch das jeweilige Greifele­ment 18 und sodann durch dessen Schwenkachse 35 zu dem Saugluft-Steuerventil 30. Hierzu befindet sich eine Bohrung 41 in jeder Schwenkachse 35. Durch weitere Bohrungen 42 und 43 sind die anderen Saugkanäle 28 und 29 mit dem Saugluft-Steuerventil 30 bzw. seiner rotieren­den Steuerscheibe 44 verbunden. Innerhalb der Steuer­scheibe 44 stehen die Bohrungen 41, 42 und 43 mit ihnen zugeordneten Steuerfenstern 41′, 42′ und 43′ in luftlei­tender Verbindung. Dabei verlaufen die Bohrungen 42 und 43 zwischen dem eigentlichen Walzenkörper und der Steuer­scheibe 44 in ihnen zugeordneten Verlängerungsstücken 42˝ und 43˝.
  • Neben der rotierenden Steuerscheibe 44 weist das Saug­luft-Steuerventil 30 eine stationäre Steuerscheibe 45 auf, in der sich Saugluft-Steuerkanäle 47, 58 und 59 und Kanäle 471 und 58′ für den atmosphärischen Druckausgleich befinden. Die Saugluft-Steuerkanäle 47, 58 und 59 sind mittels Saugstutzen 46 und 46′ mit einer in den Figuren nicht dargestellten Saugluftquelle verbunden. Die beiden Steuerscheiben 44 und 45 bewirken bei Drehung der Steuer­scheibe 44 die taktmäßige Erzeugung und Aufhebung der Saugluft, wobei sich deren Steuerfenster 41′, 42′ und 43′ an den Steuerkanälen 47 und 47′ bzw. 58, 58′ und 59, 58′ vorbeibewegen.
  • Das Saugluft-Steuerventil 30 ist konzentrisch mittels eines Lagers 30′ (Fig. 4) zur Antriebs- und Lagerwelle 48 der Ablegewalze 8, 9 angeordnet und mit Hilfe eines Bolzens 49 drehfest am Maschinengestellt 15 gesichert (Fig. 3). Zur Lagerung der Antriebs- und Lagerwelle 48 im Maschinengestell 15 dienen Kugellager 50 und zum An­trieb ist ein Zahnrad 51 vorgesehen, wie ebenfalls au Figur 3 hervorgeht.
  • Das Greifelement 18 bzw. sein Schwenk- und Steuerhebel 36 ist von einer Feder 52 beaufschlagt, die das Greifele­ment 18 in die Schließstellung drückt. Zum Öffnen des Greifelementes 18 dient die Steuerkurve 38, welche über die Führungsrolle 37 und den Steuerhebel 36 das Greifele­ment 18 mit seinem Klemmstück 32 in die Öffnungslage ver­schwenkt, wenn sich das Greifelement 18 der einen Ablege­walze 8 bzw. 9 und die Knick- und Falzschneide 16 der je­weils anderen Ablegewalze 8 bzw. 9 im Bereich des Walzen­spaltes 57 bzw. seiner engsten Stelle befinden, wie dies in Figur 2 dargestellt ist. Nach dem Öffnen des Walzen­spaltes 17 muß dieser sehr schnell wieder geschlossen werden. Der das Öffnen bewirkende Teil der Steuerkurve 38 erstreckt sich nur über ein relativ kurzes Bogenstück im Bereich des Walzenspaltes 57 und der seitlichen, obe­ren Kante des Stapels 2, wie dies auch in Figur 2 darge­stellt ist.
  • Die Lagerung der Ablegewalze 8, 9 im Maschinengestell 15 erfolgt gemäß Figur 3 weitgehend symmetrisch. Gleiches gilt auch für die Saugluftsteuerung, so daß zweckmäßiger­weise je ein Saugluft-Steuerventil 30 axial an jedem Ende der Ablegewalze 8, 9 angeordnet ist (Fig. 3).
  • Die Darstellung in Figur 3 ist schließlich der besseren Übersicht wegen etwas vereinfacht, da z.B. Steuerhebel 36 und Führungsrollen 37 nicht an allen Schwenkachsen 35 dargestellt sind, obwohl ihre Anordnung dort jeweils zwingend notwendig ist.
  • An ihrem Umfang 25 weisen die beiden Ablegewalzen 8, 9 jeweils axial nebeneinander mehrere Greifelement 18 und Knick- und Falzschneiden 16 auf. Dazwischen befinden sich Rillen bzw. Nuten 53, so daß die Ablegewalzen 8, 9 im Er­gebnis leicht kammförmig sind. Der Greifspalt 17 er­streckt sich radial. Gleiches gilt für die Klemmflächen 33 und die Anlageflächen 34 an den Ablegewalzen 8, 9. Die Knick- und Falzschneiden 16, 20 und 21 sind mittels elastischer Halterungen 60 in den Ablegewalzen 8, 9 ge­lagert.
  • Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungs­beispiel wird jeder Ablegewalze 8 bzw. 9 jeweils eine durch Trennschnitte vorbereitete Materialbahn zugeführt bzw. es werden Einzelblätter 3, 3a zugeführt. Hierbei ist in beiden Ablegewalzen 8, 9 hinter den Knick- und Falz­schneiden 16, 20, 21 jeweils ein Saugelement 26 notwen­dig.
  • Gemäß dem in Figur 6 prinzipmäßig dargestellten Ausfüh­rungsbeispiel besteht aber auch die möglichkeit, die bei­den vorbereiteten Materialbahnen 6 und 7 bzw. ihre Ein­zelblätter vor Erreichen der Ablegewalzen 8, 9 gemeinsam auf eine Walze 14 zu führen und bereits hier eine doppel­lagige Bahn, bestehend aus Einzelblättern oder aus per­forierten Materialbehnen zu bilden. Die so gewonnene, doppellagige Bahn wird bei dieser Ausführungsform nur von einer Ablegewalze 8 übernommen und dem Walzenspalt 57 zugeführt. Dafür muß diese Ablegewalze 8 mit Saugelemen­ten 26 hinter den Knick- und Falzschneiden 16, 20, 21 ausgerüstet sein. Die andere Ablegewalze 9 benötigt in diesem Fall keine Saugelemente hinter ihren Knick- und Falzschneiden 16, 20 und 21.
  • Beide Ausführungsbeispiele arbeiten nach dem gleichen Verfahren. Diese besteht im Ergebnis darin, daß jeweils das eine Einzelblatt mit der Stelle des zu bildenden Falzes und jeweils zwei andere Einzelblätter mit ihren Enden an derselben Stelle unter seitlicher Führung aus einer ursprünglichen Bewegungsrichtung gedrückt und so­dann dort unter Falzbildung fixiert werden, wobei jeweils die Enden des einen Einzelblattes im Falz des anderen Einzelblattes liegen und daß Einzelblätter mechanisch und mit Saugluft fixiert werden.

Claims (10)

1) Vorrichtung zum Herstellen von U- bzw. zick-zack-­förmig gestalteten und überlappend ineinander gesta­pelten Einzelblättern bzw. Tüchern, insbesondere aus saugfähigem Papier mit Hilfe von zwei Rollensätzen für zwei Materialbahnen, wobei zwei an dem zu bilden­den Stapel angeordnete und bei der Stapelbildung so­wie Falzbildung zusammenwirkende Ablegewalzen und für jede Materialbahn mindestens je eine Messerwalze mit einem Trennmesser sowie Transport- und Zugwalzen so­wie mindestens eine Umlenkwalze vorgesehen sind, die in einem Maschinenrahmen angeordnet sowie angetrieben sind, dadurch gekennzeichnet, daß jede Ablegewalze (8, 9) mindestens eine Knick- und Falzschneide (16, 20, 21) und mindestens ein bewegliches Greifelement 18 aufweist und daß ferner je mindestens ein Saugelement (23, 24, 26) am Greifelement (18) und neben dem Greifelement (18) bzw. der Knick- und Falzschneide (16, 20, 21) jeweils am Umfang (25) der Ablegewalze (8, 9) angeordnet ist.
2) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Greifelement (18) in einer zum Umfang (25) der Ablegewalze (8,9) hin offenen Ausnehmung (31) an­geordnet ist.
3) Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Greifelement (18) eine schwenkbar gelagerte Klappe ist, die an ihrem freien Ende ein Klemmstück (32) mit einer Klemmfläche (33) aufweist und daß der Klemmfläche (33) ferner eine Gegenfläche in Form einer an der Ablegewalze (8, 9) starr ange­ordneten Anlagefläche (34) zugeordnet ist.
4) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Greifelement (18) nahe seiner Klemmfläche (33) mindestens ein in der Mantelfläche (40) der Ablegewalze (8, 9) befindliches Saugelement (23) in Form einer Saugöffnung mit einem zugehörigen Saugkanal (27) aufweist.
5) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Saugele­ment (26) bzw. eine Saugöffnung und ein zugehöriger Saugkanal (29) in Drehrichtung der Ablegewalze (8, 9) unmittelbar hinter der Knick- und Falzschneide (16, 20, 21) und ein Saugelement (24) bzw. eine Saug­öffnung und ein zugehöriger Saugkanal (28) nahe der das klappenförmige Greifelement (18) aufnehmenden Ausnehmung (31) angeorndet sind, wobei sich die Saug­elemente (24, 26) bzw. Saugöffnungen in der Mantel­fläche (40) der Ablegewalze (8, 9) befinden.
6) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Greifelement (18) auf einer Schwenkachse (35) angeordnet ist, und daß diese zur Steuerung der Schwenkbewegung einen Steuerhebel (36) aufweist, dem eine stationär angeordnete Steuer­kurve (38) ausserhalb der Ablegewalze (8, 9) zugeord­net ist.
7) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (35) des Greifelementes (18) eine Längsbohrung (41) aufweist, die mit dem Saugluftkanal (27) in luftleitender Ver­bindung steht.
8) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Rollensatz (4, 5) mit einer Ablege­walze (8 bzw. 9) und mit mindestens je einer Messer-, Transport-, Zug- und/oder Umlenkwalze (11, 13, 14) für jede Materialbahn (6, 7) bzw. ihre Ein­zelblätter (3) vorgesehen ist und daß die Material­bahnen (6, 7) bzw. ihre Einzelblätter (3) am Walzen­spalt (57) der beiden Ablegewalzen (8, 9) zueinander versetzt zusammengeführt sind.
9) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahnen (6, 7) jeweils von einer Messerwalze (11) und mindestens einer Transport- und/­oder Zugwalze (13) kommend auf einer gemeinsamen Um­lenkwalze (14) zueinander versetzt zusammengeführt und sodann gemeinsam auf die eine der beiden Ablege­walzen (8) geführt sind und von dieser übernommen werden.
10) Verfahren zum Herstellen von U- bzw. zick-zack-förmig gefaltenen und in einem Stapel überlappend und inein­ander greifend abgelegten Einzelblättern, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Einzelblätter versetzt einem Greifspalt zugeführt werden, daß jeweils das eine Einzelblatt mit der Stelle des zu bildenden Falzes und die anderen Einzelblätter mit ihren Enden in den Greifspalt gedrückt und sodann dort unter Falzbildung des einen Einzelblattes durch seitlichen Druck fixiert werden, wobei die Enden der beiden Einzel­blätter im Falz des anderen Einzelblattes liegen und daß die Fixierung der Einzelblätter mechanisch und mit Saugluft erfolgt.
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