EP1138821A2 - Vorrichtung und Verfahren zur Abführung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Abführung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1138821A2
EP1138821A2 EP01104680A EP01104680A EP1138821A2 EP 1138821 A2 EP1138821 A2 EP 1138821A2 EP 01104680 A EP01104680 A EP 01104680A EP 01104680 A EP01104680 A EP 01104680A EP 1138821 A2 EP1138821 A2 EP 1138821A2
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fibrous web
drying
dryer
web
drying cylinder
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EP01104680A
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Peter Kahl
Markus Oechsle
Karl Josef Böck
Thomas Augscheller
Stefan Dette
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Voith Patent GmbH
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Voith Paper Patent GmbH
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21F7/04—Paper-break control devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a device and an associated method for Removal of a fibrous web, in particular a cardboard, paper or tissue web from a dryer section of a machine for manufacturing and / or finishing the same in a collecting device, the fibrous web in the dryer section runs over heated drying cylinders and guide rollers and at least predominantly from at least one dryer fabric is guided.
  • the paper web When starting up a paper machine, the paper web is transferred in sections, that is, after reaching another section, the paper web turns into a Collecting device is guided in the form of a chest. In this chest the Paper web dissolved and returned to the manufacturing process.
  • the paper web should separate from the dryer fabric and on Continue drying cylinder up to a scraper. However, it can happen that the paper web does not enter the chest at the end of the respective transfer section, but continues to run uncontrolled with the dryer fabric. This makes another one Transfer is usually impossible and can even damage the following units to lead.
  • the object of the invention is therefore to safely guide the in the operating state Fibrous web through the dryer section and during the transfer state controlled removal of the fibrous web at the end of a transfer section guarantee.
  • the object was achieved by means of a device in that at least one controllable release agent is provided, which the adhesive forces between fiber web and dryer fabric at least reduced.
  • the release agent should only be transferred and / or torn off Fiber web can be used. This means that the good and secure guidance of the fibrous web on the dryer fabric during normal operation is not affected.
  • At least one release agent for transfer the fibrous web should be used in the area of the dryer section in which the fibrous web has a dry content of less than 43%. In this area the moist fibrous web tends more on the dryer fabric than on the smooth one Stick drying cylinder. It is therefore advantageous if at least one release agent after the transfer area between an upstream press section Dewatering of the fibrous web and the dryer section is used.
  • At least one drying cylinder in the initial area of the Dryer section preferably with the first dryer group of the dryer section at least one release agent is provided. Because of the stretch of the damp The first dryer group should be as short as possible, i.e. the first Drying group should have a maximum of three, preferably two and in particular only one Have drying cylinders.
  • the release agents can be in the wrap area Drying cylinder and / or shortly before and / or after the wrapping area be arranged in a drying cylinder.
  • the release agents if they are on the side of the dryer fabric opposite the fibrous web are, as an air nozzle, which compressed air through the dryer fabric onto the fibrous web directs, or as an air guide, preferably in the form of a transverse to the fibrous web running flexible blade, which the entrained by the dryer fabric Air boundary layer at least partially jams and through the dryer fabric Presses fibrous web, be formed.
  • the result should then be in the transfer state Fiber web after the dryer fabric has been removed from the drying cylinder continue to run and is replaced by a scraper attached to the drying cylinder and in the fall arrester are guided.
  • the separating means or part can also be part of an air guiding device, which is arranged in the area between the drying cylinder and guide roller and in Normal operation ensures the secure guidance of the fibrous web on the dryer fabric.
  • the release agent is on the opposite side of the dryer fabric Fibrous web, preferably arranged in the region of a guide roller, results Another possibility is that the release agent acts as a pressure nozzle is formed, which is a gaseous or liquid pressure jet for separation the fibrous web towards the dryer fabric and so the fibrous web Catcher leads.
  • the figure shows a schematic representation of the Transition between press and dryer section with a controllable discharge of the Fibrous web 1 after the first drying cylinder 3 into a collecting device 2.
  • the fibrous web 1 is used here for dewatering press felts 13 running on both sides by at least one of two press rolls 12 formed nip.
  • the fiber web is then handed over 1 from the press felt 13 running below to the dryer fabric 5 of the first Drying group, which is sucked through a looped around by the dryer 5 Guide roller is supported.
  • the dryer section consists of several dryer groups, in which the Fibrous web 1 alternately via heated drying cylinders 3 and suction Guide rollers 4 runs and is guided by the dryer fabric 5 of the respective dryer group.
  • the drying cylinders 3 are here in an upper row and the guide rollers 4 in one arranged lower row, the dryer fabric 5 against the fibrous web 1 heated drying cylinder 3 presses, which for heating the fibrous web 1 and thus leads to evaporation of the moisture of the fibrous web 1.
  • the sucked guide rolls 4 have a perforated roll shell, the Interior directly, or as shown here, indirectly via one, in the non-wrapped Area of the guide roller 4 arranged between the adjacent drying cylinders 3
  • Air guiding device 9 is connected to a vacuum source.
  • These well-known Air guiding devices 9 are intended to guide the fibrous web 1 on the dryer fabric 5 during normal operation in the area between drying cylinder 3 and Guide roller 4 secure what is generally about a vacuum generation on the Fibrous web 1 facing away from the dryer fabric 5.
  • the first drying group consists of only two drying cylinders 3, because in particular at the beginning of the dryer section with relatively strong elongation of the fibrous web 1 and the associated dangers of web breaks or wrinkling must become.
  • the short dryer group enables a train to be set up quickly between the dryer groups and thus an expansion compensation.
  • the fibrous web 1 When starting up the paper machine, the fibrous web 1 as a strip or in full width after reaching the last press nip directly into the first dryer group transferred. This simplifies and speeds up the transfer process. However, after the first drying cylinder 3 a discharge of the beginning of the fibrous web 1 in the Collection device 2 can be guaranteed.
  • the fibrous web 1 Since the fibrous web 1 has a low dry content of less than 40% is inclined to continue with the dryer 5, come in the area of the first Drying cylinder 3 release agent 6 for use.
  • the air guiding device 9 should be between the respective drying cylinders 3 are not active. To simplify construction, the further integrated the air nozzle 7 in the air guide 9.
  • Release agent 6 arranged in the form of a pressure nozzle 10, which compressed air for Separation of the fibrous web 1 to the dryer fabric 5 directed.
  • the arrangement can also in this area if the fibrous web 1 is torn off be used.
  • a continuation of the transfer process is through a Inactivation of the release agent 6 and thus the continuation of the previous one chipped fibrous web 1 possible on the dryer fabric 5.
  • the corresponding air guiding device 9 can be activated again.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Abführung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Karton-, Papier-oder Tissuebahn aus einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben in eine Auffangvorrichtung (2), wobei die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie über beheizte Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) läuft und zumindest überwiegend von wenigstens einem Trockensieb (5) geführt wird. Ausgehend davon soll eine sichere Abführung der Faserstoffbahn (1) während des Überführens dadurch erreicht werden, dass wenigstens ein steuerbares Trennmittel (6) vorgesehen ist, welches die Haftkräfte zwischen Faserstoffbahn (1) und Trockensieb (5) zumindest verringert. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein dazugehöriges Verfahren zur Abführung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Karton-, Papier-oder Tissuebahn aus einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben in eine Auffangvorrichtung, wobei die Faserstoffbahn in der Trockenpartie über beheizte Trockenzylinder und Leitwalzen läuft und zumindest überwiegend von wenigstens einem Trockensieb geführt wird.
Beim Anfahren einer Papiermaschine wird die Papierbahn abschnittsweise überführt, das heißt, dass die Papierbahn nach Erreichen eines weiteren Abschnittes in eine Auffangvorrichtung in Form einer Bütte geführt wird. In dieser Bütte wird die Papierbahn aufgelöst und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt.
In der Trockenpartie soll sich hierzu die Papierbahn vom Trockensieb trennen und am Trockenzylinder bis zu einem Schaber weiterlaufen. Dabei kann es jedoch passieren, dass die Papierbahn am Ende des jeweiligen Überführabschnittes nicht in die Bütte, sondern unkontrolliert mit dem Trockensieb weiterläuft. Dies macht eine weitere Überführung meist unmöglich und kann sogar zu Schäden an folgenden Einheiten führen.
Auf der anderen Seite ist während des normalen Betriebes eine gute Haftung der Faserstoffbahn am Trockensieb zur sicheren Führung der Faserstoffbahn insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten gewollt. Außerdem wird dies noch durch zusätzliche Vorrichtungen in Form von Saugeinrichtungen oder Luftleiteinrichtungen unterstützt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, im Betriebszustand eine sichere Führung der Faserstoffbahn durch die Trockenpartie und während des Überführzustandes eine kontrollierte Abführung der Faserstoffbahn am Ende eines Überführabschnittes zu gewährleisten.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe über eine Vorrichtung dadurch gelöst, dass wenigstens ein steuerbares Trennmittel vorgesehen ist, welches die Haftkräfte zwischen Faserstoffbahn und Trockensieb zumindest verringert.
Dabei soll das Trennmittel nur beim Überführen und/oder einem Abriß der Faserstoffbahn zum Einsatz gebracht werden. Dies bedeutet, dass die gute und sichere Führung der Faserstoffbahn am Trockensieb während des normalen Betriebes nicht beeinträchtigt wird.
Untersuchungen haben ergeben, dass wenigstens ein Trennmittel zum Überführen der Faserstoffbahn in dem Bereich der Trockenpartie eingesetzt werden sollte, in dem die Faserstoffbahn einen Trockengehalt von weniger als 43% hat. In diesem Bereich tendiert die feuchte Faserstoffbahn stärker am Trockensieb, als am glatten Trockenzylinder zu haften. Daher ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Trennmittel nach dem Überführbereich zwischen einer vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn und der Trockenpartie eingesetzt wird. Durch die direkte Überführung der Faserstoffbahn vom letzten Preßspalt der Pressenpartie bis in die erste Trockengruppe der Trockenpartie hinein, wird der Überführvorgang nicht nur einfacher, sondern auch insgesamt schneller, da die Faserstoffbahn bisher immer zwischen Presse-und Trockenpartie abgeführt wurde.
Dies hat zur Folge, dass zumindest ein Trockenzylinder im Anfangsbereich der Trockenpartie, vorzugsweise der ersten Trockengruppe der Trockenpartie mit wenigstens einem Trennmittel versehen ist. Wegen der Dehnung der feuchten Faserstoffbahn sollte die erste Trockengruppe möglichst kurz sein, das heißt die erste Trockengruppe sollte höchstens drei, vorzugsweise zwei und insbesondere nur einen Trockenzylinder besitzen.
Hinsichtlich der Anordnung der Trennmittel gibt es verschiedene Möglichkeiten, wobei es jedoch von Vorteil ist, mehrere Trennmittel im Bereich ein oder mehrerer Trockenzylinder anzuordnen. Die Trennmittel können im Umschlingungsbereich eines Trockenzylinders und/oder kurz davor und/oder nach dem Umschlingungsbereich eines Trockenzylinders angeordnet sein. Dabei können die Trennmittel, falls sie auf der der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite des Trockensiebes angeordnet sind, als Luftdüse, welche Druckluft durch das Trockensieb auf die Faserstoffbahn richtet, oder als Luftleitelement, vorzugsweise in Form einer quer zur Faserstoffbahn verlaufenden flexiblen Klinge, welche die vom Trockensieb mitgeschleppte Luftgrenzschicht zumindest teilweise staut und durch das Trockensieb zur Faserstoffbahn drückt, ausgebildet sein. Im Ergebnis soll dann im Überführzustand die Faserstoffbahn nach der Ablösung des Trockensiebes am Trockenzylinder weiterlaufen und von einem am Trockenzylinder angestellten Schaber abgelöst und in die Auffangvorrichtung geführt werden.
Hierbei kann das oder die Trennmittel auch Teil einer Luftleiteinrichtung sein, welche im Bereich zwischen Trockenzylinder und Leitwalze angeordnet ist und im Normalbetrieb die sichere Führung der Faserstoffbahn am Trockensieb gewährleistet.
Falls das Trennmittel auf der dem Trockensieb gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn, vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze angeordnet ist, so ergibt sich eine weitere Möglichkeit dadurch, dass das Trennmittel als Druckdüse ausgebildet ist, welche einen gasförmigen oder flüssigen Druckstrahl zur Abtrennung der Faserstoffbahn zum Trockensieb hin richtet und so die Faserstoffbahn zur Auffangvorrichtung führt.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur eine schematische Darstellung des Übergangs zwischen Pressen- und Trockenpartie mit einer steuerbaren Abführung der Faserstoffbahn 1 nach dem ersten Trockenzylinder 3 in eine Auffangvorrichtung 2.
In der Pressenpartie wird die Faserstoffbahn 1 zur Entwässerung hier gemeinsam mit beidseitig verlaufenden Preßfilzen 13 durch zumindest einen, von zwei Presswalzen 12 gebildeten Preßspalt geführt. Im Anschluß erfolgt die Übergabe der Faserstoffbahn 1 von dem unterhalb verlaufenden Preßfilz 13 an das Trockensieb 5 der ersten Trockengruppe, was durch eine vom Trockensieb 5 umschlungene, besaugte Leitwalze unterstützt wird.
Die Trockenpartie besteht aus mehreren Trockengruppen, in denen die Faserstoffbahn 1 abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 3 und besaugte Leitwalzen 4 läuft und vom Trockensieb 5 der jeweiligen Trockengruppe geführt wird. Die Trockenzylinder 3 sind hier in einer oberen Reihe und die Leitwalzen 4 in einer unteren Reihe angeordnet, wobei das Trockensieb 5 die Faserstoffbahn 1 gegen die beheizten Trockenzylinder 3 drückt, was zur Aufwärmung der Faserstoffbahn 1 und damit zur Verdunstung der Feuchtigkeit der Faserstoffbahn 1 führt.
Die besaugten Leitwalzen 4 besitzen einem perforierten Walzenmantel, dessen Innenraum direkt, oder wie hier gezeigt, indirekt über eine, im nicht-umschlungenen Bereich der Leitwalze 4 zwischen den benachbarten Trockenzylindern 3 angeordnete Luftleiteinrichtung 9 mit einer Unterdruckquelle verbunden ist. Diese bekannten Luftleiteinrichtungen 9 sollen die Führung der Faserstoffbahn 1 am Trockensieb 5 während des normalen Betriebes im Bereich zwischen Trockenzylinder 3 und Leitwalze 4 sichern, was im allgemeinen über eine Unterdruckerzeugung auf der, der Faserstoffbahn 1 abgewandten Seite des Trockensiebes 5 erfolgt.
Die erste Trockengruppe besteht nur aus zwei Trockenzylindern 3, da insbesondere am Anfang der Trockenpartie mit relativ starker Dehnung der Faserstoffbahn 1 und der damit verbundenen Gefahren von Bahnabrissen oder Faltenbildung gerechnet werden muß. Die kurze Trockengruppe ermöglicht den schnellen Aufbau eines Zuges zwischen den Trockengruppen und damit einen Dehnungsausgleich.
Beim Anfahren der Papiermaschine wird die Faserstoffbahn 1 als Streifen oder in voller Breite nach Erreichen des letzten Preßspaltes direkt in die erste Trockengruppe überführt. Dies vereinfacht und beschleunigt den Überführvorgang. Jedoch muß nach dem ersten Trockenzylinder 3 eine Abführung des Anfangs der Faserstoffbahn 1 in die Auffangvorrichtung 2 gewährleistet werden.
Da die Faserstoffbahn 1 wegen ihres geringen Trockengehaltes von weniger als 40% geneigt ist, mit dem Trockensieb 5 weiterzulaufen, kommen im Bereich des ersten Trockenzylinders 3 Trennmittel 6 zum Einsatz.
Kurz vor dem Umschlingungsbereich des Trockenzylinders 3 wird hierzu auf der der Faserstoffbahn 1 gegenüberliegenden Seite des Trockensiebes 5 als Trennmittel 6 ein Luftleitelement 8 in Form einer quer zur Faserstoffbahn 1 verlaufenden, flexiblen Klinge eingesetzt, welche die vom Trockensieb 5 mitgeschleppte Luftgrenzschicht teilweise staut und durch das Trockensieb 5 zur Faserstoffbahn 1 drückt. Als Folge soll sich die Haftung der Faserstoffbahn 1 am Trockensieb 5 lockern.
Kurz nach dem Überführbereich des Trockenzylinders 3 erfolgt hier beispielhaft über einen Trennmittel 6 in Form einer Luftdüse 7, welche Druckluft durch das Trockensieb 5 auf die Faserstoffbahn 1 richtet, die Trennung der Faserstoffbahn 1 vom Trockensieb 5. Danach läuft die Faserstoffbahn 1 höchstens bis zu einem gegen die Oberfläche des Trockenzylinders 3 wirkenden Schaber 11 wo sie zur Auffangvorrichtung 2 fallen kann.
Während des Überführzustandes sollte die Luftleiteinrichtung 9 zwischen den jeweiligen Trockenzylindern 3 nicht aktiv sein. Zur konstruktiven Vereinfachung ist des weiteren die Luftdüse 7 in der Luftleiteinrichtung 9 integriert.
Als Alternative oder Ergänzung ist des weiteren auf der dem Trockensieb gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn 1 im Bereich einer Leitwalze 4 ein Trennmittel 6 in Form einer Druckdüse 10 angeordnet, welche Druckluft zur Abtrennung der Faserstoffbahn 1 zum Trockensieb 5 hin richtet. Auch hier ist die Abführung der Faserstoffbahn 1 in die Auffangvorrichtung 2 das Ziel.
Die Anordnung kann auch bei einem Abriß der Faserstoffbahn 1 in diesem Bereich eingesetzt werden. Eine Fortführung des Überführvorganges ist durch eine Inaktivierung der Trennmittel 6 und damit die Weiterführung der zuvor abgeschlagenen Faserstoffbahn 1 am Trockensieb 5 möglich. Hierzu kann auch die entsprechende Luftleiteinrichtung 9 wieder aktiviert werden.

Claims (17)

  1. Vorrichtung zur Abführung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Karton-, Papier-oder Tissuebahn aus einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben in eine Auffangvorrichtung (2), wobei die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie über beheizte Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) läuft und zumindest überwiegend von wenigstens einem Trockensieb (5) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein steuerbares Trennmittel (6) vorgesehen ist, welches die Haftkräfte zwischen Faserstoffbahn (1) und Trockensieb (5) zumindest verringert.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Trennmittel (6) im Umschlingungsbereich eines Trockenzylinders (3) und/oder kurz davor angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Trennmittel (6) nach dem Umschlingungsbereich eines Trockenzylinders (3) angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) auf der der Faserstoffbahn (1) gegenüberliegenden Seite des Trockensiebes (5) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) als Luftdüse (7) ausgebildet ist, welche Druckluft durch das Trockensieb (5) auf die Faserstoffbahn (1) richtet.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) als Luftleitelement (8) vorzugsweise in Form einer quer zur Faserstoffbahn (1) verlaufenden, flexiblen Klinge ausgebildet ist, welches die vom Trockensieb (5) mitgeschleppte Luftgrenzschicht zumindest teilweise staut und durch das Trockensieb (5) zur Faserstoffbahn (1) drückt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    am Trockenzylinder (3) nach dem Umschlingungsbereich der Faserstoffbahn (1) ein Schaber (11) zu Abführung der Faserstoffbahn (1) angreift.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) Teil einer Luftleiteinrichtung (9) ist, welche im Bereich zwischen Trockenzylinder (3) und Leitwalze (4) angeordnet ist und im Normalbetrieb die sichere Führung der Faserstoffbahn (1) am Trockensieb (5) gewährleistet.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) auf der dem Trockensieb (5) gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn (1), vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze (4) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) als Druckdüse (10) ausgebildet ist, welche einen gasförmigen oder flüssigen Druckstrahl zur Abtrennung der Faserstoffbahn (1) zum Trockensieb (5) hin richtet.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    im Bereich eines Trockenzylinders (3) mehrere Trennmittel (6) vorhanden sind.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Trockenzylinder (3) im Anfangsbereich der Trockenpartie mit wenigstens einem Trennmittel (6) versehen ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Trockenzylinder (3) der ersten Trockengruppe der Trockenpartie mit wenigstens einem Trennmittel (6) versehen ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Trockengruppe höchstens drei, vorzugsweise zwei und insbesondere nur einen Trockenzylinder (3) besitzt.
  15. Verfahren zur Abführung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Karton-, Papier-oder Tissuebahn aus einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben in eine Auffangvorrichtung (2), wobei die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie über beheizte Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) läuft und zumindest überwiegend von wenigstens einem Trockensieb (5) geführt wird, ausgestattet mit zumindest einem Trennmittel (6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trennmittel (6) nur beim Überführen und/oder einem Abriß der Faserstoffbahn (1) zum Einsatz gebracht wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Trennmittel (6) zum Überführen der Faserstoffbahn (1) in dem Bereich der Trockenpartie eingesetzt wird, in dem die Faserstoffbahn (1) einen Trockengehalt von weniger als 43% hat.
  17. Verfahren Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Trennmittel (6) nach dem Überführbereich zwischen einer vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1) und der Trockenpartie eingesetzt wird.
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