EP0680910A1 - Method and device for splicing webs of material - Google Patents

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EP0680910A1
EP0680910A1 EP94106936A EP94106936A EP0680910A1 EP 0680910 A1 EP0680910 A1 EP 0680910A1 EP 94106936 A EP94106936 A EP 94106936A EP 94106936 A EP94106936 A EP 94106936A EP 0680910 A1 EP0680910 A1 EP 0680910A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
material web
web
main roller
roller
splicing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP94106936A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Dezsö Dipl.-Ing. Szöcs
Matyas Dipl.-Ing. Dr. Talas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heinrich Vorwald & Co KG GmbH
Original Assignee
Heinrich Vorwald & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heinrich Vorwald & Co KG GmbH filed Critical Heinrich Vorwald & Co KG GmbH
Priority to EP94106936A priority Critical patent/EP0680910A1/en
Publication of EP0680910A1 publication Critical patent/EP0680910A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/18—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web
    • B65H19/1857—Support arrangement of web rolls
    • B65H19/1868—The roll support being of the turret type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/18—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web
    • B65H19/1805—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact
    • B65H19/1826—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll
    • B65H19/1836—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll the replacement web being accelerated or running prior to splicing contact

Definitions

  • the invention relates to a method for splicing webs of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like. according to the preamble of claim 1 and to a machine for splicing such material webs according to the preamble of claim 9.
  • the unwinding of the material web fed to the processing station is interrupted for the splicing process, when this material web is at a standstill the leading area of a connecting web is brought up to the outlet area of the material web which has stopped, the cutting and the connecting process is carried out and after removing the remnants of the web, the web advance was resumed.
  • all processing operations for example printing on the material web, must also be interrupted.
  • the invention has for its object to provide a method and a machine for splicing material webs, which make it possible without memory to connect this butt-to-butt joint with a subsequent material web at an undiminished forward speed of the material web passing through the processing stations.
  • the method and machine according to the invention provide a memory-free, flying butt-to-butt connection of material web ends, which can be carried out precisely and reliably even at high forward speeds of material webs.
  • the machine illustrated in Fig. 1 for splicing webs of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like. has a roll-off device 1 for a material roll 2 of a first material web 3, a take-off device 4 arranged downstream of it for the first material web 3, a roll-off device 5 for a material roll 6 of a second material web 7 to be spliced onto the first material web 3, and a take-off device 8 for the second Material web 7, a winding device 9 for the leading end of the second material web 7 and a splicing station arranged after the unwinding devices 1, 5 and designated as a whole as 10.
  • the roll-off devices 1, 5 in the embodiment of the machine according to FIG. 1 are part of a turning unwinder which is generally known and does not require any further explanation here.
  • the arrangement of the unrolling devices 1, 5 is such that the second material web 7 always runs above the first material web 3, which runs over a guide roller 11 just before the splicing station 10.
  • the trigger device 4 comprises in particular a deflection roller 12, drive rollers 13, 14, 15 driven by drive motors (not shown) and an incremental rotary encoder 16, the output signals of which are fed to a central data processing and control device (not shown).
  • the output signals from tachometer generators 17, 18, which are assigned to the rolling devices 1, 5, are also fed to the central data processing and control device.
  • the trigger device 8 comprises drive rollers 19, 20 driven by drive motors (not shown) and tacho generators 21, 22 assigned to them, the output signals of which in turn are fed to the central data processing and control device.
  • the take-off device 8 can be moved as a whole along a guide 24 along a guide 24 from an area above the unwinding device 5 in the direction of arrow 25 into an area located behind the splicing station 10 near the winding device 9, around the end of the second material web 7 for fixing to be presented on a take-up reel 26 of the take-up device 9 by hand.
  • the splicing station 10 comprises in particular an upper cylindrical main roller 30 and a lower cylindrical main roller 32. Both main rollers 30, 32 are arranged vertically one above the other and have shafts 37, 38 with axes of rotation 31, 33 aligned parallel to one another and to the axes of rotation of the unwinding devices 1.5 . Tachogenerators 34, 35 are assigned to the shafts 37, 38 and give their output values to the central data processing and control device.
  • the lower main roller 32 is vertically displaceable in a machine frame 36 from its lower end position shown in FIGS. 1 to 3 and 5 into an upper separation position 32a.
  • the upper main roller 30 is also downward from its upper end position illustrated in FIGS. 1 to 3 and 5 into a separation starting position 30a displaceable, from which it can be briefly shifted slightly downwards into a separating position 30b.
  • the main rollers 30, 32 are position-synchronous and can be driven by drive motors 40, 42 (FIG. 4), which can be formed by AC servomotors and via gearwheels 41, 43, to the circumferential speed, which is synchronized during splicing, with the same forward speed of the material webs 3.7 Act waves 37.38 of the main rollers 30.32.
  • a tachometer generator 44 or 45 and a resolver 46 or 47 are assigned to the shafts of the drive motors 40, 42.
  • the output signals of the tachometer generators 44, 45 and the resolver 46, 47 are again fed to the central data processing and control device, the resolvers delivering two voltage values for the actual speed value on the one hand and the actual position value on the other hand.
  • the upper and the lower main roller 30, 32 are each supported by a yoke 49, 50, on which the gear transmissions 41, 43, the drive motors 40, 42 and the assemblies assigned to them are also supported.
  • the yoke 49 for the upper main roller 30 is supported on a further yoke 52 which can be moved up and down by means of long-stroke cylinders, not shown, in order to move the upper main roller between its upper end position and the separation starting position 30a.
  • the yoke 49 is limited vertically displaceable relative to the yoke 52 by means of short-stroke cylinders 54, 55 and, during its movement, shifts the upper main roller 30 from its starting position 30a into a lower separating position 30b, the stroke path being in the order of magnitude of, for example, approximately 3 mm .
  • the upper main roller 30 forms a cutting roller, the cutting knife 51 or the like on its circumference.
  • Separating member carries, which is preferably arranged obliquely on the circumference of the main roller 30 (Fig. 4).
  • the lower main roller 32 is in turn provided with a counter groove 53 on the circumference, which is adapted to the inclined position of the cutting knife 51 Has inclination (Fig. 4) and into which the cutting knife 51 is immersed for carrying out the separation process.
  • the lower main roller 32 has means for fixing web ends on the roller circumference, which are preferably formed by suction openings 58, which are provided via channels provided in the interior of the lower main roller 30, via bushings 59 in the area of a rotary bearing and a connecting line 60 with a vacuum generator 61, eg a vacuum boiler, can be temporarily connected.
  • the yoke 52 for the lower main roller 32 can be displaced vertically from a lower end position into an upper separating position 32a by means of long-stroke cylinders 62, 63, in which the lower main roller 32, when the upper main roller 30 is lowered in the separating position 30b, cuts it together with it of the material webs 3.7.
  • the lower main roller 32 is assigned an application device 65 for applying an adhesive strip 66 (FIG. 10), which comprises an feed roller 67 which can be engaged against the lower main roller 32.
  • the feed roller 67 is mounted in a first yoke 68 and is temporarily driven in synchronism with the lower main roller 32 by means of a rotary drive 69 via a gear mechanism 70.
  • the shaft 71 of the feed roller 67 is provided with suction openings 72 in the periphery of the feed roller 67, and these suction openings 72 can be temporarily supplied with vacuum by channels in the interior of the feed roller 67 and a bushing 73 in a manner similar to the lower main roller 32 by a vacuum generator.
  • the drive motor 69 can in turn be designed as an AC servo motor and can be provided with a tachometer generator 75 and a resolver 76, while an incremental rotary encoder 77 is assigned to the shaft 71 of the feed roller 67. Parts 75, 76, 77 are also connected with their outputs to the central data processing and control unit.
  • the first yoke 68 is supported on a second yoke 80 and, relative to this, can be displaced horizontally in the direction of the lower main roller 32 and in opposite directions by means of short-stroke cylinders 81.
  • the yoke 80 in turn, can be displaced horizontally in the direction of the lower main roller 72 and in the opposite direction relative to a machine frame part 82 by means of long-stroke cylinders 83, so that the feed roller 67 as a whole is driven by the drives 83 from a basic position into one of the lower main rollers (in the separating position) 32 closely adjacent starting position 67a is displaceable, from which the feed roller 67 can then be briefly engaged against the lower main roller 32 into a positioning position 67b by means of the drives 81.
  • the feed roller 67 then returns to its basic position by reversing the drives 81, 83.
  • the application device 65 comprises a guide roller 84 mounted on the yoke 80, which can be displaced from its basic position when the feed roller 67 is transferred into its initial position 67a into an operating position 84a in which it is moved closer to the lower main roller 32 in its separation position 32a.
  • the upper main roller 30 is supported on its yoke 52, upon its transition into the separating starting position 30a it also moves guide rollers 85, 86, 87, which, like the guide roller 84 of the feeder device 65, can be driven at a peripheral speed by drives (not shown) , which corresponds to the forward speed of the material webs 3 and 7, respectively, which they overflow.
  • the guide rollers 85, 86, 87, against which the lower main roller 32 is moved into the separation position 32a during their movement, together with the guide roller 84 have the task of applying the material webs 3, 7 in a circumferential area to the lower main roller in the separation position 32a , in which both the cutting process by the upper main roller 30 in its separation position 30b and the application process for the adhesive strip 66 are carried out by the feed roller in the application position 67b.
  • the guide rollers 84 and 86 are inoperative, while the guide rollers 85 and 87 ensure that a material web 7 guided from the roll 6 to the take-up roll 26 can pass underneath from the upper main roll 30.
  • the material web 3 runs from its material roll 2, overflows the guide rollers 11, 12 and the rollers 13, 14, 15 of the take-off device 4.
  • the material web 3, which runs at a constant, predetermined speed, passes through processing stations of a suitable type located behind the take-off device 4 , e.g. Printing units, cutting units, etc.
  • the material web is then wound up, for example, on a take-up roll (not shown), divided into sections or divided into longitudinal strips.
  • the preparation of the splicing process begins.
  • the outer end of the material web 7 is pulled off the material roll 6 and transferred to the take-off device 8.
  • the end of the web is brought into a position adjacent to the winding device 9 with the help of the pull-off device 8, so that an operator can take over the web end and connect it to the winding roller 26 without the area between the main rollers 30, 32 to take action.
  • the trigger device then returns to the starting position illustrated in FIGS. 1 to 3.
  • the removal of the material web 7 and its winding on the take-up roll 26 is started and the material web 7 is accelerated to a forward speed which corresponds to the forward speed of the material web 3.
  • the upper main roller 30 is moved from its upper end position illustrated in FIGS. 1 to 3 into the Starting position 30a is moved down, together with the guide rollers 85, 86 and 87 associated with it.
  • the lower main roller 32 is raised from its lower end position into its separation position 32a. 6 schematically shows the mutual assignment of the parts shortly before the lower main roller enters the separating position 32a.
  • the application device 65 is still in the basic position, from which after the lower main roller 32 has entered the separating position 32a, the application device 65 is transferred to the position illustrated in FIG. 7, in which the feed roller 67 is in its application starting position 67a and the guide roller 84 is in its operating position 84a which is engaged against the lower main roller 30.
  • the actual execution of the splicing process begins with the cutting process.
  • the upper main roller 30 is moved from its separation starting position 30a into the separation position 30b illustrated in FIG. 7 against the lower main roller 32 located in the separation position 30a with the aid of the short-stroke cylinders 54, 55.
  • the upper and lower main rollers 30, 32 rotate in a position-synchronized manner in such a way that the end of the cutting blade 51 which is at the front in the direction of rotation of the upper main roller 30 is immersed in the opposite end of the receiving groove 53 which is at the front in the direction of rotation of the lower main roller 32 . This moment is symbolized by the schematic representation of the parts 51, 53 in FIG. 7.
  • the cutting knife 51 continuously dips with its part located in the lower culmination point of the upper main roller 30 into the part of the receiving groove 53 which is in juxtaposition at the upper culmination point of the lower main roller 32, until finally after further rotation of the two main rollers 30, 32 the separating cut is carried out over the entire web width.
  • This process cuts through both material webs 3.7, which in the Area between the guide rollers 87-84a directly on top of each other and on the lower main roller 32, together and simultaneously.
  • the already cut area of the material webs 3, 7 reaches the working area of the application device 65, and the feed roller 67, which is engaged in the application position 67b (FIG. 8) against the lower main roller 32 in its separation position 32a, places one on it Adhesive strips 66 fixed in the correct position on the web ends offered to them on the lower separating roller 30, selling end to end, which are accordingly progressively glued together over their entire width by the adhesive strip 16.
  • the web ends presented for gluing are a rear end of the material web 3 formed by the cutting process and a front end of the material web 7 formed by the cutting process, so that after the gluing by the adhesive strip 66 the material web 7 is now connected to the material web 3 without joints.
  • the upper main roller 30 immediately returns from the separation position 30b to the separation starting position 30a (FIG. 9), and after the connection process has ended, the feed roller 67 also returns from its application position 67b via the application starting position 67a (FIG. 9) Home position (Fig. 6) back.
  • the end of the material web 7, which is also formed by the cutting process, is moved out of the cutting area before reaching the working area of the application device 65 and wound onto the winding roller 26.
  • the front end of the part of the material web 3 running towards the lower main roller 32 formed during the cutting process is fixed by the fixing means 58 on the lower main roller 32 and is wound onto the lower main roller 32.
  • the upper and lower main rollers 30, 32 return to their upper and lower end positions after the connection process is complete and become Standstill braked. This also happens with the take-up roll 26 and the guide rolls 84 and 86, which have no function to perform during the normal running of the material web 7 now running from the material roll 6.
  • the take-up roll 26 is prepared for a next splicing process by removing the piece of material web 7 wound on it.
  • a new adhesive strip 66 is also placed on the feed roller 67 and fixed by the fixing means 72, which fulfill their fixing function until the adhesive strip 66 is transferred to the material web ends to be connected.
  • the adhesive strip 66 assumes an inclined position on the feed roller 67 corresponding to the inclined position of the cutting knife 51, which also moves in synchronism with the position of the lower main roller 32 and at a rotational speed which corresponds to that of the lower main roller 32 during the splicing process.
  • the part of the material web 3 wound onto it is removed from the shut down lower main roller 32, after which the practically empty material roll 2 is removed from the unwinding device 1.
  • the unwinding device 5 with the practically full material roll 6 is transferred to the position previously assumed by the unwinding device 1, the unwinding device 1 simultaneously reaching the position previously assumed by the unrolling device 5, in which it can be equipped with a full material web roll. Regardless of whether a turning, cascade or ruler unwinder is used, it is ensured that the second material web to be connected takes a course above the first material web for the splicing process.
  • the separation process can take place according to the inclined position of the cutting knife 51 and the receiving groove 53 over a rotation angle range of the main rollers 30, 32 of 90 °, for example, in which case the application process is also carried out in a rotation angle range of the lower main roller 32 of 90 °.
  • the separation process and the connection process can be carried out separately one after the other, ie the application process for the adhesive strip 66 does not begin until the separation process has ended.
  • there is also the preferred possibility of interleaving the separating and connecting process for example in such a way that after two thirds of the separating process the application process for the adhesive strip 66 already begins. Such a sequence is illustrated in FIG.
  • FIG. 13 symbolizes this process analogously to FIG. 10, in which a nesting between the application processes for the adhesive strip 66 and the adhesive strip 96 is likewise provided.
  • the application device 65 is followed by a further application device 100, which cooperates with an enlarged diameter guide roller 84a of the preceding application device 65 and comprises an feed roller 101, which in Fig. 11 in a starting position 101a and in Fig. 12 is illustrated in the application position 101b.
  • the feed roller 101 corresponds to the feed roller 67 in training and motion drive and in the execution of the fixing means.
  • the material web 3, 7 is guided over a further guide roller 103 after the guide roller 84a rotates.
  • the determination and coordination of the rotational speeds for the rollers and rollers before, during and after the splicing process is carried out by the central data processing and control device which ensures compliance with the predetermined peripheral speeds of the rollers and rollers and the precise alignment of the rollers 30, 32, 67 and 101 ensured by appropriate loading of the drive motors.
  • the central data processing and control device controls the drives for the displacement movements of the rollers and rollers, so that a fully automatic sequence of the splicing process after its preparation, insofar as this is to be carried out by hand, is guaranteed.

Abstract

The new material feed (7) is brought up to the speed of the current material feed (3) with the two feeds brought into contact. A splicing cut is made through the two feeds at an angle to the feed direction and an adhesive splicing tape is applied to secure the butting edges of the feeds. After splicing the old feed is removed and the spliced material is moved into the new feed path. The splicing operation can be performed at a reduced material feed speed with the current feed rate reduced and the new feed rate brought up to this lower level. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spleißen von Materialbahnen aus Papier, Pappe, Kunststoff, Metall, Verbundmaterialien od.dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Maschine zum Spleißen solcher Materialbahnen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.The invention relates to a method for splicing webs of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like. according to the preamble of claim 1 and to a machine for splicing such material webs according to the preamble of claim 9.

Bei einem bekannten Verfahren der genannten Art und einer bekannten Maschine zu dessen Durchführung wird für den Spleißvorgang die Abrollung der der Verarbeitungsstation zugeführten Materialbahn unterbrochen, bei Stillstand dieser Materialbahn der Vorlaufbereich einer Anschlußbahn an den Auslaufbereich der stillgesetzten Materialbahn herangeführt, der Schneid- und der Verbindungsvorgang durchgeführt und nach Entfernen der Bahnreste der Bahnvorlauf wieder aufgenommen. Bei einem derartigen Spleißvorgang im Stillstand müssen sämtliche Bearbeitungsvorgänge, z.B. das Bedrucken der Materialbahn, ebenfalls unterbrochen werden.In a known method of the type mentioned and a known machine for carrying it out, the unwinding of the material web fed to the processing station is interrupted for the splicing process, when this material web is at a standstill the leading area of a connecting web is brought up to the outlet area of the material web which has stopped, the cutting and the connecting process is carried out and after removing the remnants of the web, the web advance was resumed. With such a splicing process at a standstill, all processing operations, for example printing on the material web, must also be interrupted.

Um eine Stoß-an-Stoß-Verbindung bei Stillstand der zu verbindenden Bahnenden durchführen, zugleich aber auch die Bearbeitung der die Bearbeitungsstation durchlaufenden Materialbahn weiterführen zu können, ist es bekannt, der Spleißstation einen Materialbahnspeicher nachzuordnen, aus dem während des Spleißvorganges eine für eine unveränderte Weiterführung der Bearbeitung benötigte Bahnlänge der Materialbahn entnommen wird. Ein solcher Speicher ist ein erheblichen Raum in Anspruch nehmendes, baulich aufwendiges und im Normalbetrieb störendes Aggregat, das wegen der zusätzlichen Antriebe nicht unerhebliche zusätzliche Betriebskosten verursacht. Bei heute üblichen bzw. möglichen Vorlaufgeschwindigkeiten für Materialbahnen, die etwa 500 m/Min. erreichen oder auch überschreiten können, erreicht ein Speicher Abmessungen und Gestehungs- sowie Beriebskosten, die vielfach untragbar sind.In order to be able to carry out a butt-to-butt connection when the end of the web to be connected is at a standstill, but at the same time also to be able to continue the processing of the material web passing through the processing station, it is known to arrange a material web storage device from the splicing station, from which one for an unchanged during the splicing process Continuation of processing required web length is taken from the material web. Such a memory is a considerable space-consuming, structurally complex unit which is disruptive in normal operation and which causes not inconsiderable additional operating costs due to the additional drives. At today's usual or possible forward speeds for material webs that are about 500 m / min. can reach or exceed, a storage unit achieves dimensions and production and operating costs, which are often intolerable.

Weiterhin ist es bekannt, Materialbahnen fliegend, d.h. bei fortgesetztem Bahnvorlauf, zu verbinden und dabei an eine weiterlaufende Materialbahn das Ende einer auf gleiche Geschwindigkeit gebrachten Anschlußbahn heranzuführen. Das in Bahnlaufrichtung blickende Bahnende am Vorlaufbereich der Anschlußbahn wird auf den Auslaufbereich der weiterlaufenden Materialbahn aufgeklebt und geht mit diesem eine überlappende Verbindung ein. Eine solche überlappende Verbindung ist jedoch in vielen Fällen unerwünscht, da eine Bahnstärke im Überlappungsbereich entsteht, die in verschiedenen Bearbeitungsstationen wie speziellen Druckwerken Schwierigkeiten bereitet. Auch bereitet die Bahnführung im Überlappungsbereich nicht selten Probleme.It is also known to fly material webs, i.e. with continued web advance, to connect and bring the end of a connecting web brought to the same speed to a continuing web of material. The end of the web looking in the direction of web travel at the lead-in area of the connecting web is glued to the run-out area of the continuing web of material and forms an overlapping connection with it. In many cases, however, such an overlapping connection is undesirable, since a web thickness arises in the overlap area which causes difficulties in different processing stations such as special printing units. It is not uncommon for the web guide to cause problems in the overlap area.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Maschine zum Spleißen von Materialbahnen zu schaffen, die es ohne Speicher ermöglichen, bei unverminderter Vorlaufgeschwindigkeit der die Bearbeitungsstationen durchlaufenden Materialbahn diese Stoß-an-Stoß mit einer nachfolgenden Materialbahn zu verbinden.The invention has for its object to provide a method and a machine for splicing material webs, which make it possible without memory to connect this butt-to-butt joint with a subsequent material web at an undiminished forward speed of the material web passing through the processing stations.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Maschine mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Hinsichtlich wesentlicher weiterer Ausgestaltungen wird auf die Ansprüche 2 bis 8 und 10 bis 19 verwiesen.The invention solves this problem by a method having the features of claim 1 and by a machine having the features of claim 9. With regard to further essential configurations, reference is made to claims 2 to 8 and 10 to 19.

Verfahren und Maschine nach der Erfindung erbringen eine speicherfreie, fliegende Stoß-an-Stoß-Verbindung von Materialbahnenden, die auch bei hohen Vorlaufgeschwindigkeiten von Materialbahnen präzise und zuverlässig durchführbar ist.The method and machine according to the invention provide a memory-free, flying butt-to-butt connection of material web ends, which can be carried out precisely and reliably even at high forward speeds of material webs.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, in der mehrere Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung näher veranschaulicht sind. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1
eine schematische Seitenansicht einer Maschine nach der Erfindung mit Wendeabwickler,
Fig. 2
eine Darstellung der Maschine ähnlich Fig. 1 mit Kaskadenabwickler,
Fig. 3
eine Darstellung der Maschine ähnlich Fig. 1 mit Linealabwickler,
Fig. 4a
eine Vorderansicht der Maschine nach Fig. 1 mit zur besseren Übersichtlichkeit entfernter Anlegevorrichtung für den Klebestreifen,
Fig. 4b
in einer Teildraufsicht die Anlegevorrichtung für den Klebestreifen,
Fig. 5
eine Teilseitenansicht der Maschine nach Fig. 1 in Vergrößerung
Fig. 6
eine schematisierte Darstellung der Spleißstation zur Darstellung der Hauptwalzen vor Beginn eines Spleißvorganges,
Fig. 7
eine Darstellung ähnlich Fig. 6 zur Veranschaulichung der Trennstellung der beiden Hauptwalzen,
Fig. 8
eine Darstellung ähnlich Fig. 6 zur Veranschaulichung der Anlegerwalze in Anlegeendstellung,
Fig. 9
eine Darstellung ähnlich Fig. 6 zur Veranschaulichung der Walzen nach Ausführung des Spleißvorganges,
Fig. 10
eine abgebrochene, schematische Draufsicht auf die aneinandergespleißten Materialbahnen im Spleißbereich, und
Fig. 11, 12 u. 13
Darstellungen entsprechend Fig. 7,8 bzw. 10 zur Veranschaulichung einer für die Durchführung einer doppelseitigen Verklebung abgewandelten Spleißstation.
Further details and advantages of the invention result from the following description and the drawing, in which several exemplary embodiments of the object of the invention are illustrated in more detail. In detail show:
Fig. 1
2 shows a schematic side view of a machine according to the invention with a reversing unwinder,
Fig. 2
1 shows the machine similar to FIG. 1 with cascade unwinder,
Fig. 3
2 shows a representation of the machine similar to FIG. 1 with a ruler unwinder,
Fig. 4a
2 shows a front view of the machine according to FIG. 1 with the application device for the adhesive strip removed for better clarity,
Fig. 4b
in a partial top view the application device for the adhesive strip,
Fig. 5
a partial side view of the machine of FIG. 1 in an enlargement
Fig. 6
1 shows a schematic representation of the splicing station to show the main rollers before the start of a splicing process,
Fig. 7
6 shows a representation similar to FIG. 6 to illustrate the separation position of the two main rollers,
Fig. 8
6 shows a representation similar to FIG. 6 to illustrate the feed roller in the end position,
Fig. 9
a representation similar to FIG. 6 to illustrate the Rolling after performing the splicing process,
Fig. 10
a broken, schematic plan view of the spliced material webs in the splice area, and
11, 12 u. 13
Representations corresponding to FIGS. 7, 8 or 10 to illustrate a splicing station modified for carrying out double-sided adhesive bonding.

Die in Fig. 1 veranschaulichte Maschine zum Spleißen von Materialbahnen aus Papier, Pappe, Kunststoff, Metall, Verbundmaterialien od.dgl. weist eine Abrollvorrichtung 1 für eine Materialrolle 2 einer ersten Materialbahn 3, eine dieser im Abstand nachgeordnete Abzugsvorrichtung 4 für die erste Materialbahn 3, eine Abrollvorrichtung 5 für eine Materialrolle 6 einer an die erste Materialbahn 3 anzuspleißenden zweiten Materialbahn 7, eine Abzugsvorrichtung 8 für die zweite Materialbahn 7, eine Aufwickelvorrichtung 9 für das Vorlaufende der zweiten Materialbahn 7 und eine den Abrollvorrichtungen 1,5 nachgeordnete, als Ganzes mit 10 bezeichnete Spleißstation auf.The machine illustrated in Fig. 1 for splicing webs of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like. has a roll-off device 1 for a material roll 2 of a first material web 3, a take-off device 4 arranged downstream of it for the first material web 3, a roll-off device 5 for a material roll 6 of a second material web 7 to be spliced onto the first material web 3, and a take-off device 8 for the second Material web 7, a winding device 9 for the leading end of the second material web 7 and a splicing station arranged after the unwinding devices 1, 5 and designated as a whole as 10.

Die Abrollvorrichtungen 1,5 bei der Ausführung der Maschine nach Fig. 1 sind Teil eines Wendeabwicklers, der allgemein bekannt ist und hier keiner näheren Erläuterung bedarf. Die Anordnung der Abrollvorrichtungen 1,5 ist so getroffen, daß die zweite Materialbahn 7 stets oberhalb der ersten Materialbahn 3 verläuft, die dicht vor der Spleißstation 10 eine Führungsrolle 11 überläuft.The roll-off devices 1, 5 in the embodiment of the machine according to FIG. 1 are part of a turning unwinder which is generally known and does not require any further explanation here. The arrangement of the unrolling devices 1, 5 is such that the second material web 7 always runs above the first material web 3, which runs over a guide roller 11 just before the splicing station 10.

Die Abzugsvorrichtung 4 umfaßt im einzelnen eine Umlenkrolle 12, von nicht dargestellten Antriebsmotoren angetriebene Treibrollen 13,14,15 und einen inkrementalen Drehgeber 16, dessen Ausgangssignale einem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät (nicht dargestellt) zugeführt werden.The trigger device 4 comprises in particular a deflection roller 12, drive rollers 13, 14, 15 driven by drive motors (not shown) and an incremental rotary encoder 16, the output signals of which are fed to a central data processing and control device (not shown).

Dem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät werden auch die Ausgangssignale von Tachogeneratoren 17,18 zugeleitet, die den Abrollvorrichtungen 1,5 zugeordnet sind.The output signals from tachometer generators 17, 18, which are assigned to the rolling devices 1, 5, are also fed to the central data processing and control device.

Die Abzugsvorrichtung 8 umfaßt von nicht dargestellten Antriebsmotoren angetriebene Treibrollen 19,20 und diesen zugeordnete Tachogeneratoren 21,22, deren Ausgangssignale wiederum dem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät zugeleitet werden. Die Abzugsvorrichtung 8 ist mittels eines Schlittens 23 als Ganzes längs einer Führung 24 aus einem Bereich oberhalb der Abrollvorrichtung 5 in Richtung des Pfeiles 25 in einen hinter der Spleißstation 10 gelegenen Bereich nahe der Aufwickelvorrichtung 9 verfahrbar, um das Bahnende der zweiten Materialbahn 7 für eine Fixierung auf einer Aufwickelrolle 26 der Aufwickelvorrichtung 9 handgerecht darzubieten. Die Aufwickelrolle 26 der eine Führungsrolle 28 vorgeordnet ist, wird von einem nicht näher veranschaulichten Antriebsmotor angetrieben und umfangsseitig von einem inkrementalen Drehgeber 27 abgetastet, dessen Ausgangssignale ebenfalls dem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät zugehen.The trigger device 8 comprises drive rollers 19, 20 driven by drive motors (not shown) and tacho generators 21, 22 assigned to them, the output signals of which in turn are fed to the central data processing and control device. The take-off device 8 can be moved as a whole along a guide 24 along a guide 24 from an area above the unwinding device 5 in the direction of arrow 25 into an area located behind the splicing station 10 near the winding device 9, around the end of the second material web 7 for fixing to be presented on a take-up reel 26 of the take-up device 9 by hand. The take-up roll 26, which is preceded by a guide roll 28, is driven by a drive motor (not illustrated in any more detail) and is scanned on the circumference by an incremental rotary encoder 27, the output signals of which likewise go to the central data processing and control device.

Die Spleißstation 10 umfaßt im einzelnen eine obere zylindrische Hauptwalze 30 und eine untere zylindrische Hauptwalze 32. Beide Hauptwalzen 30,32 sind vertikal übereinander angeordnet und haben parallel zueinander und zu den Drehachsen der Abrollvorrichtungen 1,5 ausgerichtete Wellen 37,38 mit Drehachsen 31,33. Den Wellen 37,38 sind Tachogeneratoren 34,35 zugeordnet, die ihre Ausgangswerte dem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät aufgeben.The splicing station 10 comprises in particular an upper cylindrical main roller 30 and a lower cylindrical main roller 32. Both main rollers 30, 32 are arranged vertically one above the other and have shafts 37, 38 with axes of rotation 31, 33 aligned parallel to one another and to the axes of rotation of the unwinding devices 1.5 . Tachogenerators 34, 35 are assigned to the shafts 37, 38 and give their output values to the central data processing and control device.

Die untere Hauptwalze 32 ist in einem Maschinengestell 36 vertikal aus ihrer in den Fig. 1 bis 3 und 5 dargestellten unteren Endstellung in eine obere Trennstellung 32a verschiebbar. Die obere Hauptwalze 30 ist ebenfalls aus ihrer in Fig. 1 bis 3 und 5 veranschaulichten oberen Endstellung abwärts in eine Trennausgangsstellung 30a verschiebbar, aus der sie kurzzeitig geringfügig abwärts in eine Trennstellung 30b verschiebbar ist.The lower main roller 32 is vertically displaceable in a machine frame 36 from its lower end position shown in FIGS. 1 to 3 and 5 into an upper separation position 32a. The upper main roller 30 is also downward from its upper end position illustrated in FIGS. 1 to 3 and 5 into a separation starting position 30a displaceable, from which it can be briefly shifted slightly downwards into a separating position 30b.

Die Hauptwalzen 30,32 sind positionssynchron und mit einer der beim Spleißen synchronisierten Vorlaufgeschwindigkeit der Materialbahnen 3,7 gleichen Umfangsgeschwindigkeit durch Antriebsmotore 40,42 (Fig. 4) antreibbar, die von AC-Servomotoren gebildet sein können und über Zahnradgetriebe 41,43 auf die Wellen 37,38 der Hauptwalzen 30,32 einwirken. Den Wellen der Antriebsmotoren 40,42 ist jeweils ein Tachogenerator 44 bzw. 45 und ein Resolver 46 bzw. 47 zugeordnet. Die Ausgangssignale der Tachogeneratoren 44,45 und der Resolver 46,47 werden wieder dem zentralen Datenverarbeitungs- und Steuergerät zugeleitet, wobei die Resolver zwei Spannungswerte für einerseits den Drehzahl-Istwert und andererseits den Positions-Istwert liefern.The main rollers 30, 32 are position-synchronous and can be driven by drive motors 40, 42 (FIG. 4), which can be formed by AC servomotors and via gearwheels 41, 43, to the circumferential speed, which is synchronized during splicing, with the same forward speed of the material webs 3.7 Act waves 37.38 of the main rollers 30.32. A tachometer generator 44 or 45 and a resolver 46 or 47 are assigned to the shafts of the drive motors 40, 42. The output signals of the tachometer generators 44, 45 and the resolver 46, 47 are again fed to the central data processing and control device, the resolvers delivering two voltage values for the actual speed value on the one hand and the actual position value on the other hand.

Die obere und die untere Hauptwalze 30,32 sind jeweils von einem Joch 49,50 getragen, an dem auch die Zahnradgetriebe 41,43, die Antriebsmotoren 40,42 und die diesen zugeordneten Aggregate mit abgestützt sind. Das Joch 49 für die obere Hauptwalze 30 stützt sich an einem weiteren Joch 52 ab, das mittels nicht dargestellter Langhub-Zylinder auf und ab verschiebbar ist, um die obere Hauptwalze zwischen ihrer oberen Endstellung und der Trennausgangsstellung 30a zu verschieben. Das Joch 49 ist relativ zum Joch 52 über Kurzhub-Zylinder 54,55 begrenzt vertikal verschiebbar und verlagert bei seiner Bewegung die obere Hauptwalze 30 aus ihrer Trennausgangsstellung 30a in eine untere Trennstellung 30b, wobei der Hubweg in der Größenordnung von beispielsweise etwa 3 mm liegen kann. Die obere Hauptwalze 30 bildet eine Schneidwalze, die an ihrem Umfang ein Schneidmesser 51 o.dgl. Trennorgan trägt, das bevorzugt schräg auf dem Umfang der Hauptwalze 30 angeordnet ist (Fig. 4).The upper and the lower main roller 30, 32 are each supported by a yoke 49, 50, on which the gear transmissions 41, 43, the drive motors 40, 42 and the assemblies assigned to them are also supported. The yoke 49 for the upper main roller 30 is supported on a further yoke 52 which can be moved up and down by means of long-stroke cylinders, not shown, in order to move the upper main roller between its upper end position and the separation starting position 30a. The yoke 49 is limited vertically displaceable relative to the yoke 52 by means of short-stroke cylinders 54, 55 and, during its movement, shifts the upper main roller 30 from its starting position 30a into a lower separating position 30b, the stroke path being in the order of magnitude of, for example, approximately 3 mm . The upper main roller 30 forms a cutting roller, the cutting knife 51 or the like on its circumference. Separating member carries, which is preferably arranged obliquely on the circumference of the main roller 30 (Fig. 4).

Die untere Hauptwalze 32 ist am Umfang ihrerseits mit einer Gegennut 53 versehen, die eine auf die Schrägstellung des Schneidmessers 51 abgestimmte Schrägstellung aufweist (Fig. 4) und in die das Schneidmesser 51 für die Durchführung des Trennvorganges eintaucht. Die untere Hauptwalze 32 weist Mittel zur Fixierung von Bahnenden auf dem Walzenumfang auf, die bevorzugt von Saugöffnungen 58 gebildet sind, die über im Inneren der unteren Hauptwalze 30 vorgesehene Kanäle, über Durchführungen 59 im Bereich eines Drehlagers sowie eine Verbindungsleitung 60 mit einem Vakuumerzeuger 61, z.B. einem Vakuumkessel, zeitweilig verbindbar sind.The lower main roller 32 is in turn provided with a counter groove 53 on the circumference, which is adapted to the inclined position of the cutting knife 51 Has inclination (Fig. 4) and into which the cutting knife 51 is immersed for carrying out the separation process. The lower main roller 32 has means for fixing web ends on the roller circumference, which are preferably formed by suction openings 58, which are provided via channels provided in the interior of the lower main roller 30, via bushings 59 in the area of a rotary bearing and a connecting line 60 with a vacuum generator 61, eg a vacuum boiler, can be temporarily connected.

Das Joch 52 für die untere Hauptwalze 32 ist durch Langhub-Zylinder 62,63 vertikal aus einer unteren Endstellung in eine obere Trennstellung 32a verschiebbar, in der die untere Hauptwalze 32 bei Absenken der oberen Hauptwalze 30 in der Trennstellung 30b mit dieser gemeinsam ein gemeinsames Durchtrennen der Materialbahnen 3,7 herbeiführt.The yoke 52 for the lower main roller 32 can be displaced vertically from a lower end position into an upper separating position 32a by means of long-stroke cylinders 62, 63, in which the lower main roller 32, when the upper main roller 30 is lowered in the separating position 30b, cuts it together with it of the material webs 3.7.

Der unteren Hauptwalze 32 ist eine Anlegevorrichtung 65 für das Anlegen eines Klebestreifens 66 (Fig. 10) zugeordnet, die eine Anlegerwalze 67 umfaßt, die gegen die untere Hauptwalze 32 einrückbar ist. Die Anlegerwalze 67 ist in einem ersten Joch 68 gelagert und wird mittels eines Drehantriebs 69 über ein Zahnradgetriebe 70 zeitweilig positionssynchron zu der unteren Hauptwalze 32 angetrieben. Die Welle 71 der Anlegerwalze 67 ist mit Saugöffnungen 72 im Umfang der Anlegerwalze 67 versehen, und diese Saugöffnungen 72 sind über Kanäle im Inneren der Anlegerwalze 67 und eine Durchführung 73 in ähnlicher Weise wie die untere Hauptwalze 32 durch einen Vakuumerzeuger zeitweilig mit Vakuum beaufschlagbar. Der Antriebsmotor 69 kann wiederum als AC-Servomotor ausgebildet und mit einem Tachogenerator 75 und einem Resolver 76 versehen sein, während der Welle 71 der Anlegerwalze 67 ein inkrementaler Drehgeber 77 zugeordnet ist. Auch die Teile 75,76,77 sind mit ihrem Ausgang an das zentrale Datenverarbeitungs- und Steuergerät angeschlossen.The lower main roller 32 is assigned an application device 65 for applying an adhesive strip 66 (FIG. 10), which comprises an feed roller 67 which can be engaged against the lower main roller 32. The feed roller 67 is mounted in a first yoke 68 and is temporarily driven in synchronism with the lower main roller 32 by means of a rotary drive 69 via a gear mechanism 70. The shaft 71 of the feed roller 67 is provided with suction openings 72 in the periphery of the feed roller 67, and these suction openings 72 can be temporarily supplied with vacuum by channels in the interior of the feed roller 67 and a bushing 73 in a manner similar to the lower main roller 32 by a vacuum generator. The drive motor 69 can in turn be designed as an AC servo motor and can be provided with a tachometer generator 75 and a resolver 76, while an incremental rotary encoder 77 is assigned to the shaft 71 of the feed roller 67. Parts 75, 76, 77 are also connected with their outputs to the central data processing and control unit.

Das erste Joch 68 ist an einem zweiten Joch 80 abgestützt und relativ zu diesem durch Kurzhub-Zylinder 81 horizontal in Richtung auf die untere Hauptwalze 32 und entgegengesetzt dazu gegenläufig verschiebbar. Das Joch 80 ist seinerseits gegenüber einem Maschinengestellteil 82 mittels Langhub-Zylindern 83 horizontal in Richtung auf die untere Hauptwalze 72 und entgegengesetzt dazu verschiebbar, so daß insgesamt die Anlegerwalze 67 durch die Antriebe 83 aus einer Grundstellung in eine der (in Trennstellung befindlichen) unteren Hauptwalze 32 dicht benachbarte Anlegeausgangsstellung 67a verschiebbar ist, aus der dann mittels der Antriebe 81 die Anlegerwalze 67 kurzzeitig gegen die untere Hauptwalze 32 in eine Anlegestellung 67b einrückbar ist. Danach kehrt die Anlegerwalze 67 durch Umsteuerung der Antriebe 81,83 in ihre Grundstellung zurück. Die Anlegevorrichtung 65 umfaßt eine am Joch 80 gelagerte Führungsrolle 84, die aus ihrer Grundstellung bei Überführung der Anlegerwalze 67 in deren Anlageausgangsstellung 67a in eine Betriebsstellung 84a verschiebbar ist, in der sie gegen die untere Hauptwalze 32 in deren Trennstellung 32a engerückt ist.The first yoke 68 is supported on a second yoke 80 and, relative to this, can be displaced horizontally in the direction of the lower main roller 32 and in opposite directions by means of short-stroke cylinders 81. The yoke 80, in turn, can be displaced horizontally in the direction of the lower main roller 72 and in the opposite direction relative to a machine frame part 82 by means of long-stroke cylinders 83, so that the feed roller 67 as a whole is driven by the drives 83 from a basic position into one of the lower main rollers (in the separating position) 32 closely adjacent starting position 67a is displaceable, from which the feed roller 67 can then be briefly engaged against the lower main roller 32 into a positioning position 67b by means of the drives 81. The feed roller 67 then returns to its basic position by reversing the drives 81, 83. The application device 65 comprises a guide roller 84 mounted on the yoke 80, which can be displaced from its basic position when the feed roller 67 is transferred into its initial position 67a into an operating position 84a in which it is moved closer to the lower main roller 32 in its separation position 32a.

Der oberen Hauptwalze 30 sind an deren Joch 52 gelagerte, bei deren Übergang in die Trennausgangsstellung 30a mitbewegte und in eine Betriebsstellung gelangende Führungsrollen 85,86,87 zugeordnet, die ebenso wie die Führungsrolle 84 der Anlegervorrichtung 65 durch nicht dargestellte Antriebe mit einer Umfangsgeschwindigkeit antreibbar sind, die der Vorlaufgeschwindigkeit der von ihnen jeweils überlaufenen Materialbahnen 3 bzw. 7 entspricht. Die Führungsrollen 85,86,87, gegen die die untere Hauptwalze 32 bei ihrer Bewegung in die Trennstellung 32a eingerückt wird, haben zusammen mit der Führungsrolle 84 die Aufgabe, die Materialbahnen 3,7 in einem Umfangsbereich an die in Trennstellung 32a befindliche untere Hauptwalze anzulegen, in dem sowohl der Schneidvorgang durch die obere Hauptwalze 30 in deren Trennstellung 30b als auch der Anlegevorgang für den Klebestreifen 66 durch die Anlegerwalze in der Anlegestellung 67b durchgeführt werden. Im Normalbetrieb außerhalb des Spleißvorganges sind die Führungswalzen 84 und 86 außer Funktion, während die Führungswalzen 85 und 87 dafür Sorge tragen, daß eine von der Rolle 6 zur Aufwickelrolle 26 geführte Materialbahn 7 frei von der oberen Hauptwalze 30 diese unterseitig passieren kann.The upper main roller 30 is supported on its yoke 52, upon its transition into the separating starting position 30a it also moves guide rollers 85, 86, 87, which, like the guide roller 84 of the feeder device 65, can be driven at a peripheral speed by drives (not shown) , which corresponds to the forward speed of the material webs 3 and 7, respectively, which they overflow. The guide rollers 85, 86, 87, against which the lower main roller 32 is moved into the separation position 32a during their movement, together with the guide roller 84 have the task of applying the material webs 3, 7 in a circumferential area to the lower main roller in the separation position 32a , in which both the cutting process by the upper main roller 30 in its separation position 30b and the application process for the adhesive strip 66 are carried out by the feed roller in the application position 67b. In normal operation outside of Splicing process, the guide rollers 84 and 86 are inoperative, while the guide rollers 85 and 87 ensure that a material web 7 guided from the roll 6 to the take-up roll 26 can pass underneath from the upper main roll 30.

Vor Beginn eines Spleißvorganges läuft die Materialbahn 3 von ihrer Materialrolle 2 ab, überläuft die Führungsrollen 11,12 sowie die Rollen 13,14,15 der Abzugsvorrichtung 4. Die mit stetiger, vorgegebener Geschwindigkeit vorlaufende Materialbahn 3 durchläuft hinter der Abzugsvorrichtung 4 gelegene Bearbeitungsstationen geeigneter Art, z.B. Druckwerke, Schneidwerke etc. Je nach Art der Bearbeitung wird die Materialbahn anschließend beispielsweise auf eine Aufwickelrolle (nicht dargestellt) aufgewickelt, in Abschnitte aufgeteilt oder in Längsstreifen unterteilt.Before the start of a splicing process, the material web 3 runs from its material roll 2, overflows the guide rollers 11, 12 and the rollers 13, 14, 15 of the take-off device 4. The material web 3, which runs at a constant, predetermined speed, passes through processing stations of a suitable type located behind the take-off device 4 , e.g. Printing units, cutting units, etc. Depending on the type of processing, the material web is then wound up, for example, on a take-up roll (not shown), divided into sections or divided into longitudinal strips.

Wenn der Bahnvorrat auf der Materialrolle 2 zu Ende geht, beginnt die Vorbereitung des Spleißvorgangs. Hierzu wird das Außenende der Materialbahn 7 von der Materialrolle 6 abgezogen und der Abzugsvorrichtung 8 übergeben. Durch Verfahren des Schlittens 23 entlang der Führungsbahn 24 wird mit Hilfe der Abzugsvorrichtung 8 das Bahnende in eine der Aufwickelvorrichtung 9 benachbarte Stellung verbracht, so daß eine Bedienungsperson das Bahnende übernehmen und mit der Aufwickelrolle 26 verbinden kann, ohne den Bereich zwischen den Hauptwalzen 30,32 durchgreifen zu müssen. Die Abzugsvorrichtung kehrt anschließend in die in den Fig. 1 bis 3 veranschaulichte Ausgangsstellung zurück.When the web supply on the material roll 2 ends, the preparation of the splicing process begins. For this purpose, the outer end of the material web 7 is pulled off the material roll 6 and transferred to the take-off device 8. By moving the carriage 23 along the guideway 24, the end of the web is brought into a position adjacent to the winding device 9 with the help of the pull-off device 8, so that an operator can take over the web end and connect it to the winding roller 26 without the area between the main rollers 30, 32 to take action. The trigger device then returns to the starting position illustrated in FIGS. 1 to 3.

Danach wird mit dem Abzug der Materialbahn 7 und deren Aufwicklung auf der Aufwickelrolle 26 begonnen und dabei die Materialbahn 7 auf eine Vorlaufgeschwindigkeit beschleunigt, die mit der Vorlaufgeschwindigkeit der Materialbahn 3 übereinstimmt. Zugleich damit oder anschließend wird die obere Hauptwalze 30 aus ihrer in den Fig. 1 bis 3 veranschaulichten oberen Endstellung in die Trennausgangsstellung 30a heruntergefahren, und zwar mitsamt den ihr mitbeweglich zugeordneten Führungsrollen 85,86 und 87. Gleichzeitig damit oder danach wird die untere Hauptwalze 32 aus ihrer unteren Endstellung in ihre Trennstellung 32a hochgefahren. Fig. 6 zeigt schematisch die gegenseitige Zuordnung der Teile kurz vor dem Einlaufen der unteren Hauptwalze in die Trennstellung 32a. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Anlegevorrichtung 65 noch in der Grundstellung, aus der nach Einlaufen der unteren Hauptwalze 32 in die Trennstellung 32a die Anlegevorrichtung 65 in die in Fig. 7 veranschaulichte Stellung überführt wird, in der sich die Anlegerwalze 67 in ihrer Anlegeausgangsstellung 67a und die Führungsrolle 84 in ihrer gegen die untere Hauptwalze 30 eingerückten Betriebsstellung 84a befindet.Thereafter, the removal of the material web 7 and its winding on the take-up roll 26 is started and the material web 7 is accelerated to a forward speed which corresponds to the forward speed of the material web 3. At the same time or subsequently, the upper main roller 30 is moved from its upper end position illustrated in FIGS. 1 to 3 into the Starting position 30a is moved down, together with the guide rollers 85, 86 and 87 associated with it. At the same time or thereafter, the lower main roller 32 is raised from its lower end position into its separation position 32a. 6 schematically shows the mutual assignment of the parts shortly before the lower main roller enters the separating position 32a. At this time, the application device 65 is still in the basic position, from which after the lower main roller 32 has entered the separating position 32a, the application device 65 is transferred to the position illustrated in FIG. 7, in which the feed roller 67 is in its application starting position 67a and the guide roller 84 is in its operating position 84a which is engaged against the lower main roller 30.

Die eigentliche Durchführung des Spleißvorganges beginnt mit dem Schneidvorgang. Zu dessen Durchführung wird die obere Hauptwalze 30 aus ihrer Trennausgangsstellung 30a in die in Fig. 7 veranschaulichte Trennstellung 30b gegen die in Trennstellung 30a befindliche untere Hauptwalze 32 mit Hilfe der Kurzhubzylinder 54,55 eingerückt. Während der Durchführung des Schneidvorganges drehen sich die obere und die untere Hauptwalze 30,32 positionssynchron derart, daß das in Drehrichtung der oberen Hauptwalze 30 vorne liegende Ende des Schneidmessers 51 in das gegenüberliegende, in Drehrichtung der unteren Hauptwalze 32 vorne liegende Ende der Aufnahmenut 53 eintaucht. Dieser Augenblick wird durch die schematische Wiedergabe der Teile 51,53 in Fig. 7 versinnbildlicht. Bei synchronem Weiterdrehen der beiden Hauptwalzen 30,32 taucht das Schneidmesser 51 fortlaufend mit seinem jeweils im unteren Kulminationspunkt der oberen Hauptwalze 30 befindlichen Teil in den sich in Gegenüberstellung am oberen Kulminationspunkt der unteren Hauptwalze 32 befindlichen Teil der Aufnahmenut 53 ein, bis schließlich nach einem Weiterdrehen beider Hauptwalzen 30,32 der Trennschnitt über die gesamte Bahnbreite durchgeführt ist. Dieser Vorgang durchtrennt beide Materialbahnen 3,7, die im Bereich zwischen den Führungsrollen 87-84a unmittelbar aufeinander- und auf der unteren Hauptwalze 32 aufliegen, gemeinsam und gleichzeitig.The actual execution of the splicing process begins with the cutting process. To carry it out, the upper main roller 30 is moved from its separation starting position 30a into the separation position 30b illustrated in FIG. 7 against the lower main roller 32 located in the separation position 30a with the aid of the short-stroke cylinders 54, 55. While the cutting process is being carried out, the upper and lower main rollers 30, 32 rotate in a position-synchronized manner in such a way that the end of the cutting blade 51 which is at the front in the direction of rotation of the upper main roller 30 is immersed in the opposite end of the receiving groove 53 which is at the front in the direction of rotation of the lower main roller 32 . This moment is symbolized by the schematic representation of the parts 51, 53 in FIG. 7. When the two main rollers 30, 32 are rotated synchronously, the cutting knife 51 continuously dips with its part located in the lower culmination point of the upper main roller 30 into the part of the receiving groove 53 which is in juxtaposition at the upper culmination point of the lower main roller 32, until finally after further rotation of the two main rollers 30, 32 the separating cut is carried out over the entire web width. This process cuts through both material webs 3.7, which in the Area between the guide rollers 87-84a directly on top of each other and on the lower main roller 32, together and simultaneously.

Noch bevor der Schneidvorgang abgeschlossen ist, gelangt der bereits durchschnittene Bereich der Materialbahnen 3,7 in den Arbeitsbereich der Anlegevorrichtung 65, und die in Anlegestellung 67b (Fig. 8) gegen die untere Hauptwalze 32 in deren Trennstellung 32a eingerückte Anlegerwalze 67 legt einen auf ihr lagegerecht fixierten Klebestreifen 66 auf die ihr auf der unteren Trennwalze 30 dargebotenen, Stoß an Stoß verkaufenden Bahnenden auf, die dementsprechend fortschreitend in ganzer Breite durch den Klebestreifen 16 untereinander verklebt werden. Die zur Verklebung dargebotenen Bahnenden sind ein durch den Schneidvorgang gebildetes rückwärtiges Ende der Materialbahn 3 und ein durch den Schneidvorgang gebildetes vorderes Ende der Materialbahn 7, so daß nach der Verklebung durch den Klebestreifen 66 nunmehr die Materialbahn 7 fugenlos an die Materialbahn 3 angeschlossen ist.Even before the cutting process is completed, the already cut area of the material webs 3, 7 reaches the working area of the application device 65, and the feed roller 67, which is engaged in the application position 67b (FIG. 8) against the lower main roller 32 in its separation position 32a, places one on it Adhesive strips 66 fixed in the correct position on the web ends offered to them on the lower separating roller 30, selling end to end, which are accordingly progressively glued together over their entire width by the adhesive strip 16. The web ends presented for gluing are a rear end of the material web 3 formed by the cutting process and a front end of the material web 7 formed by the cutting process, so that after the gluing by the adhesive strip 66 the material web 7 is now connected to the material web 3 without joints.

Nach Durchführung des Schneidvorganges kehrt die obere Hauptwalze 30 sofort aus der Trennstellung 30b in die Trennausgangsstellung 30a (Fig. 9) zurück, und nach Abschluß des Verbindungsvorganges kehrt auch die Anlegerwalze 67 aus ihrer Anlegestellung 67b über die Anlegeausgangsstellung 67a (Fig. 9) in die Grundstellung (Fig. 6) zurück. Das durch den Schneidvorgang ebenfalls gebildete Ende der Materialbahn 7 wird vor Erreichen des Arbeitsbereiches der Anlegevorrichtung 65 aus dem Schneidbereich herausbewegt und auf die Aufwickelrolle 26 aufgewickelt. Das bei dem Schneidvorgang gebildete vordere Ende des an die untere Hauptwalze 32 heranlaufenden Teils der Materialbahn 3 ist durch die Fixierungsmittel 58 auf der unteren Hauptwalze 32 festgelegt und wird auf die untere Hauptwalze 32 aufgewickelt wird.After the cutting process has been carried out, the upper main roller 30 immediately returns from the separation position 30b to the separation starting position 30a (FIG. 9), and after the connection process has ended, the feed roller 67 also returns from its application position 67b via the application starting position 67a (FIG. 9) Home position (Fig. 6) back. The end of the material web 7, which is also formed by the cutting process, is moved out of the cutting area before reaching the working area of the application device 65 and wound onto the winding roller 26. The front end of the part of the material web 3 running towards the lower main roller 32 formed during the cutting process is fixed by the fixing means 58 on the lower main roller 32 and is wound onto the lower main roller 32.

Die obere und die untere Hauptwalze 30,32 kehren nach Abschluß des Verbindungsvorganges in ihre obere bzw. untere Endstellung zurück und werden zum Stillstand abgebremst. Dies geschieht auch mit der Aufwickelrolle 26 und den Führungsrollen 84 und 86, die während des normalen Weiterlaufs der nunmehr von der Materialrolle 6 ablaufenden Materialbahn 7 keine Funktion zu erfüllen haben.The upper and lower main rollers 30, 32 return to their upper and lower end positions after the connection process is complete and become Standstill braked. This also happens with the take-up roll 26 and the guide rolls 84 and 86, which have no function to perform during the normal running of the material web 7 now running from the material roll 6.

Die Aufwickelrolle 26 wird durch Abnehmen des auf ihr aufgewickelten Materialbahnstücks der Materialbahn 7 für einen nächsten Spleißvorgang vorbereitet. Hierfür wird ferner auf die Anlegerwalze 67 ein neuer Klebestreifen 66 aufgelegt und durch die Fixierungsmittel 72 fixiert, die solange ihre Fixierungsfunktion erfüllen, bis die Übergabe des Klebestreifens 66 an die zu verbindenden Materialbahnenden erfolgt. Erwähnt sei, daß der Klebestreifen 66 eine der Schrägstellung des Schneidmessers 51 entsprechende Schrägstellung auf der Anlegerwalze 67 einnimmt, die sich beim Spleißvorgang ebenfalls positionssynchron zur unteren Hauptwalze 32 und mit einer Umlaufgeschwindigkeit bewegt, die der der unteren Hauptwalze 32 entspricht.The take-up roll 26 is prepared for a next splicing process by removing the piece of material web 7 wound on it. For this purpose, a new adhesive strip 66 is also placed on the feed roller 67 and fixed by the fixing means 72, which fulfill their fixing function until the adhesive strip 66 is transferred to the material web ends to be connected. It should be mentioned that the adhesive strip 66 assumes an inclined position on the feed roller 67 corresponding to the inclined position of the cutting knife 51, which also moves in synchronism with the position of the lower main roller 32 and at a rotational speed which corresponds to that of the lower main roller 32 during the splicing process.

Zur weiteren Vorbereitung der Maschine auf einen erneuten Spleißvorgang wird von der stillgesetzten unteren Hauptwalze 32 der auf diese aufgewickelte Teil der Materialbahn 3 abgenommen, wonach die praktisch leere Materialrolle 2 aus der Abrollvorrichtung 1 herausgenommen wird. Danach wird die Abrollvorrichtung 5 mit der praktisch vollen Materialrolle 6 in die zuvor von der Abrollvorrichtung 1 angenommene Stellung überführt, wobei gleichzeitig die Abrollvorrichtung 1 in die zuvor von der Abrollvorrichtung 5 eingenommene Stellung gelangt, in der sie mit einer vollen Materialbahnrolle bestückt werden kann. Unabhängig davon, ob ein Wende-, Kaskaden- oder Linealabwickler Verwendung findet, ist sichergestellt, daß für den Spleißvorgang die anzuschließende zweite Materialbahn einen Verlauf oberhalb der ersten Materialbahn einnimmt.For further preparation of the machine for a new splicing process, the part of the material web 3 wound onto it is removed from the shut down lower main roller 32, after which the practically empty material roll 2 is removed from the unwinding device 1. Thereafter, the unwinding device 5 with the practically full material roll 6 is transferred to the position previously assumed by the unwinding device 1, the unwinding device 1 simultaneously reaching the position previously assumed by the unrolling device 5, in which it can be equipped with a full material web roll. Regardless of whether a turning, cascade or ruler unwinder is used, it is ensured that the second material web to be connected takes a course above the first material web for the splicing process.

Der Trennvorgang kann sich entsprechend der Schrägstellung des Schnneidmessers 51 und der Aufnahmenut 53 über einen Drehwinkelbereich der Hauptwalzen 30,32 von beispielsweise 90° erstrecken, in welchem Falle auch der Anlegevorgang in einem Drehwinkelbereich der unteren Hauptwalze 32 von 90° vollzogen wird. Der Trennvorgang und der Verbindungsvorgang (Anlegen des Klebestreifens 66) können getrennt nacheinander ausgeführt werden, d.h. daß der Anlegevorgang für den Klebestreifen 66 erst beginnt, wenn der Trennvorgang beendet ist. Es besteht aber auch die bevorzugte Möglichkeit, den Trenn- und den Verbindungsvorgang untereinander zu verschachteln, beispielsweise in der Weise, daß nach Ablauf von zwei Dritteln des Trennvorganges bereits der Anlegevorgang für den Klebestreifen 66 beginnt. Einen solchen Ablauf veranschaulicht Fig. 10, in der mit 90 der Punkt der übereinanderliegenden Materialbahnen 3,7 bezeichnet ist, an dem der Schneidvorgang beginnt mit 91 der Punkt der Materialbahnen 3,7 bezeichnet ist, an dem der Anlegevorgang beginnt und an dem die Materialbahnen 3,7 erst im Bereich zwischen den Punkten 91 und 92 durchtrennt sind. Zu dem Zeitpunkt, an dem die Materialbahnen 3,7 gerade vollständig durchtrennt sind, sind die zu verbindenden, Stoß an Stoß voreinanderliegenden Schnittenden der Materialbahnen 3 und 7 bereits bis zum Punkt 93 durch das Klebeband 66 verbunden.The separation process can take place according to the inclined position of the cutting knife 51 and the receiving groove 53 over a rotation angle range of the main rollers 30, 32 of 90 °, for example, in which case the application process is also carried out in a rotation angle range of the lower main roller 32 of 90 °. The separation process and the connection process (application of the adhesive strip 66) can be carried out separately one after the other, ie the application process for the adhesive strip 66 does not begin until the separation process has ended. However, there is also the preferred possibility of interleaving the separating and connecting process, for example in such a way that after two thirds of the separating process the application process for the adhesive strip 66 already begins. Such a sequence is illustrated in FIG. 10, in which 90 denotes the point of the superimposed material webs 3, 7, at which the cutting process begins, 91 denotes the point of the material webs 3, 7, at which the application process begins and at which the material webs 3.7 are only severed in the area between points 91 and 92. At the point in time at which the material webs 3, 7 have just been completely cut through, the cut ends of the material webs 3 and 7 that are to be joined abutting one another are already connected to the point 93 by the adhesive tape 66.

Zusätzlich zu einer einseitigen Verklebung der Schnittenden der Materialbahnen 3,7 können diese auch beidseitig durch Klebebänder 66 und 96 verbunden werden, wenn dies aus speziellen Erfordernissen gewünscht wird. Fig. 13 versinnbildlicht analog Fig. 10 diesen Vorgang, bei dem ebenfalls eine Verschachtelung zwischen den Anlegevorgängen für den Klebestreifen 66 und den Klebestreifen 96 vorgesehen ist.In addition to one-sided adhesive bonding of the cut ends of the material webs 3, 7, these can also be connected on both sides by adhesive tapes 66 and 96 if this is desired for special requirements. FIG. 13 symbolizes this process analogously to FIG. 10, in which a nesting between the application processes for the adhesive strip 66 and the adhesive strip 96 is likewise provided.

Zur Durchführung eines solchen doppelseitigen Verbindungsvorganges wird, wie dies den Fig. 11 und 12 entnommen werden kann, der Anlegevorrichtung 65 eine weitere Anlegevorrichtung 100 nachgeordnet, die mit einer im Durchmesser vergrößerten Führungsrolle 84a der vorgeordneten Anlegevorrichtung 65 zusammenwirkt und eine Anlegerwalze 101 umfaßt, die in Fig. 11 in einer Anlegeausgangsstellung 101a und in Fig. 12 in Anlegestellung 101b veranschaulicht ist. Die Anlegerwalze 101 entspricht der Anlegerwalze 67 in Ausbildung und Bewegungsantrieb sowie in der Ausführung der Fixierungsmittel. Um eine rückseitige Anbringung des Klebestreifens 96 zu ermöglichen, wird die Materialbahn 3,7 nach Umlaufen der Führungsrolle 84a über eine weitere Führungsrolle 103 geführt.To carry out such a double-sided connection process, as can be seen from FIGS. 11 and 12, the application device 65 is followed by a further application device 100, which cooperates with an enlarged diameter guide roller 84a of the preceding application device 65 and comprises an feed roller 101, which in Fig. 11 in a starting position 101a and in Fig. 12 is illustrated in the application position 101b. The feed roller 101 corresponds to the feed roller 67 in training and motion drive and in the execution of the fixing means. In order to enable the adhesive strip 96 to be fitted on the rear, the material web 3, 7 is guided over a further guide roller 103 after the guide roller 84a rotates.

Die Bestimmung und die Abstimmung der Umlaufgeschwindigkeiten für die Walzen und Rollen vor, während und nach dem Spleißvorgang erfolgt durch das zentrale Datenverarbeitungs- und Steuergerät, das die Einhaltung der vorgegebenen Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen und Rollen und die positionsgenaue Ausrichtung der Walzen 30,32,67 und 101 durch entsprechende Beaufschlagung der Antriebsmotoren sicherstellt. Zugleich steuert auch das zentrale Datenverarbeitungs- und Steuergerät die Antriebe für die Verschiebebewegungen der Walzen und Rollen, so daß ein vollautomatischer Ablauf des Spleißvorganges nach dessen Vorbereitung, soweit diese von Hand durchzuführen ist, gewährleistet ist.The determination and coordination of the rotational speeds for the rollers and rollers before, during and after the splicing process is carried out by the central data processing and control device which ensures compliance with the predetermined peripheral speeds of the rollers and rollers and the precise alignment of the rollers 30, 32, 67 and 101 ensured by appropriate loading of the drive motors. At the same time, the central data processing and control device controls the drives for the displacement movements of the rollers and rollers, so that a fully automatic sequence of the splicing process after its preparation, insofar as this is to be carried out by hand, is guaranteed.

Claims (19)

Verfahren zum Spleißen von Materialbahnen (3,7) aus Papier, Pappe, Kunststoff, Metall, Verbundmaterialien o.dgl., bei dem eine erste Materialbahn (3) von einer ersten Materialrolle (2) ab- und mit vorgegebener Arbeitsgeschwindigkeit einer Verarbeitungsstation zugeführt wird, und bei dem eine zweite Materialbahn (7) von einer zweiten Materialrolle (6) abgewickelt, mit einem Anfangsbereich an einen Endbereich der ersten Materialbahn (3) herangeführt, in einem Überlappungsbereich ein Schneidvorgang zur Bildung von auf Stoß benachbarten Bahnenden durchgeführt und das in die Bahnlaufrichtung blickende Ende der zweiten Materialbahn (7) mit dem entgegen der Bahnlaufrichtung blickenden Ende der ersten Materialbahn (3) mittels eines Klebestreifens (66) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfangsbereich der zweiten Materialbahn (7) bereichsweise parallel zur ersten Materialbahn (3) geführt und vor Einleitung des Spleißvorganges auf eine der Vorlaufgeschwindigkeit der ersten Materialbahn (3) gleiche Vorlaufgeschwindigkeit gebracht wird, beide Bahnen während ihres synchronen Vorlaufs bereichsweise in gegenseitigen Flächenkontakt überführt und in diesem Kontaktbereich gemeinsam entlang einer schräg zur Bahnlaufrichtung ausgerichteten Trennlinie durchtrennt werden, der Klebestreifen (66) fortschreitend auf den zuvor gebildeten Stoßbereich zu verbindender Bahnenden aufgelegt und so die zweite Materialbahn (7) an die erste Materialbahn (3) angeschlossen wird.Method for splicing material webs (3, 7) made of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like, in which a first material web (3) is removed from a first material roll (2) and fed to a processing station at a predetermined working speed , and in which a second material web (7) is unwound from a second material roll (6), is led with an initial region to an end region of the first material web (3), a cutting operation is carried out in an overlap region to form adjacent ends of the web and that into the The end of the second material web (7) facing the web running direction is connected to the end of the first material web (3) facing the web running direction by means of an adhesive strip (66), characterized in that the initial region of the second material web (7) is parallel to the first material web (3 ) and before initiating the splicing process to one of the forward speeds of the first Material web (3) is brought to the same forward speed, both webs are partially brought into mutual surface contact during their synchronous advance and are cut together in this contact area along a dividing line oriented obliquely to the web running direction, the adhesive strip (66) progressively placed on the previously formed joint area to be joined web ends and so the second material web (7) is connected to the first material web (3). Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der zweiten Materialbahn (7) für den synchronen Vorlauf beider Materialbahnen (3,7) während des Spleißvorganges der Arbeitsgeschwindigkeit der ersten Materialbahn (3) angeglichen wird.Method according to claim 1, characterized in that the speed of the second material web (7) for the synchronous advance of both material webs (3, 7) is matched to the working speed of the first material web (3) during the splicing process. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Materialbahnen (3,7) beim Spleißvorgang eine gegenüber der vorangehenden Vorlaufgeschwindigkeit der ersten Materialbahn (3) vorübergehend herabgesetzte Vorlaufgeschwindigkeit vorgegeben wird.Method according to Claim 1, characterized in that during the splicing process the material webs (3, 7) are given a lead speed temporarily reduced compared to the preceding forward speed of the first material web (3). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweiten Materialbahn (7) vor und bei dem Spleißvorgang ein Verlauf oberhalb der ersten Materialbahn (3) vorgegeben wird.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that a course above the first material web (3) is predetermined for the second material web (7) before and during the splicing process. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Materialbahn während des Spleißvorganges im Kontaktbereich entlang einer von einer zylindrischen Führungsfläche gebildeten gemeinsamen Führungsbahn geführt werden.Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the first and the second material web are guided during the splicing process in the contact area along a common guide path formed by a cylindrical guide surface. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Trenn- und der Verbindungsvorgang jeweils bei Durchlaufen eines Bogenwinkels der Führungsbahn von etwa 90° durchgeführt werden und beide Vorgänge einander überlappen.A method according to claim 5, characterized in that the separating and the connecting process are each carried out when passing through an arc angle of the guide track of approximately 90 ° and the two processes overlap. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach Beendigung des Trennvorganges der der Trennlinie vorauslaufende Bereich der zweiten Materialbahn (7) aus der gemeinsamen Führungsbahn ausgelenkt wird.Method according to Claim 5 or 6, characterized in that, immediately after the separation process has ended, the region of the second material web (7) preceding the separation line is deflected out of the common guideway. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach Abschluß des Verbindungsvorganges der der Trennlinie nachfolgende Endbereich der ersten Materialbahn (3) aus der gemeinsamen Führungsbahn ausgelenkt wird.Method according to one of claims 5 to 7, characterized in that immediately after completion of the connection process, the end region of the first material web (3) following the dividing line is deflected out of the common guideway. Maschine zum Spleißen von Materialbahnen (3,7) aus Papier, Pappe, Kunststoff, Metall, Verbundmaterialien o.dgl., mit einer Abrollvorrichtung (1) für eine Materialrolle (2) einer ersten Materialbahn (3), einer dieser im Abstand nachgeordneten Abzugsvorrichtung (4) für die erste Materialbahn (3), einer Abrollvorrichtung (5) für eine Materialrolle (6) einer an die erste Materialbahn (3) anzuschließenden zweiten Materialbahn (7), und mit einer den Abrollvorrichtungen (1,5) nachgeordneten Spleißstation (10), dadurch gekennzeichnet, daß der Abrollvorrichtung (5) für die zweite Materialbahn (7) eine Abzugs- und Aufwickelvorrichtung (8;9) zugeordnet und mittels dieser der zweiten Materialbahn (7) zeitweilig eine der Vorlaufgeschwindigkeit der ersten Materialbahn (3) gleiche Vorlaufgeschwindigkeit erteilbar ist, die Spleißstation (10) eine obere und eine untere zylindrische Hauptwalze (30;32) mit quer zur Bahnlaufrichtung und zueinander parallel ausgerichteten Drehachsen (31;33) umfaßt, die Hauptwalzen (30,32) positionssynchron und mit einer der beim Spleißen synchronisierten Vorlaufgeschwindigkeit der Bahnen gleichen Umfangsgeschwindigkeit antreibbar und aus einer zueinander beabstandeten Ausgangsstellung in eine Betriebsstellung bewegbar sind, in der sie einander dicht benachbart sind, eine Hauptwalze (30) mit einem eingelassenen, mittels eines Antriebs ausfahrbaren, schräggestellten Schneidmesser (51) od.dgl. Trennglied und die andere Hauptwalze (32) mit einer Gegennut (53) für ein Eintauchen des Schneidmessers (51) sowie mit Mitteln (58,60) zur Fixierung von Bahnenden beidseits der Gegennut (53) auf dem Walzenumfang versehen ist, und einer Hauptwalze (32) eine mittels eines Antriebs (81;83) gegen diese einrückbare Anlegerwalze (67) für das Auflegen eines Klebestreifens (66) auf einander auf der zugeordneten Hauptwalze (32) unmittelbar auf Stoß benachbarte Bahnenden zugeordnet ist, die mittels eines Drehantriebs (69) zeitweilig positionssynchron zu der die zu verbindenden Bahnenden darbietenden Hauptwalze (32) und mit zu dieser gleichen Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist und Mittel (72) zur vorübergehenden Fixierung des Klebestreifens (66) auf ihrer Umfangsfläche aufweist.Machine for splicing material webs (3, 7) made of paper, cardboard, plastic, metal, composite materials or the like, with a roll-off device (1) for a material roll (2) of a first material web (3), one of which is arranged at a distance from the take-off device (4) for the first material web (3), a unwinding device (5) for a material roll (6) of a second material web (7) to be connected to the first material web (3), and with a splicing station arranged downstream of the unwinding devices (1,5) ( 10), characterized in that the unwinding device (5) for the second material web (7) is assigned a take-off and winding device (8; 9) and by means of this the second material web (7) temporarily one of the forward speed of the first material web (3) Lead speed can be given, the splicing station (10) comprises an upper and a lower cylindrical main roller (30; 32) with axes of rotation (31; 33) oriented transversely to the web running direction and parallel to one another t, the main rollers (30, 32) are synchronized in position and can be driven with a circumferential speed that is the same as the forward speed of the webs that is synchronized during splicing, and can be moved from a spaced-apart starting position into an operating position in which they are closely adjacent, a main roller (30) with a embedded, extendable by means of a drive, inclined cutting knife (51) or the like. The separating member and the other main roller (32) are provided with a counter groove (53) for immersing the cutting knife (51) and with means (58, 60) for fixing web ends on both sides of the counter groove (53) on the circumference of the roller, and a main roller ( 32) a feed roller (67) which can be engaged against this by means of a drive (81; 83) for the placement of an adhesive strip (66) on one another on the associated main roller (32) is assigned directly to adjacent web ends, which can be driven by means of a rotary drive (69) temporarily in synchronism with the main roller (32) that is to be connected and with this same peripheral speed, and means (72) for temporarily fixing the adhesive strip ( 66) has on its peripheral surface. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Fixierungsmittel für das Bahnende und den Klebestreifen (66) die Walzen (32;67) an eine Vakuumquelle (60) anschließbare, jeweils in der Umfangsfläche ausmündende Saugkanäle (58;72) aufweisen.Machine according to claim 9, characterized in that the fixing means for the web end and the adhesive strip (66) have rollers (32; 67) which can be connected to a vacuum source (60) and each have suction channels (58; 72) which open in the peripheral surface. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrollvorrichtungen (1,5) für die erste und die zweite Materialbahn (3;7) Bestandteil eines Wende-, Kaskaden- oder Linealabwicklers und für den Spleißvorgang so angeordnet sind, daß die zweite Materialbahn (7) oberhalb der ersten Materialbahn (3) angeordnet ist.Machine according to claim 9 or 10, characterized in that the unwinding devices (1,5) for the first and the second material web (3; 7) are part of a turning, cascade or ruler unwinder and are arranged for the splicing process so that the second Material web (7) is arranged above the first material web (3). Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Hauptwalze (32) mit der Gegennut (53) versehen und mittels eines Langhubantriebs (62,63) aus einer unteren Endstellung aufwärts gegen die untere erste Materialbahn (3) einrück- und unter Auslenkung der ersten Materialbahn (3) in eine obere Trennstellung (32a) parallelverschiebbar ist.Machine according to one of claims 9 to 11, characterized in that the lower main roller (32) is provided with the counter-groove (53) and by means of a long-stroke drive (62, 63) engages upwards from a lower end position against the lower first material web (3). and can be displaced in parallel while deflecting the first material web (3) into an upper separation position (32a). Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Hauptwalze (30) mit dem Schneidmesser (51) versehen und mittels eines Langhubantriebs aus einer oberen Endstellung abwärts in eine Trennausgangsstellung (30a) dicht oberhalb der in Trennstellung (32a) befindlichen unteren Hauptwalze (32) und mittels eines Kurzhubantriebs für die Dauer einer Teilumdrehung weiter abwärts in eine gegen die untere Hauptwalze (32) eingerückte Trennstellung (30b) parallelverschiebbar ist.Machine according to one of claims 9 to 12 , characterized in that the upper main roller (30) is provided with the cutting knife (51) and by means of a long stroke drive downwards from an upper end position into a separation starting position (30a) just above that in the separation position (32a) lower main roller (32) and by means of a short stroke drive for the duration a partial revolution further down into a separating position (30b) which is engaged against the lower main roller (32). Maschine nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß der oberen Hauptwalze (30) Führungswalzen (85,86,87) mitverschieblich zugeordnet sind, die in der Trennstellung (32a) der unteren Hauptwalze (32) gegen diese eingerückt sind, beide Materialbahnen (3,7) zwischen sich und der unteren Hauptwalze (32) in einer die obere Kulminationslinie der unteren Hauptwalze (32) übergreifenden Führungsbahn führen und die in der unteren Endstellung der unteren Hauptwalze (32) der oberen zweiten Materialbahn (7) im Durchgangsbereich zwischen beiden Hauptwalzen (30,32) einen Bahnverlauf frei unterhalb der oberen Hauptwalze (30) vorgeben.Machine according to Claims 12 and 13, characterized in that guide rollers (85, 86, 87) are also displaceably assigned to the upper main roller (30), which are engaged against the lower main roller (32) in the separation position (32a), both material webs ( 3.7) between themselves and the lower main roller (32) in a guideway overlapping the upper culmination line of the lower main roller (32) and in the lower end position of the lower main roller (32) of the upper second material web (7) in the passage area between the two Main rollers (30,32) specify a path freely below the upper main roller (30). Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlegerwalze (67) mittels eines Langhubantriebs (83) horizontal aus einer Grundstellung zu der in Trennstellung (32a) befindlichen unteren Hauptwalze (32) hin in eine Anlegeausgangsstellung (67a) dicht neben dieser beweg- und mittels eines Kurzhubantriebs (81) vorübergehend für eine Teilumdrehung gegen die untere Hauptwalze (30) einrückbar ist.Machine according to one of claims 9 to 14, characterized in that the feed roller (67) by means of a long-stroke drive (83) horizontally from a basic position to the lower main roller (32) in the separating position (32a) into a starting position (67a) close to it this is movable and can be temporarily engaged for a partial revolution against the lower main roller (30) by means of a short stroke drive (81). Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlegerwalze (67) in der Anlegeausgangsstellung (67b) eine indexierte Drehausgangsstellung einnimmt, in der Anlegestellung (67b) mittels eines Antriebs (69) eine für Teilumdrehung antriebbar und danach in ihre indexierte Drehausgangsstellung rückführbar ist.Machine according to claim 15, characterized in that the feed roller (67) assumes an indexed starting position in the starting position (67b), in the starting position (67b) by means of a drive (69) one can be driven for partial rotation and then can be returned to its indexed starting position. Maschine nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Anlegerwalze (67) eine mit dieser horizontal mitverschiebbare Führungswalze (84) angeordnet ist, die in Anlegeausgangsstellung (67b) der Anlegerwalze (67) gegen die untere Hauptwalze (32) eingerückt ist und bei den Materialbahnen (3,7) eine Führungbahn auf der unteren Hauptwalze (32) vorgibt, die über deren seitliche Kulminationslinie nach unten hinwegreicht.Machine according to claim 15 or 16, characterized in that below the feed roller (67) there is arranged a guide roller (84) which can be displaced horizontally therewith and which is in the starting starting position (67b) of the Feed roller (67) is engaged against the lower main roller (32) and, in the case of the material webs (3, 7), specifies a guideway on the lower main roller (32), which extends downward over its lateral culmination line. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Anlegerrolle (101) für das Anlegen eines rückseitigen zweiten Klebestreifens (96) vorgesehen ist.Machine according to one of Claims 9 to 17, characterized in that a second feed roller (101) is provided for the application of a second adhesive strip (96) on the rear. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Anlegerwalze (101) mit der Führungswalze (84) der Anlegevorrichtung (65) für den ersten Klebestreifen (66) als Gegenwalze zusammenwirkt.Machine according to claim 18, characterized in that the second feed roller (101) interacts with the guide roller (84) of the application device (65) for the first adhesive strip (66) as a counter roller.
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