EP1275520A2 - Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse - Google Patents

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EP1275520A2
EP1275520A2 EP02012452A EP02012452A EP1275520A2 EP 1275520 A2 EP1275520 A2 EP 1275520A2 EP 02012452 A EP02012452 A EP 02012452A EP 02012452 A EP02012452 A EP 02012452A EP 1275520 A2 EP1275520 A2 EP 1275520A2
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EP
European Patent Office
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flexible
sleeve
application layer
layer
blanket sleeve
Prior art date
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EP02012452A
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English (en)
French (fr)
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EP1275520A3 (de
EP1275520B1 (de
Inventor
Roland Thomas Palmatier
James Brian Vrotacoe
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Goss International Americas LLC
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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Publication of EP1275520A3 publication Critical patent/EP1275520A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a flexible Blanket sleeve according to the preamble of claim 1.
  • the present invention relates to a flexible blanket sleeve according to the Preamble of claim 11.
  • a web-fed rotary offset printing machine usually comprises one plate cylinder, one Blanket cylinder and an impression cylinder, each rotatable in the Printing machine are stored.
  • a printing plate is arranged on the plate cylinder whose rigid surface defines an image to be printed.
  • the blanket cylinder is wearing usually a rubber blanket with a printing outer layer, the z. B. made of rubber exists and the pressure plate on one between the plate cylinder and the Contacted blanket cylinder formed transmission gap.
  • One to be printed Material web is through a between the blanket cylinder and the Counter pressure cylinder formed transmission gap.
  • On the surface of the on the Color is applied to the plate cylinder arranged printing plate.
  • Blanket cylinder On the between the Blanket cylinder and the plate cylinder formed transfer gap takes Blanket cylinder on a colored image, which he then on between the Blanket cylinder and the impression cylinder formed transfer gap on the Material web transfers.
  • the impression cylinder can act as another blanket cylinder be formed, which prints the back of the material web.
  • a conventional rubber blanket is made as a flexible, flat blanket. On such a blanket is applied to the blanket cylinder by being around it is placed around and the opposite ends of the rubber blanket in one axial extending gap or channel of the blanket cylinder are attached. The adjacent opposite ends of the blanket define a gap or channel that runs axially along the length of the rubber blanket. This channel is moving with each revolution of the blanket cylinder by the between the Blanket cylinder and the plate cylinder formed transmission gap as well that formed between the blanket cylinder and the impression cylinder Transfer nip.
  • the rubber blanket cylinder from the Printing plate recorded image can be smeared when the formed in the rubber blanket Channel formed between the blanket cylinder and the impression cylinder Gap happens.
  • Vibration and shock loads is the speed at which printing presses acceptable print quality is achievable.
  • DE 100 60 753 A1 describes a channelless, sleeve-shaped rubber blanket which continuously manufactured and cut to the desired length.
  • the sleeve and the Printing layers are produced continuously in that in the station in which the sleeve is formed, another section of the sleeve is manufactured, during which the Printing layer producing station the printing layer on the already manufactured section the sleeve is applied. Tape windings or crosshead extruders are used to apply different layers.
  • Strip casting means that a liquid material through a stationary device on itself rotating and translationally moving substrate or by a rotating source a translationally moving substrate is applied. In this way, a continuous tape made of a liquid material applied to the substrate.
  • To the Belt casting uses urethane, which solidifies after a certain time.
  • the sleeves described in the mentioned patent applications are rigid, as a rule by using a metal base layer.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a to create flexible blanket sleeve.
  • Another or alternative object of the present invention is to provide a method for To create a blanket sleeve, which packs and / or saves space can be transported and / or stored.
  • Another or alternative object of the present invention is to be flexible Creating blanket.
  • Another or alternative object of the present invention is a blanket to create which are packed and / or transported and / or stored to save space can.
  • An inventive method for producing a flexible blanket sleeve wherein the blanket sleeve is at least partially produced on at least one carrier element which moves the blanket sleeve in an axial direction of production, and wherein Layers of the blanket sleeve successively in the axial direction of production are characterized by the fact that a flexible application layer on the at least one carrier element is applied, the application layer being so flexible is that the rubber blanket sleeve is reversibly deformable together with the application layer, or wherein the order layer is so flexible that the order layer is different from the Blanket sleeve removable and the blanket sleeve reversible without the application layer is deformable, and that at least one polymer layer on the flexible application layer is applied by means of an application device.
  • reversible means that the sleeve comes from its sleeve or Cylindrical shape into another shape, e.g. in a flat shape, a folded or rolled one Form and can be brought back into the sleeve or cylinder shape. This The process takes place without permanent changes or damage to the sleeve and can be repeated more than once.
  • the flexible sleeve produced according to the invention advantageously enables one better storage and / or transportation of the same.
  • a printing layer can be placed over the flexible Application layer can be applied.
  • a compressible layer can be applied.
  • an application device for a compressible layer preferably one under the action of radiation curing polymer, especially a compressible liquid polymer, e.g. B. Urethane mixed with microspheres, carbon dioxide, a foaming agent or water.
  • a compressible liquid polymer e.g. B. Urethane mixed with microspheres, carbon dioxide, a foaming agent or water.
  • the polymer curing under the action of radiation is preferably around polyurethane.
  • the radiation is preferably designed as UV light.
  • an electron beam can also be used to cure the polymer.
  • the process step of applying the flexible application layer can continue to do so Applying an easily removable or removable tape material, especially that Wrap the tape material around the at least one carrier element.
  • the step of applying the flexible application layer can do that Application of a flexible polymer material, in particular polyurethane or in particular of a material with a Shore A hardness of 70.
  • the sleeve is preferably made of urethane, e.g. from a self-curing or under the influence of radiation-curing urethane.
  • A is used as the sleeve material
  • Polyurethane layer with a hardness value of at least 70 Shore A and in particular a hardness value of about 70 Shore D is preferred.
  • the flexible application layer can be part of the sleeve and can be made from a prefabricated Tape exist that is wrapped around the rotating base.
  • the tape can be used as a Polyurethane film with a hardness value of at least 70 Shore A and in particular of about 70 Shore D.
  • the step of applying the flexible application layer can apply of a liability-reducing or liability-preventing material.
  • the flexible application layer during the Manufacturing or after manufacturing is removed from the flexible blanket sleeve.
  • the flexible application layer can be designed as a release layer, which separates the base from the polymer applied by the applicator.
  • the release layer may e.g. B. be formed as a Teflon tape, which of the flexible sleeve layer is peeled off.
  • the sleeve can be manufactured in a continuous process, preferably a cutting device is provided which the sleeve when reaching desired length cuts.
  • the compressible layer can be cured under the action of radiation compressible polymer, e.g. than under the influence of UV light curing urethane. In this case, curing takes only a few seconds, though it can also take up to five minutes.
  • a smoothing step can be provided both after and before curing.
  • the flexible sleeve can be prefabricated and in a separate manufacturing process of the rubber blanket can be used. Alternatively, the blanket can also be in one single continuous process.
  • the printing layer, the compressible layer and the flexible sleeve are preferred made from urethane. Between the compressible layer and the printing layer a reinforcing layer is preferably provided, which is preferably also made of Urethane is made.
  • the reinforcing layer is preferably made of a urethane with a hardness value of at least 70 Shore A, in particular of approximately 70 Shore D.
  • the printing layer is preferably made of a urethane with a hardness value of less manufactured as 80 Shore A and in particular of approximately 60 Shore A.
  • a reinforcing layer is preferably arranged.
  • this can be the Reversible deformation of the blanket sleeve include.
  • the process step of reversibly deforming the rubber blanket sleeve can provide that at least two different points of the inner surface of the blanket sleeve each other contact and / or that at least the blanket sleeve folded flat, rolled or wrapped.
  • the reversibly deformed sleeve can have a smaller volume have than the non-deformed sleeve, in particular the cross section of the sleeve be reduced.
  • an at least partial packaging of the blanket sleeve for example packing in sections, in the reversibly deformed state and / or Transport and / or storage of the rubber blanket sleeve in the reversibly deformed state be provided.
  • the blanket sleeve can be in a substantially cylindrical shape be set back and applied to a blanket cylinder.
  • a flexible blanket sleeve according to the invention in particular one according to one of the Previous method manufactured blanket sleeve, which an application layer and has a polymer layer, is characterized in that the application layer is such What is flexible is that the blanket sleeve is reversible together with the application layer is deformable, or that the application layer is so flexible that the application layer removable from the blanket sleeve and the blanket sleeve without the application layer is reversibly deformable.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention for producing a channelless, sleeve-shaped, flexible rubber blanket 10 in an endless process.
  • Context means an endless process that is a continuous tubular Blanket of indefinite axial length is produced.
  • a station 20 for producing a flexible sleeve 18 comprises a rotary and Translation device 22 which, for. B. a series of axially translational and includes rotating rods or support elements, such as those used for. B. in the already mentioned U.S. Patent Application No. 09 / 716,696.
  • the station 20 for producing the sleeve comprises a flexible polymer tape 24, e.g. B. from urethane, which over the rods of the rotation and translation device is wound so that a flexible application layer 25 is formed.
  • An application device 26 for liquid is applied to the application layer 25
  • Material e.g. B. a spray device, a polymer applied.
  • the applied polymer is still flowable, but in a second area 28 already cured.
  • the polymer may e.g. B. self-curing polyurethane or a polyurethane that cures under the action of UV light, wherein in In this case, the surface of the sleeve 18 is irradiated with UV light.
  • the flexible application layer 25 and the polymer form together the sleeve 18.
  • the application layer 25 and the polymer both have preferably a hardness of at least 70 Shore A and particularly preferably of about 70 shore D.
  • the tape 24 need not be wound so that the Touch the edges of adjacent tape sections. A small amount of the polymer can be in the spaces 29 flow between two tape windings. This is why of Advantage, since a closed winding is more difficult to manufacture.
  • a release tape 124, the z. B. has an outer coating of Teflon, is on the External surface of the rotation and translation device 22 applied.
  • a polymer, preferably urethane is applied on the by means of an application layer 125 formed by the tape coated with Teflon Device 26 for applying liquid material.
  • the polymer is then z. B. by irradiation with UV light hardened while it is still on the application layer 125.
  • the hardened Polymer thus forms the sleeve 18.
  • the application layer 125 can also be provided by a release agent be formed, e.g. B. by dried Teflon spray with a thickness of z. B. about 0.0025 mm (0.0001 inches). This layer can then be part of the sleeve 18 or initially remain on the rotation and translation device 22.
  • a release agent e.g. B. by dried Teflon spray with a thickness of z. B. about 0.0025 mm (0.0001 inches). This layer can then be part of the sleeve 18 or initially remain on the rotation and translation device 22.
  • the application layer 125 can also be used as a permanent coating of the rotary and Translation device 22 may be formed, for. B. as one impregnated with Teflon Nickel coating.
  • a compressible layer 16 is applied to the sleeve 18 applied the z. B. from a UV-curing urethane consists.
  • the urethane can e.g. B. in liquid form by an applicator 30 for liquid polymer materials, for example a spray device, are applied.
  • the urethane that cures under the influence of radiation can be applied before application be premixed and then with a foaming agent or z. B. carbon dioxide be foamed to increase its compressibility.
  • a smoothing station 32 e.g. B. a squeegee or an emery or Grinder
  • bumps in the applied compressible layer 16 be balanced.
  • the compressible layer 16 is then by means of a radiation source 40, for. B. a UV light source, hardened. Depending on the type of polymer to be cured an electron beam or other radiation can also be used. The hardened layer 16 then forms the compressible layer of rubber blanket 10.
  • a further smoothing station 36 contacting the urethane layer 16 be provided, the further inaccuracies, for. B. bumps in the compressible Layer 16 balances.
  • the smoothing station 36 can e.g. B. as a planer or Grinding device or as another type of surface smoothing device be trained.
  • a compressible layer 16 can be used Reinforcement layer 14 (Fig. 5) are applied, for. B. by means of a Liquid material application device.
  • the hardness value of the reinforcement layer is preferably more than 70 Shore A, most preferably about 70 Shore D, similar to the hardness value of the sleeve 18.
  • a second application device 50 for liquid material which device 30 resembles, then applies a print layer 12 to the compressible layer 16.
  • the urethane that makes up the print layer can have a hardness value of about 60 Shore A have. After curing, the applied print layer forms a seamless, channelless printing layer. If necessary, another smoothing device can be used to compensate for unevenness and unevenness in the print layer.
  • Both the print layer 12 and the reinforcement layer 14 can e.g. B. from under Exposure to radiation-curing polymers, according to the respective Application devices radiation sources can be provided.
  • the print layer 12 and the reinforcement layer 14 can also be made by tape casting.
  • the rubber blanket moves further into the through the Arrow 5 indicated direction until it has a desired length and z. B. by a rotating cutting device, such as a saw, is cut.
  • Fig. 5 shows a cross section of the rubber blanket 10 in the compressed or in the flat Status.
  • the rubber blanket comprises a sleeve 18, a compressible layer 16, a Reinforcing layer 14 and a printing layer 12.
  • the inner surface 19 of the blanket 10 is collapsible, so that opposite inner surface sections of the inner surface 19 contact each other. This do not contact each other when the sleeve takes on its round, sleeve-like shape.
  • cardboard inlays may be provided to prevent them Form wrinkles in the blanket. Due to the structure of the sleeve, the rubber blanket can be in its return round sleeve shape if it is e.g. B. not by one acting from the outside Force is forced to take a flat or collapsed shape.
  • Compressible layer 16 may be compressible in any known manner be made, e.g. B. by microspheres, blowing agents, foaming agents or Leaching. Examples of this are in US Pat. No. 5,768,990, US Pat. No. 5,553,541 US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 and US 5,304,267.
  • printing layer or “printing layer” used here refers on a polymer material, e.g. B. urethane, which is used to transfer an image from a Offset printing plate or another image carrier on a material web or Material sheet with the quality required for the respective printing application is suitable.
  • a polymer material e.g. B. urethane
  • a rubber blanket according to the invention can of course also have several compressible ones Layers include multiple structural layers and / or multiple reinforcing layers.
  • the reinforcement layer can also be made by a fabric or a Plastic is wrapped around the workpiece as a tape, cord or thread.

Abstract

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse (10), wobei die Gummituchhülse (10) zumindest teilweise auf wenigstens einem Trägerelement hergestellt wird, welches die Gummituchhülse (10) in eine axiale Produktionsrichtung bewegt, und wobei Schichten der Gummituchhülse (10) in axialer Produktionsrichtung aufeinanderfolgend hergestellt werden, zeichnet sich dadurch aus, dass eine flexible Auftragschicht auf das wenigstens eine Trägerelement aufgebracht wird, wobei die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse (10) zusammen mit der Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist, oder wobei die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, das die Auftragsschicht (18, 25, 125) von der Gummituchhülse (10) entfernbar und die Gummituchhülse (10) ohne die Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist, und dass mindestens eine Polymerschicht (12, 14, 16) auf die flexible Auftragsschicht (18, 25, 125) mittels einer Auftragsvorrichtung aufgetragen wird. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine flexible Gummituchhülse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 11.
Eine Rollenrotations-Offsetdruckmaschine umfasst in der Regel eine Plattenzylinder, eine Gummituchzylinder und einen Gegendruckzylinder, die jeweils drehbar in der Druckmaschine gelagert sind. Auf dem Plattenzylinder ist eine Druckplatte angeordnet, an deren steifer Oberfläche ein zu druckendes Bild definiert ist. Der Gummituchzylinder trägt in der Regel ein Gummituch mit einer druckenden Außenschicht, die z. B. aus Gummi besteht und die Druckplatte an einem zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder gebildeten Übertragungsspalt kontaktiert. Eine zu bedruckende Materialbahn wird durch einen zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt geführt. Auf die Oberfläche der auf dem Plattenzylinder angeordneten Druckplatte wird Farbe aufgetragen. An dem zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt nimmt der Gummituchzylinder ein eingefärbtes Bild auf, das er anschließend am zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt auf die Materialbahn überträgt. Der Gegendruckzylinder kann als ein weiterer Gummituchzylinder ausgebildet sein, welcher die Rückseite der Materialbahn bedruckt.
Ein herkömmliches Gummituch wird als ein flexibles, flaches Tuch hergestellt. Ein derartiges Gummituch wird auf den Gummituchzylinder aufgebracht, indem es um diesen herum gelegt wird und die entgegengesetzten Enden des Gummituchs in einem axial verlaufenden Spalt oder Kanal des Gummituchzylinders befestigt werden. Die aneinandergrenzenden entgegengesetzten Enden des Gummituchs definieren einen Spalt oder Kanal, der axial über die Länge des Gummituchs verläuft. Dieser Kanal bewegt sich bei jeder Umdrehung des Gummituchzylinders durch den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt sowie durch den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt.
Wenn die Vorder- und Hinterkante des durch das Gummituch gebildeten Kanals sich durch den zwischen dem Gummituchzylinder und einem angrenzenden Zylinder gebildeten Spalt bewegen, kommt es zunächst zu einem Druckabfall und zu einem anschließenden Druckaufbau. Dieser wiederholte Druckabfall und Druckaufbau am Kanal erzeugt Vibrationen und Stoßbelastungen an den Zylindern und in der gesamten Druckmaschine. Diese Vibrationen und Stoßbelastungen beeinträchtigen die Druckqualität. Zu dem Zeitpunkt, zu dem ein Druckabfall und Druckaufbau z. B. an dem zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt stattfindet, wird gerade auf die den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Spalt passierende Materialbahn ein Bild gedruckt. Jede durch den Druckabfall und Druckaufbau hervorgerufene Bewegung des Gummituchzylinders oder des Gummituchs kann zu einem Verschmieren des vom Gummituch auf die Materialbahn übertragenen Bildes führen. Ebenso kann das durch den Gummituchzylinder von der Druckplatte aufgenommene Bild verschmiert werden, wenn der im Gummituch gebildete Kanal den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Spalt passiert. Durch die von dem im Gummituch gebildeten Kanal verursachten Vibrationen und Stoßbelastungen ist die Geschwindigkeit, mit der bei Druckmaschinen eine akzeptable Druckqualität erreichbar ist, begrenzt.
Als Reaktion auf die Unzulänglichkeiten herkömmlicher flacher Gummitücher wurden von der Anmelderin der vorliegenden Patentanmeldung hülsenförmige Gummitücher entwickelt, wie sie z. B. in der US 5,768,990, der US 5,553,541, der US 5,440,981, der US 5,429,048, der US 5,323,702 und der US 5,304,267 beschrieben sind. Bei diesen hülsenförmigen Gummitüchern war es bisher erforderlich, die Druckschicht und komprimierbare Schichten durch eine feste Innenhülse zu stützen, die z. B. aus Nickel hergestellt wurde. Daher waren diese hülsenförmigen Gummitücher nicht biegsam oder flexibel in dem Sinne, als es nicht möglich war, die Hülse zusammenzulegen, zu falten oder zu rollen oder die Innenflächen der Hülse miteinander in Kontakt zu bringen, ohne dabei die Schichten des Gummituchs zu beschädigen. Die hülsenförmigen Gummitücher müssen daher in Hülsenform bzw. Zylinderform gelagert werden, was in einer Druckerei wertvollen Platz beansprucht.
In der US 5,654,100 ist ein hülsenförmiges Gummituch beschrieben, dessen Grundmaterial Gummi ist, das durch darin eingebettete Schichteinlagen, z. B. durch eine spiralförmige Wicklung, verstärkt wird, um eine ähnliche Festigkeit wie eine Glasfaser- oder Metallhülse zu erreichen. Die Hülse ist daher nicht zusammenlegbar.
In der DE 100 60 753 A1 ist ein kanalloses, hülsenförmiges Gummituch beschrieben, das fortlaufend hergestellt und auf die gewünschte Länge geschnitten wird. Die Hülse und die Druckschicht werden insofern fortlaufend hergestellt, als in der Station, in der die Hülse gebildet wird, ein weiterer Abschnitt der Hülse hergestellt wird, während in der die Druckschicht erzeugenden Station die Druckschicht auf den bereits hergestellten Abschnitt der Hülse aufgebracht wird. Bandwicklungen oder Querkopf-Extruder werden verwendet, um verschiedene Schichten aufzubringen.
Die DE 100 42 896 A1 offenbart eine Maschine zum Wickeln eines Bandes.
Die DE 101 55 681 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung verschiedener Schichten eines hülsenförmigen Gummituchs durch Bandgießen von Materialien. "Bandgießen" bedeutet, dass ein flüssiges Material durch eine ortsfeste Vorrichtung auf ein sich drehendes und translatorisch bewegtes Substrat oder durch eine sich drehende Quelle auf ein translatorisch bewegtes Substrat aufgebracht wird. Auf diese Weise wird ein fortlaufendes Band aus einem flüssigen Material auf das Substrat aufgebracht. Zum Bandgießen wird Urethan verwendet, das sich nach einer gewissen Zeit verfestigt.
Die in den erwähnten Patentanmeldungen beschriebenen Hülsen sind steif, in der Regel durch Verwendung einer metallenen Basisschicht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse zu schaffen.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Gummituchhülse zu schaffen, welche platzsparend verpackt und/oder transportiert und/oder gelagert werden kann.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein flexibles Gummituch zu schaffen.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Gummituch zu schaffen, welches platzsparend verpackt und/oder transportiert und/oder gelagert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Gummituchhülse nach Anspruch 12 gelöst. Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse, wobei die Gummituchhülse zumindest teilweise auf wenigstens einem Trägerelement hergestellt wird, welches die Gummituchhülse in eine axiale Produktionsrichtung bewegt, und wobei Schichten der Gummituchhülse in axialer Produktionsrichtung aufeinanderfolgend hergestellt werden, zeichnet sich dadurch aus, dass eine flexible Auftragschicht auf das wenigstens eine Trägerelement aufgebracht wird, wobei die Auftragsschicht derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse zusammen mit der Auftragsschicht reversibel verformbar ist, oder wobei die Auftragsschicht derart flexibel ist, das die Auftragsschicht von der Gummituchhülse entfernbar und die Gummituchhülse ohne die Auftragsschicht reversibel verformbar ist, und dass mindestens einer Polymerschicht auf die flexible Auftragsschicht mittels einer Auftragsvorrichtung aufgebracht wird.
Reversibel bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Hülse aus ihrer Hülsen- bzw. Zylinderform in eine andere Form, z.B. in eine flache Form, eine gefaltete oder gerollte Form und wieder zurück in die Hülsen- bzw. Zylinderform gebracht werden kann. Dieser Vorgang geschieht ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Hülse und kann mehr als einmal wiederholt werden.
Die erfindungsgemäß hergestellte flexible Hülse ermöglicht in vorteilhafter Weise ein besseres Lagern und/oder Transportieren derselben.
Weiterhin kann mittels einer Auftragsvorrichtung eine Druckschicht über der flexiblen Auftragsschicht aufgetragen werden.
Über der flexiblen Auftragsschicht und unter der Druckschicht kann mittels einer Auftragsvorrichtung eine komprimierbare Schicht aufgetragen werden.
Zwischen der Auftragsvorrichtung für die Polymerschicht und der Auftragsvorrichtung für die Druckschicht befindet sich vorzugsweise eine Auftragsvorrichtung für eine komprimierbares Schicht, die vorzugsweise ein unter der Einwirkung von Strahlung aushärtendes Polymer, insbesondere ein komprimierbares flüssiges Polymer, z. B. Urethan gemischt mit Mikrosphären, Kohlendioxid, einem Schäummittel oder Wasser, aufträgt.
Bei dem unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Polymer handelt es sich vorzugsweise um Polyurethan. Die Strahlung ist vorzugsweise als UV-Licht ausgebildet. Zum Aushärten des Polymers kann jedoch auch ein Elektronenstrahl eingesetzt werden.
Der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht kann weiterhin das Aufbringen eines leicht entfernbaren oder abziehbaren Bandmaterials, insbesondere das Wickeln des Bandmaterials um das wenigstens eine Trägerelement, umfassen.
Außerdem kann der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht das Aufbringen eines flexiblen Polymersmaterials, insbesondere Polyurethan oder insbesondere eines Materials mit einer Shore A Härte von 70, umfassen. Vorzugsweise wird ein Wert im oberen Bereich der Shore D Härteskala gewählt, damit die Hülse genügend Festigkeit besitzt, um z. B. zum axialen Wechseln durch Druckluft aufgeweitet werden zu können ohne Beschädigngen zu erleiden.
Die Hülse wird vorzugsweise aus Urethan gefertigt, z.B. aus einem selbsthärtenden oder unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Urethan. Als Hülsenmaterial wird eine Polyurethanschicht mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A und insbesondere einem Härtewert von ungefähr 70 Shore D bevorzugt.
Die flexible Auftragsschicht kann Teil der Hülse sein und kann aus einem vorgefertigten Band bestehen, das um die rotierende Basis gewickelt wird. Das Band kann als ein Polyurethanfilm mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A und insbesondere von ungefähr 70 Shore D ausgebildet sein.
Der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht kann das Aufbringen eines haftungsreduzierenden oder haftungsverhindernden Materials umfassen.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die flexible Auftragschicht während der Herstellung oder nach der Herstellung von der flexiblen Gummituchhülse entfernt wird.
Alternativ kann die flexible Auftragsschicht als eine Ablöseschicht ausgebildet sein, welche die Basis von dem durch die Auftragsvorrichtung aufgetragenen Polymer trennt.
Die Ablöseschicht kann z. B. als ein Teflon-Band ausgebildet sein, welches von der flexiblen Hülsenschicht abgezogen wird.
Die Hülse kann in einem fortlaufenden Vorgang hergestellt werden, wobei vorzugsweise eine Schneidevorrichtung vorgesehen ist, welche die Hülse bei Erreichen einer gewünschten Länge schneidet.
Die komprimierbare Schicht kann als ein unter der Einwirkung von Strahlung aushärtendes komprimierbares Polymer ausgebildet sein, z.B. als unter Einwirkung von UV-Licht aushärtendes Urethan. In diesem Fall dauert das Aushärten nur wenige Sekunden, obwohl es auch bis zu fünf Minuten in Anspruch nehmen kann.
Sowohl nach als auch vor dem Aushärten kann ein Glättungsschritt vorgesehen sein.
Die flexible Hülse kann vorgefertigt sein und in einem separaten Vorgang zur Herstellung des Gummituchs verwendet werden. Alternativ kann das Gummituch auch in einem einzigen fortlaufenden Vorgang hergestellt werden.
Die Druckschicht, die komprimierbare Schicht und die flexible Hülse sind vorzugsweise aus Urethan gefertigt. Zwischen der komprimierbaren Schicht und der druckenden Schicht ist vorzugsweise eine verstärkende Schicht vorgesehen, die vorzugsweise ebenfalls aus Urethan gefertigt ist.
Die verstärkende Schicht ist vorzugsweise aus einem Urethan mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A, insbesondere von ungefähr 70 Shore D gefertigt.
Die Druckschicht ist vorzugsweise aus einem Urethan mit einem Härtewert von weniger als 80 Shore A und insbesondere von ungefähr 60 Shore A gefertigt.
Zwischen der druckenden Schicht und der inneren Hülse ist vorzugsweise eine komprimierbare Schicht vorgesehen, und über der komprimierbaren Schicht und unter der druckenden Schicht ist vorzugsweise eine verstärkende Schicht angeordnet.
In einer weiteren Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dieses das reversible Verformen der Gummituchhülse umfassen.
Der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse kann vorsehen, dass zumindest zwei verschiedene Punkte der Innenfläche der Gummituchhülse einander kontaktieren und/oder dass zumindest die Gummituchhülse flach zusammengelegt, gerollt oder gewickelt wird. Die reversibel verformte Hülse kann ein geringeres Volumen aufweisen als die nicht verformte Hülse, insbesondere kann der Querschnitt der Hülse verringert werden.
Weiterhin kann ein zumindest teilweises Verpacken der Gummituchhülse, zum Beispiel das abschnittsweise Verpacken, im reversibel verformten Zustand und/oder ein Transportieren und/oder Lagern der Gummituchhülse im reversibel verformten Zustand vorgesehen sein.
Die Gummituchhülse kann in einen im Wesentlichen zylindrischen Formzustand zurückversetzt werden und auf einen Gummituchzylinder aufgebracht werden.
Eine erfindungsgemäße flexible Gummituchhülse, insbesondere eine nach einem der vorhergehenden Verfahren hergestellte Gummituchhülse, welche eine Auftragsschicht und eine Polymerschicht aufweist, zeichnet sich dadurch aus, dass die Auftragsschicht derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse zusammen mit der Auftragsschicht reversibel verformbar ist, oder dass die Auftragsschicht derart flexibel ist, das die Auftragsschicht von der Gummituchhülse entfernbar und die Gummituchhülse ohne die Auftragsschicht reversibel verformbar ist.
Weitere Merkmale und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Zusammenhang mit den beigefügten, nachfolgend aufgeführten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs;
Fig. 2
eine Detailansicht einer Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs;
Fig. 3
eine Detailansicht der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung mit einem vorgeformten Band mit größeren Zwischenräumen;
Fig. 4
eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs; und
Fig. 5
ein erfindungsgemäßes flexibles Gummituch.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen, flexiblen Gummituchs 10 in einem endlosen Vorgang. In diesem Zusammenhang bedeutet ein endloser Vorgang, dass ein fortlaufendes hülsenförmiges Gummituch unbestimmter axialer Länge hergestellt wird.
Eine Station 20 zur Herstellung einer flexiblen Hülse 18 umfasst eine Rotations- und Translations-Vorrichtung 22, die z. B. eine Reihe von axial translatorisch bewegten und rotierenden Stäben oder Trägerelementen umfasst, wie sie z. B. in der bereits erwähnten US-Patentanmeldung mit der Nr. 09/716,696 beschrieben sind.
Gemäß einer ersten Ausführungsform, die in Fig. 1 gezeigt und in Fig. 2 im Detail dargestellt ist, umfasst die Station 20 zur Herstellung der Hülse ein flexibles Polymerband 24, z. B. aus Urethan, das über die Stäbe der Rotations- und Translations-Vorrichtung gewickelt wird, so dass eine flexible Auftragsschicht 25 entsteht.
Auf die Auftragsschicht 25 wird mittels einer Auftragsvorrichtung 26 für flüssiges Material, z. B. einer Sprühvorrichtung, ein Polymer aufgetragen. In einem ersten Bereich 27 ist das aufgetragene Polymer noch fließfähig, in einem zweiten Bereich 28 dagegen bereits ausgehärtet. Bei dem Polymer kann es sich z. B. um selbsthärtendes Polyurethan oder um ein unter Einwirkung von UV-Licht härtendes Polyurethan handeln, wobei in diesem Falle die Oberfläche der Hülse 18 mit UV-Licht bestrahlt wird.
In dieser Ausführungsform bilden die flexible Auftragsschicht 25 und das Polymer zusammen die Hülse 18. Die Auftragsschicht 25 und das Polymer haben beide vorzugsweise eine Härte von mindestens 70 Shore A und insbesondere vorzugsweise von ungefähr 70 Shore D.
Wie in Fig. 3 gezeigt ist, muss das Band 24 nicht derart gewickelt sein, dass sich die Ränder benachbarter Bandabschnitte berühren. Eine geringe Menge des Polymers kann in die Zwischenräume 29 zwischen zwei Bandwicklungen fließen. Dies ist deshalb von Vorteil, da eine geschlossene Wicklung schwieriger herzustellen ist.
Fig. 4 zeigt eine alternative Ausführungsform der Station 20 zur Herstellung einer Hülse. Ein Ablöseband 124, das z. B. eine Außenbeschichtung aus Teflon aufweist, wird auf die Außenoberfläche der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 aufgebracht. Auf die durch das mit Teflon beschichtete Band gebildete Auftragsschicht 125 wird mittels einer Vorrichtung 26 zum Auftragen von flüssigem Material ein Polymer, vorzugsweise Urethan, aufgetragen. Das Polymer wird anschließend z. B. durch Bestrahlung mit UV-Licht ausgehärtet, während es sich noch auf der Auftragsschicht 125 befindet. Das ausgehärtete Polymer bildet so die Hülse 18. Wie durch den Pfeil 126 angedeutet ist, kann das Ablöseband 124 am vorderen Ende der Station 20, an dem sich die Vorrichtung 22 befindet zur Herstellung der Hülse herausgezogen werden.
Als Alternative zu dem Band 24 kann die Auftragsschicht 125 auch durch ein Ablösemittel gebildet werden, z. B. durch getrocknetes Teflon-Spray mit einer Dicke von z. B. etwa 0,0025 mm (0,0001 Zoll). Diese Schicht kann dann ein Bestandteil der Hülse 18 oder zunächst an der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 bleiben.
Die Auftragsschicht 125 kann auch als eine Dauerbeschichtung der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 ausgebildet sein, z. B. als eine mit Teflon imprägnierte Nickelbeschichtung.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird auf die Hülse 18 eine komprimierbare Schicht 16 aufgetragen, die z. B. aus einem unter Einwirkung von UV-Licht aushärtenden Urethan besteht. Das Urethan kann z. B. in flüssiger Form durch eine Auftragsvorrichtung 30 für flüssige Polymermaterialien, beispielsweise eine Sprühvorrichtung, aufgetragen werden. Das unter dem Einfluss von Strahlung aushärtende Urethan kann vor dem Auftragen vorgemischt werden und dann mit einem Schäummittel oder z. B. Kohlendioxid aufgeschäumt werden, um seine Komprimierbarkeit zu erhöhen.
Mittels einer Glättungsstation 32, z. B. einer Rakel oder einer Schmirgel- oder Schleifvorrichtung, können Unebenheiten in der aufgetragenen komprimierbaren Schicht 16 ausgeglichen werden.
Die komprimierbare Schicht 16 wird anschließend mittels einer Strahlungsquelle 40, z. B. einer UV-Licht-Quelle, ausgehärtet. Je nach Art des verwendeten auszuhärtenden Polymers kann auch ein Elektronenstrahl oder eine andere Strahlung verwendet werden. Die ausgehärtete Schicht 16 bildet dann die komprimierbare Schicht des Gummituchs 10.
Anschließend kann eine die Urethanschicht 16 kontaktierende weitere Glättungsstation 36 vorgesehen sein, die weitere Ungenauigkeiten, z. B. Unebenheiten, in der komprimierbaren Schicht 16 ausgleicht. Die Glättungsstation 36 kann z. B. als eine Hobel- oder Schleifvorrichtung oder als eine sonstige Art von Oberflächen-Glättungsvorrichtung ausgebildet sein.
Über die komprimierbare Schicht 16 kann nach der Glättungsstation 36 eine Verstärkungsschicht 14 (Fig. 5) aufgetragen werden, z. B. mittels einer Auftragsvorrichtung für flüssiges Material. Der Härtewert der Verstärkungsschicht, die ebenfalls aus Urethan bestehen kann, beträgt vorzugsweise mehr als 70 Shore A, insbesondere vorzugsweise ungefähr 70 Shore D, ähnlich dem Härtewert der Hülse 18.
Eine zweite Auftragsvorrichtung 50 für flüssiges Material, welche der Vorrichtung 30 ähnelt, trägt anschließend eine Druckschicht 12 auf die komprimierbare Schicht 16 auf.
Das Urethan, aus dem die Druckschicht besteht, kann einen Härtewert von etwa 60 Shore A aufweisen. Die aufgetragene Druckschicht bildet nach dem Aushärten eine nahtlose, kanallose Druckschicht. Bei Bedarf kann eine weitere Glättungsvorrichtung verwendet werden, um Ungleichmäßigkeiten und Unebenheiten in der Druckschicht auszugleichen. Sowohl die Druckschicht 12 als auch die Verstärkungsschicht 14 können z. B. aus unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Polymeren bestehen, wobei nach den jeweiligen Auftragsvorrichtungen Strahlungsquellen vorgesehen sein können. Die Druckschicht 12 und die Verstärkungsschicht 14 können auch durch Bandgießen hergestellt werden.
Sobald die Druckschicht 12 fertig ist, bewegt sich das Gummituch weiter in die durch den Pfeil 5 angedeutete Richtung, bis es eine gewünschte Länge hat und z. B. durch eine rotierende Schneidvorrichtung, beispielsweise eine Säge, geschnitten wird.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des Gummituchs 10 im komprimierten oder im flachen Zustand. Das Gummituch umfasst eine Hülse 18, eine komprimierbare Schicht 16, eine Verstärkungsschicht 14 und eine Druckschicht 12.
Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ist die Innenfläche 19 des Gummituchs 10 zusammenlegbar, so dass sich gegenüberliegende Innenflächenabschnitte der Innenfläche 19 kontaktieren. Diese kontaktieren einander nicht, wenn die Hülse ihre runde, hülsenförmige Form annimmt. In den Abschnitten 160 können Pappeinlagen vorgesehen sein, um zu verhindern, dass sich im Gummituch Falten bilden. Durch den Aufbau der Hülse kann das Gummituch in seine runde Hülsenform zurückkehren, wenn es z. B. nicht durch eine von außen einwirkende Kraft gezwungen wird, eine flache bzw. zusammengelegte Form anzunehmen.
Die komprimierbare Schicht 16 kann auf eine beliebige bekannte Weise komprimierbar gemacht werden, z. B. durch Mikrosphären, Blähmittel, Schäumungsmittel oder durch Auslaugen. Beispiele hierfür sind in der US 5,768,990, der US 5,553,541, der US 5,440,981, der US 5,429,048, der US 5,323,702 und der US 5,304,267 offenbart.
Die hier verwendete Bezeichnung "Druckschicht" oder "druckende Schicht" bezieht sich auf ein Polymermaterial, z. B. Urethan, das zur Übertragung eines Bildes von einer Offsetdruckplatte oder einem anderen Bildträger auf eine Materialbahn oder einen Materialbogen mit der für die jeweilige Druckanwendung benötigten Qualität geeignet ist.
Ein erfindungsgemäßes Gummituch kann selbstverständlich auch mehrere komprimierbare Schichten, mehrere Aufbauschichten und/oder mehrere Verstärkungsschichten umfassen.
Die Verstärkungsschicht kann auch hergestellt werden, indem ein Gewebe oder ein Kunststoff als Band, Kordel oder Faden um das Werkstück gewickelt wird.
Es ist weiterhin auch möglich, die Reihenfolge der einzelnen Schichten zu verändern.
Liste der Bezugszeichen
5
Bewegungsrichtung
10
flexibles Gummituch
12
Druckschicht
14
Verstärkungsschicht
16
komprimierbare Schicht
18
flexible Hülse
19
Innenfläche
20
Station zur Herstellung einer flexiblen Hülse
22
Rotations- und Translations-Vorrichtung
24
flexibles Polymerband
25
flexible Auftragsschicht
26
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
27
Bereich
28
Bereich
29
Zwischenräume
30
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
32
Glättungsstation
36
Glättungsstation
40
Strahlungsquelle
50
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
124
Ablöseband
125
Auftragsschicht
126
Abziehrichtung
160
Abschnitte

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse (10), wobei die Gummituchhülse (10) zumindest teilweise auf wenigstens einem Trägerelement (22) hergestellt wird, welches die Gummituchhülse (10) in eine axiale Produktionsrichtung bewegt, und wobei Schichten der Gummituchhülse (10) in axialer Produktionsrichtung aufeinanderfolgend hergestellt werden,
    gekennzeichnet durch
    die Verfahrensschritte:
    Aufbringen einer flexiblen Auftragschicht (18, 25, 125) auf das wenigstens eine Trägerelement (22), wobei die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse (10) zusammen mit der Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist, oder dass die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, das die Auftragsschicht (18, 25, 125) von der Gummituchhülse (10) entfernbar und die Gummituchhülse (10) ohne die Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist; und
    Aufbringen mindestens einer Polymerschicht (12, 14, 16) auf die flexible Auftragsschicht (18, 25, 125) mittels einer Auftragsvorrichtung (26, 30, 50); und reversibles Verformen der Gummituchhülse (10).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckschicht mittels einer Auftragsvorrichtung (50) über der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine komprimierbare Schicht (18) mittels einer Auftragsvorrichtung (30) über der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) und unter der Druckschicht (12) aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines leicht entfernbaren oder abziehbaren Bandmaterials (24, 124) , insbesondere das Wickeln des Bandmaterials (24, 124) um das wenigstens eine Trägerelement (22), umfasst.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines flexiblen Polymersmaterials (24, 124), insbesondere Polyurethan oder insbesondere eines Materials mit einer Shore A Härte von 70, umfasst.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines haftungsreduzierenden oder haftungsverhindernden Materials umfasst.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die flexible Auftragsschicht (18, 25, 125) von der flexiblen Gummituchhülse (10) während der Herstellung oder nach der Herstellung entfernt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    reversibles Verformen der Gummituchhülse (10).
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse (10) das gegenseitige Kontaktieren zumindest zweier verschiedener Punkte der Innenfläche (19) der Gummituchhülse (10) umfasst und/oder dass der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse (10) das zumindest flache Zusammenlegen oder Rollen oder Wickeln der Gummituchhülse (10) umfasst.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest teilweise Verpacken der Gummituchhülse (10), zum Beispiel das abschnittsweise Verpacken, im reversibel verformten Zustand und/oder dass das Transportieren und/oder dass das Lagern der Gummituchhülse (10) im reversibel verformten Zustand vorgesehen sind.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Zurückversetzen der Gummituchhülse (10) in einen im Wesentlichen zylindrischen Formzustand und das Aufbringen der Gummituchhülse (10) auf einen Gummituchzylinder vorgesehen sind.
  12. Flexible Gummituchhülse, insbesondere nach einem der vorhergehenden Verfahren hergestellte Gummituchhülse (10), welche eine Auftragsschicht (18, 25, 125) und eine Polymerschicht (12, 14, 16) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse (10) zusammen mit der Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist, oder dass die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, das die Auftragsschicht (18, 25, 125) von der Gummituchhülse (10) entfernbar und die Gummituchhülse (10) ohne die Auftragsschicht (18, 25, 125) reversibel verformbar ist.
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