EP1275520B1 - Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse - Google Patents

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EP1275520B1
EP1275520B1 EP02012452A EP02012452A EP1275520B1 EP 1275520 B1 EP1275520 B1 EP 1275520B1 EP 02012452 A EP02012452 A EP 02012452A EP 02012452 A EP02012452 A EP 02012452A EP 1275520 B1 EP1275520 B1 EP 1275520B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rubber blanket
tubular rubber
layer
application layer
flexible
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02012452A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1275520A3 (de
EP1275520A2 (de
Inventor
Roland Thomas Palmatier
James Brian Vrotacoe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Goss International Americas LLC
Original Assignee
Goss International Americas LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Goss International Americas LLC filed Critical Goss International Americas LLC
Publication of EP1275520A2 publication Critical patent/EP1275520A2/de
Publication of EP1275520A3 publication Critical patent/EP1275520A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1275520B1 publication Critical patent/EP1275520B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a flexible Blanket sleeve according to the preamble of claim 1.
  • the present invention relates to a flexible blanket sleeve according to the The preamble of claim 11.
  • a web-fed rotary offset printing press typically comprises a plate cylinder, a Blanket cylinder and an impression cylinder, each rotatable in the Printing machine are stored.
  • a pressure plate is arranged on whose rigid surface is defined as an image to be printed.
  • the blanket cylinder carries usually a blanket with a printed outer layer, the z. B. made of rubber exists and the pressure plate at one between the plate cylinder and the Blanket cylinder formed transmission gap contacted.
  • One to be printed Material web is through a between the blanket cylinder and the Counter-pressure cylinder formed transmission gap out.
  • On the surface of the on the Plate cylinder arranged pressure plate is applied paint.
  • the plate cylinder takes the Blanket cylinder on a colored image, which he then on between the Blanket cylinder and the impression cylinder formed on the transmission gap Material web transfers.
  • the impression cylinder can be used as another blanket cylinder be formed, which prints the back of the web.
  • a conventional blanket is made as a flexible, flat cloth.
  • One Such blanket is applied to the blanket cylinder by placing it around this is placed around and the opposite ends of the blanket in an axial extending gap or channel of the blanket cylinder can be attached.
  • the Adjacent opposite ends of the blanket define a gap or channel that runs axially across the length of the blanket. This channel is moving with each revolution of the blanket cylinder by between the Blanket cylinder and the plate cylinder formed transmission gap and through the formed between the blanket cylinder and the impression cylinder Transfer nip.
  • a channelless, sleeve-shaped rubber blanket is described, the continuously produced and cut to the desired length.
  • the sleeve and the Printing layer are continuously produced insofar as in the station in which the sleeve is formed, another section of the sleeve is made while in the Print layer generating station the print layer on the already prepared section the sleeve is applied.
  • Tape windings or crosshead extruders are used to apply different layers.
  • Strip casting means that a liquid material through a fixed device on a rotating and translationally moving substrate or by a rotating source a translationally moving substrate is applied. In this way one becomes continuous band of liquid material applied to the substrate.
  • To the Tap casting uses urethane, which solidifies after a period of time.
  • the sleeves described in the mentioned patent applications are stiff, as a rule by using a metal base layer.
  • An object of the present invention is to provide a process for producing a to create flexible blanket sleeve.
  • Another or alternative object of the present invention is to provide a method for To produce a rubber blanket sleeve, which saves space and / or packed transported and / or stored.
  • Another or alternative object of the present invention is to provide a flexible To create blanket.
  • Another or alternative object of the present invention is a blanket to create, which are packed to save space and / or transported and / or stored can.
  • An inventive method for producing a flexible blanket sleeve wherein the blanket sleeve made at least partially on at least one support element which moves the blanket sleeve in an axial direction of production, and wherein Layers of the blanket sleeve successively in the axial direction of production be characterized, characterized in that a flexible coating layer on the at least one carrier element is applied, wherein the application layer is so flexible is that the blanket sleeve is reversibly deformable together with the application layer, or wherein the application layer is so flexible that the application layer of the Rubber blanket removable and the blanket sleeve reversible without the coating layer is deformable, and that at least one polymer layer on the flexible application layer is applied by means of an applicator, is in present claims 1-11 defined.
  • Reversible in this context means that the sleeve from its sleeve or Cylinder shape into a flat shape, a folded or rolled one Form and back in the sleeve or cylindrical shape can be brought. This Operation happens without permanent changes or damage to the sleeve and can be repeated more than once.
  • the flexible sleeve produced according to the invention advantageously allows a better storage and / or transportation of the same.
  • a pressure layer over the flexible Application layer are applied.
  • an applicator for a compressible layer preferably one under the action of radiation curing polymer, in particular a compressible liquid polymer, for.
  • a compressible liquid polymer for.
  • urethane mixed with microspheres, carbon dioxide, a foaming agent or water for.
  • the radiation curable polymer is preferably polyurethane.
  • the radiation is preferably formed as UV light. However, an electron beam can also be used to cure the polymer.
  • the process step of applying the flexible application layer can continue the Applying an easily removable or removable strip material, in particular the Wrapping the strip material around the at least one carrier element.
  • the step of applying the flexible application layer may
  • the sleeve is preferably made of urethane, e.g. from a self-curing or under the action of radiation curing urethane.
  • sleeve material is a Polyurethane layer with a hardness value of at least 70 Shore A and in particular a hardness value of about 70 Shore D preferred.
  • the flexible coating layer can be part of the sleeve and can be made from a prefabricated Consist of tape wrapped around the rotating base.
  • the tape can be as a Polyurethane film with a hardness value of at least 70 Shore A and in particular of about 70 Shore D be formed.
  • the step of applying the flexible application layer may include application an adhesion-reducing or adhesion-preventing material.
  • the flexible application layer may be formed as a release layer, which separates the base from the polymer applied by the applicator.
  • the release layer can z. B. be formed as a Teflon tape, which of the flexible sleeve layer is peeled off.
  • the sleeve can be made in a continuous process, preferably a cutting device is provided, which the sleeve upon reaching a desired length cuts.
  • the compressible layer can be cured as a radiation-curable be formed compressible polymer, e.g. as under the influence of UV light hardening urethane. In this case, curing only takes a few seconds, though It can take up to five minutes.
  • a smoothing step may be provided.
  • the flexible sleeve may be prefabricated and in a separate manufacturing process of the blanket.
  • the blanket can also be in one single continuous operation to be made.
  • the printing layer, the compressible layer and the flexible sleeve are preferably made of urethane. Between the compressible layer and the printing layer Preferably, a reinforcing layer is provided, preferably also made of Urethane is made.
  • the reinforcing layer is preferably made of a urethane having a hardness value of at least 70 Shore A, in particular made of about 70 Shore D.
  • the print layer is preferably made of a urethane having a hardness value of less manufactured as 80 Shore A and in particular of approximately 60 Shore A.
  • Between the printing layer and the inner sleeve is preferably a provided compressible layer, and above the compressible layer and under the printing layer is preferably arranged a reinforcing layer.
  • this can be the include reversible deformation of the blanket sleeve.
  • the process step of reversibly deforming the rubber blanket sleeve may provide that at least two different points of the inner surface of the blanket sleeve each other contact and / or that at least the blanket sleeve folded flat, rolled or being wound.
  • the reversibly deformed sleeve has a smaller volume as the undeformed sleeve, in particular, the cross section of the sleeve be reduced.
  • At least partial packaging of the blanket sleeve for example the packaging in sections, in the reversibly deformed state and / or a Transporting and / or storing the blanket sleeve in the reversibly deformed state be provided.
  • the blanket sleeve can be in a substantially cylindrical shape state be set back and applied to a blanket cylinder.
  • a flexible blanket sleeve according to the invention in particular one according to one of Previously produced blanket sleeve, which has a coating layer and has a polymer layer is characterized in that the application layer so flexible is that the blanket sleeve reversible together with the coating layer deformable, or that the application layer is so flexible that the application layer removable from the blanket sleeve and the blanket sleeve without the coating layer is reversibly deformable.
  • a station 20 for producing a flexible sleeve 18 comprises a rotary and Translational device 22, the z. B. a series of axially translationally moving and includes rotating rods or support elements, as z. B. in the already mentioned U.S. Patent Application Serial No. 09 / 716,696.
  • the station 20 for producing the sleeve comprises a flexible polymer tape 24, z.
  • the over the rods of the rotation and translation device is wound, so that a flexible application layer 25 is formed.
  • an applicator 26 for liquid Material eg. As a spraying device, a polymer applied.
  • the applied polymer is still flowable, in a second region 28 against it already hardened.
  • the polymer may be, for.
  • self-curing polyurethane or a UV-curing polyurethane wherein In this case, the surface of the sleeve 18 is irradiated with UV light.
  • the flexible application layer 25 and the polymer form together the sleeve 18.
  • the coating layer 25 and the polymer have both preferably a hardness of at least 70 Shore A and in particular preferably of about 70 Shore D.
  • the tape 24 need not be wound so that the Touch edges of adjacent tape sections.
  • a small amount of the polymer may be in the spaces 29 flow between two band windings. This is why of Advantage, since a closed winding is more difficult to produce.
  • Fig. 4 shows an alternative embodiment of the station 20 for producing a sleeve.
  • a release band 124, the z. B. has an outer coating of Teflon is on the Outside surface of the rotation and translation device 22 applied.
  • On the The coating layer 125 formed by the Teflon-coated tape is applied by means of a Device 26 for applying liquid material to a polymer, preferably urethane, applied.
  • the polymer is then z. B. by irradiation with UV light cured while it is still on the application layer 125.
  • the cured one Polymer thus forms the sleeve 18.
  • the Stripper 124 at the front end of the station 20 where the device 22 is located be pulled out to produce the sleeve.
  • the application layer 125 may also be replaced by a release agent are formed, for. B. by dried Teflon spray with a thickness of z. For example 0.0025 mm (0.0001 inches). This layer may then form part of the sleeve 18 or initially at the rotation and translation device 22 remain.
  • the coating layer 125 can also be used as a permanent coating of the rotational and Translation device 22 may be formed, for. B. as impregnated with Teflon Nickel coating.
  • a compressible layer 16 is formed on the sleeve 18 applied, the z. B. from a curing under the action of UV light urethane consists.
  • the urethane can z. B. in liquid form by an applicator 30 for liquid polymer materials, for example a spray device, can be applied.
  • the radiation-curing urethane may be applied before application be premixed and then with a foaming agent or z. B. carbon dioxide foamed to increase its compressibility.
  • a smoothing station 32 By means of a smoothing station 32, z. As a squeegee or an emery or Grinder, can create bumps in the applied compressible layer 16 be balanced.
  • the compressible layer 16 is then by means of a radiation source 40, z. B. a UV light source, cured. Depending on the type of polymer to be cured An electron beam or other radiation can also be used.
  • the hardened layer 16 then forms the compressible layer of the blanket 10th
  • a urethane layer 16 contacting further smoothing station 36th be provided, the further inaccuracies, z. B. bumps, in the compressible Layer 16 compensates.
  • the smoothing station 36 may, for. B. as a planer or Grinding device or other type of surface smoothing device be educated.
  • the hardness value of the reinforcing layer is preferably more than 70 Shore A, more preferably about 70 Shore D, similar to the hardness value of the sleeve 18th
  • a second application device 50 for liquid material which is the device 30 is similar, then applies a pressure layer 12 on the compressible layer 16.
  • the urethane that makes up the print layer can have a hardness value of about 60 Shore A have.
  • the applied print layer forms a seamless, after curing, channelless printing layer. If necessary, another smoothing device may be used to compensate for unevenness and unevenness in the print layer.
  • Both the printing layer 12 and the reinforcing layer 14 may, for. B. from under Exposure of radiation-curing polymers, wherein according to the respective Application devices radiation sources can be provided.
  • the printing layer 12 and the reinforcing layer 14 may also be made by tape casting.
  • the blanket moves further into through the Arrow 5 direction indicated until it has a desired length and z. B. by a rotating cutting device, such as a saw, is cut.
  • Fig. 5 shows a cross section of the blanket 10 in the compressed or in the flat Status.
  • the blanket comprises a sleeve 18, a compressible layer 16, a Reinforcing layer 14 and a pressure layer 12th
  • the inner surface 19 of the blanket 10 is collapsible, so that opposite inner surface portions of the inner surface 19 contact. These do not contact each other when the sleeve assumes its round, sleeve-like shape.
  • the sections 160 may be provided with cardboard liners to prevent themselves forming wrinkles in the blanket. By building the sleeve, the blanket can in his return round sleeve shape, if it is z. B. not by an externally acting Force is forced to assume a flat or collapsed shape.
  • the compressible layer 16 may be compressible in any known manner be made, for. B. by microspheres, blowing agents, foaming or by Leaching. Examples of these are in US 5,768,990, US 5,553,541, the US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 and US 5,304,267.
  • printing layer or “printing layer” as used herein refers to on a polymeric material, e.g. As urethane, which is used to transfer an image of a Offset printing plate or another image carrier on a web or a Material sheet is suitable with the quality required for the respective printing application.
  • a polymeric material e.g. As urethane, which is used to transfer an image of a Offset printing plate or another image carrier on a web or a Material sheet is suitable with the quality required for the respective printing application.
  • a blanket according to the invention may also have several compressible ones Layers, multiple layers and / or multiple reinforcing layers include.
  • the reinforcing layer can also be made by adding a fabric or a Plastic is wrapped as a ribbon, cord or thread around the workpiece.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine flexible Gummituchhülse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 11.
Eine Rollenrotations-Offsetdruckmaschine umfasst in der Regel eine Plattenzylinder, eine Gummituchzylinder und einen Gegendruckzylinder, die jeweils drehbar in der Druckmaschine gelagert sind. Auf dem Plattenzylinder ist eine Druckplatte angeordnet, an deren steifer Oberfläche ein zu druckendes Bild definiert ist. Der Gummituchzylinder trägt in der Regel ein Gummituch mit einer druckenden Außenschicht, die z. B. aus Gummi besteht und die Druckplatte an einem zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder gebildeten Übertragungsspalt kontaktiert. Eine zu bedruckende Materialbahn wird durch einen zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt geführt. Auf die Oberfläche der auf dem Plattenzylinder angeordneten Druckplatte wird Farbe aufgetragen. An dem zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt nimmt der Gummituchzylinder ein eingefärbtes Bild auf, das er anschließend am zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt auf die Materialbahn überträgt. Der Gegendruckzylinder kann als ein weiterer Gummituchzylinder ausgebildet sein, welcher die Rückseite der Materialbahn bedruckt.
Ein herkömmliches Gummituch wird als ein flexibles, flaches Tuch hergestellt. Ein derartiges Gummituch wird auf den Gummituchzylinder aufgebracht, indem es um diesen herum gelegt wird und die entgegengesetzten Enden des Gummituchs in einem axial verlaufenden Spalt oder Kanal des Gummituchzylinders befestigt werden. Die aneinandergrenzenden entgegengesetzten Enden des Gummituchs definieren einen Spalt oder Kanal, der axial über die Länge des Gummituchs verläuft. Dieser Kanal bewegt sich bei jeder Umdrehung des Gummituchzylinders durch den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt sowie durch den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Übertragungsspalt.
Wenn die Vorder- und Hinterkante des durch das Gummituch gebildeten Kanals sich durch den zwischen dem Gummituchzylinder und einem angrenzenden Zylinder gebildeten Spalt bewegen, kommt es zunächst zu einem Druckabfall und zu einem anschließenden Druckaufbau. Dieser wiederholte Druckabfall und Druckaufbau am Kanal erzeugt Vibrationen und Stoßbelastungen an den Zylindern und in der gesamten Druckmaschine. Diese Vibrationen und Stoßbelastungen beeinträchtigen die Druckqualität. Zu dem Zeitpunkt, zu dem ein Druckabfall und Druckaufbau z. B. an dem zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder gebildeten Übertragungsspalt stattfindet, wird gerade auf die den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Spalt passierende Materialbahn ein Bild gedruckt. Jede durch den Druckabfall und Druckaufbau hervorgerufene Bewegung des Gummituchzylinders oder des Gummituchs kann zu einem Verschmieren des vom Gummituch auf die Materialbahn übertragenen Bildes führen. Ebenso kann das durch den Gummituchzylinder von der Druckplatte aufgenommene Bild verschmiert werden, wenn der im Gummituch gebildete Kanal den zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gegendruckzylinder gebildeten Spalt passiert. Durch die von dem im Gummituch gebildeten Kanal verursachten Vibrationen und Stoßbelastungen ist die Geschwindigkeit, mit der bei Druckmaschinen eine akzeptable Druckqualität erreichbar ist, begrenzt.
Als Reaktion auf die Unzulänglichkeiten herkömmlicher flacher Gummitücher wurden von der Anmelderin der vorliegenden Patentanmeldung hülsenförmige Gummitücher entwickelt, wie sie z. B. in der US 5,768,990, der US 5,553,541, der US 5,440,981, der US 5,429,048, der US 5,323,702 und der US 5,304,267 beschrieben sind. Bei diesen hülsenförmigen Gummitüchern war es bisher erforderlich, die Druckschicht und komprimierbare Schichten durch eine feste Innenhülse zu stützen, die z. B. aus Nickel hergestellt wurde. Daher waren diese hülsenförmigen Gummitücher nicht biegsam oder flexibel in dem Sinne, als es nicht möglich war, die Hülse zusammenzulegen, zu falten oder zu rollen oder die Innenflächen der Hülse miteinander in Kontakt zu bringen, ohne dabei die Schichten des Gummituchs zu beschädigen. Die hülsenförmigen Gummitücher müssen daher in Hülsenform bzw. Zylinderform gelagert werden, was in einer Druckerei wertvollen Platz beansprucht.
In der US 5,654,100 ist ein hülsenförmiges Gummituch beschrieben, dessen Grundmaterial Gummi ist, das durch darin eingebettete Schichteinlagen, z. B. durch eine spiralförmige Wicklung, verstärkt wird, um eine ähnliche Festigkeit wie eine Glasfaser- oder Metallhülse zu erreichen. Die Hülse ist daher nicht zusammenlegbar.
In der DE 100 60 753 A1 ist ein kanalloses, hülsenförmiges Gummituch beschrieben, das fortlaufend hergestellt und auf die gewünschte Länge geschnitten wird. Die Hülse und die Druckschicht werden insofern fortlaufend hergestellt, als in der Station, in der die Hülse gebildet wird, ein weiterer Abschnitt der Hülse hergestellt wird, während in der die Druckschicht erzeugenden Station die Druckschicht auf den bereits hergestellten Abschnitt der Hülse aufgebracht wird. Bandwicklungen oder Querkopf-Extruder werden verwendet, um verschiedene Schichten aufzubringen.
Die DE 100 42 896 A1 offenbart eine Maschine zum Wickeln eines Bandes.
Die DE 101 55 681 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung verschiedener Schichten eines hülsenförmigen Gummituchs durch Bandgießen von Materialien. "Bandgießen" bedeutet, dass ein flüssiges Material durch eine ortsfeste Vorrichtung auf ein sich drehendes und translatorisch bewegtes Substrat oder durch eine sich drehende Quelle auf ein translatorisch bewegtes Substrat aufgebracht wird. Auf diese Weise wird ein fortlaufendes Band aus einem flüssigen Material auf das Substrat aufgebracht. Zum Bandgießen wird Urethan verwendet, das sich nach einer gewissen Zeit verfestigt.
Die in den erwähnten Patentanmeldungen beschriebenen Hülsen sind steif, in der Regel durch Verwendung einer metallenen Basisschicht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse zu schaffen.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Gummituchhülse zu schaffen, welche platzsparend verpackt und/oder transportiert und/oder gelagert werden kann.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein flexibles Gummituch zu schaffen.
Eine weitere oder alternative Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Gummituch zu schaffen, welches platzsparend verpackt und/oder transportiert und/oder gelagert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Gummituchhülse nach Anspruch 12 gelöst. Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse, wobei die Gummituchhülse zumindest teilweise auf wenigstens einem Trägerelement hergestellt wird, welches die Gummituchhülse in eine axiale Produktionsrichtung bewegt, und wobei Schichten der Gummituchhülse in axialer Produktionsrichtung aufeinanderfolgend hergestellt werden, zeichnet sich dadurch aus, dass eine flexible Auftragschicht auf das wenigstens eine Trägerelement aufgebracht wird, wobei die Auftragsschicht derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse zusammen mit der Auftragsschicht reversibel verformbar ist, oder wobei die Auftragsschicht derart flexibel ist, das die Auftragsschicht von der Gummituchhülse entfernbar und die Gummituchhülse ohne die Auftragsschicht reversibel verformbar ist, und dass mindestens einer Polymerschicht auf die flexible Auftragsschicht mittels einer Auftragsvorrichtung aufgebracht wird, wird in vorliegenden Ansprüchen 1-11 definiert.
Reversibel bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Hülse aus ihrer Hülsen- bzw. Zylinderform in eine in eine flache Form, eine gefaltete oder gerollte Form und wieder zurück in die Hülsen- bzw. Zylinderform gebracht werden kann. Dieser Vorgang geschieht ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Hülse und kann mehr als einmal wiederholt werden.
Die erfindungsgemäß hergestellte flexible Hülse ermöglicht in vorteilhafter Weise ein besseres Lagern und/oder Transportieren derselben.
Weiterhin kann mittels einer Auftragsvorrichtung eine Druckschicht über der flexiblen Auftragsschicht aufgetragen werden.
Über der flexiblen Auftragsschicht und unter der Druckschicht kann mittels einer Auftragsvorrichtung eine komprimierbare Schicht aufgetragen werden.
Zwischen der Auftragsvorrichtung für die Polymerschicht und der Auftragsvorrichtung für die Druckschicht befindet sich vorzugsweise eine Auftragsvorrichtung für eine komprimierbares Schicht, die vorzugsweise ein unter der Einwirkung von Strahlung aushärtendes Polymer, insbesondere ein komprimierbares flüssiges Polymer, z. B. Urethan gemischt mit Mikrosphären, Kohlendioxid, einem Schäummittel oder Wasser, aufträgt.
Bei dem unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Polymer handelt es sich vorzugsweise um Polyurethan. Die Strahlung ist vorzugsweise als UV-Licht ausgebildet. Zum Aushärten des Polymers kann jedoch auch ein Elektronenstrahl eingesetzt werden.
Der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht kann weiterhin das Aufbringen eines leicht entfernbaren oder abziehbaren Bandmaterials, insbesondere das Wickeln des Bandmaterials um das wenigstens eine Trägerelement, umfassen.
Außerdem kann der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht das Aufbringen eines flexiblen Polymersmaterials, insbesondere Polyurethan oder insbesondere eines Materials mit einer Shore A Härte von 70, umfassen. Vorzugsweise wird ein Wert im oberen Bereich der Shore D Härteskala gewählt, damit die Hülse genügend Festigkeit besitzt, um z. B. zum axialen Wechseln durch Druckluft aufgeweitet werden zu können ohne Beschädigungen zu erleiden.
Die Hülse wird vorzugsweise aus Urethan gefertigt, z.B. aus einem selbsthärtenden oder unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Urethan. Als Hülsenmaterial wird eine Polyurethanschicht mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A und insbesondere einem Härtewert von ungefähr 70 Shore D bevorzugt.
Die flexible Auftragsschicht kann Teil der Hülse sein und kann aus einem vorgefertigten Band bestehen, das um die rotierende Basis gewickelt wird. Das Band kann als ein Polyurethanfilm mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A und insbesondere von ungefähr 70 Shore D ausgebildet sein.
Der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht kann das Aufbringen eines haftungsreduzierenden oder haftungsverhindernden Materials umfassen.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die flexible Auftragschicht während der Herstellung oder nach der Herstellung von der flexiblen Gummituchhülse entfernt wird.
Alternativ kann die flexible Auftragsschicht als eine Ablöseschicht ausgebildet sein, welche die Basis von dem durch die Auftragsvorrichtung aufgetragenen Polymer trennt.
Die Ablöseschicht kann z. B. als ein Teflon-Band ausgebildet sein, welches von der flexiblen Hülsenschicht abgezogen wird.
Die Hülse kann in einem fortlaufenden Vorgang hergestellt werden, wobei vorzugsweise eine Schneidevorrichtung vorgesehen ist, welche die Hülse bei Erreichen einer gewünschten Länge schneidet.
Die komprimierbare Schicht kann als ein unter der Einwirkung von Strahlung aushärtendes komprimierbares Polymer ausgebildet sein, z.B. als unter Einwirkung von UV-Licht aushärtendes Urethan. In diesem Fall dauert das Aushärten nur wenige Sekunden, obwohl es auch bis zu fünf Minuten in Anspruch nehmen kann.
Sowohl nach als auch vor dem Aushärten kann ein Glättungsschritt vorgesehen sein.
Die flexible Hülse kann vorgefertigt sein und in einem separaten Vorgang zur Herstellung des Gummituchs verwendet werden. Alternativ kann das Gummituch auch in einem einzigen fortlaufenden Vorgang hergestellt werden.
Die Druckschicht, die komprimierbare Schicht und die flexible Hülse sind vorzugsweise aus Urethan gefertigt. Zwischen der komprimierbaren Schicht und der druckenden Schicht ist vorzugsweise eine verstärkende Schicht vorgesehen, die vorzugsweise ebenfalls aus Urethan gefertigt ist.
Die verstärkende Schicht ist vorzugsweise aus einem Urethan mit einem Härtewert von mindestens 70 Shore A, insbesondere von ungefähr 70 Shore D gefertigt.
Die Druckschicht ist vorzugsweise aus einem Urethan mit einem Härtewert von weniger als 80 Shore A und insbesondere von ungefähr 60 Shore A gefertigt.
Zwischen der druckenden Schicht und der inneren Hülse ist vorzugsweise eine komprimierbare Schicht vorgesehen, und über der komprimierbaren Schicht und unter der druckenden Schicht ist vorzugsweise eine verstärkende Schicht angeordnet.
In einer weiteren Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dieses das reversible Verformen der Gummituchhülse umfassen.
Der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse sieht vor kann vorsehen, dass zumindest zwei verschiedene Punkte der Innenfläche der Gummituchhülse einander kontaktieren und/oder dass zumindest die Gummituchhülse flach zusammengelegt, gerollt oder gewickelt wird. Die reversibel verformte Hülse hat ein geringeres Volumen als die nicht verformte Hülse, insbesondere kann der Querschnitt der Hülse verringert werden.
Weiterhin kann ein zumindest teilweises Verpacken der Gummituchhülse, zum Beispiel das abschnittsweise Verpacken, im reversibel verformten Zustand und/oder ein Transportieren und/oder Lagern der Gummituchhülse im reversibel verformten Zustand vorgesehen sein.
Die Gummituchhülse kann in einen im Wesentlichen zylindrischen Formzustand zurückversetzt werden und auf einen Gummituchzylinder aufgebracht werden.
Eine erfindungsgemäße flexible Gummituchhülse, insbesondere eine nach einem der vorhergehenden Verfahren hergestellte Gummituchhülse, welche eine Auftragsschicht und eine Polymerschicht aufweist, zeichnet sich dadurch aus, dass die Auftragsschicht derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse zusammen mit der Auftragsschicht reversibel verformbar ist, oder dass die Auftragsschicht derart flexibel ist, das die Auftragsschicht von der Gummituchhülse entfernbar und die Gummituchhülse ohne die Auftragsschicht reversibel verformbar ist.
Weitere Merkmale und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Zusammenhang mit den beigefügten, nachfolgend aufgeführten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs;
Fig. 2
eine Detailansicht einer Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs;
Fig. 3
eine Detailansicht der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung mit einem vorgeformten Band mit größeren Zwischenräumen;
Fig. 4
eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs; und
Fig. 5
ein erfindungsgemäßes flexibles Gummituch.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen, flexiblen Gummituchs 10 in einem endlosen Vorgang. In diesem Zusammenhang bedeutet ein endloser Vorgang, dass ein fortlaufendes hülsenförmiges Gummituch unbestimmter axialer Länge hergestellt wird.
Eine Station 20 zur Herstellung einer flexiblen Hülse 18 umfasst eine Rotations- und Translations-Vorrichtung 22, die z. B. eine Reihe von axial translatorisch bewegten und rotierenden Stäben oder Trägerelementen umfasst, wie sie z. B. in der bereits erwähnten US-Patentanmeldung mit der Nr. 09/716,696 beschrieben sind.
Gemäß einer ersten Ausführungsform, die in Fig. 1 gezeigt und in Fig. 2 im Detail dargestellt ist, umfasst die Station 20 zur Herstellung der Hülse ein flexibles Polymerband 24, z. B. aus Urethan, das über die Stäbe der Rotations- und Translations-Vorrichtung gewickelt wird, so dass eine flexible Auftragsschicht 25 entsteht.
Auf die Auftragsschicht 25 wird mittels einer Auftragsvorrichtung 26 für flüssiges Material, z. B. einer Sprühvorrichtung, ein Polymer aufgetragen. In einem ersten Bereich 27 ist das aufgetragene Polymer noch fließfähig, in einem zweiten Bereich 28 dagegen bereits ausgehärtet. Bei dem Polymer kann es sich z. B. um selbsthärtendes Polyurethan oder um ein unter Einwirkung von UV-Licht härtendes Polyurethan handeln, wobei in diesem Falle die Oberfläche der Hülse 18 mit UV-Licht bestrahlt wird.
In dieser Ausführungsform bilden die flexible Auftragsschicht 25 und das Polymer zusammen die Hülse 18. Die Auftragsschicht 25 und das Polymer haben beide vorzugsweise eine Härte von mindestens 70 Shore A und insbesondere vorzugsweise von ungefähr 70 Shore D.
Wie in Fig. 3 gezeigt ist, muss das Band 24 nicht derart gewickelt sein, dass sich die Ränder benachbarter Bandabschnitte berühren. Eine geringe Menge des Polymers kann in die Zwischenräume 29 zwischen zwei Bandwicklungen fließen. Dies ist deshalb von Vorteil, da eine geschlossene Wicklung schwieriger herzustellen ist.
Fig. 4 zeigt eine alternative Ausführungsform der Station 20 zur Herstellung einer Hülse. Ein Ablöseband 124, das z. B. eine Außenbeschichtung aus Teflon aufweist, wird auf die Außenoberfläche der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 aufgebracht. Auf die durch das mit Teflon beschichtete Band gebildete Auftragsschicht 125 wird mittels einer Vorrichtung 26 zum Auftragen von flüssigem Material ein Polymer, vorzugsweise Urethan, aufgetragen. Das Polymer wird anschließend z. B. durch Bestrahlung mit UV-Licht ausgehärtet, während es sich noch auf der Auftragsschicht 125 befindet. Das ausgehärtete Polymer bildet so die Hülse 18. Wie durch den Pfeil 126 angedeutet ist, kann das Ablöseband 124 am vorderen Ende der Station 20, an dem sich die Vorrichtung 22 befindet zur Herstellung der Hülse herausgezogen werden.
Als Alternative zu dem Band 124 kann die Auftragsschicht 125 auch durch ein Ablösemittel gebildet werden, z. B. durch getrocknetes Teflon-Spray mit einer Dicke von z. B. etwa 0,0025 mm (0,0001 Zoll). Diese Schicht kann dann ein Bestandteil der Hülse 18 bilden oder zunächst an der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 bleiben.
Die Auftragsschicht 125 kann auch als eine Dauerbeschichtung der Rotations- und Translations-Vorrichtung 22 ausgebildet sein, z. B. als eine mit Teflon imprägnierte Nickelbeschichtung.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird auf die Hülse 18 eine komprimierbare Schicht 16 aufgetragen, die z. B. aus einem unter Einwirkung von UV-Licht aushärtenden Urethan besteht. Das Urethan kann z. B. in flüssiger Form durch eine Auftragsvorrichtung 30 für flüssige Polymermaterialien, beispielsweise eine Sprühvorrichtung, aufgetragen werden. Das unter dem Einfluss von Strahlung aushärtende Urethan kann vor dem Auftragen vorgemischt werden und dann mit einem Schäummittel oder z. B. Kohlendioxid aufgeschäumt werden, um seine Komprimierbarkeit zu erhöhen.
Mittels einer Glättungsstation 32, z. B. einer Rakel oder einer Schmirgel- oder Schleifvorrichtung, können Unebenheiten in der aufgetragenen komprimierbaren Schicht 16 ausgeglichen werden.
Die komprimierbare Schicht 16 wird anschließend mittels einer Strahlungsquelle 40, z. B. einer UV-Licht-Quelle, ausgehärtet. Je nach Art des verwendeten auszuhärtenden Polymers kann auch ein Elektronenstrahl oder eine andere Strahlung verwendet werden. Die ausgehärtete Schicht 16 bildet dann die komprimierbare Schicht des Gummituchs 10.
Anschließend kann eine die Urethanschicht 16 kontaktierende weitere Glättungsstation 36 vorgesehen sein, die weitere Ungenauigkeiten, z. B. Unebenheiten, in der komprimierbaren Schicht 16 ausgleicht. Die Glättungsstation 36 kann z. B. als eine Hobel- oder Schleifvorrichtung oder als eine sonstige Art von Oberflächen-Glättungsvorrichtung ausgebildet sein.
Über die komprimierbare Schicht 16 kann nach der Glättungsstation 36 eine Verstärkungsschicht 14 (Fig. 5) aufgetragen werden, z. B. mittels einer Auftragsvorrichtung für flüssiges Material. Der Härtewert der Verstärkungsschicht, die ebenfalls aus Urethan bestehen kann, beträgt vorzugsweise mehr als 70 Shore A, insbesondere vorzugsweise ungefähr 70 Shore D, ähnlich dem Härtewert der Hülse 18.
Eine zweite Auftragsvorrichtung 50 für flüssiges Material, welche der Vorrichtung 30 ähnelt, trägt anschließend eine Druckschicht 12 auf die komprimierbare Schicht 16 auf.
Das Urethan, aus dem die Druckschicht besteht, kann einen Härtewert von etwa 60 Shore A aufweisen. Die aufgetragene Druckschicht bildet nach dem Aushärten eine nahtlose, kanallose Druckschicht. Bei Bedarf kann eine weitere Glättungsvorrichtung verwendet werden, um Ungleichmäßigkeiten und Unebenheiten in der Druckschicht auszugleichen. Sowohl die Druckschicht 12 als auch die Verstärkungsschicht 14 können z. B. aus unter Einwirkung von Strahlung aushärtenden Polymeren bestehen, wobei nach den jeweiligen Auftragsvorrichtungen Strahlungsquellen vorgesehen sein können. Die Druckschicht 12 und die Verstärkungsschicht 14 können auch durch Bandgießen hergestellt werden.
Sobald die Druckschicht 12 fertig ist, bewegt sich das Gummituch weiter in die durch den Pfeil 5 angedeutete Richtung, bis es eine gewünschte Länge hat und z. B. durch eine rotierende Schneidvorrichtung, beispielsweise eine Säge, geschnitten wird.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des Gummituchs 10 im komprimierten oder im flachen Zustand. Das Gummituch umfasst eine Hülse 18, eine komprimierbare Schicht 16, eine Verstärkungsschicht 14 und eine Druckschicht 12.
Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ist die Innenfläche 19 des Gummituchs 10 zusammenlegbar, so dass sich gegenüberliegende Innenflächenabschnitte der Innenfläche 19 kontaktieren. Diese kontaktieren einander nicht, wenn die Hülse ihre runde, hülsenförmige Form annimmt. In den Abschnitten 160 können Pappeinlagen vorgesehen sein, um zu verhindern, dass sich im Gummituch Falten bilden. Durch den Aufbau der Hülse kann das Gummituch in seine runde Hülsenform zurückkehren, wenn es z. B. nicht durch eine von außen einwirkende Kraft gezwungen wird, eine flache bzw. zusammengelegte Form anzunehmen.
Die komprimierbare Schicht 16 kann auf eine beliebige bekannte Weise komprimierbar gemacht werden, z. B. durch Mikrosphären, Blähmittel, Schäumungsmittel oder durch Auslaugen. Beispiele hierfür sind in der US 5,768,990, der US 5,553,541, der US 5,440,981, der US 5,429,048, der US 5,323,702 und der US 5,304,267 offenbart.
Die hier verwendete Bezeichnung "Druckschicht" oder "druckende Schicht" bezieht sich auf ein Polymermaterial, z. B. Urethan, das zur Übertragung eines Bildes von einer Offsetdruckplatte oder einem anderen Bildträger auf eine Materialbahn oder einen Materialbogen mit der für die jeweilige Druckanwendung benötigten Qualität geeignet ist.
Ein erfindungsgemäßes Gummituch kann selbstverständlich auch mehrere komprimierbare Schichten, mehrere Aufbauschichten und/oder mehrere Verstärkungsschichten umfassen.
Die Verstärkungsschicht kann auch hergestellt werden, indem ein Gewebe oder ein Kunststoff als Band, Kordel oder Faden um das Werkstück gewickelt wird.
Liste der Bezugszeichen
5
Bewegungsrichtung
10
flexibles Gummituch
12
Druckschicht
14
Verstärkungsschicht
16
komprimierbare Schicht
18
flexible Hülse
19
Innenfläche
20
Station zur Herstellung einer flexiblen Hülse
22
Rotations- und Translations-Vorrichtung
24
flexibles Polymerband
25
flexible Auftragsschicht
26
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
27
Bereich
28
Bereich
29
Zwischenräume
30
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
32
Glättungsstation
36
Glättungsstation
40
Strahlungsquelle
50
Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Materials
124
Ablöseband
125
Auftragsschicht
126
Abziehrichtung
160
Abschnitte

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Gummituchhülse (10), wobei die Gummituchhülse (10) zumindest teilweise auf wenigstens einem Trägerelement (22) hergestellt wird, welches die Gummituchhülse (10) in eine axiale Produktionsrichtung bewegt, und wobei Schichten der Gummituchhülse (10) in axialer Produktionsrichtung aufeinanderfolgend hergestellt werden, mit den Verfahrensschritten:
    Aufbringen einer flexiblen Auftragsschicht (18,25, 125) auf das wenigstens eine Trägerelement (22), und
    Aufbringen mindestens einer Polymerschicht (12, 14, 16) auf die flexible Auftragsschicht (18, 25, 125) mittels einer Auftragsvorrichtung (26, 30, 50),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse (10) zusammen mit der Auftragsschicht (18, 25, 125) so reversibel verformbar ist, dass die Gummituchhülse aus ihrer Hülsenform in eine flache, gefaltete oder gerollte Form und wieder zurück gebracht werden kann, und dass diese Verformung ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Gummituchhülse geschehen kann,
    oder, dass die Auftragsschicht von der Gummituchhülse (10) entfernbar und die Gummituchhülse (10) ohne die Auftragsschicht (18, 25, 125) so reversibel verformbar ist, dass die Gummituchhülse aus ihrer Hülsenform in eine flache, gefaltete oder gerollte Form und wieder zurück gebracht werden kann, und dass diese Verformung ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Gummituchhülse geschehen kann; und
    reversibles Verformen in eine flache, gefaltete oder gerollte Form der Gummituchhülse (10), so dass die reversibel verformte Gummituchhülse ein geringeres Volumen hat als die nicht verformte Gummituchhülse.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckschicht mittels einer Auftragsvorrichtung (50) über der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine komprimierbare Schicht (18) mittels einer Auftragsvorrichtung (30) über der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) und unter der Druckschicht (12) aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines von der Gummituchhülse entfernbaren oder abziehbaren Bandmaterials (24, 124) , insbesondere das Wickeln des Bandmaterials (24, 124) um das wenigstens eine Trägerelement (22), umfasst.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines flexiblen Polymersmaterials (24, 124), insbesondere Polyurethan oder insbesondere eines Materials mit einer Shore A Härte von 70, umfasst.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des Aufbringens der flexiblen Auftragsschicht (18, 25, 125) das Aufbringen eines haftungsreduzierenden oder haftungsverhindernden Materials umfasst.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die flexible Auftragsschicht (18, 25, 125) von der flexiblen Gummituchhülse (10) während der Herstellung entfernt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gummituchhülse so reversibel verformt wird, dass der Querschnitt der Gummituchhülse verringert wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse (10) das gegenseitige Kontaktieren zumindest zweier verschiedener Punkte der Innenfläche (19) der Gummituchhülse (10) umfasst und/oder dass der Verfahrensschritt des reversiblen Verformens der Gummituchhülse (10) das flache Zusammenlegen oder Rollen oder Wickeln der Gummituchhülse (10) umfasst.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gummituchhülse (10) im reversibel verformten Zustand zumindest teilweise verpackt wird, zum Beispiel abschnittsweise verpackt wird, und/oder dass die Gummituchhülse (10) im reversibel verformten Zustand transportiert und/oder gelagert wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gummituchhülse (10) in einen im Wesentlichen zylindrischen Formzustand zurückversetzt wird und dass die Gummituchhülse (10) auf einen Gummituchzylinder aufgebracht wird.
  12. Flexible Gummituchhülse, insbesondere nach einem der vorhergehenden Verfahren hergestellte Gummituchhülse (10), welche eine Auftragsschicht (18, 25, 125) und eine Polymerschicht (12, 14, 16) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsschicht (18, 25, 125) derart flexibel ist, dass die Gummituchhülse (10) zusammen mit der Auftragsschicht (18, 25, 125) so reversibel verformbar ist, dass die Gummituchhülse aus ihrer Hülsenform in eine flache, gefaltete oder gerollte Form und wieder zurück gebracht werden kann, und dass diese Verformung ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Gummituchhülse geschehen kann,
    oder dass die Auftragsschicht (18, 25, 125) von der Polymerschicht (18, 25, 125) entfernbar und die Gummituchhülse (10) ohne die Auftragsschicht (18, 25, 125) so reversibel verformbar ist, dass die Gummituchhülse aus ihrer Hülsenform in eine in eine flache, gefaltete oder gerollte Form wobei sich gegenüberliegende Innenflächenabschnitte der Innenfläche kontaktieren und wieder zurück in ihre runde, hülsenförmige Form gebracht werden kann, und dass diese Verformung ohne dauerhafte Veränderungen oder Beschädigungen an der Gummituchhülse geschehen kann.
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