EP0647657B1 - Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen - Google Patents

Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen Download PDF

Info

Publication number
EP0647657B1
EP0647657B1 EP94115053A EP94115053A EP0647657B1 EP 0647657 B1 EP0647657 B1 EP 0647657B1 EP 94115053 A EP94115053 A EP 94115053A EP 94115053 A EP94115053 A EP 94115053A EP 0647657 B1 EP0647657 B1 EP 0647657B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
iii
component
catalyst
neodymium
catalyst according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94115053A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0647657A1 (de
Inventor
Gerd Dr. Sylvester
Hugo Dr. Vernaleken
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6499531&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0647657(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of EP0647657A1 publication Critical patent/EP0647657A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0647657B1 publication Critical patent/EP0647657B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F36/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds
    • C08F36/02—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds
    • C08F36/04—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S526/00—Synthetic resins or natural rubbers -- part of the class 520 series
    • Y10S526/901—Monomer polymerized in vapor state in presence of transition metal containing catalyst
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S526/00—Synthetic resins or natural rubbers -- part of the class 520 series
    • Y10S526/904—Monomer polymerized in presence of transition metal containing catalyst at least part of which is supported on a polymer, e.g. prepolymerized catalysts

Definitions

  • the invention relates to a catalyst, its production and its use for the polymerization of conjugated dienes, in particular butadiene, in the gas phase.
  • Polybutadiene with a high proportion of cis-1,4 units has been produced on an industrial scale for a long time and used for the production of tires and other rubber products.
  • the polymerization is carried out in the liquid phase using a wide variety of catalyst systems.
  • a particularly advantageous catalyst system for the production of polybutadiene with a high proportion of cis-1,4 units is described in European Patent 11184.
  • the catalyst system described there and used for the polymerization of butadiene in solution consists of a carboxylate of the rare earths, an aluminum trialkyl and / or alkyl aluminum hydride and a further Lewis acid.
  • the polymerization of conjugated dienes in solution has the disadvantage that when the unreacted monomer and the solvent are separated from the polymer formed, low molecular weight compounds can get into the environment via exhaust air and waste water and must therefore be disposed of accordingly.
  • the gas phase process has proven to be particularly advantageous and technically established for the production of polyethylene and polypropylene in particular.
  • the environmentally relevant advantages of the gas phase process are based in particular on the fact that no solvents are used and emissions and wastewater pollution can be reduced.
  • the catalyst described in EP 11184 is practically not suitable due to its activity, which drops sharply after a short time in gas-phase polymerization, to polymerize conjugated dienes, in particular butadiene, in the gas phase to polybutadiene with a high proportion of cis-1,4-units ( see comparison test).
  • M is a trivalent element of the rare earths with atomic numbers 57 to 71 identified in the periodic table.
  • Preferred compounds are those in which M is lanthanum, cerium, praseodymium or neodymium or a mixture of rare earth elements which is at least one of the Contains elements lanthanum, cerium, praseodymium or neodymium to at least 10 wt .-% means.
  • Compounds in which M is lanthanum or neodymium or a mixture of rare earths which contain at least 30% by weight of lanthanum or neodymium are very particularly preferred.
  • radicals R in the formulas (I) - (IV) are, in particular, straight-chain or branched alkyl radicals having 1-20 carbon atoms, preferably 1-15 carbon atoms, such as methyl, ethyl, n-propyl, n-butyl, n-pentyl , Isopropyl, isobutyl, tert-butyl, 2 ethylhexyl, neo-pentyl, neo-octyl, neo-decyl, neo-dodecyl.
  • neodymium (III) -n-propanolate e.g. called: neodymium (III) -n-propanolate, neodymium (III) -n-butanolate, neodymium (III) -n-decanolate, neodymium (III) -isopropanolate, neodymium (III) -2-ethyl-hexanolate, praseodymium (III) -n-propanolate, praseodymium (III) -n-butanolate, praseodymium (III) -n-decanolate, praseodymium (III) -isopropanolate, praseodymium (III) -2-ethylhexanolate, lanthanum (III) -n-propanolate, lanthanum (III) -n-butanolate, lanthanum (III) -
  • Suitable carboxylates of component A are: lanthanum (III) propionate, lanthanum (III) diethyl acetate, lanthanum (III) -2-ethylhexanoate, lanthanum (III) stearate, lanthanum (III) benzoate, lanthanum (III) -cyclohexane carboxylate, lanthanum (III) oleate, lanthanum (III) versatate, lanthanum (III) naphthenate, praseodymium (III) propionate, praseodymium (III) diethyl acetate, praseodymium (III) -2-ethylhexanoate, praseodymium (III ) stearate, praseodymium (III) benzoate, praseodymium (III) cyclohexane carboxylate, praseodymium (III) oleate, praseodym
  • component A lanthanum (III) acetylacetonate, praseodymium (III) acetylacetonate, neodymium (III) acetylacetonate, preferably neodymium (III) acetylacetonate.
  • Examples of addition compounds of component A with donors are: lanthanum (III) chloride with tributyl phosphate, lanthanum (III) chloride with tetrahydrofuran, lanthanum (III) chloride with isopropanol, lanthanum (III) chloride with pyridine, lanthanum (III) chloride with 2-ethylhexanol, lanthanum (III) chloride with ethanol, praseodymium (III) chloride with tributyl phosphate, praseodymium (III) chloride with tetrahydrofuran, praseodymium (III) chloride with isopropanol, praseodymium ( III) chloride with pyridine, praseodymium (III) chloride with 2-ethylhexanol, praseodymium (III) chloride with ethanol, neodymium (III) chloride with tributyl phosphate, neody
  • the rare earth compounds can be used individually or as a mixture with one another.
  • Neodymium versatate, neodymium octanoate and / or neodymium naphthenate are very particularly preferably used as component A.
  • R denotes a straight-chain or branched alkyl radical having 1 to 10 C atoms, preferably 1 to 4 C atoms.
  • suitable aluminum alkyls of the formulas (V) and (VI) are:
  • alumoxanes (VII) and (VIII) are: methylalumoxane, ethylalumoxane and isobutylalumoxane, preferably methylalumoxane and isobutylalumoxane.
  • Lewis acids are used as component C.
  • examples include the organometallic halides in which the metal atom belongs to group 3a) or 4a), and halides of the elements in group 3a), 4a) and 5a) of the periodic table, as described in the "Handbook of Chemistry and Physics", 45th edition 1964 -65 is shown. The following are mentioned in particular:
  • Methylaluminum methyl aluminum dichloride, ethylaluminum dibromide, ethylaluminum dichloride, butylaluminum dibromide, butylaluminum, dimethylaluminum, dimethylaluminum chloride, diethylaluminum bromide, diethylaluminum, Dibutylaluminiumbromid, dibutyl, methylaluminum, methylalulminum, ethylaluminum, ethyl aluminum, aluminum tribromide, antimony trichloride, antimony pentachloride, Phoxphortrichlorid, phosphorus pentachloride, tin tetrachloride.
  • Diethyl aluminum chloride, ethyl aluminum sesquichloride, ethyl aluminum dichloride, diethyl aluminum bromide, ethyl aluminum sesquibromide and / or ethyl aluminum dibromide are preferably used.
  • reaction products of aluminum compounds as described as component B with halogens or halogen compounds e.g. Triethyl aluminum with bromine or triethyl aluminum with butyl chloride can be used.
  • the reaction can be carried out separately, or the amount of the alkyl aluminum compound required for the reaction is added to the amount required as component B.
  • Ethyl aluminum sesquichloride, butyl chloride and butyl bromide are preferred.
  • the specific surface area (BET) is determined in the usual way according to S. B runauer, PH E mmet and T eller J Anorg. Chem. Soc. 60 (2), 309 (1938), the pore volume is determined by the centrifugation method according to M. McDaniel, J. Colloid Interface Sci. 78: 31 (1980).
  • Suitable inert inorganic solids are, in particular, silica gels, clays, aluminosilicates, talc, zeolites, carbon black, inorganic oxides, such as silicon dioxide, aluminum oxide, magnesium oxide, titanium dioxide, silicon carbide, preferably silica gels, zeolites and carbon black, particularly preferably silica gel.
  • inert is understood to mean that the solids neither have a reactive surface nor contain adsorbed material which prevent the formation of an active catalyst or react with the monomers.
  • inert inorganic solids mentioned which meet the above-mentioned specification and are therefore suitable for use, are described in more detail, for example, in Ullmanns, Enzyclopadie der Technische Chemie, volume 21, p. 439 ff. (Silica gel), volume 23, p. 311 ff. (Tone), volume 14, p. 633 ff. (soot), volume 24, p. 575 ff. and volume 17, p. 9 ff. (zeolites).
  • the inorganic solids can be used individually or in a mixture with one another.
  • the molar ratio in which the catalyst components A to D are used can be varied within wide limits.
  • the molar ratio of component A to component B is 1: 1 to 1: 000, preferably 1: 3 to 1: 200, particularly preferably 1: 3 to 1: 100.
  • the molar ratio of component A to component C is 1: 0.4 to 1:15, preferably 1: 0.5 to 1: 8.
  • component D 0.1 mmol to 1 mol of component A, preferably 1 to 50 mmol of component A, are used per 100 g of component D.
  • Component E is a conjugated diene, which can be the same diene that will later be polymerized with the catalyst. Butadiene and isoprene are preferably used.
  • the amount of E is preferably 1-1000 mol, based on 1 mol of component A, particularly preferably 1-100 mol, based on 1 mol of component A. Very particularly preferably 1- 50 mol, based on 1 mol of component A, of E.
  • Another object of the invention is the preparation of the catalyst described above. This is produced by mixing components A to E in an inert solvent and / or diluent and, after the desired time, the solvent or diluent is removed by distillation, if appropriate in vacuo.
  • Inert solvents and / or diluents which can be used are aliphatic, cycloaliphatic and / or aromatic solvents, such as pentane, hexane, heptane, cyclohexane, benzene and / or toluene.
  • the order in which components A to E and the inert solvent are added to the reaction mixture is arbitrary, even if they also exert an influence on the properties of the resulting catalyst.
  • component D can be slurried in the inert solvent, then component B added, then E and finally C added. It is also possible between the individual components to distill off the inert solvent or diluent before adding further components, if appropriate in a solvent.
  • the individual components can also be divided and the parts can be added to the catalyst batch at different times.
  • the amount of inert solvent and / or diluent used can be varied within wide limits. For economic reasons, the amount will be kept as low as possible. The minimum amount depends on the amount and the solubility of the individual components and the pore volume of component D. Preferably an amount of 10 to 2,000 parts of the solvent and / or diluent, based on 100 parts of component D, is used.
  • the catalyst can be produced in a wide temperature range. In general, the temperature lies between the melting and boiling point of components A to C or the inert diluent and / or solvent. Usually temperatures from -20 to 80 ° C are used.
  • the invention also relates to a process for the polymerization of gaseous conjugated dienes, e.g. of 1,3-butadiene, isoprene, pentadiene or dimethylbutadiene.
  • gaseous conjugated dienes e.g. of 1,3-butadiene, isoprene, pentadiene or dimethylbutadiene.
  • the polymerization is carried out by bringing the gaseous conjugated diene into contact with the catalyst described. Additional gases can be mixed into the gaseous monomer, which serve either for dilution or heat dissipation or for regulating the molecular weight.
  • the polymerization can be carried out at pressures of 1 mbar to 50 bar, preferably 1 to 20 bar.
  • the polymerization is carried out at temperatures from -20 to 250 ° C., preferably at 0 to 200 ° C., particularly preferably at 20 to 160 ° C.
  • the polymerization can be accomplished in any apparatus suitable for gas phase polymerization.
  • a stirred reactor, a rotating reactor or a fluidized bed reactor or a combination of these types of reactors can be used.
  • the addition of known powdering agents can be helpful. All inert, fine-grained solids can be used as powdering agents, in particular also the inert, inorganic solids described as component D.
  • the polymers obtained have a cis-1,4-double bond content of about 60 to 99%.
  • the molecular weight can be changed by the composition of the catalyst and by varying the polymerization conditions. Molecular weights of 10 3 to 10 6 are usual, measured with GPC (gel permeation chromatography).
  • the Mooney viscosity, ML (1 + 4 ', 100 ° C), is usually in the range between 30 and 180 ME.
  • the polymerization in the gas phase can also be used to produce very high molecular weight polymers which, because of the high viscosity and the possibility of transfer reactions by means of the solvent used, can only be obtained with extremely great effort by solution polymerization.
  • the polymers obtained can be compounded and vulcanized in the usual way.
  • the polymerization of 1,3-butadiene is carried out as follows:
  • the catalyst consisting of components A to D and optionally E is transferred to an apparatus which is suitable for keeping the powdery catalyst in motion. This can be done, for example, by stirring, rotating and / or a gas stream.
  • the inert gas for example nitrogen, initially located in the gas space is replaced by the gaseous monomer.
  • An immediate polymerization starts and the temperature rises.
  • the monomer is, if appropriate diluted, with a Inert gas is fed to the reactor so quickly that the desired reaction temperature is not exceeded.
  • the reaction temperature can also be set in the usual way by heating or cooling.
  • the polymerization is terminated by switching off the monomer feed.
  • the polymer can be further treated in the known manner by deactivating the catalyst and treating the polymer with known anti-aging agents.
  • Vulkasil S was used as the carrier.
  • Vulkasil is a silica gel from Bayer AG with a BET surface area of 230 m 2 / g. The pore volume is 2.95 ml / g.
  • the Vulkasil S had been dried at 250 ° C. for 2 hours and 100 g of Vulkasil S had been stirred for 20 minutes with a solution of 58 mmol of diisobutylaluminum hydride (DIBAH) in 500 ml of hexane. The supernatant solution was then decanted off and the residue was dried in vacuo. The mixture was then stirred again with 500 ml of hexane for 20 minutes, decanted and dried.
  • DIBAH diisobutylaluminum hydride
  • a catalyst was made by mixing 120 ml of dry n-hexane, 150 mmol of DIBAH and 5.0 mmol of ethyl aluminum sesquichloride (EASC) in a 1 liter flask equipped with an N 2 feed and a magnetic stirrer. After 1.25 g of butadiene was introduced into the solution, 5.0 mmol of neodymium versatate (NDV) was added. The resulting mixture was added to a slurry of 100 g of the carrier described under a) in 200 ml of n-hexane. After 5 minutes the mixture was evaporated to dryness in vacuo. 106 g of a free flowing powder were isolated.
  • EASC ethyl aluminum sesquichloride
  • the polymerization was carried out in a rotary evaporator equipped with a magnetic stir bar, a mercury pressure relief valve and connections to a vacuum pump and for supplying gaseous nitrogen and butadiene, as well as a thermal sensor reaching almost to the bottom of the 1 liter flask.
  • the inclination of the rotary evaporator was adjusted so that the axis of rotation formed an angle of 45 ° with that of the bar magnet.
  • the total volume of the apparatus was 2 liters. 9.8 g of the catalyst were introduced into the flask under nitrogen.
  • the apparatus was evacuated to 1 mbar and with stirring Turn filled with gaseous, dry butadiene. The temperature rose to 44 ° C within one minute. At the same time, a negative pressure developed.
  • butadiene pressure had dropped from 1,000 to 413 mbar.
  • the temperature was 39 ° C.
  • Butadiene was again added up to a pressure of 1,000 mbar. The temperature rose to 52 ° C within 2 minutes and then slowly decreased again. After a further 7 minutes the temperature was 45 ° C. at a butadiene pressure of 440 mbar.
  • butadiene was added at such intervals that the temperature was kept between 30 and 90 ° C.
  • Mooney viscosity of the polymer ML (1 + 4 '; 100 ° C) was 147 ME.
  • the catalyst was prepared in the same manner as described in Example 1, with the difference that after the addition of NDV without the use of Vulkasil S, an aliquot of 9.25%, corresponding to the amount used in Example 1, catalyst of 9.8 / 106 (catalyst used / yield of catalyst prepared) was removed.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Katalysator, dessen Herstellung sowie seine Verwendung zur Polymerisation von konjugierten Dienen, insbesondere Butadien, in der Gasphase.
  • Polybutadien mit einem hoben Anteil an cis-1,4-Einheiten wird seit längerer Zeit in großtechnischem Maßstab produziert und für die Herstellung von Reifen und anderen Gummiwaren verwendet. Die Polymerisation wird dabei in flüssiger Phase unter Verwendung der verschiedensten Katalysatorsysteme durchgeführt. Ein besonders vorteilhaftes Katalysatorsystem zur Herstellung von Polybutadien mit einem hohen Anteil an cis-1,4-Einheiten wird in der Europäischen Patentschrift 11184 beschrieben. Das dort beschriebene und zur Polymerisation von Butadien in Lösung verwendete Katalysatorsystem besteht aus einem Carboxylat der Seltenen Erden, einem Aluminiumtrialkyl und/oder Alkylaluminiumhydrid und einer weiteren Lewis-Säure.
  • Die Polymerisation von konjugierten Dienen in Lösung hat den Nachteil, daß bei der Abtrennung des nicht umgesetzten Monomeren und des Lösungsmittels vom gebildeten Polymeren niedermolekularer Verbindungen über Abluft und Abwasser in die Umwelt gelangen können und deshalb entsprechend entsorgt werden müssen.
  • Es ist auch bekannt, die Polymerisation von konjugierten Dienen ohne Zusatz von Lösungsmitteln in den flüssigen Monomeren durchzuführen. Ein solches Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß bei der vollständigen Polymerisation eine große Wärmemenge frei wird, die schwer zu regulieren ist und deshalb ein gewisses Gefahrenpotential darstellt. Außerdem treten auch hier bei der Abtrennung der Polymeren von den Monomeren Belastungen für die Umwelt auf.
  • In den letzten Jahren hat sich zur Herstellung insbesondere von Polyethylen und Polypropylen das Gasphasenverfahren als besonders vorteilhaft erwiesen und technisch durchgesetzt. Die umweltrelevanten Vorteile des Gasphasenverfahrens beruhen insbesondere darauf, daß keine Lösungsmittel eingesetzt werden und Emissionen und Abwasserbelastungen verringert werden können.
  • Bisher ist kein Verfahren bekannt, die Polymerisation von konjugierten Dienen, insbesondere von Polybutadien, direkt aus der Gasphase durchzuführen. Ein Grund mag darin liegen, daß die für die Lösungspolymerisation von konjugierten Dienen verwendeten Ziegler-Natta-Katalysatoren auf Basis von Titan, Kobalt, Nickel oder Neodym nicht ohne weiteres für die Polymerisation in der Gasphase geeignet sind, insbesondere aufgrund der geringen Produktivität, d.h. der geringen Menge an Polymer, die sich mit einer bestimmten Menge Katalysator herstellen läßt. So ist der in EP 11184 beschriebene Katalysator aufgrund seiner, bei einer Gasphasenpolymerisation nach kurzer Zeit stark abfallenden Aktivität praktisch nicht geeignet, konjugierte Diene, insbesondere Butadien, in der Gasphase zu Polybutadien mit einem hohen Anteil an cis-1,4-Einheiten zu polymerisieren (siehe Vergleichsversuch).
  • Es wurde nun überraschend gefunden, daß man die Polymerisation von konjugierten Dienen, insbesondere Butadien, auch ohne Zusatz von Lösungsmitteln in der Gasphase durchführen kann, wenn man die an sich bekannten Katalysatoren auf der Basis von Verbindungen der Seltenen Erden mit einem teilchenförmigen, inerten, anorganischen Feststoff mit einer spezifischen Oberfläche größer als 10 m2/g (BET) und einem Porenvolumen von 30 bis 1 500 ml/g versetzt.
  • Gegenstand der Erfindung ist somit ein Katalysator bestehend aus:
    • A) einem Alkoholat der Seltenen Erden (I),
      einem Carboxylat der Seltenen Erden (II),
      einer Komplexverbindung der Seltenen Erden mit Diketonen (III) und/oder
      einer Additionsverbindung der Halogenide der Seltenen Erden mit einer Sauerstoff- oder Stickstoff-Donatorverbindung (IV) folgender Formeln:

              (RO)3M     (I),



              (R-CO2)3M     (II),

      Figure imgb0001
       und

              MX3·y Donator     (IV),

    • B) einem Aluminiumtrialkyl, einem Dialkylaluminiumhydrid und/oder einem Alumoxan der Formeln (V) - (VIII):

              Al R3     (V),



              HAl R2     (VI),

      Figure imgb0002
       und
      Figure imgb0003
       wobei in den Formeln
      M
      ein dreiwertiges Element der Seltenen Erden mit den Ordnungszahlen 57 bis 71 bedeutet,
      R
      gleich oder verschieden ist und Alkylreste mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen bedeutet,
      X
      für Chlor, Brom oder Iod steht
      y
      1 bis 6 bedeutet und
      n
      1 bis 50 bedeutet,
    • C) einer weiteren Lewissäure und
    • D) einem inerten, teilchenförmigen, anorganischen Feststoff mit einer spezifischen Oberfläche größer als 10 m2/g (BET) und einem Porenvolumen von 30 bis 1 500 ml/g.
  • In der Komponente A bedeutet M ein dreiwertiges Element der Seltenen Erden mit den im Periodensystem gekennzeichneten Ordnungszahlen 57 bis 71. Bevorzugt werden solche Verbindungen, in denen M Lanthan, Cer, Praseodym oder Neodym oder ein Gemisch von Elementen der Seltenen Erden, welches mindestens eines der Elemente Lanthan, Cer, Praseodym oder Neodym zu wenigstens 10 Gew.-% enthält, bedeutet. Ganz besonders bevorzugt sind Verbindungen, in denen M Lanthan oder Neodym bzw. ein Gemisch von Seltenen Erden, welches Lanthan oder Neodym zu mindestens 30 Gew.-% enthält, bedeutet.
  • Als Reste R in den Formeln (I) - (IV) sind insbesondere geradkettige oder verzweigte Alkylreste mit 1 - 20 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 1 - 15 Kohlenstoffatomen, zu nennen, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, n-Butyl, n-Pentyl, Isopropyl, Isobutyl, tert.-Butyl, 2 Ethylhexyl, neo-Pentyl, neo-Octyl, neo-Decyl, neo-Dodecyl.
  • Als Alkoholate der Komponente A werden z.B. genannt: Neodym(III)-n-propanolat, Neodym(III)-n-butanolat, Neodym(III)-n-decanolat, Neodym(III)-iso-propanolat, Neodym(III)-2-ethyl-hexanolat, Praseodym(III)-n-propanolat, Praseodym(III)-n-butanolat, Praseodym(III)-n-decanolat, Praseodym(III)-iso-propanolat, Praseodym(III)-2-ethyl-hexanolat, Lanthan(III)-n-propanolat, Lanthan(III)-n-butanolat, Lanthan(III)-n-decanolat, Lanthan(III)-iso-propanolat, Lanthan(III)-2-ethyl-hexanolat, bevorzugt Neodym(III)-n-butanolat, Neodym(III)-n-decanolat, Neodym(III)-2-ethyl-hexanolat.
  • Als Carboxylate der Komponente A sind geeignet: Lanthan(III)-propionat, Lanthan-(III)-diethylacetat, Lanthan(III)-2-ethylhexanoat, Lanthan(III)-stearat, Lanthan(III)-benzoat, Lanthan(III)-cyclohexancarboxylat, Lanthan(III)-oleat, Lanthan(III)-versatat, Lanthan(III)-naphthenat, Praseodym(III)-propionat, Praseodym(III)-diethylacetat, Praseodym(III)-2-ethylhexanoat, Praseodym(III)-stearat, Praseodym(III)-benzoat, Praseodym(III)-cyclohexancarboxylat, Praseodym(III)-oleat, Praseodym(III)-versatat, Praseodym(III)-naphthenat, Neodym(III)-propionat, Neodym(III)-diethylacetat, Neodym(III)-2-ethylhexanoat, Neodym(III)-stearat, Neodym(III)-benzoat, Neodym(III)-cyclohexancarboxylat, Neodym(III)-oleat, Neodym(III)-versatat, Neodym(III)-naphthenat, bevorzugt Neodym(III)-2-ethylhexanoat, Neodym(III)-versatat, Neodym(III)-naphthenat. Besonders bevorzugt wird Neodymversatat.
  • Als Komplexverbindungen der Komponente A seien genannt: Lanthan(III)-acetylacetonat, Praseodym(III)-acetylacetonat, Neodym(III)-acetylacetonat, bevorzugt Neodym(III)-acetylacetonat.
  • Als Additionsverbindungen der Komponente A mit Donatoren werden beispielsweise genannt: Lanthan(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Lanthan(III)-chlorid mit Tetrahydrofuran, Lanthan(III)-chlorid mit iso-Propanol, Lanthan(III)-chlorid mit Pyridin, Lanthan(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Lanthan(III)-chlorid mit Ethanol, Praseodym(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Praseodym(III)-chlorid mit Tetrahydrofuran, Praseodym(III)-chlorid mit iso-Propanol, Praseodym(III)-chlorid mit Pyridin, Praseodym(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Praseodym(III)-chlorid mit Ethanol, Neodym(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Neodym(III)-chlorid mit Tetrahydrofuran, Neodym(III)-chlorid mit iso-Propanol, Neodym(III)-chlorid mit Pyridin, Neodym-(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Neodym(III)-chlorid mit Ethanol, Lanthan(III)-bromid mit Tributylphosphat, Lanthan(III)-bromid mit Tetrahydrofuran, Lanthan(III)-bromid mit iso-Propanol, Lanthan(III)-bromid mit Pyridin, Lanthan(III)-bromid mit 2-Ethylhexanol, Lanthan(III)-bromid mit Ethanol, Praseodym(III)-bromid mit Tributylphosphat, Praseodym(III)-bromid mit Tetrahydrofuran, Praseodym(III)-bromid mit iso-Propanol, Praseodym(III)-bromid mit Pyridin, Praseodym(III)-bromid mit 2-Ethylhexanol, Praseodym(III)-bromid mit Ethanol, Neodym(III)-bromid mit Tributylphosphat, Neodym(III)-bromid mit Tetrahydrofuran, Neodym(III)-bromid mit iso-Propanol, Neodym(III)-bromid mit Pyridin, Neodym(III)-bromid mit 2-Ethylhexanol, Neodym(III)-bromid mit Ethanol, bevorzugt Lanthan(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Lanthan(III)-chlorid mit Pyridin, Lanthan(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Praseodym(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Praseodym(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Neodym(III)-chlorid mit Tributylphosphat, Neodym(III)-chlorid mit Tetrahydrofuran, Neodym(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Neodym(III)-chlorid mit Pyridin, Neodym(III)-chlorid mit 2-Ethylhexanol, Neodym(III)-chlorid mit Ethanol.
  • Die Verbindungen der Seltenen Erden können einzeln oder im Gemisch untereinander eingesetzt werden.
  • Ganz besonders bevorzugt werden Neodymversatat, Neodymoctanoat und/oder Neodymnaphthenat als Komponente A eingesetzt.
  • In den Formeln (V) bis (VIII) der Komponente B bedeutet R einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, bevorzugt 1 bis 4 C-Atomen. Beispiele für geeignete Aluminiumalkyle der Formeln (V) und (VI) sind:
  • Trimethylaluminium, Triethylaluminium, Tri-n-propylaluminium, Triisopropylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triisobutylaluminium, Tripentylaluminium, Trihexylaluminium, Tricyclohexylaluminium, Trioctylaluminium, Diethylaluminiumhydrid, Di-n-butylaluminiumhydrid und Di-iso-butylaluminiumhydrid. Bevorzugt werden Triethylaluminium, Triisobutylaluminium und Di-iso-butylaluminiumhydrid. Besonders bevorzugt wird Diiso-butylaluminiumhydrid.
  • Als Beispiele für Alumoxane (VII) und (VIII) werden genannt: Methylalumoxan, Ethylalumoxan und iso-Butylalumoxan, bevorzugt Methylalumoxan und iso-Butyl-alumoxan.
  • Als Komponente C werden sogenannte Lewis-Säuren eingesetzt. Beispielhaft seien die Organometallhalogenide erwähnt, in denen das Metallatom der Gruppe 3a) oder 4a) angehört, sowie Halogenide der Elemente der Gruppe 3a), 4a) und 5a) des Periodensystems, wie es im "Handbook of Chemistry and Physics", 45th Edition 1964-65 dargestellt ist. Genannt werden insbesondere:
  • Methylaluminiumdibromid, Methylaluminiumdichlorid, Ethylaluminiumdibromid, Ethylaluminiumdichlorid, Butylaluminiumdibromid, Butylaluminiumdichlorid, Dimethylaluminiumbromid, Dimethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumbromid, Diethylaluminiumchlorid, Dibutylaluminiumbromid, Dibutylaluminiumchlorid, Methylaluminiumsesquibromid, Methylaluminiumsesquichlorid, Ethylaluminiumsesquibromid, Ethylaluminiumsesquichlorid, Aluminiumtribromid, Antimontrichlorid, Antimonpentachlorid, Phoxphortrichlorid, Phosphorpentachlorid, Zinntetrachlorid.
  • Bevorzugt werden Diethylaluminiumchlorid, Ethylaluminiumsesquichlorid, Ethylaluminiumdichlorid, Diethylaluminiumbromid, Ethylaluminiumsesquibromid und/oder Ethylaluminiumdibromid eingesetzt.
  • Als Komponente C können auch die Reaktionsprodukte aus Aluminiumverbindungen, wie sie als Komponente B beschrieben werden, mit Halogenen oder Halogenverbindungen, z.B. Triethylaluminium mit Brom oder Triethylaluminium mit Butylchlorid, eingesetzt werden. In diesem Fall kann die Umsetzung getrennt durchgeführt werden, oder die für die Umsetzung benötigte Menge der Alkyaluminiumverbindung wird zu der als Komponente B benötigten Menge addiert.
  • Bevorzugt werden Ethylaluminiumsesquichlorid, Butylchlorid und Butylbromid.
  • Als Komponente D werden inerte, teilchenförmige, anorganische Feststoffe mit einer spezifischen Oberfläche größer als 10, bevorzugt 10 bis 1 000 m2/g (BET) und einem Porenvolumen von 0,3 bis 15, bevorzugt von 0,5 bis 12 ml/g eingesetzt.
  • Die spezifische Oberfläche (BET) wird in üblicher Weise bestimmt nach S. Brunauer, P.H. Emmet und Teller J Anorg. Chem. Soc. 60 (2), 309 (1938), das Porenvolumen wird bestimmt durch die Zentrifugationsmethode nach M. McDaniel, J. Colloid Interface Sci. 78, 31 (1980).
  • Als inerte, anorganische Feststoffe eignen sich insbesondere Silicagele, Tone, Alumosilikate, Talkum, Zeolithe, Ruß, anorganische Oxyde, wie Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Magnesiumoxyd, Titandioxyd, Siliciumcarbid, bevorzugt Silicagele, Zeolithe und Ruß, besonders bevorzugt Silicagel. Unter inert wird in diesem Fall verstanden, daß die Feststoffe weder eine reaktive Oberfläche aufweisen noch adsorbiertes Material enthalten, die die Bildung eines aktiven Katalysators hindern bzw. mit den Monomernen reagieren.
  • Die genannten inerten, anorganischen Feststoffe, die der obengenannten Spezifikation genügen und deshalb für den Einsatz geeignet sind, werden beispielsweise näher beschrieben in Ullmanns, Enzyclopädie der technischen Chemie, Band 21, S. 439 ff. (Silicagele), Band 23, S. 311 ff. (Tone), Band 14, S. 633 ff. (Ruße), Band 24, S. 575 ff. und Band 17, S. 9 ff. (Zeolithe).
  • Die anorganischen Feststoffe können einzeln oder im Gemisch untereinander eingesetzt werden.
  • Das Molverhältnis, in denen die Katalysatorkomponenten A bis D eingesetzt werden, kann in weiten Grenzen variiert werden.
  • Das Molverhältnis der Komponente A zu Komponente B beträgt 1:1 bis 1:000, bevorzugt 1:3 bis 1:200, besonders bevorzugt 1:3 bis 1:100. Das Molverhältnis der Komponente A zu Komponente C beträgt 1:0,4 bis 1:15, bevorzugt 1:0,5 bis 1:8.
  • Auf 100 g der Komponente D werden 0,1 mMol bis 1 Mol der Komponente A, bevorzugt 1 bis 50 mMol der Komponente A eingesetzt.
  • Es ist auch möglich, den Katalysatorkomponenten A bis D noch eine weitere Komponente E zuzusetzen. Diese Komponente E ist ein konjugiertes Dien, das das gleiche Dien sein kann, das später mit dem Katalysator polymerisiert werden soll. Bevorzugt werden verwendet Butadien und Isopren.
  • Wird die Komponente E dem Katalysator zugesetzt, so beträgt die Menge an E bevorzugt 1-1 000 mol, bezogen auf 1 mol der Komponente A, besonders bevorzugt 1-100 mol, bezogen auf 1 mol der Komponente A. Ganz besonders bevorzugt werden 1-50 mol, bezogen auf 1 mol der Komponente A, an E eingesetzt.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung des zuvor beschriebenen Katalysators. Dieser wird hergestellt, indem man die Komponenten A bis E in einem inerten Lösungs- und/oder Verdünnungsmittel mischt und das Lösungs- bzw. Verdünnungsmittel nach der gewünschten Zeit destillativ, gegebenenfalls im Vakuum, abtrennt. Als inerte Lösungs- und/oder Verdünnungsmittel können aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Lösungsmittel, wie Pentan, Hexan, Heptan, Cyclohexan, Benzol und/oder Toluol eingesetzt werden. Die Reihenfolge, in der die Komponenten A bis E und das inerte Lösungsmittel zum Reaktionsansatz gegeben werden, ist beliebig, wenn sie auch einen Einfluß auf die Eigenschaften des resultierenden Katalysators ausüben. Man kann z.B. die Komponente D in dem inerten Lösungsmittel aufschlämmen, anschließend die Komponente B dazugeben, dann danach E und schließlich C zugeben. Es ist auch möglich, zwischen den einzelnen Komponenten das inerte Lösungs- bzw. Verdünnungsmittel abzudestillieren, bevor weitere Komponenten, gegebenenfalls in einem Lösungsmittel, zugegeben werden. Die einzelnen Komponenten können auch aufgeteilt werden und die Teile zu verschiedenen Zeiten zum Katalysatoransatz gegeben werden. Eine bevorzugte Ausführungsform besteht beispielsweise darin, die Komponente D vor der Zugabe zum Katalysatoransatz mit einer Teilmenge der Komponente B in einem inerten Lösungs- oder Verdünnungsmittel zu behandeln, dieses Lösungs- und/oder Verdünnungsmittel abzudestillieren und den so erhaltenen Feststoff zu einer Mischung der Komponenten A, C, E und der Restmenge der Komponente B zuzugeben. Weitere mögliche Reihenfolgen sind (V = Verdünnungs- bzw. Lösungsmittel): 1. V, 2. A, 3. B, 4. C, 5. (D + B); 1. (B + D), 2. V, 3. C, 4. B, 5. E, 6. A oder 1. (B + D), 2. V, 3. E, 4. B, 5. C, 6. A.
  • Die Menge des eingesetzten inerten Lösungs- und/oder Verdünnungsmittels kann in weiten Grenzen variiert werden. Aus ökonomischen Gründen wird man die Menge möglichst gering halten. Die minimale Menge richtet sich nach der Menge und der Löslichkeit der einzelnen Komponenten sowie dem Porenvolumen der Komponente D. Bevorzugt wird eine Menge von 10 bis 2 000 Teilen des Lösungs- und/oder Verdünnungsmittels, bezogen auf 100 Teile der Komponente D, eingesetzt.
  • Die Herstellung des Katalysators kann in einem weiten Temperaturbereich erfolgen. Im allgemeinen liegt die Temperatur zwischen Schmelz- und Siedepunkt der Komponenten A bis C bzw. des inerten Verdünnungs- und/oder Lösungsmittels. Üblicherweise wird bei Temperaturen von -20 bis 80°C gearbeitet.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Polymerisation von gasförmigen konjugierten Dienen, z.B. von 1.3-Butadien, Isopren, Pentadien oder Dimethylbutadien.
  • Die Polymerisation erfolgt, indem man das gasförmige konjugierte Dien mit dem beschriebenen Katalysator in Berührung bringt. Dem gasförmigen Monomeren können weitere Gase zugemischt werden, die entweder der Verdünnung bzw. der Wärmeabführung oder der Regelung des Molekulargewichtes dienen. Die Polymerisation kann bei Drücken von 1 mbar bis 50 bar, bevorzugt 1 bis 20 bar, durchgeführt werden.
  • Im allgemeinen wird die Polymerisation bei Temperaturen von -20 bis 250°C, bevorzugt bei 0 bis 200°C, besonders bevorzugt bei 20 bis 160°C, durchgeführt.
  • Die Polymerisation kann in jeder für eine Gasphasenpolymerisation geeigneten Apparatur bewerkstelligt werden. So kann z.B. ein Rührreaktor, ein Drehreaktor oder ein Fließbettreaktor oder eine Kombination dieser Reaktortypen verwendet werden. Um ein Verkleben zu vermeiden, kann der Zusatz von bekannten Pudermitteln hilfreich sein. Als Pudermittel können alle inerten, feinkörnigen Feststoffe verwendet werden, insbesondere auch die als Komponente D beschriebenen inerten, anorganischen Feststoffe.
  • Die erhaltenen Polymerisate weisen einen Gehalt an cis-1,4-Doppelbindungen von etwa 60 bis 99 % auf. Das Molgewicht kann durch die Zusammensetzung des Katalysators und durch die Variation der Polymerisationsbedingungen verändert werden. Üblich sind Molgewichte von 103 bis 106, gemessen mit GPC (Gel-Permeations-Chromatographie).
  • Die Mooneyviskosität, ML (1 + 4', 100°C), liegt üblicherweise im Bereich zwischen 30 und 180 ME. Durch die Polymerisation in der Gasphase können auch sehr hochmolekulare Polymere hergestellt werden, die durch Lösungspolymerisation wegen der hohen Viskosität und der Möglichkeit von Übertragungsreaktionen durch das verwendete Lösungsmittel nur unter extrem hohem Aufwand zugänglich sind.
  • Die erhaltenen Polymerisate können auf übliche Weise kompoundiert und vulkanisiert werden.
  • In einer gängigen Ausführungsform wird bei der Polymerisation von 1.3-Butadien wie folgt verfahren:
  • Der aus den Komponenten A bis D und gegebenenfalls E bestehende Katalysator wird in eine Apparatur überführt, die geeignet ist, den pulverförmigen Katalysator in Bewegung zu halten. Das kann z.B. durch Rühren, Drehen und/oder einen Gasstrom erfolgen. Das zunächst im Gasraum befindliche inerte Gas, z.B. Stickstoff, wird durch das gasförmige Monomere ersetzt. Dabei setzt eine sofortige Polymerisation ein und die Temperatur steigt an. Das Monomere wird, gegebenenfalls verdünnt, mit einem Inertgas so schnell dem Reaktor zugeführt, daß die gewünschte Reaktionstemperatur nicht überschritten wird. Die Reaktionstemperatur kann auch auf übliche Weise durch Heizen bzw. Kühlen eingestellt werden. Die Polymerisation wird durch Abstellen der Monomerzufuhr beendet. Das Polymere kann in der bekannten Weise weiterbehandelt werden, indem man den Katalysator deaktiviert und das Polymere mit bekannten Alterungsschutzmitteln behandelt.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen die vorliegend beschriebene Erfindung verdeutlichen, ohne diese jedoch auf diese Beispiele einzuschränken.
    • Beispiele Beispiel 1 a) Vorbehandlung des Trägers:
  • Als Träger wurde Vulkasil S verwendet. Vulkasil ist ein Silicagel der Bayer AG mit einer Oberfläche nach BET von 230 m2/g. Das Porenvolumen beträgt 2,95 ml/g. Vor dem Einsatz war das Vulkasil S 2 Stunden bei 250°C getrocknet und 100 g Vulkasil S mit einer Lösung von 58 mMol Diisobutylaluminiumhydrid (DIBAH) in 500 ml Hexan 20 Minuten gerührt worden. Danach wurde die überstehende Lösung abdekantiert und der Rückstand im Vakuum getrocknet. Anschließend wurde erneut mit 500 ml Hexan 20 Minuten gerührt, abdekantiert und getrocknet.
    • b) Herstellung des Katalysators:
  • Ein Katalysator wurde hergestellt, indem in einem 1 l-Kolben, ausgerüstet mit einer N2-Zuführung und einem Magnetrührer, 120 ml trockenes n-Hexan, 150 mMol DIBAH und 5,0 mMol Ethylaluminiumsesquichlorid (EASC) vermischt wurden. Nachdem 1,25 g Butadien in die Lösung eingeleitet worden waren, wurden 5,0 mMol Neodymversatat (NDV) zugegeben. Das resultierende Gemisch wurde zu einer Aufschlämmung von 100 g des unter a) beschriebenen Trägers in 200 ml n-Hexan gegeben. Nach 5 Minuten wurde der Ansatz im Vakuum zur Trockne eingedampft. Es wurden 106 g eines frei fließenden Pulver isoliert.
    • c) Polymerisation:
  • Die Polymerisation wurde in einem Rotationsverdampfer, der mit einem Magnetrührstab, einem Quecksilber-Überdruckventil und Anschlüssen zu einer Vakuumpumpe und zur Versorgung mit gasförmigem Stickstoff und Butadien sowie einem bis fast auf den Boden des 1 l-Kolbens reichenden Thermofühler ausgerüstet war, durchgeführt. Die Neigung des Rotationsverdampfers wurde so eingestellt, daß die Drehachse mit der des Stabmagneten einen Winkel von 45° bildete. Das gesamte Volumen der Apparatur betrug 2 Liter. In den Kolben wurden 9,8 g des Katalysators unter Stickstoff eingefüllt. Die Apparatur wurde auf 1 mbar evakuiert und unter Rühren und Drehen mit gasförmigem, trockenen Butadien gefüllt. Die Temperatur stieg innerhalb einer Minute auf 44°C. Zugleich bildete sich ein Unterdruck aus. Nach 9 Minuten war der Butadiendruck von 1 000 auf 413 mbar abgefallen. Die Temperatur betrug 39°C. Es wurde erneut Butadien bis zu einem Druck von 1 000 mbar zugegeben. Die Temperatur stieg innerhalb von 2 Minuten auf 52°C an und fiel dann langsam wieder ab. Nach weiteren 7 Minuten betrug die Temperatur 45°C bei einem Butadiendruck von 440 mbar. Im weiteren Verlauf des Versuches wurde Butadien in solchen Abständen zugegeben, daß die Temperatur zwischen 30 und 90°C gehalten wurde.
  • Nach 45 Minuten waren 20 g Butadien verbraucht und das Produkt wurde grobkörniger. Nach einer Stunde waren 25 g Butadien verbraucht.
  • Nach 4,5 Stunden wurden die Rührung und Drehung abgestellt, da eine Vermischung des Produktes nicht mehr möglich war.
  • Nach 6,5 Stunden wurde die Apparatur evakuiert und anschließend mit N2 aufgefüllt. Zu diesem Zeitpunkt waren 123 g Butadien verbraucht.
  • 22 Stunden nach dem Beginn des Versuches wurde die Apparatur erneut evakuiert, mit Butadien gefüllt und der Versuch fortgesetzt, so daß die Temperatur zwischen 40 und 60°C gehalten wurde. Nach weiteren 3 Stunden wurde das entstandene Produkt aus dem Kolben genommen. Das Gewicht betrug 189,5 g. Das Produkt wurde auf der Walze mit 2 g Stearinsäure und 2 g Vulkanox BKF der Bayer AG abgestoppt und stabilisiert.
  • Mooneyviskosität des Polymeren: ML (1 + 4'; 100°C) betrug 147 ME.
    Gehalt an cis-1,4-Doppelbindungen: 96,5 %
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Der Katalysator wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, mit dem Unterschied, daß nach der Zugabe von NDV ohne Verwendung von Vulkasil S ein Aliquot von 9,25 %, entsprechend der in Beispiel 1 verwendeten Menge, Katalysator von 9,8 / 106 (eingesetzter Katalysator / Ausbeute an hergestelltem Katalysator) entnommen wurde.
  • Diese Lösung wurde im Vakuum eingedampft. Dazu wurde die gleiche Apparatur verwendet, die in Beispiel 1 zur Polymerisation benutzt wurde. Nachdem bei Raumtemperatur alles Lösungsmittel entfernt war, wurde das Vakuum, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit trockenem Butadien aufgehoben. In dem rotierenden und gerührten Kolben bildete sich an der Wand eine schmierige Masse. Die Temperatur stieg innerhalb von 2 Minuten auf 59°C. Dabei verminderte sich der Druck von 1 000 auf 920 mbar. Es wurde erneut Butadien bis zu einem Druck von 1 000 mbar zugegeben. Die Butadienaufhahme war sehr langsam. Wenn der Druck auf 930 mbar abgefallen war, wurde jeweils Butadien bis zu einem Druck von 1 000 mbar gasförmig zugegeben. Nach einer Stunde hatte sich ein weicher Polymerklumpen gebildet. Es wurde kein weiteres Butadien aufgenommen.
  • Die Ausbeute betrug nur 11,3 g.
    • Beispiel 2
  • Es wurde wie in Beispiel 1 verfahren, mit folgenden Unterschieden:
    a) Vorbehandlung des Trägers:
    zur Vorbehandlung des verwendeten Vulkasil S wurden nur 2 mMol DIBAH anstelle der in Beispiel 1 verwendeten 58 mMol, jeweils bezogen auf 100 g Vulkasil S, eingesetzt.
    b) Herstellung des Katalysators:
    Es wurden folgende Mengen eingesetzt:
    120 ml Hexan,
    100 mMol DIBAH,
    5,0 mMol EASC,
    1,25 g Butadien,
    5,0 mMol NDV und
    29,7 g Vulkasil S, das vor der Zugabe der Katalysatorlösung in 200 ml Hexan aufgeschlämmt wurde.
    Nach dem Abdestillieren des Lösungsmittels im Vakuum wurden 32,9 g eines frei fließenden Pulvers isoliert.
    c) Polymerisation:
    • Es wurden 6,4 g des Katalysators zur Gasphasenpolymerisation von Butadien eingesetzt. Die Polymerisation wurde wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt. Es wurde nur so viel Butadien zugegeben, daß die Temperatur zwischen 20 und 70°C lag. Die Polymerisation wurde zweimal unterbrochen. Dazu wurde die Apparatur auf 1 Torr evakuiert und anschließend mit N2 befüllt. Bei Wiederaufnahme der Polymerisation wurde evakuiert und mit Butadien befüllt. Nach 6 Stunden wurde die Rührung und Rotation abgestellt, weil eine Durchmischung nicht mehr erfolgte.
    • Nach einer gesamten Reaktionszeit von 18 Stunden hatten sich 431 g eines festen Polymeren gebildet, das folgende Eigenschaften aufwies:
    • Mooney-Viskosität: ML (1 + 4', 100°C) = 87 ME
      Gehalt an cis-1,4-Doppelbindungen: 95,9%

Claims (7)

  1. Katalysator, bestehend aus
    A) einem Alkoholat der Seltenen Erden (I),
    einem Carboxylat der Seltenen Erden (II),
    einer Komplexverbindung der Seltenen Erden mit Diketonen (III) und/oder
    einer Additionsverbindung der Halogenide der Seltenen Erden mit einer Sauerstoff- oder Stickstoff-Donator-Verbindung (IV) folgender Formeln:


            (RO)3M     (I),



            (R-CO2)3M     (II),

    Figure imgb0004
     und

            MX3 · y Donator     (IV),

    B) einem Aluminiumtrialkyl, einem Dialkylaluminiumhydrid und/oder einem Alumoxan der Formeln (V) - (VIII):

            Al R3     (V),



            HAl R2     (VI),

    Figure imgb0005
     und
    Figure imgb0006
     wobei in den Formeln
    M   ein dreiwertiges Element der Seltenen Erden mit den Ordnungszahlen 57 bis 71 bedeutet,
    R   gleich oder verschieden ist und Alkylreste mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen bedeutet,
    X   für Chlor, Brom oder Iod steht,
    y   1 bis 6 bedeutet und
    n   1 bis 50 bedeutet,
    C) einer weiteren Lewissäure und
    D) einem inerten, teilchenförmigen, anorganischen Feststoff mit einer spezifischen Oberfläche größer als 10 m2/g (BET) und einem Porenvolumen von 0,3 bis 15 ml/g.
  2. Katalysator gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis der Komponente A zu Komponente B 1:1 bis 1:1 000 beträgt.
  3. Katalysator gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis der Komponente A zu Komponente C 1:0,4 bis 1:15 beträgt.
  4. Katalysator gemäß Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente E in Mengen von 1-1 000 mol, bezogen auf 1 mol der Komponente A, eingesetzt wird.
  5. Katalysator gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A in Mengen von 0,1 mMol bis 1 Mol, bezogen auf 100 g der Komponente D, eingesetzt wird.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators gemäß Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten A bis D des in Anspruch 1 beschriebenen Katalysators in einem inerten, organischen Lösungs- und/oder Verdünnungsmittel bei Temperaturen von -20 bis 80°C in beliebiger Reihenfolge mischt, und anschließend das eingesetzte Lösungs- und/oder Verdünnungsmittel in geeigneter Weise abtrennt.
  7. Verfahren zur Polymerisation von konjugierten Dienen in der Gasphase, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator gemäß Anspruch 1 zur Polymerisation einsetzt.
EP94115053A 1993-10-06 1994-09-23 Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen Expired - Lifetime EP0647657B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4334045 1993-10-06
DE4334045A DE4334045A1 (de) 1993-10-06 1993-10-06 Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0647657A1 EP0647657A1 (de) 1995-04-12
EP0647657B1 true EP0647657B1 (de) 1996-11-06

Family

ID=6499531

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94115053A Expired - Lifetime EP0647657B1 (de) 1993-10-06 1994-09-23 Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Country Status (5)

Country Link
US (2) US5908904A (de)
EP (1) EP0647657B1 (de)
JP (1) JPH07165811A (de)
CA (1) CA2133526A1 (de)
DE (2) DE4334045A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19801858A1 (de) * 1998-01-20 1999-07-22 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorsystems und dessen Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Families Citing this family (46)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4334045A1 (de) * 1993-10-06 1995-04-13 Bayer Ag Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
US5453471B1 (en) * 1994-08-02 1999-02-09 Carbide Chemicals & Plastics T Gas phase polymerization process
DE19505355A1 (de) * 1995-02-17 1996-08-22 Bayer Ag Neue Trägerkatalysatoren, Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung zur Polymerisation konjugierter Diene in der Gasphase
DE19512120A1 (de) * 1995-04-04 1996-10-10 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Dien-Kautschuken in der Gasphase
US5914377A (en) * 1995-04-04 1999-06-22 Bayer Ag Method for the production of diene rubbers in the gas phase
DE19512116A1 (de) * 1995-04-04 1996-10-10 Bayer Ag Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen in Gegenwart von Allylverbindungen der seltenen Erden
DE19512127A1 (de) * 1995-04-04 1996-10-10 Bayer Ag Neuer Katalysator für die Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
EP1116730A3 (de) * 1995-08-31 2003-03-26 The Goodyear Tire & Rubber Company Synthese von Kautschukpolymeren in der Dampfphase
US5652304A (en) * 1995-08-31 1997-07-29 The Goodyear Tire & Rubber Company Vapor phase synthesis of rubbery polymers
JP4067592B2 (ja) * 1996-12-04 2008-03-26 Ｊｓｒ株式会社 共役ジエン系重合体の製造方法
WO1998036004A1 (de) 1997-02-17 1998-08-20 Bayer Aktiengesellschaft Neues kalalysatorsystem, dessen verwendung zur polymerisation von dienen in lösung, suspension und gasphase und verwendung der somit herstellbaren dienkautschuke
DE19720171A1 (de) 1997-05-14 1998-11-19 Bayer Ag Verbindungen der Seltenen Erden und ihre Verwendung als Polymerisationskatalysatoren für ungesättigte Verbindungen
DE19735794A1 (de) * 1997-08-18 1999-02-25 Bayer Ag Neuer Cobalt-Träger-Katalysator, dessen Herstellung sowie seine Verwendung zur Polymerisation ungesättigter Verbindungen
DE59807820D1 (de) 1997-09-19 2003-05-15 Bayer Ag Zwei-Komponenten-Trägerkatalysatoren und ihre Verwendung für die Gasphasenpolymerisation
DE19754789A1 (de) * 1997-12-10 1999-07-01 Bayer Ag Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
US6197713B1 (en) * 1997-12-19 2001-03-06 Bridgestone Corporation Use of Lewis acids for the breakdown of gelatinous rare earth compounds in hydrocarbon solutions
DE19801857A1 (de) * 1998-01-20 1999-07-22 Bayer Ag Katalysatorsystem zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
DE19805085A1 (de) 1998-02-09 1999-09-16 Bayer Ag Neue polymerisationsinitiierende geträgerte Systeme zur radikalischen Polymerisation von konjugierten Dienen und zur Copolymerisation dieser mit weiteren Monomeren in Suspensions- oder Gasphasenverfahren
DE19806931A1 (de) 1998-02-19 1999-08-26 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Polydienen mit geregelter Mooney-Viskosität
US6071847A (en) 1998-03-13 2000-06-06 Bridgestone Corporation Gas phase anionic polymerization of diene elastomers
US6136914A (en) 1998-03-13 2000-10-24 Bridgestone Corporation Anionic polymerization initiators for preparing macro-branched diene rubbers
US6111082A (en) * 1998-04-17 2000-08-29 Rhodia Rare Earths Inc. Stable concentrated rare earth carboxylate liquids
US6441107B1 (en) * 1998-12-18 2002-08-27 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Molecular weight control of gas phase polymerized polybutadiene when using a rare earth catalyst
CN1084337C (zh) * 1999-01-21 2002-05-08 北京燕山石油化工公司研究院 丁二烯气相聚合稀土催化剂的组成及制备方法
ES2342920T3 (es) * 1999-05-19 2010-07-19 Bridgestone Corporation Polibutadienos de alto contenido cis de bajo peso molecular.
US6255412B1 (en) 1999-06-29 2001-07-03 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Polymerization of a sticky polymer in the presence of a treated carbon black
US6180738B1 (en) 1999-06-29 2001-01-30 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Production of a sticky polymer using an improved carbon black
FR2799394A1 (fr) * 1999-10-11 2001-04-13 Michelin Soc Tech Catalyseur solide supporte utilisable pour la polymerisation de dienes conjugues, son procede de preparation et procede de polymerisation de dienes conjugues utilisant ce catalyseur
US6255420B1 (en) * 1999-11-22 2001-07-03 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Start-up process for gas phase production of polybutadiene
US6281306B1 (en) 1999-12-16 2001-08-28 Univation Technologies, Llc Method of polymerization
US20040030071A1 (en) * 2000-03-24 2004-02-12 Heike Windisch Method for polymerizing conjugated diolefins (dienes) with catalysts of rare earths in the presence of vinyl aromatic solvents
FR2814737B1 (fr) * 2000-10-03 2003-08-29 Rhodia Terres Rares Compose anhydre a base d'un halogenure de terre rare ou de gallium, son procede de preparation et son utilisation comme catalyseur
US6713565B2 (en) * 2001-06-15 2004-03-30 The Goodyear Tire & Rubber Company Golf ball
US7223822B2 (en) 2002-10-15 2007-05-29 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Multiple catalyst and reactor system for olefin polymerization and polymers produced therefrom
US7294681B2 (en) 2002-10-15 2007-11-13 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Mutliple catalyst system for olefin polymerization and polymers produced therefrom
JP4467258B2 (ja) * 2003-06-25 2010-05-26 株式会社ブリヂストン ブタジエン系重合体及びその製造方法、並びにそれを用いたゴム組成物及びタイヤ
US7985811B2 (en) * 2004-01-02 2011-07-26 Univation Technologies, Llc Method for controlling sheeting in gas phase reactors
US20050148742A1 (en) * 2004-01-02 2005-07-07 Hagerty Robert O. Method for controlling sheeting in gas phase reactors
US20070073012A1 (en) * 2005-09-28 2007-03-29 Pannell Richard B Method for seed bed treatment before a polymerization reaction
ES2407121T3 (es) 2007-12-18 2013-06-11 Univation Technologies, Llc Método para controlar la actividad de un catalizador bimodal durante una polimerización
US7807763B2 (en) * 2008-04-07 2010-10-05 Bridgestone Corporation Method for bulk polymerization
FR2954332B1 (fr) 2009-12-22 2012-01-13 Michelin Soc Tech Article notamment pneumatique avec melange de caoutchouc externe comportant un sel de lanthanide
SG11201703851UA (en) 2014-11-25 2017-06-29 Univation Tech Llc Methods of controlling polyolefin melt index
EP3436286B1 (de) 2016-03-31 2020-09-23 Compagnie Générale des Etablissements Michelin Reifen mit einer lauffläche mit einer kautschukzusammensetzung
EP3436287B1 (de) 2016-03-31 2019-12-25 Compagnie Générale des Etablissements Michelin Reifen mit einer lauffläche mit einer kautschukzusammensetzung
EP4330294A1 (de) 2021-04-30 2024-03-06 ExxonMobil Chemical Patents Inc. Verfahren zum übergang zwischen verschiedenen polymerisationskatalysatoren in einem polymerisationsreaktor

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3297667A (en) * 1963-02-28 1967-01-10 Union Carbide Corp Production of cis-1, 4-polydienes by polymerization of 1, 3-dienes
US3803053A (en) * 1968-05-08 1974-04-09 Atlantic Richfield Co Lanthanide oligomerization catalyst
US3641188A (en) * 1968-05-08 1972-02-08 Atlantic Richfield Co Process for polymerizing olefins
GB1266339A (de) * 1968-11-06 1972-03-08
DE2103689C3 (de) * 1971-01-27 1974-11-14 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verwendung einer Bleilegierung für massive und gitterförmige Elektroden
US3794604A (en) * 1971-09-24 1974-02-26 Goodyear Tire & Rubber Diolefin polymerization catalyst composition
US3992323A (en) * 1973-03-26 1976-11-16 Atlantic Richfield Company Olefin polymerization catalyst
IT1085663B (it) * 1977-08-01 1985-05-28 Snam Progetti Procedimento per la polimerizzazione e copolimerizzazione di diolefine e mezzi adatti allo scopo
US4242322A (en) * 1978-06-07 1980-12-30 Electro-Nucleonics Laboratories, Inc. Methods and materials for detecting antigens and antibodies
DE2830080A1 (de) * 1978-07-08 1980-01-17 Bayer Ag Katalysator, dessen herstellung und verwendung zur loesungspolymerisation von butadien
DE2848964A1 (de) * 1978-11-11 1980-05-22 Bayer Ag Katalysator, dessen herstellung und verwendung zur loesungspolymerisation von butadien
CA1223396A (en) * 1981-06-29 1987-06-23 Tooru Shibata Process for producing conjugated diene polymer
IT1140452B (it) * 1981-09-25 1986-09-24 Anic Spa Procedimento per la polimerizzazione di diolefine coniugate e mezzi adatti allo scopo
JPS5861107A (ja) * 1981-10-07 1983-04-12 Japan Synthetic Rubber Co Ltd 共役ジエン重合体の製造方法
CA1212932A (en) * 1982-04-01 1986-10-21 Derek K. Jenkins Polymerisation of conjugated dienes
CA1221497A (en) * 1982-11-10 1987-05-05 Douglas C. Edwards Process for polymer production
JPS59196307A (ja) * 1983-04-22 1984-11-07 Japan Synthetic Rubber Co Ltd 共役ジエン重合体の製造方法
US4791086A (en) * 1984-01-30 1988-12-13 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
US4556647A (en) * 1984-09-13 1985-12-03 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
US4544718A (en) * 1984-09-13 1985-10-01 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
US4575538A (en) * 1984-12-20 1986-03-11 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
IT1191612B (it) * 1985-05-15 1988-03-23 Enichem Elastomers Procedimento migliorato per la polimerizzazione o copolimerizzazione del butadiene
US4801692A (en) * 1986-08-11 1989-01-31 Rhone-Poulenc Inc. Ceric alkanolatoamines
US5064910A (en) * 1986-09-05 1991-11-12 Japan Synthetic Rubber Co., Ltd. Preparation of conjugated diene polymers modified with an organo-tin or germanium halide
GB8830007D0 (en) * 1988-12-22 1989-02-15 Enichem Elastomers Polymerization of butadiene
IT1240613B (it) * 1990-03-26 1993-12-17 Enichem Anic Spa Catalizzatore supportato per la polimerizzazione e la copolimerizzazione di composti olefinicamente insaturi, e procedimento di (co) polimerizzazione impiegante lo stesso
US5021379A (en) * 1990-03-29 1991-06-04 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
US5104950A (en) * 1990-03-29 1992-04-14 Phillips Petroleum Company Olefin polymerization
US5286694A (en) * 1991-12-11 1994-02-15 Phillips Petroleum Company Lanthanide halide catalyst, method of producing the catalyst, and polymerization process employing the catalyst
DE59308853D1 (de) * 1992-03-18 1998-09-17 Patent Treuhand Ges Fuer Elektrische Gluehlampen Mbh Flüchtige Seltenerdmetall Alkoxide, insbesondere zur Herstellung von Seltenerdmetall Oxiden, sowie Alkohole zum Synthetisieren von flüchtigen Verbindungen
IT1265048B1 (it) * 1993-08-06 1996-10-28 Eniricerche Spa Complessi metallorganici dei lantanidi e loro uso nella polimerizzazione di monomeri insaturi
DE4334045A1 (de) * 1993-10-06 1995-04-13 Bayer Ag Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19801858A1 (de) * 1998-01-20 1999-07-22 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorsystems und dessen Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Also Published As

Publication number Publication date
DE59400996D1 (de) 1996-12-12
JPH07165811A (ja) 1995-06-27
EP0647657A1 (de) 1995-04-12
CA2133526A1 (en) 1995-04-07
US5908904A (en) 1999-06-01
US5858903A (en) 1999-01-12
DE4334045A1 (de) 1995-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0647657B1 (de) Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
EP0011184B1 (de) Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Lösungspolymerisation von konjugierten Dienen
DE2653379A1 (de) Uebergangsmetallverbindung, verfahren zur herstellung derselben und ihre anwendeng beim polymerisationsverfahren
EP0821701B1 (de) Neuer katalysator für die gasphasenpolymerisation von konjugierten dienen
US4699962A (en) Olefin polymerization
EP1176157B1 (de) Polybutadiene mit verringertem Verhältnis Lösungsviskosität/Mooney-Viskosität
EP0819139B1 (de) Gasphasenpolymerisation von konjugierten dienen in gegenwart von allylverbindungen der seltenen erden
DE2504597A1 (de) Katalysatorsystem zur polymerisation von olefinen, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
EP1048675A1 (de) Verfahren zur Suspensions-Polymerisation von konjugierten Dienen
EP0736549B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Dien-Kautschuken in der Gasphase
EP0727447B1 (de) Neue Trägerkatalysatoren, Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung zur Polymerisation konjugierter Diene in der Gasphase
US4791086A (en) Olefin polymerization
EP1049728B1 (de) Verfahren zur herstellung eines katalysatorsystems und dessen verwendung zur gasphasenpolymerisation von konjugierten dienen
DE19801857A1 (de) Katalysatorsystem zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen
EP0897936A1 (de) Neuer Cobalt-Träger-Katalysator, dessen Herstellung sowie seine Verwendung zur Polymerisation ungesättigter Verbindungen
CA1337886C (en) Inverse phase polymerization
DE19806931A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Polydienen mit geregelter Mooney-Viskosität
DE19754789A1 (de) Katalysator, dessen Herstellung und Verwendung zur Gasphasenpolymerisation von konjugierten Dienen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19950914

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960228

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 59400996

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19961212

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19961125

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: SOCIETA' ITALIANA BREVETTI S.P.A.

ET Fr: translation filed
PLBQ Unpublished change to opponent data

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OPPO

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

26 Opposition filed

Opponent name: UNION CARBIDE CORPORATION

Effective date: 19970804

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

PLBQ Unpublished change to opponent data

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OPPO

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: UNION CARBIDE CORPORATION

Effective date: 19970804

PLBO Opposition rejected

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS REJO

PLBN Opposition rejected

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009273

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: OPPOSITION REJECTED

27O Opposition rejected

Effective date: 20010727

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20030916

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20030917

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040923

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20050329

Year of fee payment: 11

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20040923

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050531

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050923

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060401